KR20190093483A - 카메라 성능 개선을 위한 인서트사출 제작방법 - Google Patents

카메라 성능 개선을 위한 인서트사출 제작방법 Download PDF

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Abstract

인서트사출 조립품을 위한 인서트사출 제작방법이 제시된다. 본 발명의 실시예에 따른 인서트사출 제작방법은, 제1성형품과 제2성형품으로 구성되는 인서트사출 조립품의 인서트사출 제작방법으로서, a) 제1성형품을 구성하는 소재를 회전형 롤(roll)에 감아 장착한 후, 릴타입(Reel type)으로 제1성형 금형에 연속적으로 공급하는 제1소재공급단계; b) 제1소재공급단계로부터 공급받은 소재에 제1성형품에 해당하는 제1성형 금형을 이용하여 성형을 실시한 후, 제1성형품을 제2성형 금형에 릴타입으로 연속적으로 전달하는 제1성형단계; c) 제2성형품에 해당하는 제2성형 금형을 제1성형품과 형합한 후, 제1성형품의 일부분에 제2성형품을 인서트사출 성형을 실시하여 인서트사출 조립품을 완성한 후, 인서트사출 조립품을 착색 및 코팅 공정으로 릴타입으로 연속적으로 전달하는 제2성형단계; 및 d) 제1성형단계 및 제2성형단계 실시 후 연속적으로 전달되는 인서트사출 조립품의 외부면에 도장을 수행하는 착색 및 코팅 단계;를 포함하는 것을 구성의 요지로 한다.
본 발명에 따르면, 프레스성형 원자재 또는 사출성형 원자재의 결 방향, 결 사이즈 및 결 수량에 따라 도장 공정의 색상표현이 일정하지 않는 문제점을 해결하고, 최종 적용되는 제품의 도장색과 색상동일화를 구현할 수 있으며, 품질 개선을 통한 카메라 성능 개선이 가능한 인서트사출 제작방법을 제공할 수 있다.

Description

카메라 성능 개선을 위한 인서트사출 제작방법{Insert Molding Manufacturing Method For Improving Camera Performance}
본 발명은 인서트사출 제작방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 카메라 성능 개선을 위해 최종 적용되는 제품의 품질을 개선할 수 있는 구성을 포함하는 인서트 제작방법에 관한 것이다.
전자 통신 기술이 지속적으로 발전하면서 하나의 전자기기에 다양한 기능을 갖는 정보 통신 기술이 융합되는 디지털 컨버전스(Digital Convergence)가 주목을 받고 있다.
대표적인 예로서, 기본적인 통화 기능뿐만 아니라 디지털 카메라, MP3 플레이어, 인터넷 방송, 전자금융거래, 인터넷 등을 구현할 수 있는 휴대용 스마트 기기를 들 수 있다.
휴대용 스마트 기기에 장착되는 카메라 모듈에는 피사체에 대한 초점 조절을 위하여 렌즈 액츄에이터가 탑재되는데, 그 중에서 이른바 보이스-코일 모터(Voice-Coil Motor, 이하 VCM) 방식의 카메라 모듈 액츄에이터가 가장 일반적으로 사용도니다. 보이스-코일 액츄에이터(Voice-Coil Actuator, 이하 VCA)라고도 일컬어지는 VCM 방식이란, 마그네트와 코일 사이의 상호작용을 통하여 피사체에 대한 초점을 조절하는 방식을 말한다.
도 1에는 종래 기술에 따른 VCM 방식을 채택한 카메라 모듈 액츄에이터를 개략적으로 도시한 단면도가 도시되어 있다.
도 1을 참조하면, 종래 기술에 따른 카메라 모듈 액츄에이터(1)는, 렌즈 조립체가 내부에 체결될 수 있도록 중공 형상의 캐리어(2), 내부에 마그네트(3), 요크(4) 및 캐리어(2)를 수납 고정하는 커버(5), 커버(5)를 상부에 탑재하는 베이스(6)를 포함하는 구조이다.
이때, 카메라 모듈 액츄에이터(1)의 외부형상을 결정하는 커버(5)는 일반적으로 사출성형 방법 또는 프레스성형 방법에 의해 제작되며, 최종 적용되는 제품의 색상과 동일한 색상으로 도장된다.
구체적으로, 종래 기술에 따르면, 도 2의 (a)에 도시된 바와 같이 사출성형 방법에 의해 제작된 커버(5)는 도 2의 (b)에 도시된 바와 같이 커버 도장용 거치대(7)에 거치되어 도장된다.
그러나, 종래 기술에 따른 방법의 경우, 사출성형 또는 프레스 성형되는 원자재의 결 방향, 결 사이즈 및 결 수량에 따라 도장 공정의 색상표현이 일정하지 않다는 문제점을 가지고 있다. 이 경우, 최종 적용되는 제품과의 색상과 동일한 색상으로 도장할 수 없어, 동일 시각화 만족이 불가능하다는 문제점을 가지고 있다.
따라서, 상기 언급한 종래 기술에 따른 문제점을 해결할 수 있고, 최종적으로는 카메라 성능 개선 및 제품의 품질을 개선할 수 있는 기술이 필요한 실정이다.
대한민국공개실용신안 제20-2014-0005813호 (2014년 11월 18일 공개)
본 발명의 목적은, 프레스 성형 또는 사출 성형되는 원자재의 결 방향, 결 사이즈 및 결 수량에 따라 도장 공정의 색상표현이 일정하지 않는 문제점을 해결하고, 최종 적용되는 제품의 도장색과 색상동일화를 구현함으로써 최종 적용되는 제품의 품질을 개선할 수 있는 인서트사출 제작방법을 제공하는 것이다.
이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 따른 인서트사출 제작방법은, 제1성형품과 제2성형품으로 구성되는 인서트사출 조립품의 인서트사출 제작방법으로서, a) 제1성형품을 구성하는 소재를 회전형 롤(roll)에 감아 장착한 후, 릴타입(Reel type)으로 제1성형 금형에 연속적으로 공급하는 제1소재공급단계; b) 제1소재공급단계로부터 공급받은 소재에 제1성형품에 해당하는 제1성형 금형을 이용하여 성형을 실시한 후, 제1성형품을 제2성형 금형에 릴타입으로 연속적으로 전달하는 제1성형단계; c) 제2성형품에 해당하는 제2성형 금형을 제1성형품과 형합한 후, 제1성형품의 일부분에 제2성형품을 인서트사출 성형을 실시하여 인서트사출 조립품을 완성한 후, 인서트사출 조립품을 착색 및 코팅 공정으로 릴타입으로 연속적으로 전달하는 제2성형단계; 및 d) 제1성형단계 및 제2성형단계 실시 후 연속적으로 전달되는 인서트사출 조립품의 외부면에 도장을 수행하는 착색 및 코팅 단계;를 포함하는 구성일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 제1소재공급단계에서, 상기 제1성형품을 구성하는 소재는, 제1성형품의 폭 대비 150 내지 200 %의 폭을 가지고 소정 길이만큼 연장되어 회전형 롤에 감겨 장착될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 제1성형단계는, 제1성형 금형을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재에 일정 간격을 두고 연속적으로 제1성형품을 성형하고, 이와 동시에 제1성형품을 서로 연결하는 연결부를 동시 성형할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 제1성형단계는, 제1성형 금형을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재에 일정 간격을 두고 연속적으로 드로잉(Drawing) 가공할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 제1성형단계는, 제1성형 금형을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재에 일정 간격을 두고 연속적으로 버링(Burring) 가공할 수 있다.
이 경우, 상기 제1성형단계는, 버링(Burring) 가공 후 즉시 노칭(Notching) 가공을 실시할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 인서트사출 제작방법은, 제2성형품과 일체화되는 제1성형품의 일단부에 단차구조, C컷구조, 돌기구조, 경사구조, 요철구조, 불연속 구조 및 장공형태의 관통구가 연속적으로 다수 형성된 구조로 구성되는 군에서 하나 이상 선택되는 구조가 형성될 수 있도록, 제1성형 금형에 결속 구조를 형성하는 금형준비단계를 더 포함하는 구성일 수 있다.
이 경우, 상기 금형준비단계에서, 제1성형 금형에 형성하는 결속 구조는 평면상으로 보았을 때 일정 간격 이격되어 둘 이상 배치될 수 있다.
또한, 상기 금형준비단계에서, 제1성형 금형에 형성하는 결속 구조는 평면상으로 보았을 때 선대칭 또는 점대칭으로 둘 이상 배치될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 제2성형단계에서, 상기 제2성형 금형은 인접하는 둘 이상의 제1성형품과 형합하여 복수의 제2성형품을 인서트사출 성형할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 제2성형단계에서 제2성형품을 구성하는 소재는, 인서트사출 조립품이 최종 적용되는 제품과 동일한 소재일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 제1성형단계를 통해 제작된 제1성형품은, 바렐공정 및 착색공정을 거친 뒤, 또 다른 릴(reel)에 고정되어 제2성형단계를 통해 인서트사출 성형될 수 있다.
이 경우, 상기 제1성형품(11)의 일단부에는 또 다른 릴(reel)과 결속되기 위한 결속구조가 형성되고, 상기 결속구조는, 서로 부착되어 결속되는 부착형 구조, 서로 삽입되어 결속되는 삽입형 구조, 또는 일측에 안착되어 결속되는 안착형 구조일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 착색 및 코팅 단계에서, 연속적으로 전달되는 인접하는 둘 이상의 인서트사출 조립품에 대해 동시에 착색 및 코팅 공정을 수행할 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 인서트사출 제작방법에 따르면, 특정 구성의 제1소재공급단계, 제1성형단계, 제2성형단계 및 착색/코팅 단계를 포함함으로써, 인서트사출 성형에 의해 제작되는 인서트사출 조립품에 대하여 최종 적용되는 제품의 도장색과 색상동일화를 구현할 수 있는 인서트사출 제작방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 인서트사출 제작방법에 따르면, 프레스 원자재의 결 방향, 결 사이즈 및 결 수량에 따라 도장 공정의 색상표현이 일정하지 않는 문제점을 해결하고, 최종 적용되는 제품의 도장색과 색상동일화를 구현할 수 있는 인서트사출 제작방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 인서트사출 제작방법에 따르면, 제1성형 금형, 제2성형 금형 및 착색/코팅 공정에 소재를 연속적으로 공급하는 특정 구성의 제1소재공급단계를 포함함으로써, 릴타입(Reel type) 소재 공급 방식에 의해 연속적으로 듀업타입 조립품을 제작할 수 있고, 결과적으로 생산시간을 단축시켜 인건비 및 생산비용을 현저히 절감할 수 있다.
또한, 본 발명의 인서트사출 제작방법에 따르면, 릴타입(Reel type) 소재 공급 방식에 의해 연속적으로 성형단계와 착색/코팅 단계를 수행하여 최종 제품을 제작함으로써, 생상시간을 단축시키고 이와 더불어 불량 발생률을 현저히 저감시킬 수 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 카메라 모듈 액츄에이터를 나타내는 사시도이다.
도 2는 종래 기술에 따른 커버 및 커버 도장용 거치대를 나타내는 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 인서트사출 제작방법을 나타내는 흐름도이다.
도 4는 드로잉(Drawing) 가공 방법에 의한 제1성형단계를 포함하는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 흐름도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 인서트사출 제작방법의 제1성형단계를 나타내는 공정 모식도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 인서트사출 제작방법의 제2성형단계 및 착색/코팅 단계를 나타내는 공정 모식도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 인서트사출 제작방법에 의해 제작된 인서트사출 조립품을 나타내는 사시도이다.
도 8은 도 7의 A-A'선 절단면도이다.
도 9는 도 8의 B부분 확대도이다.
도 10은 버링(Burring) 가공 방법에 의한 제1성형단계를 포함하는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 흐름도이다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 버링 가공과 노칭 가공을 나타내는 공정 모식도이다.
도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 인서트사출 제작방법에 의해 제작된 인서트사출 조립품을 나타내는 사시도 및 부분 절단도이다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 제1성형단계에 의해 제작된 제1성형품을 나타내는 사시도 및 부분 절단도이다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 제1성형단계에 의해 제작된 제1성형품을 나타내는 사시도 및 부분 절단도이다.
도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 제1성형단계에 의해 제작된 제1성형품을 나타내는 평면도이다.
도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 인서트사출 제작방법의 일부 공정을 나타내는 공정 모식도이다.
이하 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 아니되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
본 명세서 전체에서, 어떤 부재가 다른 부재 "상에" 위치하고 있다고 할 때, 이는 어떤 부재가 다른 부재에 접해 있는 경우뿐 아니라 두 부재 사이에 또 다른 부재가 존재하는 경우도 포함한다. 본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
도 3에는 본 발명의 일 실시예에 따른 인서트사출 제작방법을 나타내는 흐름도가 도시되어 있다.
도 3을 도 5, 도 6 및 도 7과 함께 참조하면, 본 실시예에 따른 인서트사출 제작방법(S100)은, 제1성형품(도 7의 11)과 제2성형품(도 7의 21)으로 구성되는 인서트사출 조립품(도 7의 30)의 생상을 최종 적용되는 제품의 도장색과 생상동일화를 구현하는 제작방법이다.
구체적으로 본 실시예에 따른 인서트사출 제작방법(S100)은, 특정 구성의 제1소재공급단계(S110), 제1성형단계(S120), 제2성형단계(S130) 및 착색/코팅 단계(S140)를 포함하는 구성일 수 있다.
본 실시예에 따른 제1소재공급단계(S100)는, 제1성형품(11)을 구성하는 소재(14)를 회전형 롤(roll, 13)에 감아 장착한 후, 릴타입(Reel type)으로 제1성형 금형(10)에 연속적으로 공급하는 단계이다. 이때, 제1성형품(11)을 구성하는 소재(14)는, 제1성형품(11)의 폭 대비 150 내지 200 %의 폭을 가지고 소정 길이만큼 연장되어 회전형 롤(13)에 감겨 장착됨이 바람직하다.
제1성형단계(S120)는, 제1소재공급단계(S110)로부터 공급받은 소재(14)에 제1성형품(11)에 해당하는 제1성형 금형(10)을 이용하여 성형을 실시한 후, 제1성형품(11)을 제2성형 금형(20)에 릴타입으로 연속적으로 전달하는 단계이다.
이 경우, 도 5에 도시된 바와 같이, 제1성형단계(S120)는, 제1성형 금형(10)을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재(14)에 일정 간격을 두고 연속적으로 제1성형품(11)을 성형하고, 이와 동시에 제1성형품(11)을 서로 연결하는 연결부(12)를 동시 성형할 수 있다. 이때, 형성된 연결부(12)는, 인서트사출 제작방법(S100)을 구성하는 일련의 단계가 모두 완료된 후, 제거됨으로써 최종적으로 인서트사출 조립품을 제공할 수 있다.
제2성형단계(S130)는, 도 6에 도시된 바와 같이, 제2성형품(21)에 해당하는 제2성형 금형(20)을 제1성형품(11)과 형합한 후, 제1성형품(11)의 일부분에 제2성형품(21)을 인서트사출 성형을 실시하여 인서트사출 조립품(30)을 완성하는 단계이다.
이때, 제2성형품(21)을 구성하는 소재는, 인서트사출 조립품(30)이 최종 적용되는 제품과 동일한 소재임이 바람직하다. 최종 적용되는 제품과 동일한 소재로 구성함으로써, 원자재의 결 방향, 결 사이즈 및 결 수량에 따른 고장 결과를 최종 적용되는 제품과 동일하게 구현할 수 있다.
또한, 제2성형 금형(20)은 인접하는 둘 이상의 제1성형품(11)과 형합하여 복수의 제2성형품(21)을 인서트사출 성형함이 바람직하다. 형합되는 제1성형품(11)의 수량의 릴타입 소재 공급 속도 및 인서트사출 성형 속도를 고려하여 적절히 변경 가능함은 물론이다.
이 후, 완성된 인서트사출 조립품(30)은 착색 및 코팅 공정으로 릴타입으로 연속적으로 전달된다.
착색 및 코팅 단계(S140)는, 도 6에 도시된 바와 같이, 제1성형단계(S120) 및 제2성형단계(S130) 실시 후 연속적으로 전달되는 인서트사출 조립품(30)의 외부면에 도장을 수행하는 단계이다. 이때, 착색 및 코팅 단계(S140)는, 도 6에 도시된 바와 같이, 연속적으로 전달되는 인접하는 둘 이상의 인서트사출 조립품(30)에 대해 동시에 착색 및 코팅 공정을 수행함이 바람직하다.
경우에 따라서, 도 16에 도시된 바와 같이, 제1성형단계(S120)를 거쳐 제작된 제1성형품(11)을 바렐 및 착색 공정을 거쳐 다시 릴(Reel) 상태의 소재에 고정하여 제2성형단계(S130)의 인서트사출 성형을 실시할 수 있다.
제1성형단계(S120)에서 성형되는 제1성형품(11)의 고정 방향성은, 설계자의 의도 및 공정 특성에 따라 달라질 수 있다. 또한, 제1성형품(11)의 형상에 따라 릴에 고정 방향 역시 변경 가능함은 물론이다.
이때, 제1성형품(11)이 고정될 부분은 도 16의 (c)의 점선 부분(고정될 부분)이다. 또한, 제작된 제1성형품(11)의 고정 방법은 형태에 따라 부착형, 삽입형으로 나눌 수 있으며, 안착을 위한 형상 변형 적용이 가능하다.
또한, 릴(Reel)의 소재는 사출 금형에 손상(damage)를 가하지 않는 범위 내에서 선정함이 바람직하다.
경우에 따라서, 제1성형단계(S120)에서 성형되는 제1성형품(11)의 인서트사출 방향은 설계자의 의도 및 공정 특성에 따라 달라질 수 있다.
이하에서는, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 인서트사출 제작방법(S100)에 대해 설명하기로 한다.
도 4 내지 도 9에는 드로잉(Drawing) 가공 방법에 의한 제1성형단계를 포함하는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 인서트사출 제작방법에 관한 도면이 도시되어 있다.
이들 도면을 참조하면, 본 실시예에 따른 인서트사출 제작방법(S100)의 제1성형단계(S120)는, 제1성형 금형(10)을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재(14)에 일정 간격을 두고 연속적으로 드로잉(Drawing) 가공하는 단계일 수 있다.
본 실시예에 따른 제1성형단계(S120)는, 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 제2성형품(21)과 일체화되는 제1성형품(11)의 일단부에 특정 구조를 형성할 수 있다. 구체적으로, 도 9에 도시된 바와 같이, 제2성형품(21)과 일체화되는 제1성형품(11)의 일단부에 C컷 구조(도 9의 (a)) 또는 단차구조(도 9의 (b))를 형성할 수 있다. 이 경우, 인서트 사출 성형 방법에 의해 일체화된 제1성형품(11)과 제2성형품(21)의 결속 관계를 더욱 견고히할 수 있어, 구조적 안정성을 확보할 수 있다.
이 경우, 본 실시예에 따른 인서트사출 제작방법(S100)은, 특정 구성의 금형준비단계(S101)를 더 포함하는 구성일 수 있다. 금형준비단계(S101)는, 특정 구조를 제1성형품(11)의 일단부에 형성할 수 있도록, 제1성형 금형(10)에 결속 구조를 형성하는 단계이다. 이때, 제1성형 금형(10)에 형성하는 결속 구조는, 평면상으로 보았을 때 일정 간격 이격되어 둘 이상 배치됨이 바람직하며, 경우에 따라서 평면상으로 보았을 때 선대칭 또는 점대칭으로 둘 이상 배치될 수 있다.
도 10 내지 도 14에는 버링(Burring) 가공 방법에 의한 제1성형단계를 포함하는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 인서트사출 제작방법에 관한 도면이 도시되어 있다. 또한 도 15에는 또 다른 구조의 제1성형품 구조를 나타내는 평면도가 도시되어 있다.
이들 도면을 참조하면, 본 실시예에 따른 인서트사출 제작방법(S100)의 제1성형단계(S120)는, 제1성형 금형(10)을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재(14)에 일정 간격을 두고 연속적으로 버링(Burring) 가공하는 단계일 수 있다. 이 경우, 도 11에 도시된 바와 같이, 버링(Burring) 가공 후 즉시 노칭(Notching) 가공을 실시하여 제1성형품(11)을 제작함이 바람직하다.
이 경우, 도 12 내지 도 15에 도시된 바와 같이, 제2성형품(21)과 일체화되는 제1성형품(11)의 일단부에 특정 구조를 형성할 수 있다.
구체적으로, 제2성형품(21)과 일체화되는 제1성형품(11)의 일단부에 돌기 구조(도 12의 (b)), 경사 구조(도 12의 (b)) 또는 요철 구조(도 12의 (b))를 형성할 수 있다. 이 경우, 인서트 사출 성형 방법에 의해 일체화된 제1성형품(11)과 제2성형품(21)의 결속 관계를 더욱 견고히 할 수 있어, 구조적 안정성을 확보할 수 있다.(도 12의 (c), 도 13의 (c), 도 14의 (c) 참조)
또한, 제1성형품(11)의 상단부에 테두리를 감싸는 방향으로 일정 간격 이격되어 다수의 관통구가 형성될 수 있다.(도 15의 (a) 및 (b) 참조) 이때 형성된 관통구는 테두리를 감싸는 방향으로 소정 길이만큼 연장된 장공 형태일 수 있다.
또한, 제1성형품(11)의 상단부에 테두리를 감싸는 방향으로 일정 간격 이격되어 다수의 요철구조가 층방 향하도록 형성될 수 있다.(도 15의 (c) 참조)
이러한 구조의 경우, 인서트 사출 성형 시 인서트사출 성형 재료가 다수의 관통구 또는 요철구조에 진입하여 성형될 수 있고, 결과적으로 이러한 구조는 인서트 사출 성형 시 제1성형품(11)과 제2성형품(21)의 결속 관계를 더욱 견고히 할 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 인서트사출 제작방법에 따르면, 특정 구성의 제1소재공급단계, 제1성형단계, 제2성형단계 및 착색/코팅 단계를 포함함으로써, 인서트사출 성형에 의해 제작되는 인서트사출 조립품에 대하여 최종 적용되는 제품의 도장색과 색상동일화를 구현할 수 있는 인서트사출 제작방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 인서트사출 제작방법에 따르면, 프레스 원자재의 결 방향, 결 사이즈 및 결 수량에 따라 도장 공정의 색상표현이 일정하지 않는 문제점을 해결하고, 최종 적용되는 제품의 도장색과 색상동일화를 구현할 수 있는 인서트사출 제작방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 인서트사출 제작방법에 따르면, 제1성형 금형(10), 제2성형 금형 및 착색/코팅 공정에 소재를 연속적으로 공급하는 특정 구성의 제1소재공급단계를 포함함으로써, 릴타입(Reel type) 소재 공급 방식에 의해 연속적으로 듀업타입 조립품을 제작할 수 있고, 결과적으로 생산시간을 단축시켜 인건비 및 생산비용을 현저히 절감할 수 있다.
또한, 본 발명의 인서트사출 제작방법에 따르면, 릴타입(Reel type) 소재 공급 방식에 의해 연속적으로 성형단계와 착색/코팅 단계를 수행하여 최종 제품을 제작함으로써, 생상시간을 단축시키고 이와 더불어 불량 발생률을 현저히 저감시킬 수 있다.
이상의 본 발명의 상세한 설명에서는 그에 따른 특별한 실시예에 대해서만 기술하였다. 하지만 본 발명은 상세한 설명에서 언급되는 특별한 형태로 한정되는 것이 아닌 것으로 이해되어야 하며, 오히려 첨부된 청구범위에 의해 정의되는 본 발명의 정신과 범위 내에 있는 모든 변형물과 균등물 및 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
즉, 본 발명은 상술한 특정의 실시예 및 설명에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능하며, 그와 같은 변형은 본 발명의 보호 범위 내에 있게 된다.
1: 종래 기술에 따른 카메라 모듈 액츄에이터
2: 캐리어
3: 마그네트
4: 요크
5: 커버
6: 베이스
7: 커버 도장용 거치대
10: 제1성형 금형
10a: 상부 금형
10b: 하부 금형
11: 제1성형품
12: 연결부
13: 롤(roll)
14: 소재
20: 제2성형 금형
20a: 상부 금형
20b: 하부 금형
21: 제2성형품
30: 인서트사출 조립품
40: 도장/코팅 부스
S100: 인서트사출 제작방법
S101: 금형준비단계
S110: 제1소재공급단계
S120: 제1성형단계
S130: 제2성형단계
S140: 착색 및 코팅 단계

Claims (14)

  1. 제1성형품과 제2성형품으로 구성되는 인서트사출 조립품의 인서트사출 제작방법(S100)으로서,
    a) 제1성형품(11)을 구성하는 소재(14)를 회전형 롤(roll, 13)에 감아 장착한 후, 릴타입(Reel type)으로 제1성형 금형(10)에 연속적으로 공급하는 제1소재공급단계(S110);
    b) 제1소재공급단계(S110)로부터 공급받은 소재(14)에 제1성형품(11)에 해당하는 제1성형 금형(10)을 이용하여 성형을 실시한 후, 제1성형품(11)을 제2성형 금형(20)에 릴타입으로 연속적으로 전달하는 제1성형단계(S120);
    c) 제2성형품(21)에 해당하는 제2성형 금형(20)을 제1성형품(11)과 형합한 후, 제1성형품(11)의 일부분에 제2성형품(21)을 인서트사출 성형을 실시하여 인서트사출 조립품(30)을 완성한 후, 인서트사출 조립품(30)을 착색 및 코팅 공정으로 릴타입으로 연속적으로 전달하는 제2성형단계(S130); 및
    d) 제1성형단계(S120) 및 제2성형단계(S130) 실시 후 연속적으로 전달되는 인서트사출 조립품(30)의 외부면에 도장을 수행하는 착색 및 코팅 단계(S140);
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1소재공급단계(S110)에서,
    상기 제1성형품(11)을 구성하는 소재(14)는, 제1성형품(11)의 폭 대비 150 내지 200 %의 폭을 가지고 소정 길이만큼 연장되어 회전형 롤(13)에 감겨 장착되는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1성형단계(S120)는, 제1성형 금형(10)을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재(14)에 일정 간격을 두고 연속적으로 제1성형품(11)을 성형하고, 이와 동시에 제1성형품(11)을 서로 연결하는 연결부(12)를 동시 성형하는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1성형단계(S120)는, 제1성형 금형(10)을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재(14)에 일정 간격을 두고 연속적으로 드로잉(Drawing) 가공하는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1성형단계(S120)는, 제1성형 금형(10)을 이용하여 릴타입으로 연속적으로 공급되는 소재(14)에 일정 간격을 두고 연속적으로 버링(Burring) 가공하는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제1성형단계(S120)는, 버링(Burring) 가공 후 즉시 노칭(Notching) 가공을 실시하는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 인서트사출 제작방법(S100)은,
    제2성형품(21)과 일체화되는 제1성형품(11)의 일단부에 단차구조, C컷구조, 돌기구조, 경사구조, 요철구조, 불연속 구조 및 장공형태의 관통구가 연속적으로 다수 형성된 구조로 구성되는 군에서 하나 이상 선택되는 구조가 형성될 수 있도록, 제1성형 금형(10)에 결속 구조를 형성하는 금형준비단계(S101)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 금형준비단계(S101)에서, 제1성형 금형(10)에 형성하는 결속 구조는 평면상으로 보았을 때 일정 간격 이격되어 둘 이상 배치되는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 금형준비단계(S101)에서, 제1성형 금형(10)에 형성하는 결속 구조는 평면상으로 보았을 때 선대칭 또는 점대칭으로 둘 이상 배치되는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 제2성형단계(S130)에서,
    상기 제2성형 금형은 인접하는 둘 이상의 제1성형품(11)과 형합하여 복수의 제2성형품(21)을 인서트사출 성형하는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 제2성형단계(S130)에서 제2성형품(21)을 구성하는 소재는, 인서트사출 조립품(30)이 최종 적용되는 제품과 동일한 소재인 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1성형단계(S120)를 통해 제작된 제1성형품(11)은, 바렐공정 및 착색공정을 거친 뒤, 또 다른 릴(reel)에 고정되어 제2성형단계(S130)를 통해 인서트사출 성형되는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 제1성형품(11)의 일단부에는 또 다른 릴(reel)과 결속되기 위한 결속구조가 형성되고,
    상기 결속구조는, 서로 부착되어 결속되는 부착형 구조, 서로 삽입되어 결속되는 삽입형 구조, 또는 일측에 안착되어 결속되는 안착형 구조인 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
  14. 제 1 항에 있어서,
    상기 착색 및 코팅 단계(S140)에서,
    연속적으로 전달되는 인접하는 둘 이상의 인서트사출 조립품(30)에 대해 동시에 착색 및 코팅 공정을 수행하는 것을 특징으로 하는 인서트사출 제작방법.
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