KR20110036134A - 화상 형성 장치, 화상 정보 발생 방법 및 컴퓨터 판독가능 기록매체 - Google Patents

Abstract

전사 재료(P)의 모서리들 사이에 형성되는 영역에 대응하는 모서리 영역(Ae) 그리고 모서리 영역(Ae)의 내부측의 영역에 대응하는 내부 영역(Ai)을 포함하는 토너 화상이 화상 담지 부재(11) 상에 형성될 때에, 모서리 영역 내의 토너 화상에는 토너량을 증분시키는 토너량 증분 처리가 적용된다.

Description

화상 형성 장치, 화상 정보 발생 방법 및 컴퓨터 프로그램{IMAGE FORMING APPARATUS, IMAGE INFORMATION GENERATION METHOD, AND COMPUTER PROGRAM}

본 발명은 전자 사진 공정에 의해 담지 부재 상에 형성되는 토너 화상을 전사 재료에 전사하고 그 다음에 토너 화상을 정착하여 전사 재료 상의 정착 화상을 얻는 복사 기계 또는 프린터 등의 화상 형성 장치, 화상 정보 발생 방법 그리고 컴퓨터 프로그램에 관한 것이다.

화상 담지 부재의 표면 상에 형성되는 토너 화상을 용지 등의 전사 재료에 전사하는 공정을 포함하는 전자 사진 화상 형성 장치는 주지되어 있다. 컬러 화상 형성 장치는 일반적으로 다수개의 감광 부재가 배치되고 토너 화상이 각각의 감광 부재에 의해 순차적으로 형성되고 토너 화상이 직접적으로 또는 중간 전사 부재를 통해 전사 재료로 전사되는 구성을 채용한다.

최근의 다양한 프린터 수요는 특히 컬러 화상 형성 장치에서의 무-여백 인쇄(no-margin print)에 대한 요청의 상승에 의해 수반된다. 화상보다 약간 큰 전사 재료가 사용되고 그 여백이 인쇄 후에 절단되는 방법이 종래로부터 공지되어 있다. 절단 작업을 단순화하기 위해, 전사 재료의 모서리 상에 여백을 미리 형성하지 않은 상태에서 전사 재료의 전체 표면 상에 화상을 인쇄하는 소위 무-여백 인쇄의 필요성이 증가되고 있다.

잉크-제트 화상 형성 장치에 대해, 무-여백 인쇄 기능을 갖는 화상 형성 장치가 시판되고 있다. 예컨대, 일본 특허 출원 공개 제H10-337886호가 그 기술을 개시하고 있다.

무-여백 인쇄를 지원하는 전사 사진 풀-컬러 화상 형성 장치를 구현하려는 시도에서, 다음의 기술적 문제가 발생된다.

화상 형성 작업 중에, 토너 화상 전사 공정 후의 전사 재료 상에, 토너가 전사 재료의 표면 뿐만 아니라 전사 재료를 포위하는 4개의 측면에 위치되는 전사 재료의 모서리 표면 중 적어도 1개에도 전사될 수 있다.

이러한 경우에, 전사 재료가 정착 장치 내로 진입될 때에, 전사 재료의 모서리 부분의 토너가 정착 닙에서 용지에 정착되지 않을 수 있어서 정착 불량을 유발한다. 결과적으로, 오프셋 현상이 정착 필름 및 가압 롤러의 표면 상에서 일어난다. 이러한 오프셋이 일어나는 경우에, 오프셋 토너가 전사 재료의 상부 표면 또는 후방 표면에 다시 부착될 때에, 토너 얼룩(toner smear)이 전사 재료 내에서 일어나고, 그 결과 화상 불량을 초래한다.

본 발명의 목적은 무-여백 인쇄 중의 정착 성능을 개선하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은, 전사 재료의 모서리로부터 내향으로 형성되는 내부측 폭 그리고 외향으로 형성되는 외부측 폭으로써 형성되는 모서리 영역의 토너 화상을 화상 담지 부재 상에 형성함으로써, 전사 재료 상으로의 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 전사를 수행함으로써 그리고 정착 장치 내로 전사가 수행된 전사 재료를 삽입함으로써 무-여백 화상을 형성하는 화상 형성 섹션과, 토너량을 증분시키는 토너량 증분 처리를 수행하는 처리 섹션을 포함하고; 화상 담지 부재 상에 형성된 모서리 영역의 토너 화상에는 처리 섹션에 의한 토너량 증분 처리가 적용되고; 화상 형성 섹션은 화상 담지 부재 상에서의 토너량 증분 처리가 적용된 토너 화상을 형성하는, 화상 형성 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 추가 목적은, 전사 재료의 모서리로부터 내향으로 형성되는 내부측 폭 그리고 외향으로 형성되는 외부측 폭으로써 형성되는 모서리 영역의 토너 화상을 화상 담지 부재 상에 형성함으로써, 전사 재료 상으로의 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 전사를 수행함으로써 그리고 정착 장치 내로 전사가 수행된 전사 재료를 삽입함으로써 무-여백 화상을 형성하는 화상 정보를 화상 형성 장치에서 발생시키는 단계와; 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 토너량을 증분시키는 토너량 증분 처리를 모서리 영역의 토너 화상의 화상 정보에 대해 수행하는 단계를 포함하는 화상 정보 발생 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 추가 목적은, 전사 재료의 모서리로부터 내향으로 형성되는 내부측 폭 그리고 외향으로 형성되는 외부측 폭으로써 형성되는 모서리 영역의 토너 화상을 화상 담지 부재 상에 형성함으로써, 전사 재료 상으로의 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 전사를 수행함으로써 그리고 정착 장치 내로 전사가 수행된 전사 재료를 삽입함으로써 무-여백 화상을 형성하는 화상 정보를 화상 형성 장치에서 발생시키는 처리와, 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 토너량을 증분시키는 토너량 증분 처리를 모서리 영역의 토너 화상의 화상 정보에 대해 수행하는 처리를 컴퓨터가 실행하도록 제어하는, 컴퓨터 프로그램을 제공하는 것이다.

본 발명의 추가 특징은 첨부 도면을 참조하여 예시 실시예의 다음의 설명으로부터 명확해질 것이다.

도 1은 제1 실시예에 따른 화상 형성 시스템을 도시하고 있다.
도 2는 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치의 구성을 도시하고 있다.
도 3은 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치의 전사 재료 카세트의 구성을 도시하고 있다.
도 4a 및 도 4b는 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치에서의 화상 크기와 전사 재료 크기 사이의 관계를 도시하고 있고, 도 4a는 여백이 있을 때의 전사 재료를 도시하고 있고, 도 4b는 여백이 없을 때의 전사 재료를 도시하고 있다.
도 5는 전사 재료의 모서리 표면 상에서의 토너 부착 상태를 도시하는 사시도이다.
도 6은 토너 오프셋 상태를 도시하는 사시도이다.
도 7은 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치 내에 포함되는 제어기의 구성을 도시하고 있다.
도 8은 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치에서 수행되는 화상 처리의 흐름도이다.
도 9a 및 도 9b는 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치에서의 화상 처리 영역을 도시하고 있다.
도 10은 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치에서의 화상 처리 영역과 화상 패턴 사이의 관계를 도시하고 있다.
도 11a, 도 11b 및 도 11c는 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치에서 수행된 화상 처리의 색상 변환 관계를 도시하고 있다.
도 12는 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치에서 수행된 화상 처리의 또 다른 색상 변환 관계를 도시하고 있다.
도 13은 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치에서 수행된 화상 처리의 또 다른 색상 변환 관계를 도시하고 있다.
도 14는 제1 실시예에 따른 비교 시험 결과를 도시하고 있다.
도 15a 및 도 15b는 제2 실시예에 따른 화상 형성 장치에서 수행되는 화상 처리의 색상 변환 관계를 도시하고 있다.
도 16은 제2 실시예에 따른 화상 형성 장치에서 수행된 화상 처리의 또 다른 색상 변환 관계를 도시하고 있다.
도 17은 제3 실시예에 따른 화상 형성 장치에서의 화상 처리 영역을 도시하고 있다.
도 18은 제3 실시예에 따른 비교 시험 결과를 도시하고 있다.

본 발명의 양호한 실시예가 이제부터 예시될 것이다. 아래에서 설명되는 개별 실시예는 일반적인 것부터 더 구체적인 것까지 본 발명의 다양한 개념을 이해하는 데 도움이 될 것이다. 또한, 본 발명의 기술적 범주는 특허청구범위에 의해 한정되고, 다음의 개별 실시예에 의해 제한되지 않는다.

제1 실시예

도면을 참조하여, 본 발명에 따른 화상 형성 장치가 상세하게 설명될 것이다.

화상 형성 시스템 도면

도 1은 화상 형성 장치 및 화상 전송 장치가 상호 연결된 화상 형성 시스템을 도시하고 있다.

도 1에 도시된 것과 같이, 이 실시예의 화상 형성 장치(100)는 케이블(102)을 통해 화상 전송 장치인 개인용 컴퓨터(101)에 연결된다. 화상 정보가 케이블(102)을 통해 개인용 컴퓨터(101)로부터 제어기(103)로 전송되고, 그 다음에 화상 정보에는 나중에 설명되는 화상 데이터 처리가 적용되어 프린터 엔진 제어 유닛(104)으로 전송된다.

화상 형성 장치(100)는 전사 재료(P) 상에 무-여백 인쇄를 수행하는 제1 화상 형성 모드인 무-여백 인쇄 모드로 그리고 전사 재료(P) 상에 통상의 여백 인쇄를 수행하는 제2 화상 형성 모드인 여백 인쇄 모드로 화상을 형성하는 기능을 갖는다. 무-여백 인쇄는 전사 재료의 전체 영역 내에 화상을 형성하는 화상 형성 방법을 의미하는 무-모서리 인쇄(no-edge print)로서 호칭된다. 이후에서, 전사 재료의 전체 영역 내에 화상을 형성하는 화상 형성 모드는 무-여백 인쇄 모드로서 호칭된다. 전사 재료를 포위하는 4개의 측면의 소정 영역을 제외한 영역 내에 화상을 형성하는 화상 형성 모드는 여백 인쇄 모드로서 호칭된다.

화상 형성 장치의 구성 도면

도 2는 제1 실시예의 화상 형성 장치(100)를 도시하는 단면도이다. 도 2에 도시된 것과 같이, 이 실시예의 화상 형성 장치는 4개의 드럼을 갖고 중간 전사 방식을 채용하는 풀-컬러 프린터를 사용함으로써 설명된다. 화상 형성 장치는 황색(Y), 마젠타색(M), 시안색(C) 및 흑색(K)의 4색 화상 형성 섹션{화상 형성 스테이션[10(10a 내지 10d)]}, 중간 전사 부재로서 중간 전사 벨트(1)를 포함하는 전사 장치 그리고 정착 장치(3)를 포함한다. 그러나, 본 발명은 4색 화상 형성 장치에 반드시 제한되지는 않는다. 예컨대, 본 발명은 옅은 시안색 및 옅은 마젠타색을 추가로 포함하는 6색 화상 형성 장치에 적용될 수 있다.

화상 형성 스테이션(10a 내지 10d)은 화상 형성 유닛으로 형성되고, 화상 담지 부재로서 기능하는 감광 부재(드럼 전자 사진 감광 부재)(11a 내지 11d)는 화살표 방향으로 자유롭게 회전되도록 제공된다. 감광 부재(11a 내지 11d)의 외주연 표면 상에, 1차 대전 롤러(12a 내지 12d)가 감광 부재의 표면을 균일하게 대전하도록 배치된다. 1차 대전 롤러(12)의 감광 부재 회전 방향의 하류측 상에, 레이저 노광 장치(13a 내지 13d)가 감광 부재의 표면으로 화상 정보에 대응하여 변조되는 레이저 빔을 방출(투사)함으로써 감광 부재의 표면을 노광하도록 배치된다. 레이저 노광 장치(13)의 하류측 상에, 현상 장치(14a 내지 14d)가 황색, 마젠타색, 시안색 및 흑색의 대응 색상의 토너를 사용함으로써 레이저 노광에 의해 감광 부재의 표면 상에 형성된 각각의 색상의 정전 잠상을 현상하도록 배치된다.

감광 부재와 함께 1차 전사 부분을 형성하는 1차 전사 롤러(15a 내지 15d)는 중간 전사 벨트(1)가 감광 부재(11a 내지 11d) 및 1차 전사 롤러(15a 내지 15d)에 의해 핀칭되는 위치(전사 위치)의 각각에서 중간 전사 벨트(1)를 핀칭하기 위해 감광 부재(11a 내지 11d)에 대면되도록 제공된다. 1차 전사 전원(16a 내지 16d)이 1차 전사 롤러(15a 내지 15d)에 연결되고, 가변 1차 전사 전압(Vy, Vm, Vc 및 Vk)이 그에 인가된다.

중간 전사 벨트(1)는 구동 롤러(1a), 인장 롤러(1b) 및 2차 전사 대향 롤러(1c) 등의 3개의 롤러 상에 현수되고, 감광 부재(11a 내지 11d)와 접촉되도록 화상 형성 스테이션(10a 내지 10d)을 통해 수직으로 위치된다. 중간 전사 벨트(1)는 구동 롤러(1a)에 의해 도 2의 화살표 방향으로 회전 가능하게 구동된다. 드럼 클리너(17a 내지 17d)가 감광 부재(11a 내지 11d)의 1차 전사 롤러(15a 내지 15d)의 하류측 상에 설치된다. 벨트 클리너(4)가 중간 전사 벨트(1)의 표면 상에 배치된다.

프린터 엔진 제어 유닛(104)은 제어기(103)로부터 수신되는 화상 정보 또는 다양한 지시에 따라 프린터 엔진의 각각의 부분을 제어한다. 프린터 엔진은 도 2의 화상 형성 장치(100)에서의 제어기(103) 및 프린터 엔진 제어 유닛(104)을 제외한 화상 형성에 대한 작업을 수행하는 부분을 실질적으로 의미한다.

이처럼 구성된 화상 형성 장치의 화상 형성 작업이 황색 화상 형성 스테이션(10a)의 예를 취함으로써 아래에서 설명된다. 황색 화상 형성 스테이션(10a)의 감광 부재(11a)는 알루미늄 원통형 표면 상에 형성되는 광도전층을 포함하고, 그 표면은 화살표 방향으로의 회전 중에 1차 대전 롤러(12a)에 의해 대전 전위로서 -600V인 음으로 균일하게 대전된다.

그 다음에, 개인용 컴퓨터(101)로부터 보내진 화상 정보가 나중에 설명되는 화상 데이터 처리에 의해 레이저 방출 세기 또는 시간으로 변환되고, 레이저 노광 장치(13a)는 화상 노광을 실행한다. 노광 후의 표면 전위는 -200V와 동일하다. 결과적으로, 이전의 화상의 황색 화상 성분에 대응하는 정전 잠상이 감광 부재(11a)의 표면 상에 형성된다. 이러한 정전 잠상은 황색 토너 화상으로서 관찰 가능해지도록 현상 장치(14a)에 의해 음-대전되는 황색 토너를 사용함으로써 현상된다.

얻어진 황색 토너 화상은 1차 전사 전원(16a)으로부터 1차 전사 롤러(15a)로 1차 전사 전압을 인가함으로써 중간 전사 벨트(1)로 1차 전사된다. 전사 후의 감광 부재(11a)는 드럼 클리너(17a)에 의해 그 표면에 부착된 전사 잔류 토너를 제거함으로써 다음의 화상 형성을 위해 사용된다.

이러한 화상 형성 작업은 소정 타이밍으로 화상 형성 스테이션(10a 내지 10d)에서 수행되고, 감광 부재(11a 내지 11d) 상의 토너 화상은 1차 전사 부분에 의해 1차 전사되도록 중간 전사 벨트(1) 상에 순차적으로 적층된다. 풀-컬러 모드에서, 토너 화상은 황색, 마젠타색, 시안색 및 흑색의 순서로 중간 전사 벨트(1)로 순차적으로 전사된다. 흑백 모드에서, 흑색 토너 화상이 위의 순서와 동일한 순서로 전사된다. 그 다음에, 화살표 방향으로의 중간 전사 벨트(1)의 회전을 따라, 중간 전사 벨트(1) 상의 4색 토너 화상은 2차 전사 롤러(2)가 접지되고 중간 전사 벨트(1)를 핀칭하는 2차 전사 대향 롤러(1c)에 맞닿는 2차 전사 닙으로 이동된다. 2차 전사 전원(21)이 소정 타이밍으로 급송 롤러(9)로부터 급송된 전사 재료(P)와 접촉되는 2차 전사 롤러(2)에 2차 전사 전압을 인가한다. 이와 같이, 토너 화상은 전사 재료(P)로 집합적으로 2차 전사된다. 2차 전사 후의 중간 전사 벨트(1)의 표면에 부착된 전사 잔류 토너는 벨트 클리너(4)에 의해 제거되고, 중간 전사 벨트(1)는 다음의 화상 형성을 위해 사용된다.

정착되지 않은 토너 화상을 갖고 2차 전사 닙을 통과한 전사 재료(P)는 정착 장치(3)로 운반되고, 정착되지 않은 토너 화상은 정착된 화상이 되도록 가열 및 가압된다. 정착 장치(3)로부터 분배된 전사 재료(P)는 화상 형성 장치의 외부측에 배치되는 분배 트레이(8)로 분배된다.

전사 재료 카세트

도 3을 참조하여, 전사 재료 카세트(5)가 설명된다. 도 3은 전사 재료 카세트(5)의 사시도이다.

도 3에 도시된 것과 같이, 전사 재료 카세트(5) 내의 한 쌍의 길이 방향 위치 규제 판(52)이 각각의 회전 부재의 길이 방향 중심과 그 길이 방향 중심(스캐닝 방향으로의 중심)을 매칭하도록 전사 재료(P)를 정렬시키고, 전사 재료(P)를 저장한다. 이러한 경우에, 회전 부재는 감광 부재(11a 내지 11d), 중간 전사 벨트(1), 정착 필름(30) 및 가압 롤러(31)이다.

이와 같이, 전사 재료 카세트(5)로부터 인출된 전사 재료(P)는 그 길이 방향 중심이 감광 부재(11a 내지 11d), 중간 전사 벨트(1), 정착 필름(30) 및 가압 롤러(31)의 길이 방향 중심과 매칭된 상태에서 2차 전사 닙 및 정착 닙 내로 삽입된다. 바꿔 말하면, 이 실시예의 화상 형성 장치는 소위 중심 기준 구성을 갖는다. 픽업 롤러 쌍(51)에 의해 전사 재료 카세트(5)로부터 인출된 전사 재료(P)는 중간 전사 벨트(1) 상의 토너 화상과 동기화되는 소정 타이밍으로 급지기(6)의 운반 롤러(61) 그리고 급송 롤러(9)에 의해 2차 전사 닙 내로 삽입된다.

여백 인쇄 모드 및 무-여백 인쇄 모드에서의 화상 형성 영역

도 4a 및 도 4b를 참조하여, 무-여백 인쇄 모드에서의 전사 재료(P)에 대한 화상 형성 확장 영역이 설명된다. 도 4a는 여백이 있을 때의 전사 재료를 도시하고 있고, 도 4b는 여백이 없을 때의 전사 재료를 도시하고 있다. 도 4a 및 도 4b에서, 전사 재료는 전사 재료 운반 방향(S)으로 운반된다.

화상 형성 장치에서, 여백 인쇄가 전사 재료(P) 상에 수행될 때에, 전사 재료(P)의 크기에 대해 인쇄 영역을 규정하는 마스크 영역(E)이 도 4a에 도시된 영역이다. 바꿔 말하면, 영역은 전사 재료(P)의 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리의 각각으로부터의 2 ㎜ 내부측의 영역이다. 마스크 영역(E)의 내부측의 타이밍에서, 레이저 노광 장치(13) 각각이 감광 드럼 상에 가시 토너 화상을 현상하는 정전 잠상을 형성하도록 화상 데이터를 기초로 하여 레이저 빔을 방출한다.

반면에, 전사 재료(P) 상에 무-여백 인쇄를 실행하는 경우에, 마스크 영역(E)은 여백 인쇄가 수행되는 경우에 비해 확장되고, 그에 의해 도 4b에 도시된 영역이 된다. 구체적으로, 영역은 전사 재료(P)의 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리의 각각에 2 ㎜의 폭을 갖는 화상 형성 확장 영역(B)과 동일한 크기만큼 전사 재료(P)보다 크다.

중간 전사 벨트(1)와 전사 재료(P) 사이에서의 2차 전사 부분의 접촉부에서, 이동 속도 차이가 기계적 정밀도 또는 전사 효율로 인해 발생된다. 예컨대, 전사 재료(P)의 이동 속도는 중간 전사 벨트(1)보다 높다. 이러한 경우에, 전사 재료(P)로의 2차 전사 후의 화상의 이동-방향 길이가 더 크다. 따라서, 이러한 경우에, 토너 화상(정전 잠상)은 2 ㎜의 폭을 갖는 화상 형성 확장 영역이 2차 전사 후에 위에서 설명된 화상 형성 확장 영역(B)의 선행 및 후행 모서리의 각각에 형성될 수 있도록 감광 부재(11a 내지 11d) 상에 형성된다.

이와 같이, 화상 형성 확장 영역(B)의 화상 부분을 포함하는 화상이 감광 부재 상에 형성되고, 중간 전사 벨트(1)로 1차 전사되고, 그 다음에 전사 재료(P)로 2차 전사된다. 2차 전사 공정 중에, 위치 관계가 중간 전사 벨트 상의 화상과 전사 재료(P) 사이에서 약간 이동되더라도, 화상 형성 확장 영역이 제공되므로, 무-여백 인쇄 화상이 불량 없이 전사 재료(P) 상에 얻어진다.

2차 전사 중에, 전사 재료(P)의 외부측의 화상 형성 확장 영역 내의 토너 화상의 일부가 2차 전사 롤러(2)에 부착된다. 이러한 토너는 2차 전사 롤러(2)에 맞닿은 2차 전사 롤러 클리너(22)에 의해 제거된다.

이러한 방식으로, 전사 및 정착된 4색 토너 화상을 갖는 무-여백 풀-컬러 화상이 전사 재료(P) 상에 얻어질 수 있다.

오프셋

화상 형성 장치에서, 2차 전사 닙에서의 2차 전사 공정 후의 전사 재료(P) 상에, 토너가 전사 재료의 표면 뿐만 아니라 모서리 표면에도 전사된다. 도 5는 전사 재료의 모서리 표면으로 전사된 토너의 부착 상태를 도시하는 사시도이다. "전사 재료의 모서리 표면"은 도 5에 도시된 것과 같은 전사 재료의 측면 표면을 의미한다.

전사 재료(P)가 정착 장치(3) 내로 진입될 때에, 전사 재료의 모서리 표면 상의 토너는 정착 닙에서 전사 재료(P)에 충분히 정착되지 않고, 그에 의해 정착 필름(30) 및 가압 롤러(31)의 표면 상에 오프셋 현상을 유발한다. 도 6은 토너 오프셋 상태의 예를 도시하고 있다. 이러한 오프셋은 토너 화상이 전사 재료(P)의 모서리 표면 내에서 과도하게 가열되고, 과도하게 용융되고, 전사 재료(P) 상에 정착되지 않아서 정착 필름 및 가압 롤러로 전사되는 소위 고온 오프셋 현상(hot offset phenomenon)이다.

전사 재료의 모서리 표면에서, 전사 재료의 내부측의 통상의 표면 부분에 비해, 특히, 고온 오프셋은 다음의 이유로 쉽게 일어난다.

전사 재료가 정착 필름(30) 및 가압 롤러(31)에 의해 형성된 정착 닙 내로 삽입될 때에, 전사 재료의 내부측의 일부에서, 전사 재료 표면이 정착 닙 내의 전체 영역 내에 배치되고, 정착 성능을 확보하는 데 필요한 충분한 양의 열이 균일하게 인가된다. 그러나, 전사 재료 및 그 부근의 모서리 표면에서, 전사 재료 및 토너 화상을 갖는 일부 그리고 전사 재료 및 토너 화상을 갖지 않는 일부가 정착 닙 내에 공존한다. 바꿔 말하면, 열이 전사 재료 및 토너 화상을 갖지 않는 부분에 대응하는 정착 필름(30)으로부터, 전사 재료 및 토너 화상을 갖는 부분과 전사 재료 및 토너 화상을 갖지 않는 부분 사이의 경계부 내의 전사 재료의 모서리 표면으로 집중적으로 인가된다. 이와 같이, 고온 오프셋이 과도한 열 공급으로 인해 쉽게 일어난다.

이 실시예에서, 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료의 토너 얼룩은 다음의 특성을 갖는다.

(1) 토너 얼룩은 전사 재료의 모서리 표면으로 전사되는 화상을 형성하는 각각의 색상의 총 토너량이 작을 때에 일어나는 경향이 있다. 이것은 토너 화상의 토너에 인가된 열의 양이 증가되어 과도한 열 공급을 유발하고 그에 의해 고온 오프셋을 발생시키기 때문이다.

(2) 전사 재료의 모서리 표면으로 전사되는 화상을 형성하는 토너의 색상이 전사 재료의 외관 토너 얼룩 레벨을 변화시킨다. 통상적으로 사용된 백색 전사 재료 상에서, 흑색 토너가 가장 현저하고, 마젠타색 및 시안색이 이 순서대로 현저하다. 황색 토너는 그만큼 현저하지 않다.

이 실시예에서, 그 이유는 위에서 설명된 것과 같다. 그러나, 이유 (2)는 제한적 의미를 갖지 않는다. 토너 특성 또는 화상 공정 조건이 상이할 때에, 예컨대, 오프셋에 의해 유발되는 시안색의 얼룩 레벨이 가장 클 수 있다. 이러한 경우에, 이 실시예의 화상에서, 시안색이 높은 오프셋 레벨로 인해 토너량을 증가시키는(토너량 증분) 대상인 주시 색상으로서 결정될 수 있고, 화상 처리가 예컨대 가시성이 비교적 더 낮은 Y 토너의 양을 증분시키도록 수행될 수 있다. 가시성이 낮은 또 다른 토너 색상이 화상 형성 장치에서 설정될 때에, 토너의 양이 가시성이 낮은 또 다른 색상을 사용함으로써 증분될 수 있다.

제어기(103)

도 7을 참조하여, 도 1을 참조하여 설명된 제어기(103)가 더 상세하게 설명된다.

제어기(103)는 CPU 버스(10301)를 통해 상호 연결되는 호스트 컴퓨터 I/F 부분(10302), 프린터 엔진 I/F 부분(10303), ROM(10304), RAM(10305) 및 CPU(10306) 등의 장치를 포함한다. CPU 버스(10301)는 어드레스, 데이터 및 제어 버스를 포함한다.

호스트 컴퓨터 I/F 부분(10302)은 2개의 방식으로 네트워크를 통해 개인용 컴퓨터 등의 데이터 전송 장치와 통신 및 연결하는 기능을 갖는다. 프린터 엔진 I/F 부분(10303)은 2개의 방식으로 프린터 엔진 제어 유닛(104)과 통신 및 연결하는 기능을 갖는다. 제어기(103)는 프린터 엔진 I/F 부분(10303)을 통해 프린터 엔진 제어 유닛(104)으로 화상 정보 또는 다양한 지시를 전송한다.

ROM(10304)은 본 발명의 처리(나중에 설명되는 화상 데이터 처리 및 토너량 증분 처리) 및 다른 처리를 실행하는 제어 프로그램 코드를 보유한다. RAM(10305)은 화상 형성 장치의 프린터 엔진 I/F 부분(10303)에 의해 수용되는 화상 정보의 렌더링 또는 색상-변환 결과의 비트맵 데이터, 임시 버퍼 영역 또는 다양한 처리 단계를 보유하는 메모리이다. CPU(10306)는 ROM(10304) 내에 보유된 제어 프로그램 코드를 기초로 하여 CPU 버스(10301)에 연결된 장치를 제어한다.

이후에서, CPU(10306)의 처리가 주로 설명된다. 그러나, 위에서 설명된 제어기(103)의 구성은 예일 뿐이므로, 결코 제한적 의미를 갖지 않는다. 예컨대, 주문형 반도체(ASIC: application specific integrated circuit) 또는 시스템-온-칩(SOC: system-on-chip)이 CPU의 처리의 일부 또는 모두를 수행하도록 제어기(103) 내에 제공될 수 있다.

화상 데이터 처리

도 8의 흐름도를 참조하여, 화상 형성 장치에서의 화상 데이터 처리가 설명된다. 아래에서 설명되는 처리에서, CPU(10306)은 RAM(10305)으로 ROM(10304) 내에 저장된 제어 프로그램을 로딩하여 제어 프로그램을 실행한다.

우선, 단계 S800에서, 네트워크를 통해 개인용 컴퓨터(101)로부터 전송되는 화상 정보 그리고 용지 크기 및 작업 모드 등의 다양한 인쇄 설정 정보가 수용된다. 화상 정보 및 다양한 인쇄 설정 정보는 인쇄 잡 데이터(print job data)로서 호칭될 수 있다. 작업 모드는 적어도 도 1을 참조하여 설명된 "여백 인쇄 모드" 및 "무-여백 인쇄 모드"를 포함한다.

화상 정보가 컬러 화상으로서 간주될 때에, 적색, 녹색 및 청색(RGB: red, green and blue) 데이터의 색상 정보 포맷이 채용된다. 단계 S801에서, 색상 정보가 화상 형성 장치에 의해 재현 가능한 장치 RGB 데이터에 각각 할당되어 변환된다.

단계 S802에서, 화상 정보의 색상 정보가 장치 RGB 데이터로부터 장치 황색, 마젠타색, 시안색 및 흑색(YMCK: yellow, magenta, cyan and black) 데이터로 변환된다. 장치 YMCK 데이터의 각각의 계조값은 각각의 색상의 화상 형성 스테이션의 모든 레이저가 조사될 때에 전사 재료로 전사되는 단위 면적 당 토너량의 비율(0 내지 100%)로서 정의된다. 예컨대, 레이저 빔이 50%의 Y 데이터에 따라 감광 부재로 투사될 때에, 레이저 빔이 100%의 데이터에 따라 투사될 때의 1/2의 중량의 토너가 결과적으로 전사 재료로 전사된다.

공정이 단계 S803에서 여백 인쇄 모드로서 결정될 때에, 공정은 단계 S802 후에 단계 S805로 진행된다. 단계 S805로 진행되기 전에, 화상 정보에 대해, 종래로부터 공지된 화상 처리가 여백 인쇄를 상정하여 오프셋을 감소시키도록 실행될 수 있다. 대체예에서, 오프셋을 상정한 화상 처리가 실행되지 않을 수 있다.

단계 S805에서, 장치 YMCK 데이터에 대해, YMCK 색상의 노광량이 각각의 색상의 광 노광량과 실제로 사용된 토너량 사이의 관계를 표시하는 계조 테이블을 사용함으로써 계산된다.

각각의 픽셀에 대해, 각각의 색상의 광 노광량(레이저 빔 방출량)이 실제로 사용될 광 노광 패턴(광 방출 패턴)으로 변환된다(단계 S806). 변환된 광 노광 패턴이 출력(방출-출력)된다(단계 S807).

토너량 증분 처리(단계 S804)

무-여백 인쇄 모드의 경우에, 도 4a 및 도 4b를 참조하여 설명된 것과 같이, 화상 형성 확장 영역이 전사 재료(P)에 대해 배치되고, 화상 형성 작업이 수행된다. 이러한 경우에, 공정이 단계 S803에서 무-여백 인쇄 모드로서 결정되고, 단계 S804가 단계 S802 후에 실행되고, 그 다음에 공정이 단계 S805로 진행된다.

도 9a 및 도 9b는 제1 실시예의 화상 형성 장치에서의 화상 처리 영역을 도시하고 있다. 전사 재료가 전사 재료 운반 방향(S)으로 운반된다. 무-여백 인쇄 모드에서, 도 9a에 도시된 것과 같이, 처리가 마스크 영역(E) 내의 전체 표면 상의 감광 드럼 상에 형성되는 화상에서 전사 재료(P)의 모서리 영역(Ae) 내에 포함되는 화상 정보에 대해 토너량을 증분시키도록 수행된다. 더 구체적으로, 토너량 증분 처리는 모서리 영역에 대응하는 부분의 화상 정보에 대해 화상 담지 부재 내에 형성되는 토너 화상의 토너량을 증분시키도록 수행되는 화상 처리이다. 내부 영역(Ai)에 대해, 화상 처리 또는 조치가 단계 S803에서 "아니오" 결정의 경우에서와 같이 취해진다.

모서리 영역(Ae)은 선행 모서리 부분, 후행 모서리 부분, 좌측 모서리 부분 및 우측 모서리 부분의 4개의 부분을 포함한다. 선행 모서리 부분, 후행 모서리 부분, 좌측 모서리 부분 및 우측 모서리 부분은 도 9b에 도시된 것과 같다. 도 9a에서, 모서리 영역은 전사 재료(P)의 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리의 2 ㎜ 내부측의 부분으로부터 전사 재료(P)의 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리의 2 ㎜ 외부측의 위치[마스크 영역(E)]까지의 마스크 영역(E) 내의 영역이다. 폭이 전사 재료의 모서리의 2 ㎜ 외부측 및 내부측인 영역은 토너량 증분 처리의 대상 모서리 영역이다. 이와 같이, 화상과 전사 재료(P) 사이의 위치 관계가 인쇄 작업 중에 이동될 때에도, 토너량 증분 처리가 불량 없이 전사 재료의 다수개의 표면 상에 적용된다.

전사 재료의 모서리에 직각인 방향으로의 토너량 증분 처리의 대상 모서리 영역(Ae)의 폭이 화상(토너 화상)과 전사 재료 사이의 위치 관계에서 이동 발생 없이 전사 재료로부터의 토너 화상의 돌출 폭의 2배(또는 실질적으로 2배)만큼 클 때에, 이러한 상태는 효율적으로 처리될 수 있다. 바꿔 말하면, 화상과 전사 재료(P) 사이의 위치 관계에서의 이동이 유연하게 처리되고, 그에 의해 토너를 낭비하지 않을 수 있다.

반면에, 내부 영역(Ai)은 마스크 영역(E) 내의 또 다른 영역 바꿔 말하면 전사 재료(P)(화상)의 중심으로부터 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리의 2 ㎜ 내부측의 위치까지의 영역이다.

모서리 영역(Ae)에서, 각각의 색상의 데이터의 적산값이 단계 S802에서 결정된 장치 YMCK 데이터에 대해 증분되고, 모서리 영역(Ae) 내의 토너량을 증분시키는 처리가 수행된다. 이러한 처리는 내부 영역(Ai)에서 수행되지 않는다.

예컨대, 화상 형성이 도 10에 도시된 화상 패턴 등의 화상 부분(A 내지 C)을 갖는 패턴 바꿔 말하면 모서리 영역(Ae) 및 내부 영역(Ai)의 양쪽 내에 존재하는 화상 부분을 갖는 패턴에 의해 수행되는 경우가 설명된다. 도 10에서, 전사 재료는 전사 재료 운반 방향(S)으로 운반된다. 이러한 패턴은 도 4a의 마스크 영역(E)과 도 4b의 마스크 영역(E) 사이 뿐만 아니라 전사 재료 내부측에서도 화상 부분을 포함한다. 이러한 경우에, 단계 S804는 각각의 화상 부분을 구성하는 화상 픽셀 중에서 모서리 영역(Ae) 내에 포함되는 픽셀의 화상 정보에 대해서만 실행된다. 단계 S804는 내부 영역(Ai) 내에 포함되는 픽셀의 화상 정보에 대해 실행되지 않는다.

토너량 증분 처리의 구체예 1

단계 S804에서의 토너량 증분 처리의 예로서, 도 11a를 참조하여, 단계 S802에서 결정된 장치 YMCK 데이터가 Y=M=C=0% 및 0<K<100%인 단일 K 색상 그룹에 속하는 색상에 대한 처리가 설명된다. 장치 YMCK 데이터는 장치 YMCK 데이터의 계조값에 대응하는 백분율의 관점에서 표현된다. 예컨대, 8 비트의 계조를 표현하기 위해, FFH는 100%이다. 이후에서, 색상 데이터의 계조는 그렇지 않다고 특정되지 않으면 "%"를 사용하여 표현된다. 이것은 다른 실시예와 유사하다. 실제의 화상 형성에서, Y=M=C=0% 및 0<K<100% 이외의 경우가 가능하다. 그러나, K 화상 정보에 대해, 도 11a에 도시된 토너량 증분 처리가 항상 수행될 수 있다.

도 11a의 그래프에서, 가로 좌표는 단계 S802에서 결정되는 이전의 K 데이터의 계조를 표시하고, 세로 좌표는 단계 S804에서 새롭게 결정되는 각각의 색상의 장치 YMCK 데이터 및 적산 데이터의 계조를 표시한다.

이전의 K 데이터가 0 내지 40%일 때에, K 데이터는 그대로 유지된다. 이전의 K 데이터가 40 내지 100%일 때에, 바꿔 말하면, 이전의 K 데이터의 계조가 임계값을 초과할 때에, 이전의 K 값에 추가하여, 각각의 색상의 약 0 내지 45%의 YMC 데이터가 추가된다. 이러한 경우에, 각각의 색상의 적산 데이터는 그래프에 도시된 것과 같다.

예컨대, 각각의 색상(Y, M, C 및 K)의 데이터 단편은 제어기(103)에서 수행되는 처리에 대해 1-바이트 데이터로서 각각 처리된다. 바꿔 말하면, 0%의 데이터값은 00hex이고, 100%의 데이터값은 FFhex이고, 그 사이의 값은 00hex 내지 FFhex 내에 선형으로 내삽된다. 예컨대, 이전의 화상 데이터가 80%의 K 데이터일 때에, 데이터는 CChex로서 처리된다. 단계 S804에서 결정된 데이터에 대해, 도 11a의 관계를 기초로 하여, Y 데이터는 33hex(20%)이고, M 데이터는 2Bhex(17%)이고, C 데이터는 4Chex(30%)이고, K 데이터는 CChex(80%)이다.

단일 K 색상 그룹에 속하는 색상의 경우에도, K 데이터가 약 40 내지 100%의 계조를 갖는 색상의 화상이 전사 재료의 모서리 표면 내에 존재할 때에, 고온 오프셋이 쉽게 일어난다(K 데이터의 약 0 내지 40%의 계조에서, 토너량이 작고, 오프셋이 일어나더라도, 오프셋은 작은 오프셋 토너량 때문에 현저하지 않다). 토너 색상이 흑색이므로, 오프셋이 일어날 때의 전사 재료의 토너 얼룩이 현저하기 쉽다.

이처럼 입력된 K 데이터의 모서리 영역이 약 40 내지 100%일 때에, 모서리 영역에 대응하는 YMC 데이터를 추가하는 것 그리고 인쇄를 수행하기 위해 각각의 색상의 적산 데이터를 증분시키는 것은 임의의 계조에서의 오프셋에 의한 전사 재료(P)의 토너 얼룩의 발생의 억제를 가능케 한다.

이것은 전사 재료의 모서리 표면 상에 화상을 형성하는 토너의 총량이 고온 오프셋의 발생을 억제하도록 증분되고, 증분될 토너로서 K 토너보다 전사 재료(P) 상에서의 가시성이 비교적 낮은 YMC의 혼합 토너를 사용함으로써 오프셋이 일어나더라도 오프셋이 현저해지는 것이 방지될 수 있기 때문이다.

이러한 처리에서, 흑색 색상과 혼합될 때에 공정 흑색 색상이 되는 YMC 토너만이 추가된다. 이와 같이, 색도 변화(chromaticity change)가 처리 전의 화상 색상에 대해 더 낮은 값으로 억제된다.

도 11b를 참조하여, 토너량 증분 처리에서 제공되는 정착 성능의 개선에 의해 제공되는 오프셋 토너량의 억제 효과가 설명된다. 도 11c를 참조하여, 토너량 증분 처리로 인한 정착 성능의 감소에 의해 제공되는 오프셋 가시성의 억제 효과가 설명된다. 위에서 설명된 것과 같이, 도 11a 내지 도 11c에서, 장치 YMCK 데이터는 Y=M=C=0% 및 0<K<100%인 것으로 가정된다.

도 11b의 그래프에서, 가로 좌표는 K 데이터의 계조를 표시하고, 세로 좌표는 오프셋 토너량을 표시한다.

도 11b는 인쇄가 토너량 증분 처리 전의 이전의 화상 정보 내에 수용되는 K 데이터를 기초로 하여 실행될 때 그리고 인쇄가 토너량 증분 처리 후의 K 데이터를 수용하는 화상 정보를 기초로 하여 실행될 때에 발생되는 K 데이터의 계조에서의 오프셋 토너량의 피크를 도시하고 있다.

이전의 K 데이터를 기초로 하는 인쇄의 경우에, 오프셋 토너량은 K 데이터의 50% 내지 100%의 계조(△50%의 계조 폭)에서 더 크다. 오프셋 토너량은 K 데이터의 계조가 70%일 때에 최대이다. 단일 K 색상의 경우에, 고온 오프셋의 발생은 토너량 증분 처리 전의 K 데이터의 계조가 70%일 때의 토너량에서 가장 현저하다.

토너량 증분 처리 후의 K 데이터를 기초로 하는 인쇄의 경우에, 오프셋 토너량은 이전의 K 데이터의 45% 내지 60%의 계조(△15%의 계조 폭)에서 더 크다. 오프셋 토너량은 이전의 K 데이터의 계조가 50%일 때에 최대이다. 이러한 경우에서의 각각의 색상의 적산 데이터량(총 토너량)은 고온 오프셋의 발생이 토너량 증분 처리 전에 가장 현저한 토너량과 대략 동일하다.

바꿔 말하면, 토너량 증분 처리는 오프셋 토너량이 최대일 때의 총 토너량의 시기를 낮은 측으로(70%로부터 50%로) K 데이터의 계조를 이동시킨다. 이와 같이, 모든 토너량에 대한 K 데이터의 비율이 낮은 가시성의 색상의 토너량을 기초로 하여 작고, 고온 오프셋이 모든 토너량에 대한 K 데이터 비율의 더 작은 상태에서 일어난다. 바꿔 말하면, 최고 가시성의 K의 고온 오프셋량이 감소된다. 오프셋 토너량이 더 큰 계조의 폭이 (△50%로부터 △15%로) 감소되고 고온 오프셋의 발생이 모든 계조에서 억제된다는 것이 도 11b로부터 이해될 수 있다.

도 11c의 그래프에서, 가로 좌표는 도 11b의 가로 좌표와 동일한 것을 표시하고, 세로 좌표는 오프셋 가시성 레벨을 표시한다. 도 11c는 인쇄가 이전의 K 데이터를 기초로 하여 실행된 때와 인쇄가 토너량 증분 처리 후의 K 데이터를 기초로 하여 실행된 때 사이의 오프셋 가시성 레벨의 비교를 도시하고 있다. 가시성 레벨에 대해, 다양한 공지된 화상 평가 방법이 채용될 수 있고, 세로 좌표의 파라미터가 방법마다 변동된다. 그 상세한 설명은 생략된다.

이전의 K 데이터를 기초로 하는 인쇄의 경우에, 오프셋 가시성은 오프셋 토너량에 대응하는 K 데이터의 50% 내지 100%의 계조에서 더 높다. 오프셋 가시성 레벨은 K 데이터의 70%의 계조에서 최고이다.

토너량 증분 처리 후의 K 데이터를 기초로 하는 인쇄의 경우에, 오프셋 가시성 레벨은 오프셋 토너량에 대응하는 이전의 K 데이터의 45% 내지 60%의 계조에서 더 높다. 오프셋 가시성 레벨은 이전의 K 데이터의 50%의 계조에서 최고이다. 그러나, 모두에 대한 K 데이터의 비율은 오프셋이 클 때에 작으므로, 가시성 레벨은 이전에 K 데이터를 기초로 하는 인쇄의 경우에 비해 더 억제된다. 이것은 토너량 증분 처리에 의해 증분되는 토너가 YMC 토너이기 때문이다.

토너량 증분 처리의 구체예 2

또 다른 예로서, 도 12의 그래프를 참조하여, 단계 S802에서 결정된 장치 YMCK 데이터가 Y=C=K=0% 및 0≤M≤100%인 단일 M 색상 그룹에 속하는 색상에 대한 처리가 설명된다. 도 12에서, 고온 오프셋이 일어날 때에 현저한 주시 색상 M에 대해 비교적 낮은 가시성의 Y를 기초로 하는 토너량 증분 처리를 실행하는 것은 도 11a 내지 도 11c의 효과와 동일한 오프셋 토너량의 억제 효과를 제공한다. 그 상세한 설명은 생략된다.

도 12의 그래프에서, 가로 좌표는 단계 S802에서 결정되는 이전의 M 데이터의 계조를 표시하고, 세로 좌표는 단계 S804에서 새롭게 결정되는 색상의 YM 데이터 및 적산 데이터의 계조를 표시한다.

이전의 M 데이터가 0 내지 40%일 때에, M 데이터는 그대로 유지된다. 이전의 M 데이터가 40 내지 100%일 때에, 바꿔 말하면, 이전의 M 데이터의 계조가 임계값을 초과할 때에, 이전의 M 데이터에 추가하여, 약 0 내지 40%의 Y 데이터가 추가된다. 이러한 경우에, 색상의 적산 데이터는 그래프에 도시된 것과 같다.

단일 M 색상 그룹에 속하는 색상의 경우에도, 40 내지 100%의 계조의 색상 M의 화상이 전사 재료의 모서리 표면 내에 존재할 때에, 고온 오프셋이 쉽게 일어난다(M 데이터의 약 0 내지 40%의 계조에서, 토너량이 작고, 오프셋이 일어나더라도, 오프셋은 작은 오프셋 토너량 때문에 현저하지 않다). 토너 색상이 마젠타색이므로, 오프셋이 일어날 때의 전사 재료의 토너 얼룩이 현저하지만 흑색 정도로 크지는 않다.

이러한 단일 색상 그룹에 속하는 색상의 화상 형성에 대해서도, 모서리 영역 내에 Y 데이터를 추가하는 것 그리고 인쇄를 수행하기 위해 각각의 색상의 적산 데이터를 증분시키는 것은 임의의 계조에서의 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료(P)의 토너 얼룩의 발생의 억제를 가능케 한다.

이것은 전사 재료의 모서리 표면 상에 토너 화상을 형성하는 토너의 총량이 고온 오프셋의 발생을 억제하도록 증분되고, 증분될 토너로서 M 토너보다 전사 재료(P) 상에서의 가시성이 비교적 낮은 Y 토너를 사용함으로써 오프셋이 일어나더라도 오프셋이 현저해지는 것이 방지될 수 있기 때문이다.

이러한 처리는 마젠타색 색상에 Y 토너가 마젠타색과 혼합될 때에도 색도 변화가 비교적 작은 Y 토너를 추가할 뿐이다. 이와 같이, 색도 변화가 처리 전의 화상 색상에 대해 낮게 제한된다.

토너량 증분 처리의 구체예 3

또 다른 예로서, 도 13의 그래프를 참조하여, 단계 S802에서 결정된 장치 YMCK 데이터가 C=K=0% 및 0≤Y=M≤100%인 2차 적색 색상 그룹에 속하는 색상에 대한 처리가 설명된다. 도 13에서, 주시 색상 M에 대해 비교적 낮은 가시성의 Y를 기초로 하는 토너량 증분 처리를 실행하는 것은 또한 도 11a 내지 도 11c의 효과와 동일한 오프셋 토너량에 대한 억제 효과를 제공한다. 그 상세한 설명은 생략된다.

도 13의 그래프에서, 가로 좌표는 단계 S802에서 결정되는 이전의 Y 데이터 및 이전의 M 데이터의 계조를 표시하고, 세로 좌표는 단계 S804에서 새롭게 결정되는 색상의 YM 데이터 및 적산 데이터의 계조를 표시한다. 이전의 Y 데이터 및 이전의 M 데이터의 각각이 0 내지 20%일 때에, Y 데이터 및 M 데이터는 그대로 유지된다. 이전의 Y 데이터 및 이전의 M 데이터의 각각이 20 내지 100%일 때에, 바꿔 말하면, 이전의 Y 데이터 및 이전의 M 데이터의 계조가 임계값을 초과할 때에, 약 0 내지 25%의 Y 데이터가 이전의 M 데이터가 그대로 유지되는 동안에 추가된다. 이러한 경우에, 색상의 적산 데이터는 그래프에 도시된 것과 같다.

2차 적색 색상 그룹에 속하는 색상의 경우에도, Y 및 M 데이터가 20% 이상인 계조의 색상 M의 화상이 전사 재료의 모서리 표면 상에 존재할 때에, 고온 오프셋이 쉽게 일어난다(Y 및 M 데이터의 약 0 내지 20%의 계조에서, 토너량이 작고, 오프셋이 일어나더라도, 오프셋은 작은 오프셋 토너량 때문에 현저하지 않다). 토너 색상은 마젠타색 토너를 수용하므로, 오프셋이 일어날 때의 전사 재료의 토너 얼룩이 또한 현저하다.

이러한 색상에 대해서도, 모서리 영역에 대응하여 Y 데이터를 추가하는 것 그리고 인쇄를 수행하기 위해 각각의 색상의 적산 데이터를 증분시키는 것은 임의의 계조에서의 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료(P)의 토너 얼룩의 발생의 억제를 가능케 한다. 이것은 전사 재료의 모서리 표면 상에 화상을 형성하는 토너의 총량이 고온 오프셋의 발생을 억제하도록 증분되고, 증분될 토너로서 M 토너보다 전사 재료(P) 상에서의 가시성이 비교적 낮은 Y 토너를 사용함으로써 오프셋이 일어나더라도 오프셋이 현저해지는 것이 방지될 수 있기 때문이다.

이러한 처리는 적색 색상에서의 혼합량이 증분될 때에도 적색 색상에 색도 변화가 비교적 작은 Y 토너를 추가할 뿐이다. 이와 같이, 색도 변화가 처리 전의 화상 색상에 대해 낮게 제한된다.

비교 시험

도 14는 제1 실시예의 화상 형성 장치에서 무-여백 인쇄 모드에서 수행되는 화상 형성 중에 토너량 증분 처리 단계 S804가 실행된 때와 실행되지 않은 때 사이의 인쇄 화상을 비교한 결과를 도시하고 있다. 화상 패턴으로서, 전사 재료(P)의 모서리 영역(Ae) 내에 배열되는 단일 K 색상 그룹, 단일 M 색상 그룹 그리고 2차 적색 색상 그룹의 대표 색상 #1 내지 #9의 화상을 갖는 패턴이 사용된다.

시험 No. 1은 이러한 실시예의 구성을 기초로 한다. 토너량 증분 단계 S804가 단계 S802에서 결정된 이전의 화상 정보에 대해 실행되었고, 대표 색상의 총 토너량이 무-여백 인쇄를 수행하기 위해 모서리 영역 내에서 증분되었다.

이러한 경우에, 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료의 토너 얼룩을 갖지 않은 양호한 인쇄 화상이 전사 재료(P) 상에서 얻어졌다. 단계 S804로 인해 우려되는 영역(Ae)과 영역(Ai) 사이의 색도 차이에 의해 유발되는 화질의 감소가 거의 문제가 없는 레벨까지 억제되었다.

시험 No. 2는 비교예의 구성을 기초로 한다. 시험은 토너량 증분 처리 단계 S804를 실행하지 않고 무-여백 인쇄를 실행한 결과를 보여준다. 이러한 경우에, 색상 #1 내지 #9에서, 전사 재료의 모서리 표면 상에 배치되는 화상의 오프셋이 전사 재료의 토너 얼룩 또는 약간의 토너 얼룩을 유발한다는 것이 확인되었다.

위에서 설명된 것과 같이, 무-여백 인쇄를 수행할 수 있는 이러한 실시예의 전자 사진 화상 형성 장치에서, 무-여백 인쇄 중의 정착 성능이 개선될 수 있다.

유사한 화상이 무-여백 인쇄 작업 중에 모서리 영역 및 내부 영역 내에 형성될 때에, 인쇄는 내부 영역 내에 배치된 화상의 토너량보다 많게 전사 재료의 모서리 영역 내에 배치된 화상의 토너량을 증분시킴으로써 수행된다. 이와 같이, 정착 장치 내에서 전사 재료의 모서리 표면으로 전사되는 화상의 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료의 토너 얼룩이 양호하게 억제된 인쇄 화상이 얻어질 수 있다.

토너량 증분 처리에서, 오프셋이 일어날 때에 현저한 주시 색상에 비해 가시성이 비교적 낮은 색상의 토너량이 증분된다. 이와 같이, 토너량 증분 처리에 따른 색도 변화가 작게 억제될 수 있다. 결과적으로, 모서리 영역과 내부 영역 사이의 색상 재현성의 차이에 의해 유발되는 화질의 감소가 억제되고, 양호한 인쇄 화상이 전사 재료의 전체 영역에서 얻어질 수 있다.

제2 실시예

제2 실시예의 화상 형성 장치는 도 15a 및 도 15b 그리고 도 16에 도시된 단계 S804의 색상 변환 관계를 제외하면 제1 실시예의 화상 형성 장치와 유사하다.

이러한 실시예의 화상 형성 장치는 황색(Y), 마젠타색(M), 시안색(C) 및 흑색(K)의 4개의 색상의 화상 형성 섹션, 중간 전자 부재로서 중간 전사 벨트를 포함하는 전사 장치 그리고 정착 장치를 포함한다.

위에서 설명된 것과 같이, 제1 실시예에서, 전사 재료의 모서리 영역 내에 배치된 화상에 대한 토너량 증분 처리는 무-여백 인쇄 중의 전사 재료의 토너 얼룩의 양호한 억제를 가능케 한다. 그러나, 일반 용지 뿐만 아니라 코트 용지, 광택 용지 및 광택 필름과 같은 형태의 전사 재료 상에서도 수행되는 무-여백 인쇄의 경우에도 양호하게 전사 재료의 토너 얼룩을 억제하기 위해, 오프셋 레벨이 바람직하게는 더 개선되어야 한다. 이러한 전사 재료는 높은 표면 매끄러움을 갖는다. 이와 같이, 정착 필름 또는 가압 롤러로 전사되는 오프셋 토너는 전사 재료의 표면으로 다시 부착되고, 토너는 전사 재료 상에서 뭉개지고 그에 의해 그 영역을 용이하게 확장하고, 소량의 오프셋 토너라도 현저하다.

본 발명의 목적을 달성하는 구성이 아래에서 설명된다.

토너량 증분 처리의 구체예 4

이러한 실시예의 단계 S804에서의 토너량 증분 처리의 예로서, 도 15a의 그래프를 참조하여, 단계 S802에서 결정된 YMCK 데이터가 Y=M=C=0% 및 0≤K≤100%인 단일 K 색상 그룹에 속하는 색상에 대한 처리가 설명된다.

도 15a의 그래프에서, 가로 좌표는 단계 S802에서 결정되는 이전의 K 데이터의 계조를 표시하고, 세로 좌표는 단계 S804에서 새롭게 결정되는 색상의 YMCK 데이터 및 적산 데이터의 계조를 표시한다.

이전의 K 데이터가 0 내지 40%일 때에, K 데이터의 계조는 그대로 유지된다. 이전의 K 데이터가 40 내지 100%일 때에, 바꿔 말하면, 이전의 K 데이터의 계조가 임계값을 초과할 때에, 이전의 K 데이터의 계조는 고정값으로서 40%로 억제되고, 약 0 내지 72%의 색상의 YMC 데이터가 추가된다. 이러한 경우에서의 각각의 색상의 적산 데이터의 계조는 그래프의 파선에 의해 표시된 것과 같다. 도 15a의 그래프에서, 오프셋은 임계값을 초과한 오프셋이 쉽게 일어나는 주시 색상의 토너로 가시성이 비교적 낮은 색상의 토너를 교체함으로써 현저해지는 것이 방지된다. 이는 도 16에 대한 것과 유사하다.

단일 K 색상 그룹에 속하는 색상의 경우에도, 40 내지 100%의 계조의 K 데이터의 화상이 전사 재료의 모서리 표면 내에 존재할 때에, 고온 오프셋이 쉽게 일어난다(K 데이터의 약 0 내지 40%의 계조에서, 토너량이 작고, 오프셋이 일어나더라도, 오프셋은 작은 오프셋 토너량 때문에 현저하지 않다). 토너 색상은 흑색이므로, 오프셋이 일어날 때의 전사 재료의 토너 얼룩이 현저해지기 쉽다.

이와 같이, 40 내지 100%의 계조의 K 데이터의 경우에, K 데이터의 계조가 감소되고, YMC 데이터가 그 대신에 추가되고, 각각의 색상의 적산 데이터가 인쇄를 수행하도록 증분된다. 결과적으로, 임의의 계조에서, 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료(P)의 토너 얼룩의 발생이 크게 억제될 수 있다.

이것은 전사 재료(P)의 모서리 표면 상에 화상을 형성하는 토너의 총량이 고온 오프셋을 억제하도록 증분되고, 전사 재료(P) 상에서의 높은 가시성의 K 토너의 비율이 감소되고, 그 대신에 가시성이 비교적 낮은 YMC 토너를 사용함으로써 오프셋이 일어나더라도 오프셋이 현저해지는 것이 방지되기 때문이다. 이러한 처리는 혼합될 때에 공정 흑색 색상이 되는 YMC 토너를 흑색 색상에 추가할 뿐이다. 이와 같이, 처리 전의 화상 색상에 대한 색도 변화가 최소로 억제된다.

토너 증분 처리에 의해 제공되는 오프셋 토너량의 억제 효과는 도 11a 내지 도 11c를 참조하여 위에서 설명된 효과와 기본적으로 유사하다. 그러나, 도 15a의 경우에, K 데이터의 계조가 임계값 이상으로 설정될 때에, 토너량 증분 처리는 주시 색상(K)의 토너로 가시성이 비교적 낮은 색상(CMY 혼합 색상)을 교체함으로써 수행된다. 이와 같이, K 데이터가 임계값 이상의 계조를 취할 때에, K 데이터에 대응하는 토너량이 도 11a 내지 도 11c의 토너량보다 작으므로, 더 개선된 오프셋을 갖는 화상 형성 대상이 얻어질 수 있다. 도 15b는 그 결과를 도시하고 있다.

도 15b의 그래프에서, 가로 좌표는 K 데이터의 계조를 표시하고, 세로 좌표는 오프셋 가시성 레벨을 표시한다. 화상 평가 방법, 세로 좌표 그리고 세로 좌표에 의해 표시되어야 하는 것이 도 11a 내지 도 11c의 것들과 유사하다. 도 15b에서, 오프셋 가시성 레벨은 인쇄가 토너량 증분 처리 전의 K 데이터를 기초로 하여 실행된 때와 인쇄가 토너량 증분 처리 후의 K 데이터를 기초로 하여 실행된 때 사이에서 서로와 비교된다.

이전의 K 데이터를 기초로 하는 인쇄의 경우에, 오프셋 토너량에 대응하여, 오프셋 가시성 레벨은 K 데이터의 50% 내지 100%의 계조에서 더 높다. 오프셋 가시성 레벨은 K 데이터의 계조가 70%일 때에 최고이다.

토너량 증분 처리 후의 K 데이터를 기초로 하는 인쇄의 경우에, 오프셋 토너량에 대응하여, 오프셋 가시성 레벨은 이전의 K 데이터의 45% 내지 60%의 계조에서 더 높다. 오프셋 가시성 레벨은 이전의 K 데이터의 계조가 50%일 때에 최고이다. 가시성 레벨은 이전의 K 데이터를 기초로 하는 인쇄의 경우에 비해 더 억제된다. 이러한 실시예의 억제 효과는 도 11c에 도시된 제1 실시예보다 크다. 이것은 토너량 증분 처리가 YMC 토너를 증분시킬 뿐만 아니라 K 토너를 감소시키기 때문이다.

토너량 증분 처리의 구체예 5

또 다른 예로서, 도 16의 그래프를 참조하여, 단계 S802에서 결정된 YMCK 데이터가 Y=M=0% 및 0=C=K=100%인 C 및 K의 혼합 색상 그룹(청흑색)에 속하는 색상에 대한 처리가 설명된다. 도 16에서, 현저한 주시 색상 K에 대해 비교적 낮은 가시성의 CMY 혼합 색상을 기초로 하는 토너량 증분 처리를 실행하는 것은 또한 도 15a 및 도 15와 동일한 오프셋 토너량의 억제 효과를 제공한다. 그 상세한 설명은 생략된다.

도 16의 그래프에서, 가로 좌표는 단계 S802에서 결정되는 이전의 C 및 K 데이터의 계조를 표시하고, 세로 좌표는 단계 S804에서 새롭게 결정되는 색상의 YMCK 데이터 및 적산 데이터의 계조를 표시한다.

이전의 C 및 K 데이터가 0 내지 20%일 때에, C 및 K 데이터는 그대로 유지된다. 이전의 C 및 K 데이터가 20 내지 100%일 때에, 바꿔 말하면, 이전의 C 및 K 데이터의 계조가 임계값을 초과할 때에, 이전의 C 및 K 데이터의 계조는 C 데이터가 그대로 유지되는 동안에 40% 이하로 억제되고, 약 0 내지 33%의 색상의 YM 데이터가 추가된다. 각각의 색상의 적산 데이터는 그래프의 파선에 의해 표시된 것과 같다.

C 및 K의 혼합 색상 그룹에 속하는 색상의 경우에도, C 및 K 데이터의 20% 이상의 계조의 색상의 화상이 전사 재료의 모서리 표면 내에 존재할 때에, 고온 오프셋이 쉽게 일어난다(C 및 K 데이터의 0 내지 20%의 계조에서, 토너량이 작고, 오프셋이 일어나더라도, 오프셋은 작은 오프셋 토너량 때문에 현저하지 않다). 토너 색상은 흑색 토너이므로, 오프셋이 일어날 때의 전사 재료의 토너 얼룩이 또한 현저해지기 쉽다.

이러한 색상에 대해서도, K 데이터는 모서리 영역에서 감소되고, YM 데이터가 추가되고, 각각의 색상의 적산 데이터의 계조값이 인쇄를 수행하도록 증분되고, 그에 의해 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료(P)의 토너 얼룩의 발생이 임의의 계조에서 억제될 수 있다. 이것은 전사 재료의 모서리 표면 상에 화상을 형성하는 토너의 총량이 고온 오프셋의 발생을 억제하도록 증분되고, 전사 재료(P) 상에서의 높은 가시성의 K 토너가 감소되고, 그 대신에 가시성이 비교적 낮은 YM 토너를 사용함으로써 오프셋이 일어나더라도 오프셋이 현저해지는 것이 방지될 수 있기 때문이다. 이러한 처리는 혼합될 때에 색도 변화가 비교적 작은 YM 토너를 C 및 K의 혼합 색상에 추가할 뿐이다. 이와 같이, 처리 전의 화상 색상에 대한 색도 변화가 작게 억제된다.

위에서 설명된 것과 같이, 무-여백 인쇄를 수행할 수 있는 이러한 실시예의 전자 사진 화상 형성 장치에서, 무-여백 인쇄 중의 정착 성능이 개선될 수 있다. 도 15a 및 도 15b 그리고 도 16에 도시된 것과 같이, 오프셋이 일어날 때의 주시 색상인 흑색의 비율이 제1 실시예보다 낮게 설정될 수 있으므로, 오프셋이 더 크게 현저해지는 것이 방지될 수 있다.

이와 같이, 일반 용지 뿐만 아니라 코트 용지, 광택 용지 및 광택 필름과 같은 전사 재료도 사용함으로써 실행되는 무-여백 인쇄의 경우에도, 정착 장치 내에서 전사 재료의 모서리 표면으로 전사되는 화상의 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료의 토너 얼룩이 억제된 인쇄 화상이 얻어질 수 있다.

제2 실시예에서, 도 15a 및 도 15b 그리고 도 16에 도시된 것과 같이, 토너 소비량이 제1 실시예보다 크다. 이와 같이, 제1 실시예는 일반 용지 또는 일반 용지에 대응하는 인쇄 모드의 경우에 실시될 수 있다. 제2 실시예는 코트 용지, 광택 용지 또는 광택 필름 등의 높은 표면 매끄러움의 전사 재료가 사용되는 경우에 또는 그에 대응하는 인쇄 모드의 경우에 실시될 수 있다. 이러한 방식으로, 오프셋 상태가 효율적으로 개선되고, 토너 소비량이 더 감소될 수 있고, 사용성이 더 개선될 수 있다.

제3 실시예

제3 실시예의 장치는 도 17에 도시된 모서리 영역(Ae)과 내부 영역(Ai) 사이의 배열 관계를 제외하면 제1 실시예와 유사하다.

이러한 실시예의 화상 형성 장치는 황색(Y), 마젠타색(M), 시안색(C) 및 흑색(K) 등의 4개의 색상의 화상 형성 섹션, 중간 전사 부재로서 중간 전사 벨트를 포함하는 전사 장치 그리고 정착 장치를 포함한다.

제1 및 제2 실시예에 따르면, 전사 재료의 모서리 영역 내에 설정된 화상에 대한 토너량 증분 처리는 무-여백 인쇄 중의 전사 재료의 토너 얼룩의 양호한 억제를 가능케 한다. 그러나, 위치 관계가 인쇄 작업 중에 중간 전사 벨트 상의 화상과 전사 재료(P) 사이에서 크게 이동되면, 토너량이 증분된 화상 부분은 전사 재료(P)의 모서리 표면 내에 설정되지 않을 수 있으므로, 오프셋 억제 효과가 얻어지지 않을 수 있다. 결국, 토너 얼룩이 전사 재료 내에서 일어날 수 있다.

위에서-언급된 문제점을 해결하기 위해, 모서리 영역의 폭은 위치 관계가 크게 이동되더라도 토너량이 증분된 화상 부분이 전사 재료(P)의 모서리 표면 내에 설정될 정도로 충분히 크게 설정될 수 있다. 그러나, 모서리 영역의 큰 폭으로써, 모서리 영역의 화상과 내부 영역의 화상 사이의 심지어 약간의 색상 차이가 관찰 가능하고, 그에 의해 화질의 감소를 유발할 수 있다.

위에서-언급된 문제점을 해결하기 위해, 전사 재료 내에서 토너량 증분 처리를 수행하는 영역이 적절하게 설정되어야 한다. 이후에서, 이러한 목적을 달성하는 구성이 처리 영역을 임의로 변화시킬 수 있는 이러한 실시예의 화상 형성 장치를 사용함으로써 설명된다.

이러한 실시예의 화상 형성 장치에서, 도 17에 도시된 것과 같이, 토너량 증분 처리를 수행하는 모서리 영역(Ae)은 전사 재료(P)의 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리의 X[㎜] 내부측의 위치로부터 전사 재료(P)의 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리의 2 ㎜ 외부측의 위치[마스크 영역(E)]까지의 마스크 영역(E) 내의 영역을 덮는다. X(전사 재료의 내부측의 돌출 폭)의 값은 0 내지 10 ㎜ 사이에서 임의로 설정된다. 내부 영역(Ai)은 마스크 영역(E) 내의 다른 영역 바꿔 말하면 전사 재료(P)의 중심으로부터 그 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리의 X ㎜ 내부측의 위치까지의 영역을 덮는다.

X 값을 기초로 하여 화상 레벨의 변화를 점검하기 위해, X 값의 설정을 기초로 하는 인쇄 화상 레벨의 비교 시험이 수행되었다. 도 18은 그 결과를 도시하고 있다. 화상 패턴에 대해, 제1 실시예의 단일 K 색상 그룹, 단일 M 색상 그룹 및 2차 적색 그룹과 같은 대표 색상을 갖는 화상 부분이 전사 재료(P)의 모서리 영역(Ae) 내에 배열되었다.

0 ㎜ < X < 1 ㎜의 경우에, 영역(Ae 및 Ai)들 사이의 화상의 약간의 색상 차이의 가시성이 영역(Ae)의 작은 영역 때문에 낮은 값으로 유지된다. 위치 관계가 인쇄 작업 중에 화상과 전사 재료(P) 사이에서 이동될 때에, 오프셋이 전사 재료의 토너 얼룩을 유발한다. 이것은 토너량이 영역(Ae) 내의 화상에 대해 증분되더라도 전사 재료(P)의 모서리 표면 내에 설정되지 않은 화상 부분에 기인하고, 그에 의해 고온 오프셋 억제 효과의 획득을 불가능케 한다.

1 ㎜ < X < 3 ㎜의 경우에, 영역(Ae 및 Ai)들 사이의 화상의 약간의 색상 차이의 가시성이 영역(Ae)의 작은 영역 때문에 여전히 낮은 값으로 유지된다. 위치 관계가 인쇄 작업 중에 화상과 전사 재료(P) 사이에서 이동될 때에도, 토너 얼룩이 오프셋에 의해 전사 재료 내에서 일어나지 않는다.

3 ㎜ < X < 5 ㎜의 경우에, 영역(Ae)의 영역이 약간 증가되고, 그에 의해 영역(Ae 및 Ai)들 사이의 화상의 약간의 색상 차이의 가시적 인식을 가능케 한다. 그러나, 큰 감소가 화질 면에서 일어나지 않는다. 위치 관계가 인쇄 작업 중에 화상과 전사 재료(P) 사이에서 이동될 때에도, 토너 얼룩이 오프셋에 의해 전사 재료 내에서 일어나지 않는다.

X > 5 ㎜의 경우에, 영역(Ae)의 영역이 추가로 증가되고, 그에 의해 영역(Ae 및 Ai)들 사이의 화상의 색상 차이의 가시성을 증가시킨다. 감소가 그에 따라 화질 면에서 일어난다. 바꿔 말하면, 도 10에 도시된 패턴이 화상 패턴으로서 인쇄될 때에도, 영역(Ae) 내에 포함된 화상 부분의 영역이 증가되고, 그에 의해 내부영역(Ai) 내에 포함된 화상 부분으로부터 색상 차이의 시각적 인식을 용이하게 한다. 반면에, 위치 관계가 인쇄 작업 중에 화상과 전사 재료(P) 사이에서 이동될 때에도, 토너 얼룩이 오프셋에 의해 전사 재료 내에서 일어나지 않는다.

제3 실시예(그리고 제1 및 제2 실시예)에서, 화상 형성 확장 영역(B)의 폭은 도 4a 및 도 4b에 도시된 것과 같이 2 ㎜이다. 폭은 중간 전사 벨트 상의 화상과 전사 재료(P) 사이의 위치 관계의 이동이 화상 형성 장치에서 최대일 때에도 전사 재료(P) 상에서의 무-여백 인쇄 화상의 형성을 보증하도록 설정된다. 필요 및 충분한 값으로의 화상 형성 팽창 영역의 폭의 설정은 무-여백 인쇄를 따르는 토너 소비의 증가의 억제를 가능케 한다.

2 ㎜로의 X 값의 유사한 설정은 중간 전사 벨트 상의 화상과 전사 재료(P) 사이의 위치 관계의 이동이 최대일 때에도 위에서 언급된 억제에 추가하여 오프셋의 억제를 보증한다.

위에서 설명된 것과 같이, 이것은 화상에 대해 토너량 증분 처리를 수행하는 영역이 바람직하게는 전사 재료의 모서리의 1 ㎜ 내지 5 ㎜ 내부측의 위치로부터 전사 재료의 외부측의 위치까지의 영역으로서 설정되는 이러한 실시예의 화상 형성 장치를 사용한 검사 결과로부터 밝혀졌다. 이와 같이, 위치 관계가 인쇄 작업 중에 화상과 전사 재료(P) 사이에서 이동될 때에도, 토너량이 증분된 화상 부분은 전사 재료(P)의 모서리 표면 내에 확실하게 설정되고, 오프셋에 의해 유발되는 전사 재료의 토너 얼룩이 그에 따라 크게 억제된다. 전사 재료의 모서리 영역 및 내부 영역 내에 설정된 화상들 사이의 색상 차이의 가시성이 항상 낮은 값으로 유지되고, 그에 의해 화질의 감소를 억제한다.

제4 실시예

위에서-언급된 실시예의 각각에서, 토너량 증분 처리를 수행하는 영역은 전사 재료(P)의 모든 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리 부분(도 9b)을 덮는다. 그러나, 이 화상 형성 장치의 특성에 따르면, 처리될 부분이 오프셋이 쉽게 일어나는 부분으로 제한될 수 있다.

예컨대, 정착 장치의 회전-전 작업이 화상 형성 작업의 시작과 동시에 시작되도록 구성되고, 폐열이 전사 재료가 정착 닙에 도달되기 전에 정착 장치의 정착 필름 또는 가압 롤러 내에 축적되는, 화상 형성 장치가 제공된다. 이러한 화상 형성 장치에서, 오프셋은 후행, 좌측 및 우측 모서리 부분보다 전사 재료(P)의 선행 모서리 부분에서 더 쉽게 일어난다. 전사 재료(P)의 선행 모서리 부분이 정착 공정을 시작하기 위해 정착 장치 내로 진입될 때에, 폐열은 정착 장치로부터 점차로 제거된다. 이와 같이, 오프셋은 전사 재료(P)의 후행, 좌측 및 우측 모서리 부분에서 일어나기 비교적 어렵다. 이러한 화상 형성 장치에서, 토너량 증분 처리는 선행 모서리 부분에 대해서만 수행되어야 한다. 토너량 증분 처리는 선행 모서리 부분 뿐만 아니라 오프셋이 쉽게 일어나는 선행, 후행, 좌측 및 우측 모서리 부분 중 적어도 1개에 대응하는 토너 화상에 대해 수행될 수 있다.

실시예의 각각에서 설명된 화상 형성 장치는 정착 장치로서 정착 필름을 채용하는 "필름 정착 방법"을 사용한다. 정착 필름에 대해, 예컨대, 10 ㎛의 두께를 갖는 불소 수지로 50 ㎛의 두께를 갖는 폴리이미드 수지의 표면을 코팅함으로써 형성되는 24 ㎜의 직경을 갖는 필름 부재가 사용된다. 세라믹 히터가 정착 필름 내에 배치되고, 정착 필름은 약 200 내지 400 N의 압력에서 대향으로 배치된 가압 롤러에 맞닿는다. 가압 롤러에 대해, 예컨대, 코어 금속의 외주연부 상에 3 ㎜의 두께를 갖는 실리콘 고무를 피착하고 15 ㎛의 두께를 갖는 불소 수지 층으로 그 표면을 코팅함으로써 형성되는 25 ㎜의 직경을 갖는 롤러 부재가 사용된다.

정착 필름 대신에 정착 롤러를 채용하는 "롤러 정착 방법"의 정착 장치를 포함하는 화상 형성 장치가 개발되었다. 정착 롤러에 대해, 예컨대, 46 ㎜의 외경 및 2 ㎜의 두께를 갖는 철의 코어 금속 상에 2 ㎜의 두께를 갖는 실리콘 고무를 피착하고 20 ㎛의 두께를 갖는 불소 수지로 그 표면을 코팅함으로써 형성되는 롤러 부재가 사용된다. 할로겐 히터가 정착 롤러 내에 배치되고, 정착 롤러는 약 500 내지 800 N의 압력으로 대향하여 배치된 가압 롤러에 맞닿는다. 전술한 것과 동일한 롤러 부재가 가압 롤러용으로 사용된다.

일반적으로, "필름 정착 방법"의 정착 장치는 단시간 온도 상승에 의해 주문식 정착 작업을 수행하는 그 능력을 특징으로 하고, "롤러 정착 방법"의 정착 장치는 높은 맞닿음 압력에 의해 인쇄 화상 샘플 상에서 높은 광택도를 얻는 그 능력을 특징으로 한다.

물론, 위에서 설명된 토너량 증분 처리는 위에서 언급된 2개의 방법을 포함한 다양한 방법의 정착 장치를 포함하는 화상 형성 장치에서 유용하다. 그러나, 이러한 처리는 "필름 정착 방법"의 정착 장치를 포함하는 화상 형성 장치에서 더 유리하다. 이유는 다음과 같다.

"롤러 정착 방법"의 정착 장치에서, 위에서 설명된 것과 같이, 맞닿음 압력은 "필름 정착 방법"의 정착 장치보다 정착 닙에서 높다. 따라서, 본 발명의 제1 실시예에서 위에서 설명된 열 인자에 의해 유발되는 오프셋(고온 오프셋)에 추가하여, 압력 인자에 의해 유발되는 오프셋(기계적 오프셋)이 일어난다. 압력 인자에 의해 유발된 오프셋은 정착 닙에서의 고압의 인가로 인해 전사 재료 상의 토너의 일부가 전사 재료의 표면 상에 체류하지 않고 전사 재료로부터 물리적으로 분리되고 그에 의해 정착 롤러 상으로 이동되는 현상이다. 반면에, "필름 정착 방법"의 정착 장치에서, 맞닿음 압력은 낮고, 오프셋은 주로 열 인자로 인해 일어난다. 이와 같이, 본 발명의 토너량 증분 처리는 더 높은 효과를 제공한다.

제5 실시예

실시예의 각각에서, 화상 형성 장치(100)는 토너량 증분 처리를 수행한다. 그러나, 이러한 배열은 결코 제한적 의미를 갖지 않는다. 화상 형성 장치에 연결되는 호스트 컴퓨터(101)가 화상 형성 장치(100)의 토너량 증분 처리를 수행할 수 있다. 이러한 방식으로, 화상 형성 장치(100)의 구성이 추가로 단순화될 수 있고, 그에 의해 비용 절감을 가능케 한다.

더 구체적으로, 호스트 컴퓨터(101)는 임의의 애플리케이션에 의해 발생되는 화상 데이터를 화상 형성 장치(100)에 의해 해석될 화상 정보로 변환하는 프린터 드라이버를 포함한다. 프린터 드라이버는 단계 S800에서 입력 화상 데이터로서 임의의 애플리케이션에 의해 발생된 화상 데이터를 사용함으로써 단계 S804에서 토너량 증분 처리가 적용되는 YMCK의 화상 정보를 발생시킨다.

프린터 드라이버는 발생된 화상 정보의 데이터를 압축하고, 목적지가 미리 화상 형성 장치에 설정된 호스트 컴퓨터(101)의 포트로 압축 데이터를 출력한다. 호스트 컴퓨터(101)는 화상 형성 장치(100)에 대한 포트 설정에 따른 포트로 압축된 데이터 출력을 전송한다.

제어기(103)가 호스트 컴퓨터(101)로부터 전송된 압축 화상 데이터를 수신하고, 데이터를 압축 해제하고, 프린터 엔진측 또는 프린터 엔진 제어 유닛(104)으로 화상 정보의 압축 해제 데이터를 출력한다. 프린터 엔진측은 프린터 엔진 제어 유닛(104) 및 도 2를 참조하여 설명된 프린터 엔진을 의미한다.

제5 실시예에 따르면, 호스트 컴퓨터(101)에 의해 토너량 증분 처리로서 화상 처리를 수행하는 것은 화상 형성 장치(100)의 구성의 단순화를 가능케 한다. 결과적으로, 화상이 비용-절감 화상 형성 장치에 의해 수행될 때에도, 제1 내지 제4 실시예와 유사한 효과가 얻어질 수 있다.

제6 실시예

실시예의 각각에서, 토너량 증분 처리는 토너량 증분 처리의 주시 색상 화상(예컨대, K 화상 정보)에 비해 가시성이 비교적 낮은 색상(예컨대, CMY 혼합 색상)의 토너량을 증분시킴으로써 수행된다.

그러나, 무-여백 인쇄를 수행할 수 있는 전자 사진 화상 형성 장치에서, 위에서 언급된 배열은 결코 무-여백 인쇄 중에 정착 성능을 개선하는 데 제한되지 않는다. 모서리 영역에서, 예컨대, K 색상에 대해, 토너량 증분 처리는 동일한 K 색상을 사용함으로써 수행될 수 있다. 이러한 경우에, 모서리 영역에서, 색도 변화는 제1 내지 제5 실시예보다 약간 크다. 그러나, 이러한 배열은 오프셋이 쉽게 일어나는 부분 내의 총 토너량이 증분되는 것을 방지할 수 있고, 그에 의해 정착 성능을 개선하는 효과를 제공한다.

다른 실시예

다양한 실시예가 상세하게 설명되었다. 그러나, 본 발명은 다수개의 장치를 포함하는 시스템 또는 1개의 장치를 포함하는 화상 형성 장치에 적용될 수 있다. 예컨대, 본 발명은 프린터, 팩시밀리, PC, 서버 및 클라이언트를 포함하는 컴퓨터 시스템에 적용될 수 있다.

본 발명은 직접적으로 또는 원격 장소로부터 시스템 또는 화상 형성 장치에 위에서 설명된 실시예의 기능을 구현하는 소프트웨어 프로그램을 공급하고, 시스템 내에 포함된 컴퓨터에 의해 공급된 프로그램 코드를 읽고 그에 의해 프로그램을 실행함으로써 성취될 수 있다.

이와 같이, 컴퓨터에 의해 본 발명의 기능 및 처리를 구현하기 위해 컴퓨터 내에 저장된 프로그램 코드는 본 발명을 구현한다. 바꿔 말하면, 기능 및 처리를 구현하는 컴퓨터 프로그램이 또한 본 발명의 구성 요소 중 하나이다.

이러한 경우에, 프로그램 기능이 제공되기만 하면, 객체 코드, 해석기에 의해 실행되는 프로그램, OS에 공급되는 스크립트 데이터 등의 임의의 형태의 프로그램이 채용될 수 있다.

프로그램을 공급하는 기록 매체의 예는 가요성 디스크, 하드 디스크, 광 디스크, 자기-광 디스크, MO, CD-ROM, CD-R 및 CD-RW이다. 다른 기록 매체는 자기 테이프, 비휘발성 메모리 카드, ROM 및 DVD(DVD-ROM 또는 DVD-R)일 수 있다.

프로그램은 클라이언트 컴퓨터의 브라우저를 사용함으로써 인터넷의 홈 페이지로부터 다운로드될 수 있다. 바꿔 말하면, 본 발명의 컴퓨터 프로그램 또는 자동 설치 기능을 포함하는 압축 파일이 하드 디스크 등의 기록 매체 상으로 홈 페이지로부터 다운로드될 수 있다. 이러한 기능은 본 발명의 프로그램의 프로그램 코드를 다수개의 파일로 분할하고 상이한 홈 페이지로부터 파일을 다운로드함으로써 구현될 수 있다. 바꿔 말하면, 다수의 유저가 컴퓨터에 의해 본 발명의 기능 및 처리를 구현하는 프로그램 파일을 다운로드할 수 있게 하는 WWW 서버가 또한 본 발명의 구성 요소이다.

본 발명의 프로그램은 CD-ROM 등의 기록 매체 상에 저장되도록 암호화될 수 있고, 사용자에게 배포될 수 있다. 이러한 경우에, 소정 조건을 충족시킨 사용자만이 인터넷을 통해 홈 페이지로부터 프로그램을 복호화하는 키 정보를 다운로드하고 프로그램을 실행하기 위해 키 정보에 의해 암호화된 프로그램을 복호화하고 그에 의해 컴퓨터 내에 프로그램을 설치하는 것이 허용될 수 있다.

컴퓨터는 위에서 설명된 실시예의 기능을 구현하기 위해 읽혀진 프로그램을 실행할 수 있다. 프로그램의 지시를 기초로 하여, 컴퓨터 상에서 운영되는 OS는 실제의 처리의 일부 또는 모두를 수행할 수 있다. 물론, 이러한 경우에, 위에서 설명된 실시예의 기능이 구현될 수 있다.

기록 매체로부터 읽혀진 프로그램은 컴퓨터 내로 삽입되는 기능 확장 보드 또는 컴퓨터에 연결되는 기능 확장 유닛 내에 배치되는 메모리 내에 쓰여질 수 있다. 프로그램의 지시를 기초로 하여, 기능 확장 보드 또는 기능 확장 유닛 내에 배치되는 CPU가 실제의 처리의 일부 또는 모두를 수행할 수 있다. 이와 같이, 위에서 설명된 실시예의 기능이 구현될 수 있다.

본 발명은 예시 실시예를 참조하여 설명되었지만, 본 발명은 개시된 예시 실시예에 제한되지 않는다는 것이 이해되어야 한다. 다음의 특허청구범위의 범주는 모든 이러한 변형 그리고 등가 구조 및 기능을 포함하도록 최대 해석 범위에 부합되어야 한다.

본 출원은 그 전체 내용이 여기에 참조로 합체되어 있는 2008년 8월 8일자로 출원된 일본 특허 출원 제2008-206071호의 우선권을 주장한다.

1: 중간 전사 벨트
2: 2차 전사 롤러
3: 정착 장치
4: 벨트 클리너
5: 전사 재료 카세트
6: 급지기
8: 분배 트레이
9: 급송 롤러
10: 화상 형성 스테이션
11a 내지 11d: 감광 부재
12a 내지 12d: 1차 대전 롤러
13a 내지 13d: 레이저 노광 장치
14a 내지 14d: 현상 장치
15a 내지 15d: 1차 전사 롤러
16a 내지 16d: 1차 전사 전원
100: 화상 형성 장치
101: 개인용 컴퓨터
102: 케이블
103: 제어기
104: 엔진 제어 유닛

Claims (13)

1. 전사 재료의 모서리로부터 내향으로 규정되는 내부측 폭 그리고 외향으로 규정되는 외부측 폭으로써 규정되는 모서리 영역의 토너 화상을 화상 담지 부재 상에 형성하고, 전사 재료 상으로 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 전사를 수행하고, 정착 장치 내로 전사가 수행된 전사 재료를 삽입함으로써 무-여백 화상(no-margin image)을 형성하는 화상 형성 섹션과,
   토너량을 증분시키는 토너량 증분 처리를 수행하는 처리 섹션
   을 포함하고,
   화상 담지 부재 상에 형성된 모서리 영역의 토너 화상에는 처리 섹션에 의한 토너량에 대한 토너량 증분 처리가 적용되고,
   화상 형성 섹션은 화상 담지 부재 상에서의 토너량 증분 처리가 적용된 토너 화상을 형성하는,
   화상 형성 장치.
2. 제1항에 있어서, 토너 화상은 화상 정보를 기초로 하여 형성되고,
   처리 섹션은 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상에서 토너량을 증분시키는 화상 처리를 모서리 영역에 대응하는 부분의 화상 정보에 대해 토너량 증분 처리로서 수행하는,
   화상 형성 장치.
3. 제1항에 있어서, 토너량 증분 처리를 수행할 지를 판정하도록 설정되는 임계값이 규정되고;
   토너량 증분 처리는 모서리 영역 내에 토너 화상을 형성하기 위해 임계값 이상인 계조를 갖는 화상 정보에 대해 계조가 증가되는 화상 처리인,
   화상 형성 장치.
4. 제1항에 있어서, 높은 계조값을 갖는 화상 정보에 대한 토너량 증분 처리에서, 토너 화상은 낮은 계조값을 갖는 화상 정보에 대해 토너량 증분 처리에서 사용되는 것보다 많은 토너를 사용하여 형성되는, 화상 형성 장치.
5. 제1항에 있어서, 전사 재료의 모서리에 직각인 방향으로의 토너량 증분 처리의 대상인 모서리 영역의 폭이 전사 재료로부터 돌출되는 토너 화상의 돌출 폭의 2배 또는 실질적으로 2배만큼 큰 화상 형성 장치.
6. 제1항에 있어서, 전사 재료의 내부측으로부터 돌출된 모서리 영역의 내부측 폭은 1 ㎜ 이상 및 5 ㎜ 이하인 화상 형성 장치.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 모서리 영역은,
   전사 재료의 선행 모서리로부터 규정되는 선행 모서리 부분과,
   전사 재료의 후행 모서리로부터 규정되는 후행 모서리 부분과,
   전사 재료의 우측 모서리로부터 규정되는 우측 모서리 부분과,
   전사 재료의 좌측 모서리로부터 규정되는 좌측 모서리 부분
   을 포함하고,
   토너량 증분 처리는 선행 모서리 부분, 후행 모서리 부분, 우측 모서리 부분 및 좌측 모서리 부분 중 적어도 1개의 토너 화상에 대해 수행되는,
   화상 형성 장치.
8. 제1항에 있어서, 토너량 증분 처리는 토너량 증분 처리의 대상인 주시 색상(observation color)에 비해 가시성이 비교적 낮은 색상의 토너량을 증분시킴으로써 수행되는 화상 형성 장치.
9. 제8항에 있어서, 상기 주시 색상은 흑색 및 마젠타색 중 하나이고,
   가시성이 비교적 낮은 색상은 황색 그리고 황색, 마젠타색 및 시안색의 혼합 색상 중 하나인,
   화상 형성 장치.
10. 제8항에 있어서, 화상 불량이 일어날 때의 총 토너량에 대한 주시 색상의 토너량의 비율이 비교적 더 낮은 가시성을 갖는 색상의 토너량을 기초로 하는 화상 형성 장치.
11. 제8항에 있어서, 토너량 증분 처리에서, 상기 주시 색상에 비해 비교적 낮은 가시성을 갖는 색상의 토너량은 비교적 낮은 가시성을 갖는 색상의 토너를 임계값을 초과하는 주시 색상의 토너로 교체함으로써 증가되는, 화상 형성 장치.
12. 전사 재료의 모서리로부터 내향으로 규정되는 내부측 폭 그리고 외향으로 규정되는 외부측 폭으로써 규정되는 모서리 영역의 토너 화상을 화상 담지 부재 상에 형성하고, 전사 재료 상으로 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 전사를 수행하고, 정착 장치 내로 전사가 수행된 전사 재료를 삽입함으로써 무-여백 화상을 형성하는 화상 정보를 화상 형성 장치에서 발생시키는 단계,
    화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 토너량을 증분시키는 토너량 증분 처리를 모서리 영역의 토너 화상의 화상 정보에 대해 수행하는 단계
    를 포함하는 화상 정보 발생 방법.
13. 전사 재료의 모서리로부터 내향으로 규정되는 내부측 폭 그리고 외향으로 규정되는 외부측 폭으로써 규정되는 모서리 영역의 토너 화상을 화상 담지 부재 상에 형성하고, 전사 재료 상으로 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 전사를 수행하고, 정착 장치 내로 전사가 수행된 전사 재료를 삽입함으로써 무-여백 화상을 형성하는 화상 정보를 화상 형성 장치에서 발생시키는 처리와,
    화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상의 토너량을 증분시키는 토너량 증분 처리를 모서리 영역의 토너 화상의 화상 정보에 대해 수행하는 처리
    를 컴퓨터가 실행하도록 제어하는, 컴퓨터 프로그램.

Images