KR20110038277A - 인덕터의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 다수의 인덕터(inductor)를 동시에 제조할 수 있는 제조방법에 관한 것으로, 프레스기로 다수의 전극단자가 형성된 단자 프레임을 프레스하고, 상기 단자 프레임을 투입하여 상기 단자 프레임의 각 전극단자에 절연베이스를 인서트 사출성형하고, 상기 단자 프레임의 각 전극단자에 형성된 절연베이스 중앙에 접착제를 각각 도포하고 그 위에 드럼코어를 각각 탑재한 후 건조시켜 고착하고, 다수 권선기들로 상기 단자 프레임의 각 전극단자의 드럼 코어에 코일을 각각 권선하되, 코일 스타트 리드선 및 엔드 리드선은 단자 프레임의 각 전극단자 용접 단부에 일치하도록 배열하고, 상기 일치되어 배열된 각 전극단자의 용접 단부와 코일 스타트 및 엔드리드부과 용접 단부를 접합하는 단계를 포함한다.
본 발명에 의하면, 인덕터의 제조 공정 수를 대폭으로 줄일 수 있고, 인력을 최소한으로 사용하는 자동화 라인에 적합한 제조방법을 제공함으로써 인덕터의 제조단가를 크게 낮출 수 있는 효과가 있다.
인덕터, 전극 프레임, 인서트 사출, 레이저 용접, 자동권선

Description

인덕터의 제조방법{A Fabricatoion Method Of A Inductor}
본 발명은 표면실장형 파워 인덕터(inductor)의 제조 방법으로서, 보다 상세하게는 제품이동 공수 및 결선 공수를 크게 줄이고 자동화 라인에 적합하여 생산성이 우수한 인덕터 제조방법에 관한 것이다.
도 1은 일반적인 표면실장형 파워 인덕터를 분해한 분해 사시도로서, 전극단자(11), 절연베이스(12), 드럼코어 접착제(13), 드럼코어(14), 드럼코어에 권선된 코일(15), 링코어 접착제(16), 링코어(17), 및 상면보강재(18)를 포함한다.
도 2는 도 1에 나타낸 종래의 인덕터 제조과정을 나타낸 도이다. 먼저 (a) 예를 들면 베크라이트와 같은 절연성 재료로 제작한 절연베이스(12)에 클립형 도전성 전극단자(11)를 조립한다. 다음에는 (b) 전극단자(11)가 조립된 절연베이스(12) 상에 접착제(13)를 도포하여 드럼코어(14)를 부착하고, (c) 도전성 코일(15)로 드럼코어(14)에 다수회 권선한 후, (d) 코일의 스타트(start) 리드부(15') 및 엔드(end) 리드부(15")를 각각 전극단자(11', 11")에 감아 결선한다. 이어서, (e) 결선된 전극단자(11', 11")를 납땜하여 세정한 후, (f) 단자 컷팅을 수행하고, (g) 접착제를 이용하여 링코어(17)를 접착조립한다. 마지막으로 (h) 상면보강 접착제를 이용하여 상면을 보강한 후 날인한 후, (i) 테이핑(taping)한다.
상술한 바와 같이 기존의 인덕터 제조방법에서, (a) 전극단자(11)와 절연베이스(12)를 조립하는 과정을 거치며, (c) 도전성 코일(15) 권선 및 결선납땜하는 과정 또한 많은 인력들이 필요한 수동 또는 반자동 제조과정을 거쳐 이루어지고 있다. 이러한 과정은 많은 인력과 시간을 소모하는 문제가 있어 제품의 코스트 절감을 통한 제품 경쟁력을 향상이라는 과제에 큰 걸림돌이 되어 왔다. 더불어, 이러한 기존의 제조방법은 단품 제조방식, 제품이동 공수 및 결선공수의 증가로 인한 생산리드 타임 증가를 초래하는 문제가 있었다.
도 2의 (a)에 나타낸 바와 같이, 종래 인덕터의 전극단자(11)와 절연베이스(12)의 조립은 전극단자의 이탈현상이 발생하는 문제가 발생하며, 그들을 조립하는 과정에 많은 인력이 소요되는 문제가 있다.
도 2의 (b)-(f)에 나타낸 바와 같이, (b) 드럼코어(14)에 대한 코일(15) 권선과정, (d) 코일 리드부와 전극단자의 결선과정 및 (d) 결선부의(11', 11") 납땜 과정은 작업자가 수작업으로 이루어지기 때문에, 고가의 인건비 및 제품이동 공수의 증가를 초래하여 왔다. 특히, 종래의 방법은 (f)의 납땜 과정을 거쳐야 하기 때문에 작업자의 작업환경을 열악하게 하는 치명적인 문제를 초래하고 있다.
본 발명의 목적은 대량생산에 적합하여 제품 제조비용 크게 절감할 수 있는 인덕터 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은 자동화 라인에 적합하여 소요 인력을 최소한으로 줄일 수 있는 인덕터 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 절연베이스로부터 전극단자의 이탈불량이 발생하지 않는 인덕터의 전극단자와 절연베이스의 일체 성형방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 자동화 공정 라인에 적합하고 제품이동 공수를 줄여 생산성을 향상시킬 수 있는 인덕터의 전극단자와 절연베이스의 일체 성형방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 기계에 의한 자동화 라인에 적합한 인덕터 드럼코어의 자동 권선방법 및 용접단부들과 코일 리드부들의 자동 레이저 용접방법을 제공하는데에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 전극단자의 용접단부에 대한 코일의 결선과정을 필요로 하지 않는 용접단부들과 코일 리드부들의 레이저 용접방법을 제공하는데에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 납땜을 하지않고 기계에 의한 자동 레이저 용접으로 용접단부들과 코일 리드부들을 접합하는 방법을 제공하는데에 있다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실시예는, 도전성 판상 부재에 다수의 전극단자들이 1열 또는 1행으로 배열된 단자 프레임을 프레스 성형하는 단계 및 상기 단자 프레임의 다수 전극단자 상에 절연 베이스가 각각 형성되도록 인서트 사출성형하는 단계로 이루어진다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 실시예는, 단자프레임의 다수 전극단자에 각각 사출성형된 절연베이스 상에 부착된 다수 드럼코어에 코일를 권선하며, 상기 전극단자는 코일 스타트 용접 단부와 엔드 용접단부를 포함하며, 상기 권선되는 코일의 스타트 리드부와 엔드 리드부는 상기 전극단자의 코일 스타트 용접 단부와 엔드 용접단부에 일치하도록 배열하는 단계; 및 상기 일치되어 배열된 각 전극단자의 용접 단부와 코일 스타트/엔드 리드부에 레이저 빔을 조사하여 열에 의해 코일 리드부와 용접 단부를 각각 접합하는 단계로 이루어진다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 실시예는, 프레스기로 다수의 전극단자가 형성된 단자 프레임을 프레스하는 단계; 상기 단자 프레임을 투입하여 상기 단자 프레임의 각 전극단자에 절연베이스를 인서트 사출성형하는 단계; 상기 단자 프레임의 각 전극단자에 형성된 절연베이스 중앙에 접착제를 각각 도포하고 그 위에 드럼코어를 각각 탑재한 후 건조시켜 고착하는 단계; 다수 권선기들로 상기 단자 프레임의 각 전극단자의 드럼 코어에 코일을 각각 권선하되, 코일 스타트 리드선 및 엔드 리드선은 단자 프레임의 각 전극단자 용접 단부에 일치하도록 배열하는 단계; 상기 일치되어 배열된 각 전극단자의 용접 단부와 코일 스타트 및 엔드 리드부에 대해 레이저 용접기의 레이저 빔을 조사하여 열에 의해 코일 리드부과 용 접 단부를 접합하는 단계; 및 상기 각 전극단자의 절연 베이스에 링코어 접착제를 도포하여 링코어를 부착하는 단계들을 포함하여 이루어진다.
또한, 상기 단자 프레임은 1행 또는 1열로 다수 배열되도록 전극단자들이 프레스 성형되고, 상기 1쌍의 용접 단부 각각은 상기 열 또는 행 방향선을 기준으로 서로 마주보도록 형성되는 것이 바람직하다.
상기 1쌍의 용접 단부 각각은 상기 열 또는 행 방향선의 수직선을 기준으로 좌우 30°범위 내에 위치하고, 상기 단자 프레임 외곽 테두리로부터 일정 간격 분리되고, 상기 1쌍의 용접 단부 형상은 단차를 갖고 좁아지도록 설계되는 것이 좋다.
상기 1쌍의 용접 단부 각각은 상기 단자 프레임 외곽 테두리로부터 일정 간격 이격되고, 절연베이스(12)를 일정거리로 연장되어 용접 포인트가 절연베이스 밖에서 형성되는 것이 좋다.
본 발명에 의하면, 하나의 단자 프레임에 다수의 전극단자들을 프레스 성형한 후에, 각 전극단자 상에 절연베이스 사출성형, 드럼코어 부착, 코일 권선, 및 전극과 코일의 용접을 수행함으로써, 기존의 단품을 제조라인에 투입하는 방식과 달리, 단자 프레임을 제조 라인에 투입하는 것으로 다수의 인덕터를 동시에 제조하는 대량생산에 적합한 장점이 있다.
또한, 본 발명의 특징에 의하면 단자 프레임의 프레스 성형, 절연베이스의 인서트 사출성형, 코일권선, 레이저 용접 등의 공정들을 기계에 의한 자동 생산라 인으로 설계함으로써 저비용으로 대량생산을 가능하게 하는 경제적 효과가 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 전극단자와 절연프레임이 별로 제작되어 끼워지는 방식이 아니라, 다수의 전극단자들을 포함한 단자프레임 상태로 인서트 사출 성형기에 투입되어 전극단자들 상에 절연베이스가 인서트 사출 성형되기 때문에, 전극단자와 절연베이스는 일체로 되어 전극의 이탈현상이 발생하지 않는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 방법에 의하면, 납땜을 사용하지 않아 재료비를 절감할 수 있고, 환경비친화적인 납땜 과정을 없앨 수 있어 작업자의 작업환경을 크게 개선할 수 있는 효과가 있다.
도 3은 기존의 인덕터 제조 과정을 나타낸 공정도이고, 도 4는 본 발명에 따른 인덕터 제조 과정을 나타낸 공정도이다.
도 3에 나타낸 바와 같이, 기존의 인덕터 제조 과정은 베크라이트와 같은 절연성 재료로 제작한 절연베이스에 클립형 도전성 전극단자를 조립한다. 조립된 전극단자와 절연베아스를 라인에 투입하기 위해 마가진을 정렬하고, 전극단자가 조립된 절연베이스 상에 접착제를 도포하여 드럼코어를 부착하고, 도전성 코일로 드럼코어에 다수회 권선한 후 코일의 스타트(start) 리드부 및 엔드(end) 리드부를 각각 전극단자 결선부에 감아 결선한다. 이어서, 결선단자부를 납땜하여 세정한 후, 단자를 컷팅한다. 링코어 접착제를 도포하고, 지그를 교환한 후, 링코어를 조립한다. 드럼코아와 링고아사이의 틈에 접착제를 도포하고, 상면에 날인하고 경화한다. 제품의 가항목의 전기적특성을 측정하고, 케리어테이프에 제품을 넣고 탑테 이프로 케리어테이프를 덮고 히타를 이용하여 케리어테이프와 탑테이프를 부착시킨다. 마지막으로 내,외장박스로 포장을 한다.
도 4에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 인덕터 제조 방법은, 프레스기로 다수의 전극단자가 형성된 단자 프레임을 프레스하고, 이 단자 프레임을 사출성형기에 투입하여 상기 단자 프레임의 각 전극단자에 절연베이스를 인서트 사출성형한다. 단자 프레임의 각 전극단자 상 절연베이스에 접착제를 도포하여 드럼코어를 부착하고, 다축 권선기들로 상기 단자 프레임의 각 전극단자의 드럼 코어에 코일을 각각 권선하되, 코일 스타트(start) 리드선 및 엔드(end) 리드선은 단자 프레임의 각 전극단자 용접 단부에 일치하도록 배열한다. 이어서, 일치되어 배열된 각 전극단자의 용접 단부와 코일 스타트 및 엔드 리드부에 대해 레이저 용접기의 레이저 빔을 조사하여 열에 의해 코일 리드부와 용접 단부를 접합한다. 링코어 접착제를 도포하고, 링코어를 조립한다. 드럼코아와 링고아사이의 틈에 접착제를 도포하고, 상면에 날인하고 경화한다. 제품의 가항목의 전기적특성을 측정하고, 케리어테이프에 제품을 넣고 탑테이프로 케리어테이프를 덮고 히타를 이용하여 케리어테이프와 탑테이프를 부착시킨다. 마지막으로, 내,외장박스로 포장을 한다.
상술한 도 3과 도 4에 각각 개시된 공정도의 비교에 의해 알 수 있는 바와 같이, 기존의 제조공정에 비해 본 발명의 공정 수가 크게 줄었음을 알 수 있다. 이와 같이 공정 수가 줄어든 장점 외에도, 종래에 클립형 전극단자 및 절연베이스 조립으로 발생되는 인건비를 프레스기를 통한 단자 프레임 제작과 사출 성형기를 통한 인서트 사출을 단자 프레임의 다수 전극단자에 직접 성형하는 방법을 이용함으로써 공정 자동화를 통해 절약할 수 있다.
도 5는 본 발명의 특징에 따른 핵심 제조과정을 나타낸 도이다.
도 5에 나타낸 바와 같이, 프레스기에 의해 프레스 성형되는 단자 프레임(10)은 1행으로 다수의 전극단자들(11)이 형성되며, 각 전극단자들은 단차를 갖고 폭이 줄어든 용접단부(11', 11")를 포함한다.
이렇게 형성된 단자 프레임 단위로 제조공정에 투입되는데, 최종 라인을 거치면 단자프레임에 포함된 전극단자들 수만큼의 인덕터들이 만들어지기 때문에 대량 생산 및 자동화 라인에 적합하다. 프레스 성형된 단자 프레임의 각 전극단자 상에는 사출성형기의 인서트(insert) 사출성형에 의해 절연베이스(12)들이 형성된다. 이와 같이 단자 프레임(10)의 프레스 성형 및 절연베이스(12)의 인서트 사출성형 공정은 기계에 의한 일련의 자동화 공정으로 처리가 가능하며, 종래의 단품 전극 및 절연베이스의 조립에 의한 공정에 비해 매우 효율적이고 경제적이다.
상술한 사출 성형에 의해 절연베이스(12)가 형성된 단자프레임(10)은 다음 드럼코어(14) 접착과정을 거친 후, 각 드럼코어(14)에 코일(15)이 자동 권선된다. 이때, 코일 스타트 리드부(15')와 전극단자 용접단부(11'), 그리고 코일 엔드 리드부(15")와 전극단자 용접단부(11")는 서로 일치되도록 배치되어야 한다. 이것은 코일 권선 후 레이저 용접기에 의한 자동 레이저 용접에 중요한 역할을 한다. 즉 코일 스타트 리드부(15')와 전극단자 용접단부(11'), 그리고 코일 엔드 리드부(15") 와 전극단자 용접단부(11")가 일치된 상태에서 레이저 빔을 조사함으로써 열에 의해 전극단자 용접단부(11', 11")와 절단된 코일 리드부 단부가 서로 융착하 게 된다. 이와 같이, 다축 권선기를 통해 동시에 단자프레임(10)의 전극단자(11)들 수만큼 드럼코어(14)의 권선이 이루어지며, 계속해서 프레임 상태로 권선된 후 전극단자의 용접단부들(11',11")과 코일(15) 리드부들(15', 15")들은 동시에 레이저 용접기에 의해 용접되어 용접점(20)을 형성한다.
도 5에서, 단자프레임(10)의 용접단부(11')와 다른 용접단부(11")는 상기 열축 또는 행축 중앙선(X-X')을 기준으로 서로 마주보도록 형성되고, 상기 열축 또는 행축의 수직선을 기준으로 좌우 30°범위 내에 위치하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 상술한 바와 같이 다축 권선기에 의해 다수의 드럼코어(14)에 동시 권선을 하기 위해서는 서로 간의 간섭을 최소화하여야 하기 때문이다. 결과적으로, 다수의 드럼코어(14)에 대한 동시 권선 및 레이저 용접은 인력이 필요없는 자동 권선기 및 레이저 용접기에 이루어지기 때문에 매우 효율적이고 경제적인 결과를 얻을 수 있다.
도 6은 본 발명에 따른 인덕터의 전극단자와 절연베이스의 일체 성형방법을 나타낸 것이다. 도 6에 나타낸 바와 같이, 판상 띠 형상의 도전성 부재가 프레스기(30)에 투입되면 다수의 전극단자들(11)이 1행 또는 1열으로 나란히 프레스 성형된 단자프레임(10)이 형성된다. 각 전극단자들(11)은 상기 행축 또는 열축 중앙선(X-X')에 대해 서로 마주보는 용접단부들(11', 11")를 포함하고 있다.
이렇게 형성된 단자프레임(10)은 세정기(40)를 통과해 이물질들을 제거한 상태로 권취기(50)에 의해 롤형태로 감겨진다. 다음에, 이렇게 제작된 단자프레임(10)을 인서트 사출 성형기(60)에 투입되면 도 2에 나타낸 바와 같이 단자프레 임(10) 상의 각 전극단자(11)에 절연베이스(12)가 각각 인서트 사출 성형된다. 이때, 각 절연베이스에는 1 쌍의 용접단부(11', 11')들이 노출된다.
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 전극단자(11)와 절연베이스(12)의 결합은 개별 조립 방식이 아닌 인서트 사출성형법을 이용하기 때문에 프레스기(30)와 사출성형기(60)에 의한 자동화가 가능하며, 그 결과에 의해 제작된 전극단자(11)와 절연베이스(12)의 결합은 일체로 되어 이탈현상이 발생할 가능성이 거의 없다.
도 7은 본 발명에 따른 레이저 용접과 단자프레임(10)의 전극단자(11) 형상의 상호 관계를 설명하기 위한 도이다. 도 7에 개시된 바와 같이, 코일(15)은 권선기의 노즐(개시되지 않음)를 통해 코일 스타트 홀더(21)에 고정된 후, 전극단자의 코일 스타트 용접단부들(11')와 일치되게 이동하여 드럼코어(14)에 다수회 권선된다. 권선을 마친 코일은 반때쪽 코일 엔드 용접단부(11")와 일치되게 이동하여 코일 엔드 홀더(22)에 고정된다. 여기서 편의상 코일 스타트 홀더(21)에서 권선전 드럼코어(14)까지의 권선 전 코일부분을 코일 스타트 리드부(15')라 칭하고, 권선후 드럼코어(14)부터 코일 엔드 홀더(22) 까지의 코일 부분을 코일엔드 리드부(15")라 칭한다.
도 7의 우상 부분확대부분은 전극단자(11)의 용접단부(11', 11") 구조 및 형상에 따른 레이저 용접 결과를 설명하기 위한 것이다.
a와 같이, 코일 스타트 용접 단부(11')와 엔드 용접단부(11")는 각각 상기 단자 프레임 외곽 테두리(19)로부터 일정 간격 이격되도록 설계되는데, 이는 용접단부와 프레임을 분리함으로 인하여 레이저 용접 작업시 코일과 용접단부의 접합모 양이 구슬모양으로 형성이 되도록 하기 위한 것이다. 만일 용접단부가 프레임 외곽 테두리(19)에 연결되면 용접시 열에 의해 테두리(19) 부분도 일정부분 녹아 그 접합 모양이 불규칙적으로 될 뿐만 아니라 외곽 테두리가 열에 의해 변형을 일으켜 향후 공정에 문제를 일으킬 수도 있다.
b와 같이, 전극단자 용접단부(11', 11")의 형상은 단자폭을 줄여서 레이져용접 작업시 단자프레임에서 열이 분산되는 것을 방지하고 코일 선경에 관계없이 접합모양이 동그란 형상으로 형성이 되도록 하기 위한 것이다. 또한, 용접단부(11', 11")가 절연베이스(12) 밖으로 벗어나 있으므로 인하여, 도 7 우하 부분확대부분의 d로 표시한 바와 같이 레이져용접 작업이 절연베이스(12) 밖에서 이루어지기 때문에 절연베이스(12)의 파열이 발생되지 않는다. d와 같이 레이져용접 작업이 절연베이스(14) 밖에서 이루어지면, 코일과 용접단부가 열에 의해 녹으면서 절연베이스(12) 안쪽방향으로 말려 들어가 구슬모양으로 코일과 용접단부가 접합되게 된다.
c와 같이 용접단부(11', 11")를 Y형상, 즉 단차를 갖고 좁아지도록 하여 레이저용접 작업시 용접단부에 가해진 열이 분산되지 않고 b안에서 용접이 이루어지도록 설계하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, c와 같이 용접단부를 Y형상으로 하여 단차를 주면 레이저용접 작업을 하였을 때 코일과 용접단부의 접합된 동그란 모양이 단차 부분의 스토퍼역활에 의해 e표시선을 초과하지 않게 된다.
또한, 본 발명의 특징은 코일을 용접단부에서 별도의 고정을 하지 않은 상태에서 레이저용접을 하여 용접단부와 코일을 접합하기 때문에 그 만큼 제품이동 공수가 줄어들게 된다.
도 1은 일반적인 인덕터의 분해사시도이고,
도 2는 기존의 인덕터 제조과정을 상세히 나타낸 도이고,
도 3은 기존의 인덕터 제조과정을 나타낸 공정도이고,
도 4는 본 발명에 따른 인덕터 제조과정을 나타낸 공정도이고,
도 5는 본 발명의 특징에 따른 인덕터 제조과정을 상세히 나타낸 도이고,
도 6은 본 발명에 따른 인덕터의 전극단자와 절연베이스의 일체 성형방법을 나타낸 도이고,
도 7은 본 발명에 따른 레이저 용접과 단자프레임(10)의 전극단자(11) 형상의 상호 관계를 설명하기 위한 도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10 : 단자 프레임 11 : 전극단자
11' : 스타트 용접단부 11" : 엔드 용접단부
12 : 절연베이스 14 : 드럼코어
15 : 코일 20 : 용접점

Claims (8)

  1. 도전성 판상 부재에 다수의 전극단자들(11)이 1열 또는 1행으로 배열된 단자 프레임(10)을 프레스 성형하는 단계 및 상기 단자 프레임(10)의 다수 전극단자(11) 상에 절연 베이스(12)가 각각 형성되도록 인서트 사출성형하는 단계로 이루어지는 인덕터의 전극단자(11)와 절연베이스(12)의 일체 성형방법.
  2. 단자프레임(10)의 다수 전극단자(11)에 각각 사출성형된 절연베이스(12) 상에 부착된 다수 드럼코어에 코일(15)를 권선하며, 상기 전극단자(11)는 코일 스타트 용접 단부(11')와 엔드 용접단부(11")를 포함하며, 상기 권선되는 코일(15)의 스타트 리드부(15')와 엔드 리드부(15")는 상기 전극단자(11)의 코일 스타트 용접 단부(11')와 엔드 용접단부(11")에 일치하도록 배열하는 단계; 및
    상기 일치되어 배열된 각 전극단자(11)의 용접 단부(11', 11")와 코일 스타트/엔드 리드부(15', 15")에 레이저 빔을 조사하여 열에 의해 코일 리드부(15', 15")와 용접 단부(11', 11")를 각각 접합하는 단계로 이루어지는 인덕터의 전극단자와 코일 단부를 용접하는 방법.
  3. 다수의 인덕터를 동시에 제작하는 인덕터 제조방법에 있어서,
    프레스기로 다수의 전극단자(11)가 형성된 단자 프레임(10)을 프레스하는 단계;
    상기 단자 프레임(10)을 투입하여 상기 단자 프레임(10)의 각 전극단자(11)에 절연베이스(12)를 인서트 사출성형하는 단계;
    상기 단자 프레임(10)의 각 전극단자(11)에 형성된 절연베이스(12) 중앙에 접착제를 각각 도포하고 그 위에 드럼코어(14)를 각각 탑재한 후 건조시켜 고착하는 단계;
    다축 권선기들로 상기 단자 프레임(10)의 각 전극단자(11)의 드럼 코어(14)에 코일(15)을 각각 권선하되, 코일 스타트 리드선(15') 및 엔드 리드선(15")은 단자 프레임(10)의 각 전극단자(11) 용접 단부(11', 11")에 일치하도록 배열하는 단계;
    상기 일치되어 배열된 각 전극단자의 용접 단부(11', 11")와 코일 스타트 및 엔드 리드부(15', 15")에 대해 레이저 용접기의 레이저 빔을 조사하여 열에 의해 코일 리드부(15', 15")과 용접 단부(11', 11")를 접합하는 단계; 및
    상기 각 전극단자(11)의 절연 베이스(12)에 링코어 접착제를 도포하여 링코어(17)를 부착하는 단계들을 포함하는 인덕터 제조방법.
  4. 청구항 1 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단자 프레임(10)은 1행 또는 1열로 다수개 배열되도록 프레스 성형된 전극단자들(11)을 포함하며, 상기 1쌍의 용접 단부(11', 11") 각각은 상기 열축 또는 행축 중앙선(X-X')을 기준으로 서로 마주보도록 형성되는 것을 특징으로 하는 인덕터의 제조방법.
  5. 청구항 1 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 1쌍의 용접 단부(11', 11") 각각은 상기 열축 또는 행축의 수직선을 기준으로 좌우 30°범위 내에 위치하는 것을 특징으로 하는 인덕터의 제조 방법.
  6. 청구항 1 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접단부(11')와 용접단부(11")는 각각 상기 단자 프레임 외곽 테두리(19)로 부터 일정 간격 이격되어 있는 것을 특징으로 하는 인덕터의 전극단자와 코일 단부를 용접하는 방법.
  7. 청구항 1 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접단부(11')와 용접단부(11")의 형상은 단차를 갖고 좁아지는 것을 특징으로 하는 인덕터의 전극단자와 코일 단부를 용접하는 방법.
  8. 청구항 1 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접단부(11')와 용접단부(11")는 절연베이스(12)를 일정거리 벗어난 상태로 연장되어 용접 포인트가 절연베이스 밖에서 형성되는 것을 특징으로 하는 인덕터의 전극단자와 코일 단부를 용접하는 방법.
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