KR20110007166U - 자동 접착제 분배 시스템 - Google Patents

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Abstract

본 고안은 각각의 LED 칩을 LED로 패키지하기 위해서 시트 재료 부재에서 LED 칩상에 접착제를 분배하기 위한 자동 접착제 분배 시스템에 관한 것으로서, 길이방향 통로를 한정하는 이송 트랙을 가진 재료 이송기, 길이방향 통로의 전기 테스트 구역에서 하나의 시트 재료 부재의 LED 칩의 전기 특성을 테스팅하기 위하여 재료 이송기에 장착된 전기 테스터, 길이방향 통로의 접착제 분배 구역에서 하나의 시트 재료 부재에서 LED 칩상에 접착제를 분배하기 위한 접착제 분배기 및 접착제로 패키지된 후에 각각의 시트 재료 부재에서 LED칩의 광특성을 테스팅하기 위한 광테스터를 가진 공정 유닛, 및 재료 이송기에 대해서 수평 및 수직으로 공정 유닛을 움직이게 하는 위치변환 유닛으로 구성된다.

Description

자동 접착제 분배 시스템{AUTOMATIC GLUE DISPENSING SYSTEM}
본 고안은 자동 접착제 분배 기술에 관한 것으로서, 보다 상세히는 LED 칩의 전기 특성 및 패키지된 LED 칩의 광학 특성을 테스트하도록 전기 테스터기와 광학 테스터기 및 각각의 시트 재료 부재에 있는 LED 칩 상에 접착제 분배기가 접착제를 정확하게 분배하도록 X 축, Y 축 및 Z 축으로 공정 유닛을 움직이도록 위치 변환에 사용되어 접착제 분배량을 정확하게 하고 LED 제조비율을 향상시키게 하는 LED 조립에 사용되는 자동 접착제 분배 시스템에 관한 것이다.
SMD(surface-mount device) LED의 조립 동안, 재료 이송기는 시트 재료 부재를 이송 트랙을 따라서 재료 가열 구역으로 전달하도록 작동되어 히팅 장치에 의해서 가열되고, 접착제 분배기는 시트 재료 부재에 있는 LED 칩상에 접착제를 분배한다. 따라서, LED 칩은 접착제로 패킹되고 SMD LED를 형성한다. 마감처리된 SMD LED가 미리 설정된 양에 도달 한 후에, SMD LED의 각각 상의 접착제의 평균 무게를 체크하도록 정밀 스케일로써 측정한다. 만약 SMD LED의 각각상의 접착제의 평균 중량이 비교 중량과 맞지 않는다면, 접착제 분배기의 접착제 분배량은 조정되어야만 한다. SMD LED의 특성(파장, CIE 색도 좌표, 광도 등)이 체킹되지 않기 때문에, 패키지된 SMD LED의 질은 요구 조건에 미치지 않게 된다. 따라서, LED 제조 방법은 저생산률이 된다. 더욱이, 이러한 종래의 LED 제조 방법은 공장 공간에 많은 장비 설치를 해야하므로 설치 비용이 증가하게 된다.
본 고안은 상술한 종래의 문제점을 극복하기 위한 것으로, 본 고안의 목적은 시트 재료 부재 운반, 히팅 및 접착 분배 작업이 재료 이송기에서 수행되도록 하여 접착 분배를 가속시키고 LED 칩 패키징 효율을 향상시키는 자동 접착제 분배 시스템을 제공하는데 있다.
본 고안의 다른 목적은 접착제 분배 기능, 전기 테스트 기능 및 광 테스트 기능을 일괄하도록 하여, 시스템 설치 공간을 줄이고, 작업 능률과 LED 제조 생산률을 향상시키는 자동 접착제 분배 시스템을 제공하는데 있다.
본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템의 일예로서,
하나 이상의 길이방향 통로를 한정하는 이송 트랙을 가진 재료 이송기, 하나 이상의 길이방향 통로의 전기 테스트 구역에서 하나의 시트 재료 부재의 LED 칩의 전기 특성을 테스팅하기 위하여 재료 이송기에 장착된 전기 테스터, 하나 이상의 길이방향 통로의 접착제 분배 구역에서 하나의 시트 재료 부재에서 LED 칩상에 접착제를 분배하기 위한 접착제 분배기 및 접착제로 패키지된 후에 각각의 시트 재료 부재에서 LED칩의 광특성을 테스팅하기 위한 광테스터를 가진 공정 유닛, 및 재료 이송기에 대해서 수평 및 수직으로 공정 유닛을 움직이게 하는 위치변환 유닛으로 구성된다.
본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템은 다음과 같은 장점을 가진다.
1. 각각의 시트 재료 부재(5) 상에서 LED 칩(51)의 전기 및 광특성을 테스트하기 위하여 공정 유닛(2)의 전기 테스터(15)와 광테스터(24)에 의해서, 접착제 분배량은 정확하게 제어되고, LED 질 및 생산양이 증대된다.
2. 공정 유닛(2)은 각각의 LED 칩(51)을 완전한 LED로 패킹하기 위하여 각각의 시트 재료 부재(5) 상에 LED 칩(51) 상으로 접착제를 분배하도록 제어된다. 패키지 후에, 공정 유닛(2)의 전기 테스터(15) 및 광테스터(24)는 패키지된 LED의 전기 및 광특성을 테스트하도록 제어된다. 따라서, 접착제 분배 및 테스트 작동은 연속적으로 수행되고 작업 효율이 향상된다.
3. 접착제 분배기(22), 이미지 센서(23) 및 광테스터(24)로 인하여, 공정 유닛(2)은 접착제 분배, 전기 테스팅 및 광 테스팅 작업을 수행할 수 있다. 더욱이, 이러한 작업은 통상의 재료 이송기(1)에 의해서 시트 재료 부재(5)의 전달 동안 수행된다. 따라서, 자동 접착제 분배 시스템의 사이즈는 최소화되고 공장 설치 공간을 절약하고 생산 제조 비용을 다운시키게 된다.
4. 재료 이송기(1)는 시트 재료 부재(5)가 공정을 위하여 이동하도록 제1 모터 구동유닛(12) 및 제2 모터구동유닛(13)을 사용한다. 이러한 양면 작동 설계는 대기 시간을 절약하고 생산 공정 시간을 크게 가속시킨다.
본 고안의 범위는 공정 유닛(2)이 각각의 시트 재료 부재(5) 상에서 LED 칩(51) 상에 접착제를 분배하고 패키지된 LED의 전기 및 광특성을 테스트하도록 공정 유닛(2)을 수평 및 수직으로 이동시키게 하는 위치변환유닛(3)의 사용이고, 이는 LED 제조 생산율을 증대시킨다.
여기에서 설명한 것은 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템을 실시하기 위한 하나의 실시예에 불과한 것으로서, 본 고안은 이하의 실시예에 한정되지 않고, 이하의 실용신안등록청구의 범위에서 청구하는 바와 같이 본 고안의 요지를 벗어남이 없이 당해 고안이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변경 실시가 가능한 범위까지 본 고안의 기술적 정신이 있다고 할 것이다.
도 1은 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템의 사시도
도 2는 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템의 재로 이송기의 사시도
도 3은 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템의 작동(Ⅰ)의 측면도
도 4는 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템의 작동(Ⅱ)의 측면도
도 5는 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템의 작동(Ⅲ)의 측면도
도 6은 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템의 작동(Ⅳ)의 측면도
도 7은 본 고안에 따른 폭조정 유닛의 작동을 도시한 사시도
도 8은 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템의 재료 이송기의 다른 형태를 도시한 사시도
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 고안에 따른 자동 접착제 분배 시스템은 재료 이송기(1), 공정 유닛(2) 및 위치변환 유닛(3)으로 구성된다.
재료 이송기(1)는 제1레일(111) 및 제2레일(112)로 구비된 이송 트랙(11)으로 구성된다. 이송 트랙(11)은 상부면에 2개의 길이방향 통로(110)를 한정한다. 2개의 길이방향 통로(110)는 이송 트랙(11)의 중간 지점으로부터 각각 역방향으로 2개의 단부로 연장되어 정렬된다. 각각의 길이방향 통로(110)는 외부면에서 외부 접근 구역(1101), 내부면에서 내부 접착제 분배 구역(1103), 및 외부 접근 구역(1101)과 내부 접착제 분배 구역(1103) 사이의 중간 전기 테스트 구역(1102)을 한정한다.
재료 이송기(1)는 2개의 길이방향 통로(110)에 대응하는 이송 트랙(11)에 각각 장착된 제1 모터 구동 유닛(12)과 제2 모터 구동 유닛(13)을 더 포함한다. 각각의 모터 구동 유닛(12 또는 13)은 가역 모터(121 또는 131), 길이방향 통로(110)에 피봇식으로 장착된 구동휠(122 또는 132), 제1레일(111)과 제2레일(112)의 각각의 내부면상에 각각 피봇식으로 장착된 복수개의 벨트 롤러(123 또는 133), 및 벨트롤러(123 또는 133) 및 구동휠(122 또는 132) 상에 감기는 무한이송벨트(124 또는 134)로 구성된다.
재료 이송기(1)는 2개의 내부 접착제 분배 구역(1103) 아래에서 이송 트랙(11)에 각각 장착된 2개의 히팅장치(14)를 더 포함한다. 각각의 히팅장치(14)는 수직하게 위치한 제1공압 실린더(141), 제1공압 실린더(141)에 의해서 상하 이동가능한 피스톤 로드(142) 및 피스톤 로드(142)의 상부면에 위치한 히팅 소자(143)로 구성된다.
재료 이송기(1)는 전기 테스트 구역(1102) 아래에서 이송 트랙(11)에 각각 장착된 2개의 전기 테스터(15)를 더 포함한다. 각각의 전기 테스터(15)는 수직하게 위치한 제2공압 실린더(151), 제2공압 실린더(151)에 의해서 상하 이동가능한 피스톤 로드(152) 및 피스톤 로드(152)의 상부면에 위치하고 다접점(도시 않음)을 가진 회로 레이아웃을 가진 회로보드(153)로 구성된다.
재료 이송기(1)는 제1레일(111) 및 제2레일(112)의 각각의 내부측상에 장착된 센서 모듈(16)을 더 포함한다. 센서 모듈(16)은 2개의 길이방향 통로(110)의 각각에서 외부 접근 구역(1101)에서 무한 이송벨트(124 또는 134) 아래에 또는 이에 대해서 일측면에 각각 위치하고, 길이방향 통로(110) 내로 하나의 시트 재료 부재(5)의 진입을 센싱하기 위한 복수개의 이송 센서(161)와; 접착제 분배 구역(1103) 아래에 또는 일측면에서 접착제 분배 구역(1103)에 각각 위치하고, 대응 접착제 분배 구역(1103)에서 시트 재료 부재(5)의 존재와 대응 접착제 분배 구역(1103)에서 시트 재료 부재(5)로부터 2개의 히팅장치(14)의 각각의 히팅소자(143)의 제거를 센싱하는 복수개의 위치센서(162)와; 전기 테스트 구역(1102) 아래에 또는 일측면에서 전기 테스트 구역(1102)에 각각 위치하고, 대응 전기 테스트 구역(1102)에서 시트 재료 부재(5)의 존재와 대응 전기 테스트 구역(1102)에서 시트 재료 부재(5)로부터 2개의 전기 테스터(15)의 각각의 회로보드(153)의 제거를 센싱하는 복수개의 위치변환센서(163); 및 비교적 낮은 위치 또는 일측면에서 2개의 길이방향 통로(110)의 각각에서 전기 테스트 구역(1102)과 외부 접근 구역(1101) 사이에 각각 세팅되고, 각각의 길이방향 통로(110)에서 전기 테스트 구역(1102)으로부터 대응 외부 접근 구역(1101)으로 하나의 시트 재료 부재(5)의 이동을 센싱하는 복수개의 재료 출력 센서(164)로 구성된다.
재료 이송기(1)는 2개의 길이방향 통로(110)의 각각의 전기 테스트 구역(1102)과 외부 접근 구역(1101) 사이에 각각 세팅된 2개의 재료 푸셔(17)를 더 포함한다. 각각의 재료 푸셔(17)는 대응 외부 접근 구역(1101)과 대응 전기 테스트 구역(1102) 사이에 길이방향으로 연장된 슬라이딩 레일(171)과, 슬라이딩 레일(171)을 따라서 이동하도록 작동가능한 공압 실린더(172), 및 시트 재료 부재(5)를 밀도록 또는 하나의 시트 재료 부재(5)를 통과하도록 하는 2개의 역방향 사이에서 공압 실린더(172)에 의해서 편심가능한 푸싱 기구(173)로 구성된다.
재료 이송기(1)는 제1레일(111)에 고정적으로 연결되고 이송 트랙(11) 아래에 위치한 2개의 위치결정 프레임(19)과, 위치결정 프레임(19)으로부터 각각 돌출되고 길이방향 통로(110)의 연장 방향에 수직한 횡방향으로 연장된 2개의 슬라이딩 레일(191)과, 위치결정 프레임(19)에서 슬라이딩 레일(191)을 따라 이동가능하고 각각 연결되며 이송 트랙(11)의 제2레일(112)에 고정적으로 연결된 2개의 슬라이드(192), 및 제1레일(111)과 제2레일(112) 사이에 폭을 조절하도록 제1레일(111)에 대해서 슬라이딩 레일(191)을 따라 제2레일(112)을 움직이도록 제어가능하고 외부면에서 제2레일(112) 상에 장착된 폭조정장치(18)를 더 포함한다. 폭조정장치(18)는 제2레일(112)에 고정적으로 체결되는 연결 플레이트(182), 및 연결 플레이트(182)를 통해서 나선식 결합되고 제1레일(111)에 대해서 제2레일(112)과 연결 플레이트(182)를 움직이도록 회전가능한 스크류 로드(181)로 구성된다.
공정 유닛(2)은 재료 이송기(1) 상부에 위치한 랙(21), 접착제 분배기(22), 이미지 센서(23) 및 광테스터(24)로 구성된다. 접착제 분배기(22), 이미지 센서(23) 및 광 테스터(24)는 각각 선택된 위치에서 랙(21)에 장착된다.
위치변환 유닛(3)은 재료 이송기(1)의 이송 트랙(11)의 제1레일(111) 또는 제2레일(112) 상에 장착될 수 있다. 위치변환 유닛(3)은 제1 위치변환 모듈(31), 제2 위치변환 모듈(32) 및 제3 위치변환 모듈(33)로 구성된다. 제1 위치변환 모듈(31)은 X축 트랙(311), X축 트랙(311)의 일측에 위치한 드라이버(312), 및 X축 트랙(311)을 따라서 드라이버(312)에 의해서 이동가능한 슬라이딩 플레이트(313)로 구성된다. 제2위치변환 모듈(32)은 제1 위치변환 모듈(31)의 슬라이딩 플레이트(313) 상에 장착되는 Y축 트랙(321), 및 Y축 트랙(321)의 일측에 위치한 드라이버(322)로 구성된다. 제3 위치변환 모듈(33)은 Y축 트랙(321)을 따라서 제2 위치변환 모듈(32)의 드라이버(322)에 의해서 이동가능하고 Y축 트랙(321) 상에 장착되는 Z축 트랙(331)과, Z축 트랙(331)의 일측에 위치하는 드라이버(332), 및 Z축 트랙(331)을 따라서 드라이버(332)에 의해서 이동가능하고 공정 유닛(2)의 랙(21)을 유지하는 슬라이딩 플레이트(333)로 구성된다.
도 3 내지 도 6을 참조하면, 시트 재료 부재(5)는 재료 이송기(1)의 이송 트랙(11)의 외부 접근 구역(1101)에 인접하게 각각 위치한 2개의 재료 캐비넷(4)에 저장된다. 각각의 시트 재료 부재(5)는 상부벽상에 다수 열의 칩(51)을 포함한다. 각각의 칩(51)은 양측에 전도 레그를 가진다(도시 않음). 하나의 시트 재료 부재(5)가 하나의 재료 캐비넷(4)으로부터 하나의 외부 접근 구역(1101)에서 무한 이송벨트(124 또는 134) 내로 전달될 때, 시트 재료 부재(5)는 대응 이송 센서(161)를 구동시켜서, 모터 구동유닛(12 또는 13)의 가역 모터(121 또는 131)가 구동휠(122 또는 132) 및 대응 벨트 롤러(123 또는 133)를 회전시키고, 따라서 대응 무한 이송벨트(124 또는 134)는 시트 재료 부재(5)를 대응 히팅장치(14) 상부에 내부 접착제 분배 구역(1103)으로 이동하도록 회전한다. 시트 재료 부재(5)가 대응 히팅장치(14) 상부 위치에 도달할 때, 각각의 위치센서(162)는 모터 구동유닛(12 또는 13)의 가역모터(121 또는 131)를 정지하도록 트리거된다. 이 때, 대응 히팅장치(14)의 제1공압실린더(141)가 작동되어 피스톤로드(142)를 연장하고 히팅소자(143)를 들어올려서, 대응 위치결정 플레이트(113)의 바닥벽에 대해서 시트 재료 부재(5)의 바닥면에 히팅조자(143)를 정지시킨다.
위치변환 유닛(3)의 제1위치변환 모듈(31)의 드라이버(312)는 X축 트랙(311)을 따라 전후로 슬라이딩 플레이트(313)를 이동하도록 제어되고, 제2 위치변환 모듈(33)의 드라이버(322)는 Y축 트랙(321)을 따라 전후로 제3 위치변환 모둘(33)을 이동하도록 제어되고, 제3 위치변환 모듈(33)의 드라이버(332)는 Z축 트랙(331)을 따라 전후로 슬라이딩 플레이트(333)를 움직이도록 제어가능하다. 따라서, 접착제 분배기(22)는 X축, Y축, Z 축에서 공정 유닛(2)의 랙(21)과 함께 이동가능하여 접착제 분배 팁을 위치결정 플레이트(113)의 길이방향 슬롯(1131)을 통하여 삽입하고, 각각의 시트 재료 부재(5) 상의 칩(51)상에 접착제를 분배한다. 접착제는 엑포시 수지 접착제 또는 실리콘 접착제일 수 있다. 칩(51)은 LED 칩일 수 있다.
더욱이, 위치변환 유닛(3)의 드라이버(312, 322, 332)는 모터 구동수단(링키지, 기어 전달 수단 또는 벨트 전달 수단을 가진), 공압 구동 수단, X축, Y축, Z 축방향에서 공정 유닛(2)을 움직일 때 위치변환 유닛(3)의 가동 구성 요소를 구동할 수 있는 다른 구동 수단일 수 있다.
더욱이, 하나의 시트 재료 부재(5)가 접착제 분배 작동을 받은 후에, 제1모터 구동유닛(12) 또는 제2모터 구동유닛(13)의 가역 모터(121 또는 131)는 구동휠(122 또는 132) 및 대응 벨트 롤러(123 또는 133)를 가역시키도록 제어되어, 대응 무한 이송벨트(124 또는 134)가 내부 접착제 분배 구역(1103)으로부터 각각의 전기 테스터(15) 상부에 각각의 전기 테스트 구역(1102)으로 시트 재료 부재(5)를 이송하게 한다. 시트 재료 부재(5)가 각각의 전기 테스터(15) 상부 위치에 도달할 때, 각각의 위치변환 센서(163)를 트리거하고, 각각의 위치변환 센서(163)가 가역 모터(121 또는 131)를 정지하게 한다. 이 때, 각각의 전기 테스터(15)의 공압실린더(151)가 피스톤 로드(152)를 연장시켜 회로 보드(153)를 들어올려서 시트 재료 부재(5)와 접촉하게 하고, 회로보드(153)가 대응 위치결정 플레이트(113)의 바닥벽에 대해서 시트 재료 부재(5)의 바닥면에서 정지한다. 따라서, 시트 재료 부재(5) 상의 LED 칩(51)은 회로보드(153)에 의해서 전기 접속되어 발광하게 된다. 발광 상태로 인하여, 각각의 LED 칩(51)의 기능은 시각적으로 체킹된다. 더욱이, 공정 유닛(2)의 이미지 센서(23)는 CCD(Charge-coupled device), CMOS(Complementary metal-oxide semiconductor) 또는 다른 이미지 픽업 수단일 수 있다. 위치변환 유닛(3)이 시트 재료 부재(5) 상부 위치로 공정 유닛(2)을 이동한 후, 이미지 센서(23)는 시트 재료 부재(5)의 위치를 체킹하도록 각각의 전기 테스트 구역(1102)과 시트 재료 부재(5)의 이미지를 픽업한다. 만약 시트 재료 부재(5)가 제위치에서 정확하게 유지되지 않으면, 공정 유닛(2)은 위치변환 유닛(3)을 제어하여 공정 유닛(2)을 움직이게 하고, 대응 무한 이송벨트(124 또는 134)는 시트 재료 부재(5)가 회로보드(153)와 완전한 정렬이 되는 정확한 위치로 움직이도록 회전하여, 시트 재료 부재(5) 상의 LED 칩(51)과 광 테스터(54) 사이에 정확한 정렬이 되게 한다. 이 때, 광 테스터(24)는 시트 재료 부재(5) 상의 LED 칩(51)의 특성(파장, CIE 색도 좌표, 광도 등)을 테스트하도록 시작될 수 있다.
공정 유닛(2)의 광 테스터(24)는 시트 재료 부재(5) 상의 LED 칩(51)을 테스트하고 테스트된 특징값을 연산하기 위하여 외부 컴퓨터로 전송하도록 광테스터(24)를 제어하는 외부 컴퓨터에 전기적으로 연결한다. 연산 후에, 외부 컴퓨터는 연산된 결과를 공정 유닛(2)으로 제공하고, 공정 유닛(2)이 접착제 분배량을 조정하도록 하게 한다. 따라서, 접착제 분배량은 여러 생산품의 특징에 따라 적절히 제어되고, 고품격의 패키지 질을 보장하게 된다. 분배된 접착제로써 시트 재료 부재(5) 상에 LED 칩(51)의 패키지 후에, 광테스터(24)는 패키지된 LED의 질을 테스트하도록 제어된다. 만약 하나의 LED가 테스트를 통과하지 않으면, 상기 접착제 분배 절차는 접착제 분배량을 변경하도록 반복될 것이다. 따라서, 생산량은 증가된다. 상기 테스트 및 접착제 분배량 조정 절차는 한번 또는 두 번 반복될 수 있고, 테스트 및 접착제 분배량 조정 절차는 미리 설정된 시간주기(예를들어 한시간 또는 두시간) 후에 다시 반복되지 않는다. 테스트 및 접착제 분배량 조정 절차는 각각의 접착제 분배 후에 즉시 수행될 수 있다. 그러나, 작동 절차는 본 고안의 정신 및 범위를 벗어남이 없이 변경될 수 있다.
더욱이, 상술한 바와같이, 접착제 분배기(22)에 의해서, 이미지 센서(23) 및 광 테스터(24), 공정 유닛(2)은 접착제 분배 공정과 테스트 공정을 분리적으로 수행할 수 있다. 이러한 공정은 시트 재료 부재(5)를 전달하도록 재료 이송기(1)를 통상 사용한다. 더욱이, 하나의 단일 위치변환 유닛(3)에 의해서, 공정 유닛(2)은 각각의 선택된 위치로 이동될 수 있다. 따라서, 자동 접착제 분배 시스템의 치수는 점차 감소되어 설치 공간을 절약하게 한다. 더욱이, LED의 실행을 테스트하도록 광테스터(24)가 제어되는 테스트 시간은 사용자에 의해서 세팅될 수 있다. 예를들어, 테스트 시간은 광테스트(24)가 샘플 테스트를 실행되도록 제어되는 5분 또는 30분이 되도록 세팅될 수 있다.
더욱이, 시트 재료 부재(5)상의 LED 칩(51)은 여러 가지 설계가 될 수 있고, SMD(surface mount device) LED 또는 램프를 형성하도록 분배된 접착제와 패키지될 수 있다. 더욱이, 테스트 동안, 회로 보드(153)의 회로 레이 아웃의 접점은 시트 재료 부재(5)의 바닥면에서 각각의 접점과 접촉하게 되고, 시트 재료 부재(5)의 상부면에 위치하고 시트 재료 부재(5)의 바닥면에서의 접점과 시트 재료 부재(5) 상의 LED 칩(51)의 레그 사이에서 전기적으로 연결된 접점은 회로보드(153)과 LED 칩(51) 사이에 신호를 전송한다. 그러나, 시트 재료 부재(5)의 접점 정렬은 본 고안의 정신 및 범위를 벗어남이 없이 여러 가지로 변경될 수 있다.
더욱이, 시트 재료 부재(5)의 하나의 제1 피스는 재료 이송기(1)의 제1 모터 구동유닛(12)에 의해서 접착제 분배 구역(1103)으로 보내지고 대응 히팅장치(14)에 의해서 가열되고, 제2 모터 구동유닛(13)은 다른 측으로부터 시트 재료 부재(5)의 제2 피스를 이송하도록 시작될 수 있다. 시트 재료 부재(5)의 제1 피스의 접착제 분배 또는 테스트 작동 동안, 시트 재료 부재(5)의 제2 피스는 대응 히팅장치(4)에 의해서 가열된다. 따라서, 제1 모터 구동유닛(12) 및 제2 모터 구동 유닛(13)은 공정을 위하여 다른 시트 재료 부재(5)를 이동하도록 동시에 작동될 수 있다. 이러한 양면적 작동 설계는 작동 시간을 단축시키고 작업 효율을 증대시킨다.
도 7을 참조하면, 시트 재료 부재(5)의 여러 가지 사이즈(폭)이 사용될 수 있다. 시트 재료 부재(5)의 여러 가지 사이즈를 공정하기 위해서, 제1레일(111)과 제2레일(112) 사이의 폭은 조정되어야만 한다. 본 고안에 따르면, 2개의 슬라이드(192)는 위치결정 프레임(19)에서 슬라이딩 레일(191)에 각각 연결되어 이동가능하고 제2 레일(112)에 고정적으로 연결된다. 제2 레일(112)에 고정적으로 체결된 연결 플레이트(182)를 움직이도록 폭조정장치(18)의 스크류 로드(181)를 회전시킴으로써, 제2레일(112)은 연결 플레이트(182)와 함께 이동되고, 2개의 슬라이드(192)는 위치결정 프레임(19)에서 슬라이딩 레일(191)을 따라서 제1 레일(111)에 대해서 제2 레일(112)과 함께 이동된다. 슬라이딩 레일(191)은 제1레일(111)과 제2 레일(112)의 연장 방향(X축 방향)에 수직한 Y축방향으로 연장된다. 따라서, 위치변환 레일(191)을 따라서 2개의 슬라이드(192)와 함께 제2 레일(112)을 움직이는 것은 제1레일(111)과 제2레일(112) 사이의 폭을 조정한다.
더욱이, 폭 조정장치(18) 및 위치결정 프레임(19)은 제1레일(111)에 대해서 제2레일(112)의 이동 간섭없이 길이방향 통로(110)에 대해서 일측면에서 제1레일(111) 또는 제2레일(112) 상에 장착될 수 있다. 위치변환 유닛(3)은 재료 이송기(1)에 의해서 시트 재료 부재(5)에 대해서 공정 유닛(2)을 움직이도록 위치결정 프레임(19)과 폭조정장치(18)에 대향하는 다른 측면에서 제1레일(111) 및 제2레일(112) 상에 장착될 수 있다.
제8에 도시한 본 고안의 다른 형태에 따르면, 하나의 길이방향 통로(110)만이 제1레일(111)과 제2레일(112) 사이에 이송 트랙(11)에서 한정된다. 더욱이, 길이방향 통로(110)는 그 일단에서 타단까지 적절한 순서로 재료 이송구역(1104), 접착제 분배구역(1103), 전기 테스트 구역(1102) 및 재료 출력구역(1105)을 한정한다. 이송 센서(161), 위치센서(162), 위치변환센서(163) 및 재료출력센서(164)는 재료 이송구역(1104), 접착제 분배구역(1103), 전기 테스트 구역(1102) 및 재료 출력구역(1105)에 각각 인접하게 위치한다. 이송센서(161)는 하나의 시트 재료 부재(5)를 길이방향 통로(110) 내로의 진입을 센싱한다. 위치센서(162) 및 위치변환센서(163)는 시트 재료 부재(5)로부터 히팅소자(143) 또는 회로보드(153)의 제거를 센싱한다. 재료 출력센서(164)는 길이방향 통로(110)로부터의 운동을 센싱한다. 더욱이, 하나의 재료 푸셔(17)는 재료이송구역(1104)과접착제 분배 구역(1103) 사이에 제공된다. 더욱이, 하나의 제1 모터 구동유닛(12)은 시트 재료 부재(5)를 길이방향 통로(110)에서 일방향으로 이동하게 한다.
1 : 재료 이송기 2 : 공정 유닛
3 : 위치변환 유닛 4 :재료 캐비넷
5 : 시트 재료 부재 11 : 이송 트랙
12 : 제1 모터 구동 유닛 13 : 제2 모터 구동 유닛
14 : 히팅장치 15 : 전기 테스터
16 : 센서 모듈 17 : 재료 푸셔
18 :폭조정장치 19 : 위치결정 프레임
21 : 랙 22 : 접착제 분배기
23 : 이미지 센서 24 : 광테스터
31 : 제1 위치변환 모듈 32 : 제2 위치변환 모듈
33 : 제3 위치변환 모듈 51 : 칩
110 : 길이방향 통로 111 : 제1레일
112 : 제2레일 113 : 위치결정 플레이트
121, 131 : 가역 모터 122, 132 : 구동휠
123, 133 : 벨트 롤러 124, 134 : 무한이송벨트
141 : 제1공압 실린더 142 : 피스톤 로드
143 : 히팅 소자 151 : 제2공압 실린더
152 : 피스톤 로드 153 : 회로보드
161 : 이송 센서 162 : 위치센서
163 : 위치변환센서 164 : 재료 출력 센서
171 : 슬라이딩 레일 172 : 공압 실린더
173 : 푸싱 기구 181 : 스크류 로드
182 : 연결 플레이트 191 : 슬라이딩 레일
192 : 슬라이드 311 : X축 트랙
312 : 드라이버 313 : 슬라이딩 플레이트
321 : Y축 트랙 322 : 드라이버
331 : Z축 트랙 332 : 드라이버
333 : 슬라이딩 플레이트 1101 : 외부 접근 구역
1102 : 전기 테스트 구역 1103 : 내부 접착제 분배 구역
1104 : 재료 이송구역 1105 : 재료 출력구역
1131 : 길이방향 슬롯

Claims (6)

  1. 제1레일과 제1레일에 대해서 평행하게 정렬되는 제2레일로 구성되며 제1레일과 제2레일 사이의 폭을 조정하도록 제1레일에 대해서 이동가능한 이송 트랙과, 상기 제1레일과 제2레일 사이에서 한정되며 하나 이상의 전기 테스트 구역과 하나 이상의 접착제 분배 구역을 한정하는 하나 이상의 길이방향 통로와, 각각의 상기 접착제 분배 구역 하부에 위치하고 하나의 시트 재료 부재를 가열하고 상하로 이동가능하도록 제어되는 하나 이상의 히팅장치, 및 상기 전기 테스트 구역 하부에 위치하고 하나의 시트 재료 부재의 LED칩의 전기 특성을 테스트하고 상하로 이동가능하도록 제어되는 하나 이상의 전기 테스터로 구성된 재료 이송기와,
    재료 이송기 상부에 위치한 랙과, 상기 랙에 장착되고 하나의 시트 재료 부재에서 LED 칩 상에 접착제를 분배하도록 제어가능한 접착제 분배기, 및 상기 랙에 장착되고 패키지된 LED 칩의 광특성을 테스트하기 위한 광테스터로 구성된 공정 유닛, 및
    재료 이송기에 대해서 일측면에 위치하고 상기 재료 이송기에 대해서 수평과 수직으로 상기 공정 유닛의 랙을 움직이도록 하는 위치변환 유닛
    으로 구성되는 것을 특징으로 하는 자동 접착제 분배 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 공정 유닛은 테스트되는 패키지된 LED 칩에 대해서 광테스터의 위치결정을 체킹하도록 이미지를 픽업하기 위한 광센서를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 자동 접착제 분배 시스템.
  3. 제1항에 있어서,
    각각의 상기 히팅장치는 수직하게 위치한 제1공압 실린더, 제1공압 실린더에 의해서 상하 이동가능한 피스톤 로드 및 피스톤 로드의 상부면에 위치하고 하나의 상기 접착제 분배 구역에서 하나의 시트 재료 부재를 가열하는 히팅 소자로 구성되며,
    각각의 상기 전기 테스터는 수직하게 위치한 제2공압 실린더, 제2공압 실린더에 의해서 상하 이동가능한 피스톤 로드 및 피스톤 로드의 상부면에 위치하고 상기 시트 재료 부재에서 LED 칩의 전기 특성을 테스트하기 위한 회로보드로 구성되는 것을 특징으로 하는 자동 접착제 분배 시스템.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 위치변환 유닛은 제1 위치변환 모듈, 제2 위치변환 모듈 및 제3 위치변환 모듈로 구성되며, 제1 위치변환 모듈은 X축 트랙, X축 트랙의 일측에 위치한 드라이버, 및 X축 트랙을 따라서 제1 위치변환 모듈의 드라이버에 의해서 이동가능한 슬라이딩 플레이트로 구성되며, 제2위치변환 모듈은 제1 위치변환 모듈의 슬라이딩 플레이트 상에 장착되는 Y축 트랙, 및 Y축 트랙의 일측에 위치한 드라이버로 구성되며, 제3 위치변환 모듈은 Y축 트랙을 따라서 제2 위치변환 모듈의 드라이버에 의해서 이동가능하고 Y축 트랙 상에 장착되는 Z축 트랙과, Z축 트랙의 일측에 위치하는 드라이버, 및 Z축 트랙을 따라서 제3 위치변환 모듈의 드라이버에 의해서 이동가능하고 공정 유닛의 랙을 유지하는 슬라이딩 플레이트로 구성되는 것을 특징으로 하는 자동 접착제 분배 시스템.
  5. 제1항에 있어서,
    재료 이송기의 하나 이상의 길이방향 통로의 수는 1이고, 길이방향 통로는 이송 트랙의 일단에서 타단까지 재료 이송구역, 접착제 분배구역, 전기 테스트 구역 및 재료 출력구역을 한정하고,
    상기 재료 이송기는 재료 이송 구역 내로 하나의 시트 재료 부재의 진입을 센싱하기 위한 하나 이상의 이송 센서와, 접착제 분배 구역에서 하나의 시트 재료 부재의 존재를 센싱하기 위한 하나 이상의 위치센서와, 전기 테스트 구역에서 하나의 시트 재료 부재의 존재를 센싱하기 위한 하나 이상의 위치변환센서, 및 전기 테스트 구역으로부터 재료 출력 구역으로 하나의 상기 시트 재료 부재의 이동을 센싱하기 위한 재료 출력 센서로 구성되며,
    상기 재료 이송기는 길이방향 통로에 피봇식으로 장착된 구동휠과, 이송 트랙에 각각 피봇식으로 장착된 복수개의 벨트 롤러, 벨트롤러 및 구동휠 상에 감기는 무한이송벨트, 및 시트 재료 부재가 상기 길이방향 통로에 유지되도록 상기 무한이송벨트를 움직일 때 상기 구동휠을 회전시키도록 제어가능한 모터로 구성된 모터 구동 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 자동 접착제 분배 시스템.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 재료 이송기는 제1레일과 제2레일 사이에 한정되며 역으로 정렬된 2개의 길이방향 통로를 포함하고, 각각의 상기 길이방향 통로는 외부측에서의 재료 접근 구역, 내부측에서 접착제 분배 구역 및 재료 접근구역과 접착제 분배구역 사이의 전기 테스트 구역을 한정하고,
    상기 재료 이송기는 상기 길이방향 통로에서 재료 이송 구역 내로 하나의 시트 재료 부재의 진입을 센싱하기 위한 하나 이상의 이송 센서와, 하나의 상기 길이방향 통로의 접착제 분배 구역에서 하나의 시트 재료 부재의 위치를 센싱하기 위한 하나 이상의 위치센서와, 하나의 길이방향 통로의 전기 테스트 구역에서 하나의 시트 재료 부재의 위치를 센싱하기 위한 하나 이상의 위치변환센서, 및 전기 테스트 구역으로부터 재료 접근 구역으로 하나의 상기 시트 재료 부재의 이동을 센싱하기 위한 재료 출력 센서를 더 포함하며,
    상기 재료 이송기는 상기 2개의 길이방향통로에 대응하게 각각 위치한 제1모터구동유닛과 제2모터구동유닛을 더 포함하며, 상기 제1모터구동유닛 및 제2모터구동유닛 각각은 길이방향 통로에 피봇식으로 장착된 구동휠과, 대응 길이방향 통로에 각각 피봇식으로 장착된 복수개의 벨트 롤러, 벨트롤러 및 구동휠 상에 감기는 무한이송벨트, 및 시트 재료 부재가 상기 길이방향 통로에 유지되도록 상기 무한이송벨트를 움직일 때 상기 구동휠을 회전시키도록 제어가능한 모터로 구성된 것을 특징으로 하는 자동 접착제 분배 시스템.
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