KR20110045350A - 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법 - Google Patents

액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법 Download PDF

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KR20110045350A
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김종훈
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한국식품연구원
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Abstract

본 발명은 (1)액상의 분자 흡수액을 생강과 혼합한 후 교반하여 생강내의 수분을 액상의 분자 흡수액에 흡수시키는 단계; (2)상기 (1)단계에서 얻은 생강과 액상의 분자 흡수액을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액인 상등액과 고형물인 생강을 분리하는 단계; 및 (3)상기 (2)단계에서 얻은 고형물인 생강을 건조 후 분쇄하는 단계를 포함하는 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법을 제공하고자 한다.
상기에서 액상의 분자 흡수액은 (가)고분자 흡수제 분말과 생강을 혼합한 후 고분자 흡수제 분말과 생강이 고루 혼합되도록 교반하여 생강내의 수분을 고분자 흡수제 분말에 흡수시켜 액상의 분자 흡수액과 생강을 얻는 단계; (나)상기 (가)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액과 생강을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액과 수분이 감소된 생강을 얻는 단계; 및 (다)상기 (나)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액을 여과, 살균 및 농축하는 단계로부터 얻은 것을 사용할 수 있다.
세척 생강, 절단생강, 액상 분자 흡수액, 분자 흡수제 분말

Description

액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법{Production Methods of Ginger Powder by High Molecules Absorption Drying}
본 발명은 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법에 관한 것으로 보다 상세하게는 (1)액상의 분자 흡수액을 생강과 혼합한 후 교반하여 생강내의 수분을 액상의 분자 흡수액에 흡수시키는 단계; (2)상기 (1)단계에서 얻은 생강과 액상의 분자 흡수액을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액인 상등액과 고형물인 생강을 분리하는 단계; 및 (3)상기 (2)단계에서 얻은 고형물인 생강을 건조 후 분쇄하는 단계를 포함하는 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법에 관한 것이다.
상기에서 액상의 분자 흡수액은 (가)고분자 흡수제 분말과 생강을 혼합한 후 고분자 흡수제 분말과 생강이 고루 혼합되도록 교반하여 생강내의 수분을 고분자 흡수제 분말에 흡수시켜 액상의 분자 흡수액과 생강을 얻는 단계; (나)상기 (가)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액과 생강을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액과 수분이 감소된 생강을 얻는 단계; 및 (다)상기 (나)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액을 여과, 살균 및 농축하는 단계로부터 얻은 것을 사용할 수 있다.
생강(Ginger)은 새앙, 새양이라고도 하며, 동남아시아가 원산지이고 채소로 재배하지만 채소의 용도 보다는 향신료로 널리 사용되고 있다.
생강의 뿌리줄기는 옆으로 자라고 다육질이며 덩어리 모양이고 황색이며 매운 맛과 향긋한 냄새가 있다. 뿌리줄기의 각 마디에서 잎집으로 만들어진 가짜 줄기가 곧게 서고 높이가 30∼50cm에 달하며 윗부분에 잎이 2줄로 배열한다. 잎은 어긋나고 줄 모양의 바소꼴이며 양끝이 좁고 밑 부분이 긴 잎집이 된다.
한국에서는 꽃이 피지 않으나 열대 지방에서는 8월에 잎집에 싸인 길이 20∼25cm의 꽃줄기가 나오고 그 끝에 꽃이삭이 달리며 꽃이 핀다. 꽃은 포 사이에서 나오고 길이가 4∼7.6cm이다. 꽃받침은 짧은 통 모양이고 화관의 끝 부분은 3개로 갈라지며 갈라진 조각은 끝이 뾰족하다. 수술은 1개이고 꽃밥은 황색이다. 씨방은 하위(下位)이고 암술대는 실처럼 가늘다.
생강의 뿌리줄기는 말려 갈아서 빵, 과자, 카레, 소스, 피클 등에 향신료로 사용하고, 껍질을 벗기고 끓인 후 시럽에 넣어 절이기도 하며 생강차와 생강주 등을 만들기도 한다. 한방에서는 뿌리줄기 말린 것을 건강(乾薑)이라는 약재로 쓰는데, 소화불량, 구토, 설사에 효과가 있고, 혈액 순환을 촉진하며, 항염증과 진통 효과가 있다.
생강은 고온성 작물이므로 발아하려면 기온이 18℃ 이상이어야 하고, 20∼30℃에서 잘 자라며, 15℃ 이하에서는 자라지 못한다. 번식은 주로 뿌리줄기를 꺾꽂 이한다.
생강은 한방에서도 비린내 등 좋지 못한 냄새나 맛을 고쳐주는 방향성 물질로 널리 쓰여왔다. 이외에도 구역질 치료용으로도 쓰여왔고 건강(健薑)은 신진대사 기능이 떨어졌을 때 이용되거나 기침, 현기증, 손발이 찬 경우, 요통, 설사, 구토 등의 치료제로 활용되었다.
생강의 한방, 민간 또는 현대의학적을 밝혀진 효능은 다음과 같다.
식욕을 돋워주고 소화를 돕는다. 동의보감에서 건강은 구풍, 소화제로서 심기를 통하고 양을 돋우며 오장육부의 냉을 제거하는데 쓴다고 기록되어 있는데, 생강에는 소화액의 분비를 자극하고 위장의 운동을 촉진하는 성분이 있어 식욕을 좋게 하고 소화흡수를 돕는다.
생강에는 디아스타제와 단백질 분해효소가 들어 있어 생선회 등의 소화를 돕고 생강의 향미성분은 소화기관에서의 소화흡수를 돕는 효능도 있다. 따라서 생선회를 먹을 때 생강을 곁들여 먹는 것은 궁합에 잘 맞아 영양효과와 먹는 즐거움을 더해준다.
으스스 춥고 ,코가 막히고 두통이 나며 열이 있을 때 생강을 마시면 땀을 내고 가래를 삭히는 작용이 있다. 동의보감에서는 생강이 담을 없애고 기를 내리며 구토를 그치게 하고 풍한과 종기를 제거함과 동시에 천식을 다스린다고 하였다.
생강의 방향신미성분은 혈액순환과 체온을 증가시키는 것으로 알려져 있어, 오래전부터 한방에서는 생강을 발한 해열약, 혈행장해, 감기풍한 등에 이용하여 왔음을 알 수 있다. 민간요법에서는 감기와 기침에는 생강즙 반홉에 꿀을 한 숟갈 넣 고 데워서 매일 5회 정도 복용하면 좋다고 알려져 있다.
생강은 식중독을 일으키는 균에 대해 살균, 항균 작용이 있다. 생강의 맵싸한 성분은 진저롤과 쇼가올이 주성분이며, 향기 성분은 여러가지 정유 성분인데 이 정유들이 매운 성분과 어울려 티푸스균이나 콜레라균 등 세균에 대한 살균력을 나타내는 것이다. 특히 진저롤과 쇼가올은 여러 가지 병원성 균에 대해 강한 살균작용이 있다.
생강은 속이 거북하거나 메스꺼움, 딸꾹질 등을 멈추는 작용이 있다. 최근 밝혀진 바에 의하면 멀미를 진정시키는데 흔히 사용하는 멀미약 드라마민(Drmamin)보다 생강이 더 효과가 있는 것으로 증명됐다. 특히 생강은 뇌에 작용하지 않고 장에 작용하기 때문에 드라마민 처럼 졸음을 가져오는 법이 없다. 또한 동양에서는 수세기 전부터 생강이 멀미에 효과가 있음을 알고 있었다고 한다. 일예로 홍콩에서는 배를 타는 사람들이 절인 생강을 먹고 있는 것을 쉽게 볼 수 있다.
생강은 몸의 컨디션이 좋지 않을 때 체내의 수분조절이 잘 되지 않아서 얼굴이 푸석하게 붓는데 생강은 땀을 내고 소변을 잘 나오게 하여 부기를 빼준다.
생강은 몸을 훈훈하게 하여 냉강증, 불감증, 생리불순 등을 고쳐준다. 따라서 산후의 혈체와 하복통에는 생강을 차를 달여 소주에 타서 마시면 효과가 크고, 월경시의 복통이나 사지가 찬 여성은 매일 식전에 생강차 한 잔을 마시면 효과가 크다고 알려져 있다.
생강은 혈중 콜레스테롤의 상승효과를 강력하게 억제하고 멀미를 예방하고 혈액의 점도를 낮추며, 혈중 콜레스테롤 수치를 낮추고 암을 예방한다. 날 생강과 가공한 생강은 모두 통증을 진정시키고 구토를 예방하며 위산과다를 바로잡고 혈압을 낮추며 심장을 자극한다. 또한 민간에서 체했을 때 생강즙을 먹으면 생강의 매운맛이 위 점막을 자극하여 위액의 분비를 촉진시키기 때문에 소화가 잘 되며, 감기로 인한 발열에 혈액 순환과 체온을 증강시켜 땀이 나게 하며, 속을 따뜻하게 해주므로 복통, 설사, 곽란 등에 달여 마시면 좋은 효과를 본다. 또한 생강이 관절염과 류머티즘의 통증을 완화하는데 효과가 있다.
정약용의 "다산방"에는 중풍에 생강즙을 먹으라 했다. 본초학자 이시진은 신경통, 관절염, 동상 등에 생강즙이나 생강탕을 뜨겁게 하여 마사지하면 효과적이라고 했다.
생강은 흩어지게 하는 성질이 있으므로 각종 처방에 생강을 조금 넣어 약물의 빠른 전달효과와 해독효과가 있다. 또한 원형탈모증에도 생강즙을 짜서 바르거나 생강을 썰어서 두피에 하루에 2∼3회 문지르면 효과가 나타난다.
개에 물린데 생강즙을 마시면 독이 풀린다. 생강즙을 타서 복용하거나 달여서 복용하면 반하, 남성, 어해 등의 독을 해독하는 효과가 있다.
생강은 이처럼 여러 가지 효과가 있지만 지나치게 과량으로 섭취하면 도리어 인체에 해로우며, 또한 치질이나 피부병이 생겼을 때에 섭취하는 것도 좋지 않다.
본 발명은 수확 후 세척한 생강을 재료로 하는 특정한 가공기술, 바람직하게는 액상 고분자 흡수 건조법을 이용하여 생강으로부터 수분을 제거한 후 생강분말을 제조함으로써 종래 열풍건조, 동결건조를 이용하여 수분을 제거한 후 가공한 생강에 비해 입도, 색도 및/또는 외관 등의 특성이 우수한 생강분말의 제조방법을 제 공하고자 한다.
본 발명은 액상 분자 흡수액을 이용한 생강분말의 제조방법 제공을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 상기에서 언급한 방법에 의해 제조한 생강분말의 제공을 다른 목적으로 한다.
본 발명은 본 발명은 (1)액상의 분자 흡수액을 생강과 혼합한 후 교반하여 생강내의 수분을 액상의 분자 흡수액에 흡수시키는 단계; (2)상기 (1)단계에서 얻은 생강과 액상의 분자 흡수액을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액인 상등액과 고형물인 생강을 분리하는 단계; 및 (3)상기 (2)단계에서 얻은 고형물인 생강을 건조 후 분쇄하는 단계를 포함하는 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법을 제공하고자 한다.
상기에서 액상의 분자 흡수액은 (가)고분자 흡수제 분말과 생강을 혼합한 후 고분자 흡수제 분말과 생강이 고루 혼합되도록 교반하여 생강내의 수분을 고분자 흡수제 분말에 흡수시켜 액상의 분자 흡수액과 생강을 얻는 단계; (나)상기 (가)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액과 생강을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액과 수분이 감소된 생강을 얻는 단계; 및 (다)상기 (나)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액을 여과, 살균 및 농축하는 단계로부터 얻은 것을 사용할 수 있다.
또한 본 발명은 상기에서 언급한 방법에 의해 제조한 생강분말을 제공하고자 한다.
본 발명은 수확 후 세척한 생강에 액상 고분자 흡수 건조법을 이용하여 생강으로부터 수분을 제거한 후 생강분말을 제조함으로써 종래 열풍건조, 동결건조를 이용하여 수분을 제거한 후 가공한 생강에 비해 입도, 색도 및/또는 외관 등의 특성이 우수한 생강분말을 제공할 수 있다.
본 발명의 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말을 제조시 종래 열풍건조 및/또는 동결건조와 달리 에너지를 사용하지 않아 경제적이며 친환경적이다. 또한 생강분말을 제조시 열풍건조 및/또는 동결건조에 의한 생강의 변성을 방지할 수 있어 생강고유의 특성을 지니는 생강분말을 제공할 수 있다.
본 발명에 의해 생성된 분자 흡수액은 액상의 형태로 생강분말을 제조하는데 재활용을 할 수 있으며, 또한 동시에 소스, 시럽, 농축액, 희석음료 등에 이용할 수 있는 상품 다양화가 가능한 소재이므로 다른 탈수 및 건조방법에 비해 경제적 부가가치를 향상시키면서 생산상품의 경쟁력을 강화에 기여할 수 있다.
본 발명은 생강분말의 제조방법을 나타낸다.
본 발명은 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법을 나타낸 다.
본 발명은 (1)액상의 분자 흡수액을 생강과 혼합한 후 교반하여 생강내의 수분을 액상의 분자 흡수액에 흡수시키는 단계; (2)상기 (1)단계에서 얻은 생강과 액상의 분자 흡수액을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액인 상등액과 고형물인 생강을 분리하는 단계; 및 (3)상기 (2)단계에서 얻은 고형물인 생강을 건조 후 분쇄하는 단계를 포함하는 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법을 나타낸다.
상기에서 (1)단계의 액상의 고분자 흡수액을 생강과 혼합시 생강 100중량부에 대하여 액상의 고분자 흡수액 100∼200중량부를 사용할 수 있다.
상기에서 (2)단계의 원심분리는 1000∼4000rpm으로 5∼15분 동안 실시하여 할 수 있다.
상기에서 (2)단계의 원심분리는 2500∼3500rpm으로 7∼12분 동안 실시하여 할 수 있다.
상기에서 (2)단계의 원심분리는 3000rpm으로 10분 동안 실시하여 할 수 있다.
상기에서 (3)단계로부터 얻은 고형물 생강은 20∼30℃에서 1∼6시간 동안 건조할 수 있다.
상기에서 (3)단계로부터 얻은 고형물 생강은 25℃에서 3시간 동안 건조할 수 있다.
상기에서 (3)단계로부터 얻은 고형물 생강은 30℃에서 1시간 동안 건조할 수 있다.
상기에서 (3)단계로부터 얻은 고형물 생강은 20℃에서 6시간 동안 건조할 수 있다.
상기에서 (3)단계에서 얻은 고형물 생강은 건조후에 1∼72시간 동안 50∼600메쉬(mesh)가 되도록 분쇄할 수 있다.
상기에서 (3)단계에서 얻은 고형물 생강은 건조후에 1∼72시간 동안 50∼600메쉬(mesh)가 되도록 분쇄함으로써 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말을 얻을 수 있다. 이때 분쇄는 조분쇄 및 미분쇄를 각각 실시하거나 또는 동시에 실시함으로써 적절한 입도를 지니는 생강분말을 얻을 수 있다.
상기에서 액상의 분자 흡수액은 하기의 (가)단계 내지 (다)단계로부터 얻은 것을 사용할 수 있다.
(가)고분자 흡수제 분말과 생강을 혼합한 후 고분자 흡수제 분말과 생강이 고루 혼합되도록 교반하여 생강내의 수분을 고분자 흡수제 분말에 흡수시켜 액상의 분자 흡수액과 생강을 얻는 단계; (나)상기 (가)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액과 생강을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액과 수분이 감소된 생강을 얻는 단계; (다)상기 (나)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액을 여과, 살균 및 농축하는 단계.
상기 (가)단계의 고분자 흡수제 분말는 덱스트린(dextrin) 분말, 말토덱스트린(maltodextrin) 분말, 포도당 분말, 말토스 분말의 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
상기의 고분자 흡수제 분말은 덱스트린, 말토덱스트린(dextrin), 포도당, 말 토스의 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
상기의 고분자 흡수제 분말은 덱스트린 및 말토덱스트린을 각각 단독으로 사용하거나 또는 1:9 내지 9:1의 중량비로 혼합된 혼합물을 사용할 수 있다.
상기의 고분자 흡수제 분말인 덱스트린 및 말토덱스트린은 D.E.(Dextros equivalent) 11∼19인 것을 사용할 수 있다.
상기의 고분자 흡수제 분말인 덱스트린 및 말토덱스트린은 중량평균분자량이 120∼200인 것을 사용할 수 있다.
상기의 고분자 흡수제 분말인 덱스트린 및 말토덱스트린은 D.E.(Dextros equivalent) 11∼19, 중량평균분자량이 120∼200인 것을 사용할 수 있다.
상기의 (나)단계에서 원심분리는 1000∼4000rpm으로 5∼15분 동안 실시하여 할 수 있다.
상기의 (나)단계에서 원심분리는 2500∼3500rpm으로 7∼12분 동안 실시하여 할 수 있다.
상기의 (나)단계에서 원심분리는 3000rpm으로 10분 동안 실시하여 할 수 있다.
상기의 (다)단계에서 액상의 분자 흡수액의 여과, 살균 및 농축은 액상의 분자 흡수액을 여과수단으로 여과한 다음 75∼85℃에서 15∼25분 동안 살균을 한 후 50∼60brix가 되도록 농축할 수 있다. 상기 여과수단은 통상적으로 사용하는 여과수단을 사용할 수 있으며, 이러한 여과수단의 일예로 여과지, 여과장치 또는 한외여과에 의해 실시할 수 있다.
상기의 (가)단계 내지 (다)단계에서 고분자 흡수제 분말과 생강을 혼합한 후 이들을 교반하면 고분자 흡수제 분말이 생강조직 내에 함유된 수분을 용출시켜 생강 내부의 세포벽에 대한 손상없이 생강 내부의 수분만 생강 외부로 배출시킴으로써 생강의 수분이 제거된 건조효과를 얻을 수 있다. 이러한 방법에 의해 고분자 흡수제 분말은 생강 내부로부터 배출된 수분에 의해 수용액 형태의 액상의 분자 흡수액이 된다. 이러한 액상의 분자 흡수액은 농축하면 고분자 흡수제 분말과 같이 생강 내부의 수분을 생강 외부로 용출시킬 수 있으므로 이러한 액상의 분자 흡수액을 이용하여 생강 내부의 수분을 제거하는 건조효과 후 수분이 제거된 생강을 분쇄하여 본 발명의 생강분말을 제조할 수 있다. 이때 액상의 분자 흡수액은 농축 전에 여과수단에 의해 여과하여 이물질을 제거한 다음 살균공정을 실시하여 액상의 분자 흡수액의 오염을 방지할 수 있다.
본 발명의 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법에 대해 다양한 조건에 의해 조사한바, 본 발명의 목적을 달성하기 위해서는 상기에서 언급한 조건에 의해 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법을 제공하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기에서 언급한 방법에 의해 제조한 생강분말을 포함한다.
이하 본 발명의 내용을 실시예 및 시험예를 통하여 구체적으로 설명한다. 그 러나, 이들은 본 발명을 보다 상세하게 설명하기 위한 것으로 본 발명의 권리범위가 이들에 의해 한정되는 것은 아니다.
<제조예> 액상의 분자 흡수액 제조
세척하고 2.5±0.5cm 크기로 세절한 생강을 덱스트린 및 말토덱스트린이 1:1의 중량비로 혼합된 혼합물과 같이 비닐 봉지에 넣어 밀봉한 후 혼합하고, 덱스트린 및 말토덱스트린의 혼합물과 생강이 보다 더 고루 혼합되도록 덱스트린 및 말토덱스트린의 혼합물과 생강이 함유되고 밀봉된 비닐 봉지를 용기에 넣고 24시간 동안 교반하여 생강내의 수분을 덱스트린 및 말토덱스트린의 혼합물인 고분자 흡수제 분말에 흡수시켜 액상의 분자 흡수액과 생강을 얻었다.
상기에서 얻은 액상의 분자 흡수액과 생강을 3000rpm으로 10분 동안 원심분리를 실시하여 액상의 분자 흡수액과 수분이 감소된 생강을 얻었다.
상기에서 얻은 액상의 분자 흡수액을 여과지로 여과한 다음 80℃에서 20분 동안 살균을 한 후 상온에서 55brix가 되도록 농축하여 액상의 분자 흡수액을 제조하였다.
상기에서 생강과 덱스트린 및 말토덱스트린의 혼합물은 1:1의 중량비가 되도록 혼합하였다.
<실시예>
상기 제조예에서 얻은 액상의 분자 흡수액을 세척하고 2.5±0.5cm 크기로 세 절한 생강과 혼합한 후 교반하여 생강내의 수분을 액상의 분자 흡수액에 흡수시켰다.
상기에서 얻은 생강과 액상의 분자 흡수액을 3000rpm으로 10분 동안 원심분리하여 액상의 분자 흡수액인 상등액과 고형물인 생강을 분리하였다.
상기에서 얻은 고형물인 생강을 상온에서 25℃에서 3시간 동안 건조 후 조분쇄 및 미분쇄를 0∼72시간 동안 실시하여 50∼540메쉬의 입도를 지니는 생강분말을 제조하였다.
상기에서 액상의 분자 흡수액과 덱스트린 및 말토덱스트린의 혼합물은 1:1의 중량비가 되도록 혼합하였다.
<비교예 1>
세척 후 표면의 수분을 제거한 생강을 -20℃에서 48시간 동안 동결한 후 동결건조기(PVTFD100R, 일신, 한국)에서 -20℃, 72시간 동안 동결건조한 다음 조분쇄 및 미분쇄를 0∼72시간 동안 실시하여 115∼550메쉬의 입도를 지니는 생강분말을 제조하였다.
<비교예 2>
세척 후 표면의 수분을 제거한 생강을 열풍건조기(HK-DO1000F, 한국종합기기제작소, 한국)에서 80℃, 72시간 동안 열풍건조한 다음 조분쇄 및 미분쇄를 0∼72시간 동안 실시하여 55∼550메쉬의 입도를 지니는 생강분말을 제조하였다.
<시험예 1>
상기 실시예, 비교예 1, 비교예 2에서 각각의 분쇄시간에 따라 제조한 생강분말에 대해 표면 색도(Color value)를 측정하고 그 결과를 아래의 표 1에 나타내었다.
상기에서 생강분말에 대한 표면 색도는 Colony meter(CR200, Minolta, Japan)를 이용하여 0∼72시간 동안 생강을 분쇄시 12시간 단위로 얻은 생강분말에 대한 외부 색도의 L(Lightness), a(Redness), b(Yellowness) 값을 측정하였다.
표 1. 생강분말의 색도
항목
 색도
0* 24 36 48 60 72
비교예 1

 L 87.42 87.49 87.54 87.57 87.84 88.12
a -3.18 -3.20 -3.19 -3.38 -3.42 -3.42
b 20.46 20.51 20.64 20.74 20.84 20.97
비교예 2

 L 77.38 77.40 77.87 77.96 78.21 78.34
a -0.79 -0.89 -1.02 -1.14 -1.21 -1.37
b 19.94 20.12 20.34 20.42 20.57 21.58
실시예

 L 66.34 67.12 67.67 68.21 68.67 69.42
a 1.10 1.03 0.87 0.74 0.62 0.54
b 20.80 21.45 21.43 21.57 21.64 21.74
* 분쇄시간(hr)
상기 표 1의 결과에서처럼 실시예의 생강분말과 비교예 1의 생강분말은 비교예 2의 생강분말보다 색도변화가 적었다. 이러한 이유는 각각의 시료가 건조방식의 차이에 의해 색도에서 다소 차이가 있는 것으로 사료된다. 즉, 비교예 1에서 동결건조한 생강은 피건조물인 생강의 내외부 온도가 동일한 조건에서 건조가 이루어지는 것으로 판단되고, 실시예에서 생강의 건조는 생강에 열처리를 가하지 않기 때문 에 변화에 안정을 가지는 것으로 판단되며, 비교예 2에서 열풍건조한 생강은 건조시 피건조물인 생강의 내외부 온도차에 의한 열변성과 전도열에 의한 것으로 판단된다.
<시험예 2>
상기 실시예, 비교예 1, 비교예 2에서 각각의 분쇄시간에 따라 제조한 생강분말에 대해 수분함량을 측정하고 결과를 아래의 표 2에 나타내었다.
상기에서 생강분말에 대한 수분함량은 각 처리구별로 항량이 되어진 수기에 각 시료 생강분말 5g을 취하여 건조오븐을 이용하여 건조를 실시하였다. 실험방법은 105℃ 감압 수분 건조법을 이용하여 0∼72시간 동안 생강을 분쇄시 12시간 단위로 얻은 생강분말에 대해 측정하여 항량이 되어질 때까지 건조를 반복한 후 평균값과 표준편차를 구하였다.
표 2. 생강분말의 수분함량
분쇄시간(hr) 수분함량(％)
비교예 1 비교예 2 실시예
0 6.49 4.41 5.53
24 6.53 4.71 5.55
36 6.54 4.72 5.59
48 6.59 4.72 5.58
60 6.63 4.75 5.58
72 6.67 4.74 5.59
상기 표 2에서 실시예의 생강분말과 비교예 2의 생강분말은 비교예 1의 생강분말에 비해 적절한 수분함량을 가져 생강의 품질에 특별한 영향을 끼치지 않으나, 비교예 1의 생강분말은 수분함량이 낮아 생강의 품질면에서 다소 낮은 특성을 지님을 알 수 있다.
<시험예 3>
상기 실시예, 비교예 1, 비교예 2에서 각각의 분쇄시간에 따라 제조한 생강분말에 대해 입도를 측정하고 그 결과를 아래의 표 3에 나타내었다.
상기에서 생강분말에 대한 입도측정은 0∼72시간 동안 생강을 분쇄시 12시간 단위로 얻은 생강분말을 입도분석기(1064, Cilas, fra)를 통하여 분석을 실시하였다.
표 3. 생강분말의 입도
분쇄시간(hr) 입도(mesh)
비교예 1 비교예 2 실시예
0 110 55 70
24 160 150 130
36 250 220 240
48 350 330 340
60 470 460 460
72 550 550 550
상기 표 3에서 생강분말의 입도에서 실시예의 생강분말과 비교예 1의 생강분말의 입도는 비교예 2의 생강분말에 비해 분쇄시간에 따른 일정한 분쇄경향이 나타나고 있음을 알 수 있다. 이는 상기 표 2의 결과에서 실시예의 생강분말과 비교예 1의 생강분말에 비해 실시예 2의 생강분말이 분쇄시간에 따른 수분함량이 차이가 커서 일정한 수분균형이 이루어지지 않는 것으로 사료된다.
상기 시험예 1 내지 시험예 3의 결과로부터 본 발명의 실시예의 생강분말은 색도, 수분함량, 입도면에서 비교예 1의 생강분말 및 실시예 2의 생강분말에 비해 그 특성이 우수함을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
본 발명은 수확 후 세척한 생강에 액상 고분자 흡수 건조법을 이용하여 생강으로부터 수분을 제거한 후 생강분말을 제조함으로써 종래 열풍건조, 동결건조를 이용하여 수분을 제거한 후 가공한 생강에 비해 입도, 색도 및/또는 외관 등의 특성이 우수한 생강분말을 제공할 수 있어, 이러한 특성이 우수한 생강분말을 이용하여 다양한 생강제품의 원료로 사용할 수 있다.
본 발명의 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말을 제조시 종래 열풍건조 및/또는 동결건조와 달리 에너지를 사용하지 않아 경제적이며 친환경적이다. 또한 생강분말을 제조시 열풍건조 및/또는 동결건조에 의한 생강의 변성을 방지할 수 있어 생강고유의 특성을 지니는 생강분말을 제공할 수 있어 이러한 생강분말을 이용한 생강제품의 특성 또한 향상시킬 수 있다.

Claims (7)

  1. (1) 하기 (가)단계 내지 (다)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액을 생강과 혼합한 후 교반하여 생강내의 수분을 액상의 분자 흡수액에 흡수시키는 단계;
    (2)상기 (1)단계에서 얻은 생강과 액상의 분자 흡수액을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액인 상등액과 고형물인 생강을 분리하는 단계; 및
    (3)상기 (2)단계에서 얻은 고형물인 생강을 건조 후 분쇄하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법.
    (가)고분자 흡수제 분말과 생강을 혼합한 후 고분자 흡수제 분말과 생강이 고루 혼합되도록 교반하여 생강내의 수분을 고분자 흡수제 분말에 흡수시켜 액상의 분자 흡수액과 생강을 얻는 단계;
    (나)상기 (가)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액과 생강을 원심분리하여 액상의 분자 흡수액과 수분이 감소된 생강을 얻는 단계;
    (다)상기 (나)단계에서 얻은 액상의 분자 흡수액을 여과, 살균 및 농축하는 단계.
  2. 제1항에 있어서, (2)단계의 원심분리 및 (나)단계의 원심분리는 1000∼4000rpm으로 5∼15분 동안 실시하는 것을 특징으로 하는 액상 고분자 흡수 건조법을 이용한 생강분말의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, (3)단계에서 얻은 고형물 생강은 20∼30℃에서 1∼6시간 동안 건조하는 것을 특징으로 하는 생강분말의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, (3)단계에서 얻은 고형물 생강은 건조후에 1∼72시간 동안 50∼600메쉬(mesh)가 되도록 분쇄하는 것을 특징으로 하는 생강분말의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, (가)단계의 고분자 흡수제 분말는 덱스트린(dextrin) 분말, 말토덱스트린(maltodextrin) 분말, 포도당 분말, 말토스 분말의 군으로부터 선택된 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 생강분말의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, (다)단계의 액상의 분자 흡수액의 여과, 살균 및 농축은 액상의 분자 흡수액을 여과수단에 의해 여과한 다음 75∼85℃에서 15∼25분 동안 살균을 한 후 50∼60brix가 되도록 농축하는 것을 특징으로 하는 생강분말의 제조방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 선택된 어느 한 항의 방법에 의해 제조한 생강분말.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102552453A (zh) * 2012-02-10 2012-07-11 威海华新药业集团有限公司 姜辣素与黄连组合物在制备抗呕吐药物中的用途

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