KR20100101453A - 레미콘 품질 관리 장치 및 방법 - Google Patents

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Abstract

생산단계에서 레미콘의 상태를 모니터링하고, 레미콘의 불량 발생 여부를 판단하여 알려주도록 한 레미콘 품질 관리 장치 및 방법이 제시된다. 제시된 레미콘 품질 관리 장치는, 생산되는 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 감지하고, 입력되는 주문정보에 포함된 각 구성 성분의 투입량과 설정된 보정계수에 근거하여 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값을 산출하고, 감지된 투입량 및 투입량 계량값을 근거로 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 생산 오차 측정값을 산출하고, 생산 오차 측정값 및 설정된 오차 허용 범위에 근거하여 레미콘 제품의 불량 발생 여부를 판단하고, 그 판단 결과에 따라 레미콘 제품의 불량 발생을 알려준다.

Description

레미콘 품질 관리 장치 및 방법{Apparatus and method of managing a quality of REMICON}
본 발명은 레미콘 품질 관리 장치 및 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 생산되는 레미콘(REMICON; Ready Mixed Concrete)의 생산 상태 및 출하 상태를 자동으로 모니터링할 수 있는 레미콘 품질 관리 장치 및 방법에 관한 것이다.
건설공사의 주요자재인 레미콘(REMICON; READY MIXED CONCRETE)은 시멘트, 골재 등을 혼합한 굳지 않은 콘크리트를 의미하는 것으로서, 건축/토목현장 등에 대량으로 사용된다.
종래 레미콘은 영업부에서 수주받아 와서 전산처리하여 수주받은 자료 예를 들면 작업현장, 수주량, 납품기일/시간, 레미콘의 규격 등을 PC의 키보드를 사용하여 입력해 두고, 납품하여야 할 날짜에 송장을 프린트하여 레미콘을 생산하는 생산부 및 레미콘 차량의 배차 사무실에 전달하고 있었다.
레미콘을 생산하는 생산부에서 송장을 받으면 이 송장에 기재된 배합비율에 따라 레미콘 혼합기에서 레미콘을 배합한다. 배차 사무실에서는 운전자들에게 송장을 배부하여 레미콘의 혼합기 게이트에 레미콘 차량을 대기시켜서 상기 혼합기 게 이트에서 출고되는 레미콘을 받아서 각각의 공사현장에 납품시킨다. 이후, 납품확인서를 받아서 배차 사무실에 반납하거나 또는 영업부에 반납하여 다음의 배차를 기다리고 있었다.
그리고, 납품확인서를 받은 배차 사무실 또는 영업부에서는 납품확인서에 의해 납품사실을 확인하고, 전산처리하여 납품실적을 파악하며, 또한 자갈, 모래 및 시멘트 등의 재고를 파악하여 자재의 재고관리를 하고 있었다.
상술한 바와 같이 수작업으로 혼합기를 작동시키거나 구두 작업지시에 의해 레미콘을 혼합하고, 레미콘 차량을 배차하고, 또한 자갈, 모래 및 시멘트 등의 자재관리는, 레미콘을 필요로 하는 공사현장에 품질이 일정하게 유지된 레미콘을 납품할 수 없다는 문제점이 있다. 또한, 공사현장에 레미콘을 납품한 납품실적, 공사현장별 납품실적 및 납품하여야 할 레미콘 량 등에 관한 누계를 파악할 수 없다는 등의 문제점이 있다. 종래의 레미콘 자재파악, 수작업에 의한 레미콘 생산, 전산처리 직원에 의한 자재의 재고량 파악, 납품실적 및 납품하여야 할 레미콘의 잔량 등을 파악하는 방법은 수작업에 의하므로, 관리비용이 증가하는 등의 문제점이 있다.
기존은 공사현장에서 레미콘의 배합비, 배합된 시멘트의 양, 물의 양, 골재의 양, 혼화제의 양 등을 체크하여 오차범위 이내이어야 타설 지역에 타설한다. 그런데, 체크과정에서 오차범위 밖이면 폐기지시 후에 다른 레미콘 차량을 불러야 되는 문제점이 발생한다. 그리고, 많은 수의 레미콘 차량이 공사 현장에 당도한 경 우 일일이 점검자가 각 차량에 대한 시료체크를 행해야 하기 때문에 시간이 많이 걸리고 정확성이 떨어진다.
한편, 생산된 레미콘은 타설 지역에 대략 90분 이내로 타설되어야 함에도 불구하고 공사현장에서의 체크시간으로 인해 90분을 넘기게 되면 레미콘 내의 시멘트의 물성이 변하여 사용할 수 없게 된다. 이렇게 되면 다른 레미콘 차량을 불러야 되는데 이러한 경우가 발생하게 되면 공사가 지연되는 문제가 발생한다.
특히, 기존에 행해지고 있는 품질관리 시스템은 최소한의 품질관련 리포트만을 출력할 수 있는 구조이고, 상당수의 프로그램이 활용할 수 없는 상태이다. 그로 인해, 레미콘 생산 과정에서 다양하게 발생할 수 있는 오류에 대한 발생 여부 및 오류 발생 개소를 정확하게 파악하기 어렵다.
본 발명은 상기한 종래의 문제점을 감안하여 제안된 것으로서, 그 목적은 생산단계에서 레미콘의 상태를 모니터링하고, 레미콘의 불량 발생 여부를 판단하여 알려주도록 한 레미콘 품질 관리 장치 및 방법을 제공함에 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레미콘 품질 관리 장치는, 생산되는 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 감지하는 감지부; 입력되는 주문정보에 포함된 각 구성 성분의 투입량과 설정된 보정계수에 근거하여 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값을 산출하고, 감지부에서 감지된 투입량 및 투입량 계량값을 근거로 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 생산 오차 측정값을 산출하는 연산부; 연산부로부터의 생산 오차 측정값 및 설정된 오차 허용 범위에 근거하여 레미콘 제품의 불량 발생 여부를 판단하고, 그 판단 결과에 따른 알람신호를 발생하는 판단 처리부; 및 판단 처리부로부터의 알람신호에 근거하여 레미콘 제품의 불량 발생을 알려주는 알림부를 포함한다.
바람직하게는, 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 포함하는 주문정보를 입력받는 입력부를 추가로 포함한다.
바람직하게는, 판단 처리부는, 생산 오차 측정값과 불량 등급별로 구분된 오차 허용 범위에 근거하여 레미콘 제품의 불량 등급을 판단한다.
바람직하게는, 연산부는, 감지부에서 감지한 각 구성 성분에 대한 투입량에 근거하여 레미콘 제품의 배합비를 산출한다.
바람직하게는, 알람부는, 발광소자, 액정표시장치, 버저, 문자 메시지, 이메일 중에 하나 이상을 통해 레미콘 제품의 불량 발생을 알려준다.
바람직하게는, 주문정보의 각 구성 성분에 대한 계량값을 산출하기 위한 보정계수와, 연산부에서 산출한 투입량 계량값과, 감지부에서 감지한 투입량 감지값, 및 각 구성 성분에 대한 오차 허용 범위를 저장하는 저장부를 추가로 포함하고, 저장부는 불량 등급별로 오차 허용 범위를 저장한다.
바람직하게는, 저장부에 저장된 정보를 근거로 예정대비 생산량, 자재별 사용량, 사업장별 규격별 예정량, 출하량, 소요 자재량, 자재별 투입 비율 중에 하나 이상을 포함하는 분석정보, 및 사업장별, 날짜별, 현장별, 거래처별 규격에 따른 출하량과 점유율 및 소요 자재 중에 하나 이상을 포함하는 분석정보 중에서, 하나 이상의 분석정보를 생성하는 분석부를 추가로 포함한다.
바람직하게는, 분석부는, 저장부에 저장된 정보를 근거로 불량 발생 내역을 포함하는 이력정보를 추가로 생성한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레미콘 품질 관리 방법은, 입력되는 주문정보에 포함된 각 구성 성분의 투입량과 설정된 보정계수에 근거하여 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값을 산출하는 (a) 단계; 생산되는 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 감지하는 (b) 단계; (b) 단계에서 감지된 투입량 및 (a) 단계에서 산출한 투입량 계량값을 근거로 레미 콘 제품의 각 구성 성분에 대한 생산 오차 측정값을 산출하는 (c) 단계; (c) 단계에서 산출한 생산 오차 측정값 및 설정된 오차 허용 범위에 근거하여 레미콘 제품의 불량 발생 여부를 판단하는 (d) 단계; 및 (d) 단계에서의 판단 결과에 근거하여 레미콘 제품의 불량 발생을 알려주는 (e) 단계를 포함한다.
바람직하게는, (a) 단계는, (a-1) 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 포함하는 주문정보를 입력받는 단계를 포함한다.
바람직하게는, (c) 단계에서 산출한 투입량 계량값과, (b) 단계에서 감지한 투입량 감지값을 저장하는 (f) 단계를 추가로 포함한다.
바람직하게는, (f) 단계에서 저장된 정보를 근거로 분석정보 및 이력정보 중에 하나 이상을 생성하는 (g) 단계를 추가로 포함하고, (g) 단계는, 예정대비 생산량, 자재별 사용량, 사업장별 규격별 예정량, 출하량, 소요 자재량, 자재별 투입 비율에 대한 분석정보를 생성하는 (g-1) 단계; 사업장별, 날짜별, 현장별, 거래처별 규격에 따른 출하량과 점유율 및 소요 자재에 대한 분석정보를 생성하는 (g-2) 단계; 및 불량 발생 내역을 포함하는 이력정보를 생성하는 (g-3) 단계 중에서 하나 이상의 단계를 포함한다.
바람직하게는, (c) 단계에서는, (b) 단계에서 감지한 각 구성 성분에 대한 투입량에 근거하여 레미콘 제품의 배합비를 추가로 산출한다.
바람직하게는, (e) 단계에서는, 발광소자, 액정표시장치, 버저, 문자 메시지, 이메일 중에 하나 이상을 통해 레미콘 제품의 불량 발생을 알려준다.
바람직하게는, (d) 단계에서는, 생산 오차 측정값과 불량 등급별로 구분된 오차 허용 범위에 근거하여 레미콘 제품의 불량 등급을 판단하고, (e) 단계에서는, (d) 단계에서 판단한 불량 등급에 근거하여 레미콘 제품의 불량 발생을 알려준다.
이러한 구성의 본 발명에 따르면, 레미콘 품질 관리 장치 및 방법은 생산단계에서 레미콘의 상태를 모니터링하고 불량 발생 여부를 관리함으로써, 공사 현장으로 불량 레미콘이 제공되는 것을 방지하는 것이 가능하다.
부수적으로, 레미콘 품질 관리 장치 및 방법은 생산단계에서 레미콘의 불량 발생 여부를 관리함으로써, 레미콘에 대한 정확한 정보를 공사 현장의 점검자에게 제공하는 것이 가능하다.
부수적으로, 레미콘 품질 관리 장치 및 방법은 레미콘 품질정보를 공사 현장의 점검자에게 제공함으로써, 공사 현장에서 점검자의 레미콘 점검 시간을 최소화하여 레미콘의 타설까지 소요되는 시간을 최소화할 수 있다. 그에 따라, 공사 현장에서의 레미콘 점검 시간을 최소화하고, 레미콘의 이송 시간에 따른 물성 변화를 방지하는 것이 가능하다.
부수적으로, 레미콘 품질 관리 장치 및 방법은 생산되는 레미콘에 대한 분석정보 및 불량 발생에 따른 이력정보를 제공함으로써, 레미콘 생산 과정에서 다양하게 발생할 수 있는 오류에 대한 발생 여부 및 오류 발생 개소에 대한 정확한 파악이 가능하다.
이하, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세히 설명하기 위하여, 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 첨부 도면을 참조하여 설명하기로 한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.
이하, 본 발명의 실시 예에 따른 레미콘 품질 관리 장치를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명하면 아래와 같다. 도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 레미콘 품질 관리 장치의 구성을 설명하기 위한 블록도이고, 도 2는 도 1의 저장부를 설명하기 위한 도면이고, 도 3은 도 1의 알람부를 설명하기 위한 도면이고, 도 4는 본 발명에 따른 레미콘 품질 관리 장치의 변형 예를 설명하기 위한 도면이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 레미콘 품질 관리 장치는 입력부(110), 감지부(120), 저장부(130), 연산부(140), 판단처리부(150), 알람부(160), 분석부(170), 표시부(180)를 포함한다.
입력부(110)는 고객으로부터 요청된 레미콘 제품에 대한 주문정보를 입력받는다. 즉, 입력부(110)는 레미콘 제품의 각 구성 성분(예컨대, 시멘트, 물, 자갈 등)에 대한 투입량, 배합비 등을 포함하는 주문정보를 입력받는다. 입력부(110)는 주문된 레미콘 규격, 레미콘 량, 납품할 공사현장, 납품 일자 및 시간 등을 추가로 입력받을 수도 있다.
입력부(110)는 주문정보에 포함된 레미콘의 각 구성 성분에 대한 계량값을 산출하기 위해 관리자 또는 작업자로부터 보정계수를 추가로 입력받을 수도 있다. 즉, 입력부(110)는 레미콘을 생산하기 위해 준비된 각 자재(예컨대, 시멘트, 물, 자갈 등)의 상태에 따른 보정계수를 관리자 또는 작업자로부터 입력받는다. 이는, 고객의 주문정보에 해당하는 레미콘의 생산을 위해 각 자재(예컨대, 시멘트, 물, 자갈 등)의 상태에 따른 투입량을 조절하기 위함이다.
입력부(110)는 레미콘의 각 구성 성분에 대한 오차 허용 범위를 입력받을 수도 있다. 즉, 입력부(110)는 레미콘 생산 환경, 생산 방법 등에 따라 레미콘의 각 구성 성분에 대한 오차 허용 범위가 변화할 수 있기 때문에, 생산 환경, 생산 방법 등에 따른 변화에 적응하기 위해서 레미콘의 각 구성 성분에 대한 오차 허용 범위를 입력받는다. 물론, 입력부(110)는 연산부(140)에서 고정된 오차 허용 범위를 이용하는 경우에는 오차 허용 범위를 입력받지 않아도 된다.
입력부(110)는 레미콘 생산 공정을 제어하기 위한 제어정보 및 누적된 정보의 분석을 위한 요청정보를 입력받을 수도 있다. 즉, 입력부(110)는 레미콘 생산 공정을 제어하기 위한 레미콘의 배합비, 각종 설정값, 믹싱 타임 등을 포함하는 제어정보를 입력받을 수도 있다. 또한, 입력부(110)는 레미콘 생산 과정에서 발생한 정보를 이용하여 분석정보, 이력정보를 생성 및 표시를 요청하기 위한 요청정보를 입력받을 수도 있다.
여기서, 입력부(110)는 레미콘 품질 관리 장치에 원격 접속이 가능한 별도의 관리 단말기(미도시)로부터 상술한 정보들을 입력받을 수도 있다. 즉, 관리자가 레미콘 품질 관리 장치가 설치된 위치에서 떨어져 있는 경우에, 레미콘 품질 관리 장치는 관리자를 장소에 설치된 관리 단말기와 네트워크를 통해 연결되고, 네트워크를 통해 상술한 정보들을 입력받는다.
감지부(120)는 생산되는 레미콘에 대한 상태정보를 감지한다. 즉, 감지부(120)는 생산되는 레미콘의 각 구성 성분에 대한 투입량, 배합비 등을 포함하는 상태정보를 감지한다. 감지부(120)는 배합된 시멘트의 양, 물의 양, 골재의 양, 혼화제의 양 등을 감지할 수도 있다. 여기서, 감지부(120)가 생산되는 레미콘에 대한 상태정보를 감지하기 위해서는 통상의 센서를 이용하면 된다. 즉, 투입량, 배합비 등의 상항에 대한 감지가 가능한 센서들을 이용하면 된다. 이는 동종업계에 종사하는 자라면 쉽게 이해할 수 있는 내용이므로 감지부(120)에 대한 상세한 설명을 생략한다.
저장부(130)는 투입량 계량값 및 투입량 감지값을 저장한다. 즉, 저장부(130)는 연산부(140)에서 산출한 투입량 계량값, 및 감지부(120)에서 감지한 투입량 감지값을 저장한다. 이때, 저장부(130)는 투입량 계량값 및 투입량 감지값을 누적하여 저장한다. 이는, 후술할 분석부(170)에서 레미콘 제품에 대한 분석에 사 용하기 위함이다.
저장부(130)는 보정계수, 오차 허용 범위를 저장하고 있다. 즉, 저장부(130)는 주문정보의 각 구성 성분에 대한 계량값을 산출하기 위한 보정계수, 및 각 구성 성분에 대한 오차 허용 범위를 저장한다. 여기서, 저장부(130)는 레미콘의 각 구성 성분마다 불량 등급(예컨대, 불량 정도에 따라 구분된 등급)별로 구분된 오차 허용 범위를 저장하고 있다. 예를 들면, 저장부(130)는 불량 등급을 A, B, C, D의 4단계로 구분된 경우에 ±10％, ±7％, ±5％, ±3％을 각 불량 등급에 해당하는 오차 허용 범위로 저장한다. 이때, 오차 허용 범위는 관리자에 의해 변경될 수 있으며, 레미콘 생산 환경, 생산 방법, 구성 성분의 종류 등에 따라 다른 범위로 설정될 수 있다.
저장부(130)는 각 불량 등급에 따른 발송 대상자 정보를 저장할 수도 있다. 즉, 저장부(130)는 각 불량 등급에 따라 레미콘의 불량 발생을 통보해야 하는 대상자의 목록을 저장한다. 이때, 저장부(130)는 도 2에 도시된 바와 같이, 각 불량 등급별로 구분된 대상자의 핸드폰 번호, 이메일 주소, 알람 사용 여부 등을 포함하는 발송 대상자 정보를 저장한다.
연산부(140)는 레미콘의 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값을 산출한다. 즉, 연산부(140)는 입력부(110)로 입력된 주문정보에 포함된 각 구성 성분의 투입량과 저장부(130)에 저장된 보정계수에 근거하여 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값을 산출한다. 여기서, 보정계수를 이용하여 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값 을 산출하는 내용은 동종업계에 종사하는 자라면 쉽게 이해할 수 있는 내용이므로 상세한 설명을 생략한다.
연산부(140)는 레미콘의 각 구성 성분에 대한 생산 오차 측정값을 산출한다. 즉, 연산부(140)는 감지부(120)에서 감지된 투입량 측정값 및 투입량 계량값을 근거로 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 생산 오차 측정값을 산출한다. 예를 들면, 자갈의 투입량 계량값이 2646이고, 감지부(120)에서 감지된 투입량 측정값이 2654인 경우에, 연산부(140)는 하기와 수학식 1을 이용하여 생산 오차 측정값으로 0.30％를 산출한다.
Figure 112009014277611-PAT00001
여기서, 연산부(140)는 감지부(120)에서 감지한 각 국성 성분에 대한 투입량을 근거로 레미콘 제품의 배합비를 산출할 수도 있다.
판단처리부(150)는 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값 및 설정된 오차 허용 범위에 근거하여 레미콘 제품의 불량 발생 여부를 판단한다. 즉, 판단처리부(150)는 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값과 저장부(130)로부터의 오차 허용 범위를 비교하여 레미콘 제품의 불량 발생 여부를 판단한다. 여기서, 판단처리부(150)는 생산 오차 측정값이 오차 허용 범위를 벗어나면 레미콘 제품의 불량 발생으로 판단한다.
이때, 판단처리부(150)는 불량 등급별로 구분된 오차 허용 범위에 근거하여 레미콘 제품의 불량 등급을 판단한다. 즉, 판단처리부(150)는 각 불량 등급에 해당하는 오차 허용 범위와 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값을 비교하여 레미콘 제품의 불량 정도를 판단한다. 예를 들면, 저장부(130)에 A, B, C, D의 4단계로 구분된 불량 등급에 대해 각각 ±10％, ±7％, ±5％, ±3％의 오차 허용 범위가 저장돼있다고 가정하자. 이때, 판단처리부(150)는 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값이 +10％를 초과하거나 -10% 미만이면 A단계의 불량 등급으로 판단한다. 판단처리부(150)는 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값이 +10％ 내지 +7％이거나 -7% 내지 -10%이면 B단계의 불량 등급으로 판단한다. 판단처리부(150)는 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값이 +7％ 내지 +5％이거나 -5% 내지 -7%이면 C단계의 불량 등급으로 판단한다. 판단처리부(150)는 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값이 +5％ 내지 +3％이거나 -3% 내지 -5%이면 D단계의 불량 등급으로 판단한다. 판단처리부(150)는 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값이 -3％ 내지 +3％ 내의 값이면 정상 상태의 레미콘으로 판단한다.
판단처리부(150)는 레미콘 제품의 불량 발생 여부에 대한 판단 결과에 따라 알람신호를 발생한다. 즉, 판단처리부(150)는 레미콘의 불량 발생으로 판단하면, 레미콘의 불량 발생을 알려주기 위한 알람신호를 발생한다. 여기서, 판단처리부(150)는 불량 등급이 구분되도록 각 불량 등급에 따라 각각 다른 알람신호를 발생한다. 즉, 판단처리부(150)는 불량 등급을 포함하는 알람신호를 발생한다.
알람부(160)는 판단처리부(150)로부터의 알람신호에 근거하여 레미콘 제품의 불량 발생을 알려준다. 즉, 알람부(160)는 발광소자, 액정표시장치, 버저, 문자 메시지, 이메일 중에 하나 이상을 통해 관계자(예컨대, 관리자, 작업자, 운전자 등)에게 레미콘 제품의 불량 발생을 알려준다. 여기서, 알람부(160)는 불량 등급에 따른 알람신호에 따라 각각의 불량 등급에 해당하는 관계자에게 레미콘 제품의 불량 발생을 알려준다. 예를 들면, 불량 정도가 가장 높은 불량 등급 A는 임원진을 비롯하여 레미콘 생산에 관련된 모든 관계자에게 문자 메시지 또는 이메일(도 3 참고)을 통해 레미콘의 불량 발생을 알려주고, 가장 낮은 불량 등급 D는 발광소자, 액정표시장치, 버저 등을 통해 불량이 발생한 현장의 작업자에게 레미콘의 불량 발생을 알려준다.
분석부(170)는 입력부(110)로 입력된 요청정보에 따라 저장부(130)에 저장된 정보 및 감지부(120)로부터의 정보를 근거로 분석정보 및 이력정보를 생성한다. 즉, 분석부(170)는 감지부(120)에서 감지한 정보 및 저장부(130)에 저장된 정보에 저장된 정보를 근거로 예정대비 생산량, 자재별 사용량, 사업장별 규격별 예정량, 출하량, 소요 자재량, 자재별 투입 비율 중에 하나 이상을 포함하는 분석정보를 생성한다. 분석부(170)는 저장부(130)에 저장된 정보를 근거로 사업장별, 날짜별, 현장별, 거래처별 규격에 따른 출하량과 점유율 및 소요 자재 중에 하나 이상을 포함하는 분석정보 중에서, 하나 이상의 분석정보를 생성한다. 분석부(170)는 저장부(130)에 저장된 정보를 근거로 불량 발생 내역을 포함하는 이력정보를 추가로 생 성한다.
표시부(180)는 레미콘 생산 공정에서 발생하는 정보를 화면 표시한다. 즉, 표시부(180)는 관리자 또는 작업자의 요청(예컨대, 입력부(110)를 통한 제어정보의 입력)에 따라 분석부(170)에서 생성한 분석정보 및 이력정보, 및 주문정보와 투입량 계량값 및 투입량 측정값 등을 포함하는 생산 현황 정보를 화면에 표시한다. 여기서, 표시부(180)는 LCD, CRT 등과 같이 문자, 도표, 사진 등을 화면 표시할 수 있는 장치라면 사용이 가능하다.
여기서, 레미콘 품질 관리 장치는 도 4에 도시된 바와 같이, 표시부(180)에 화면 표시된 분석정보, 이력정보, 주문정보, 생산 현황 정보 등을 보고서 등의 문서 형태로 출력하는 출력부(190)를 추가로 포함할 수도 있다. 이때, 출력부(190)는 레이저 프린터, 잉크젯 프린터 등과 같이 화면 표시된 정보를 종이로 출력할 수 있는 장치로 구성되어, 관리자(또는 작업자)의 요청에 따라 해당 정보를 문서 형태로 출력하여 관리자(또는 작업자)에게 제공한다.
이하, 본 발명의 실시 예에 따른 레미콘 품질 관리 방법을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명하면 아래와 같다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 레미콘 품질 관리 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
먼저, 관리자는 입력부(110)를 통해 고객으로부터 주문된 레미콘에 대한 주문정보를 입력한다(S100). 이때, 입력부(110)는 관리자로부터 레미콘 규격(예컨대, 각 구성 성분(예컨대, 시멘트, 물, 자갈 등)에 대한 투입량, 배합비 등), 레미콘 량, 납품할 공사현장, 납품 일자 및 시간 등을 포함하는 주문정보를 입력받는다. 그에 따라, 저장부(130)는 입력부(110)로 입력된 레미콘 제품에 대한 주문정보를 저장한다.
연산부(140)는 입력부(110)로 입력된 주문정보 및 설정된 보정계수를 이용하여 투입량 계량값을 산출한다(S200). 즉, 연산부(140)는 S100 단계에서 입력된 주문정보에 포함된 각 구성 성분의 투입량과 저장부(130)에 저장된 보정계수에 근거하여 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값을 산출한다. 그에 따라, 저장부(130)는 산출된 투입량 계량값을 저장하고, 표시부(180)는 S100 단계에서 입력된 주문정보와 투입량 계량값을 화면에 표시하여 작업자에게 알려준다.
이와 함께, 감지부(120)는 생산되는 레미콘의 상태정보를 감지한다(S300). 이때, 감지부(120)는 생산되는 레미콘의 각 구성 성분에 대한 투입량, 배합비 등을 감지한다, 또한, 감지부(120)는 배합된 시멘트의 양, 물의 양, 골재의 양, 혼화제 의 양 등을 추가로 감지할 수도 있다. 감지부(120)는 감지한 각 구성 성분에 대한 투입량을 투입량 측정값으로 하여 연산부(140)와 저장부(130) 및 표시부(180)로 전송한다. 그에 따라, 저장부(130)는 감지된 투입량 측정값을 저장하고, 표시부(180)는 S200 단계에서 화면 표시된 주문정보 및 투입량 계량값과 함께 투입량 측정값을 화면에 표시한다.
연산부(140)는 투입량 측정값 및 투입량 계량값을 근거로 레미콘의 각 구성 성분에 대한 생산 오차 측정값을 산출한다(S400). 예를 들어, 자갈의 투입량 계량값 및 모래의 투입량 계량값이 각각 2745이고, 자갈의 투입량 측정값 및 모래의 투입량 특정값이 각각 2594, 2654인 경우에, 연산부(140)는 하기의 수학식 2를 통해 자갈의 생산 오차 측정값으로 -1.97％를 산출하고, 하기의 수학식 3을 통해 모래의 생산 오차 측정값으로 0.30％를 산출한다. 그에 따라, 저장부(130)는 생산 오차 측정값을 저장하고, 표시부(180)는 생산 오차 측정값을 화면에 표시한다.
Figure 112009014277611-PAT00002
Figure 112009014277611-PAT00003
판단처리부(150)는 생산 오차 측정값을 설정된 허용 오차 범위와 비교하여 생산중인 레미콘의 불량 발생 여부를 판단한다(S500). 판단처리부(150)는 각 불량 등급에 해당하는 오차 허용 범위와 연산부(140)로부터의 생산 오차 측정값을 비교하여 레미콘 제품의 불량 정도를 판단한다. 여기서, 판단처리부(150)는 생산 오차 측정값이 오차 허용 범위를 벗어나면 레미콘 제품의 불량 발생으로 판단한다. 예를 들면, 모래의 불량 등급이 A, B, C, D의 4단계로 구분되어 있고, 각 불량 등급에 해당하는 오차 허용 범위로 ±10％, ±7％, ±5％, ±3％이 설정되어 있는 경우에, 판단처리부(150)는 감지부(120)로부터 생산 오차 측정값으로 11％를 수신하면 불량 등급 A로, 생산 오차 측정값으로 8％를 수신하면 불량 등급 B로, 생산 오차 측정값으로 6％를 수신하면 불량 등급 C로, 생산 오차 측정값으로 4％를 수신하면 불량 등급 D로 판단한다. 이때, 판단처리부(150)는 감지부(120)로부터 생산 오차 측정값으로 -3％ 내지 3％를 수신하면 레미콘이 정상인 것으로 판단한다.
레미콘의 불량 발생으로 판단하면(S500; YES), 판단처리부(150)는 레미콘의 불량 발생 정도에 따라 알람신호를 발생한다(S600). 즉, 판단처리부(150)는 레미콘의 불량 등급을 포함하는 알람신호를 발생한다. 그에 따라, 저장부(130)는 판단처리부(150)에서 알람신호가 발생하면 발생시간, 생산 라인, 레미콘 제품 코드 등을 포함하는 이상발생 정보를 저장한다.
알람부(160)는 판단처리부(150)로부터의 알람신호에 따라 레미콘의 불량 발생을 해당 대상에게 알려준다(S700). 알람부(160)는 알람신호에 포함된 레미콘의 불량 등급에 따라 해당하는 관계자에게 레미콘의 불량 발생을 알려준다. 예를 들어, 알람부(160)는 불량 등급 A를 포함하는 알람신호를 수신하면 임원진을 비롯하여 레미콘 생산에 관련된 모든 관계자에게 이메일, 문자 메시지 등으로 레미콘의 불량 발생을 알려준다. 알람부(160)는 불량 등급 B를 포함하는 알람신호를 수신하면 임원진을 제외한 레미콘 생산에 관련된 모든 관계자에게 이메일, 문자 메시지 등으로 레미콘의 불량 발생을 알려준다. 알람부(160)는 불량 등급 C를 포함하는 알람신호를 수신하면 불량이 발생한 레미콘을 생산하는 공장의 모든 관계자에게 이메일, 문자 메시지 등으로 레미콘의 불량 발생을 알려준다. 알람부(160)는 불량 등급 D를 포함하는 알람신호를 수신하면 발광소자, 액정표시장치, 버저 등을 통해 불량이 발생한 현장의 작업자에게 레미콘의 불량 발생을 알려준다. 물론, 알람부(160)는 불량 등급 A, B, C의 경우에도 현장의 작업자에게는 발광소자, 액정표시장치, 버저 등을 통해 레미콘의 불량 발생을 알려준다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 정보 표시 단계를 설명하기 위한 흐름도이고, 도 7a 내지 도 7d는 도 6의 정보 표시 단계를 설명하기 위한 도면이다.
먼저, 관리자가 입력부(110)를 통해 레미콘의 생산에 관련된 정보의 표시를 요청하기 위한 요청정보를 입력한다(S810). 이때, 입력부(110)를 통해 실시간으로 레미콘의 생산과 관련된 정보를 표시하도록 요청하기 위한 요청정보, 누적된 정보를 이용한 분석정보를 표시하도록 요청하기 위한 요청정보, 누적된 정보를 이용한 이력정보를 표시하도록 요청하기 위한 요청정보 중에서 하나를 입력받는다.
분석부(170)는 요청정보가 입력됨에 따라 저장부(130)에 저장된 정보를 근거로 분석정보 또는 이력정보를 생성한다(S820). 입력부(110)로 입력된 요청정보가 분석정보의 요청에 해당하는 경우에, 분석부(170)는 예정대비 생산량, 자재별 사용량, 사업장별 규격별 예정량, 출하량, 소요 자재량, 자재별 투입 비율 등을 포함하는 분석정보를 생성하거나, 사업장별, 날짜별, 현장별, 거래처별 규격에 따른 출하량과 점유율 및 소요 자재 등을 포함하는 분석정보를 생성한다. 입력부(110)로 입력된 요청정보가 이력정보의 요청에 해당하는 경우에, 분석부(170)는 불량 발생 내역, 생산 이력 등을 포함하는 이력정보를 생성한다. 이때, 입력부(110)로 레미콘의 생산과 관련된 정보를 표시하도록 요청하기 위한 요청정보가 입력된 경우에는 S820 단계가 생략된다.
표시부(180)는 관리자의 요청에 따른 정보를 화면에 표시한다(S830). 표시부(180)는 관리자의 요청정보에 따라 분석정보, 이력정보, 레미콘의 생산과 관련된 정보를 화면 표시한다. 예를 들면, 도 7a 내지 도 7d에 도시된 바와 같이, 분석정보, 이력정보, 주문정보, 생산 현황 정보 등을 화면 표시하게 된다. 여기서, 도 7a는 표시부(180)가 주문정보, 생산 현황 정보를 표시하는 화면이고, 도 7b는 표시부(180)가 이력정보를 표시하는 화면이고, 도 7c 및 도 7d는 분석정보를 표시하는 화면이다.
이때, 관리자가 입력부(110)를 통해 표시부(180)에 화면 표시된 정보의 출력을 요청하는 요청정보를 입력하면(S840; YES), 출력부(190)는 화면 표시된 정보를 문서의 형태로 출력한다(S850). 이때, 출력부(190)는 표시부(180)에 표시된 형태 그대로를 출력하거나, 설정된 문서 형태에 따라 정보를 재구성하여 해당 문서 형태로 출력한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 레미콘 품질 관리 장치 및 방법은 생산단계에서 레미콘의 상태를 모니터링하고 불량 발생 여부를 관리함으로써, 공사 현장으로 불량 레미콘이 제공되는 것을 방지하는 것이 가능하다.
부수적으로, 레미콘 품질 관리 장치 및 방법은 생산단계에서 레미콘의 불량 발생 여부를 관리함으로써, 레미콘에 대한 정확한 정보를 공사 현장의 점검자에게 제공하는 것이 가능하다.
부수적으로, 레미콘 품질 관리 장치 및 방법은 레미콘 품질정보를 공사 현장의 점검자에게 제공함으로써, 공사 현장에서 점검자의 레미콘 점검 시간을 최소화하여 레미콘의 타설까지 소요되는 시간을 최소화할 수 있다. 그에 따라, 공사 현장에서의 레미콘 점검 시간을 최소화하고, 레미콘의 이송 시간에 따른 물성 변화를 방지하는 것이 가능하다.
부수적으로, 레미콘 품질 관리 장치 및 방법은 생산되는 레미콘에 대한 분석정보 및 불량 발생에 따른 이력정보를 제공함으로써, 레미콘 생산 과정에서 다양하 게 발생할 수 있는 오류에 대한 발생 여부 및 오류 발생 개소에 대한 정확한 파악이 가능하다.
이상에서 본 발명에 따른 바람직한 실시예에 대해 설명하였으나, 다양한 형태로 변형이 가능하며, 본 기술분야에서 통상의 지식을 가진자라면 본 발명의 특허청구범위를 벗어남이 없이 다양한 변형예 및 수정예를 실시할 수 있을 것으로 이해된다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 레미콘 품질 관리 장치의 구성을 설명하기 위한 블록도.
도 2는 도 1의 저장부를 설명하기 위한 도면.
도 3은 도 1의 알람부를 설명하기 위한 도면.
도 4는 본 발명에 따른 레미콘 품질 관리 장치의 변형 예를 설명하기 위한 블록도.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 레미콘 품질 관리 방법을 설명하기 위한 흐름도.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 정보 표시 단계를 설명하기 위한 흐름도.
도 7a 내지 도 7d는 도 6의 정보 표시 단계를 설명하기 위한 도면.
< 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 >
110: 입력부 120: 감지부
130: 저장부 140: 연산부
150: 판단처리부 160: 알람부
170: 분석부 180: 표시부
190: 출력부

Claims (15)

  1. 생산되는 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 감지하는 감지부;
    입력되는 주문정보에 포함된 각 구성 성분의 투입량과 설정된 보정계수에 근거하여 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값을 산출하고, 상기 감지부에서 감지된 투입량 및 상기 투입량 계량값을 근거로 상기 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 생산 오차 측정값을 산출하는 연산부;
    상기 연산부로부터의 생산 오차 측정값 및 설정된 오차 허용 범위에 근거하여 상기 레미콘 제품의 불량 발생 여부를 판단하고, 그 판단 결과에 따른 알람신호를 발생하는 판단처리부; 및
    상기 판단처리부로부터의 알람신호에 근거하여 상기 레미콘 제품의 불량 발생을 알려주는 알람부를 포함하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 포함하는 주문정보를 입력받는 입력부를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 장치.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 판단처리부는,
    상기 생산 오차 측정값과 불량 등급별로 구분된 오차 허용 범위에 근거하여 상기 레미콘 제품의 불량 등급을 판단하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 장치.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 연산부는,
    상기 감지부에서 감지한 각 구성 성분에 대한 투입량에 근거하여 상기 레미콘 제품의 배합비를 산출하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 장치.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 알람부는,
    발광소자, 액정표시장치, 버저, 문자 메시지, 이메일 중에 하나 이상을 통해 레미콘 제품의 불량 발생을 알려주는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 장치.
  6. 청구항 1 내지 청구항 5 중에 어느 한 항에 있어서,
    주문정보의 각 구성 성분에 대한 계량값을 산출하기 위한 보정계수와, 상기 연산부에서 산출한 투입량 계량값과, 상기 감지부에서 감지한 투입량 감지값, 및 각 구성 성분에 대한 오차 허용 범위를 저장하는 저장부를 추가로 포함하고,
    상기 저장부는 불량 등급별 오차 허용 범위를 저장하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 장치.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 저장부에 저장된 정보를 근거로 예정대비 생산량, 자재별 사용량, 사업장별 규격별 예정량, 출하량, 소요 자재량, 자재별 투입 비율 중에 하나 이상을 포함하는 분석정보, 및
    사업장별, 날짜별, 현장별, 거래처별 규격에 따른 출하량과 점유율 및 소요 자재 중에 하나 이상을 포함하는 분석정보 중에서,
    하나 이상의 분석정보를 생성하는 분석부를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 장치.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 분석부는,
    상기 저장부에 저장된 정보를 근거로 불량 발생 내역을 포함하는 이력정보를 추가로 생성하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 장치.
  9. (a) 입력되는 주문정보에 포함된 각 구성 성분의 투입량과 설정된 보정계수에 근거하여 각 구성 성분에 대한 투입량 계량값을 산출하는 단계;
    (b) 생산되는 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 감지하는 단계;
    (c) 상기 (b) 단계에서 감지된 투입량 및 상기 (a) 단계에서 산출한 투입량 계량값을 근거로 상기 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 생산 오차 측정값을 산출하는 단계;
    (d) 상기 (c) 단계에서 산출한 생산 오차 측정값 및 설정된 오차 허용 범위에 근거하여 상기 레미콘 제품의 불량 발생 여부를 판단하는 단계; 및
    (e) 상기 (d) 단계에서의 판단 결과에 근거하여 상기 레미콘 제품의 불량 발생을 알려주는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    상기 (a) 단계는,
    (a-1) 레미콘 제품의 각 구성 성분에 대한 투입량을 포함하는 주문정보를 입력받는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 방법.
  11. 청구항 9에 있어서,
    (f) 상기 (c) 단계에서 산출한 투입량 계량값과, 상기 (b) 단계에서 감지한 투입량 감지값을 저장하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 방법.
  12. 청구항 11에 있어서,
    (g) 상기 (f) 단계에서 저장된 정보를 근거로 분석정보 및 이력정보 중에 하나 이상을 생성하는 단계를 추가로 포함하고,
    상기 (g) 단계는,
    (g-1) 예정대비 생산량, 자재별 사용량, 사업장별 규격별 예정량, 출하량, 소요 자재량, 자재별 투입 비율에 대한 분석정보를 생성하는 단계;
    (g-2) 사업장별, 날짜별, 현장별, 거래처별 규격에 따른 출하량과 점유율 및 소요 자재에 대한 분석정보를 생성하는 단계; 및
    (g-3) 불량 발생 내역을 포함하는 이력정보를 생성하는 단계 중에서 하나 이상의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 방법.
  13. 청구항 9에 있어서,
    상기 (c) 단계에서는,
    상기 (b) 단계에서 감지한 각 구성 성분에 대한 투입량에 근거하여 상기 레미콘 제품의 배합비를 추가로 산출하는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 방법.
  14. 청구항 9에 있어서,
    상기 (e) 단계에서는,
    발광소자, 액정표시장치, 버저, 문자 메시지, 이메일 중에 하나 이상을 통해 레미콘 제품의 불량 발생을 알려주는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 방법.
  15. 청구항 9에 있어서,
    상기 (d) 단계에서는, 상기 생산 오차 측정값과 불량 등급별로 구분된 오차 허용 범위에 근거하여 상기 레미콘 제품의 불량 등급을 판단하고,
    상기 (e) 단계에서는, 상기 (d) 단계에서 판단한 불량 등급에 근거하여 상기 레미콘 제품의 불량 발생을 알려주는 것을 특징으로 하는 레미콘 품질 관리 방법.
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