KR20230109965A - 레미콘 품질 통합 관리 시스템 및 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명에 의하면, 레미콘의 품질을 관리하기 위한 시스템으로서, 중앙 데이터베이스를 구비하는 중앙 서버; 상기 중앙 서버와 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 영업 관리를 위해 사용되는 영업 관리 프로그램; 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 품질 관리를 위해 사용되는 품질 관리 프로그램; 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 출하를 관리하기 위해 사용되는 출하 관리 프로그램; 및 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 생산 현장에서 생산 설비의 관리를 위해 사용되는 생산설비 관리 프로그램을 포함하는, 레미콘 품질 통합 관리 시스템이 제공된다.
Description
본 발명은 레미콘(REMICON; Ready Mixed Concrete)에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 레미콘의 품질을 관리하는 기술에 관한 것이다.
건설공사의 주요자재인 레미콘은 시멘트, 골재, 물 등을 혼합한 굳지 않은 콘크리트를 의미하는 것으로서, 건축/토목 현장 등에서 대량으로 사용된다.
종래의 레미콘은 영업부에서 수주받아 와서 전산처리하여 수주받은 자료 예를 들면 작업현장, 수주량, 납품기일/시간, 레미콘의 규격 등을 PC의 키보드를 사용하여 입력해 두고, 납품하여야 할 날짜에 레미콘을 생산하는 생산부 및 레미콘 차량의 배차 사무실에서 송장을 프린트하여 레미콘 차량 운전자에게 전달하여 공사 현장에 제출되고 있다. 레미콘을 생산하는 생산부에서는 현장배합에 따라 믹서에서 레미콘을 혼합한다. 배차 사무실에서는 운전자에게 송장을 배부하여 레미콘의 혼합기 게이트에 레미콘 차량을 대기시켜서 혼합기 게이트에서 출고되는 레미콘을 받아서 각각의 공사 현장에 납품시킨다. 이후, 송장에 인수자 확인을 받아서 배차 사무실에 반납하거나 영업부에 반납하여 다음의 배차를 기다린다. 그리고, 인수자 확인 송장을 받은 배차 사무실 또는 영업부에서는 해당 송장에 의해 납품사실을 확인하고, 전산처리하여 납품실적을 파악하며, 자갈, 모래 및 시멘트 등의 재고를 파악하여 자재의 재고를 관리한다.
상술한 바와 같은 레미콘 생산 환경에서는 품질 관리와 관련된 정보들이 영업부서, 생산부서, 품질관리부서, 출하부서 등에 나누어져서 별도로 관리되고 있기 때문에, 레미콘의 품질 관리가 효율적으로 이루어지지 못하고 있어 개선이 요구된다.
본 발명의 목적은 레미콘 품질을 효율적으로 관리할 수 있는 레미콘 품질 통합 관리 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 측면에 따르면, 레미콘의 품질을 관리하기 위한 시스템으로서, 중앙 데이터베이스를 구비하는 중앙 서버; 상기 중앙 서버와 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 영업 관리를 위해 사용되는 영업 관리 프로그램; 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 품질 관리를 위해 사용되는 품질 관리 프로그램; 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 출하를 관리하기 위해 사용되는 출하 관리 프로그램; 및 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 생산 현장에서 생산 설비의 관리를 위해 사용되는 생산설비 관리 프로그램을 포함하는, 레미콘 품질 통합 관리 시스템이 제공된다.
상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 다른 측면에 따르면, 중앙 데이터베이스를 구비하는 중앙 서버와, 상기 중앙 서버와 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 영업 관리를 위해 사용되는 영업 관리 프로그램과, 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 품질 관리를 위해 사용되는 품질 관리 프로그램과, 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 출하를 관리하기 위해 사용되는 출하 관리 프로그램과, 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 생산 현장에서 생산 설비의 관리를 위해 사용되는 생산설비 관리 프로그램을 포함하는 관리 시스템을 이용하여 레미콘의 품질을 관리하는 방법으로서, 주문 정보에 따라 상기 품질 관리 프로그램을 통해 콘크리트 배합 설계가 수행되는 콘크리트 배합설계 단계; 상기 콘크리트 배합설계 후 배합코드를 부여하여 저장하는 과정에서 제품 규격별 기준재료량의 적합 여부가 상기 품질 관리 프로그램을 통해 확인되는 자재량 적합 여부 확인 단계; 상기 자재량 적합 여부 확인 단계에서 적합으로 확인된 배합 정보가 상기 품질 관리 프로그램을 통해 등록되는 배합정보 등록 단계; 상기 배합정보 등록 단계에서 등록된 배합비가 상기 생산설비 관리 프로그램으로 전송 시 제품 규격별 기준재료량이 적합한지 여부를 판단하고 배합비를 전송하는 배합비 전송 단계; 상기 배합비 전송 단계를 통해 상기 생산설비 관리 프로그램으로 전송된 설계 배합비에 대한 현장 배합으로의 보정을 위한 보정 계량값이 상기 생산설비 관리 프로그램을 통해 산출되는 보정값 산출 단계; 및 상기 생산 설비에 의한 레미콘 생산 과정에서 각 재료의 투입량 및 상기 생산설비 관리 프로그램의 설정 값들이 상기 중앙 데이터베이스에 저장되고 상기 품질 관리 프로그램을 통해 확인되는 생산 정보 확인 단계를 포함하는, 레미콘 품질 통합 관리 방법이 제공된다.
본 발명에 의하면 앞서서 기재한 본 발명의 목적을 모두 달성할 수 있다. 구체적으로, 영업 관리 프로그램, 품질 관리 프로그램, 출하 관리 프로그램 및 생산설비 관리 프로그램이 통신 네트워크를 통해 중앙 서버와 통신 가능하게 연결되고, 영업 관리 프로그램, 품질 관리 프로그램, 출하 관리 프로그램 및 생산설비 관리 프로그램 각각에서 생산된 품질 관리 관련 데이터들이 중앙 서버에 구비되는 중앙 데이터베이스에 저장되어서 각 관리 프로그램이 공유하므로 레미콘 품질 관리가 효율적으로 수행될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 레미콘 품질 통합 관리 시스템의 구성을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 도 1에 도시된 레미콘 품질 통합 관리 시스템에서 품질 관리 프로그램의 구성을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 도 1에 도시된 레미콘 품질 통합 관리 시스템을 이용한 본 발명의 일 실시예에 따른 레미콘 품질 통합 관리 방법을 설명하는 순서도이다.
도 2는 도 1에 도시된 레미콘 품질 통합 관리 시스템에서 품질 관리 프로그램의 구성을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 도 1에 도시된 레미콘 품질 통합 관리 시스템을 이용한 본 발명의 일 실시예에 따른 레미콘 품질 통합 관리 방법을 설명하는 순서도이다.
도 1에는 본 발명의 일 실시예에 따른 레미콘 품질 통합 관리 시스템의 개략적인 구성이 도시되어 있다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 레미콘 품질 통합 관리 시스템(100)은, 중앙 서버(110)와, 영업 관리 프로그램(120)과, 품질 관리 프로그램(130)과, 출하 관리 프로그램(140)과, 생산설비 관리 프로그램(150)을 포함한다. 중앙 관리 서버(110), 영업 관리 프로그램(120), 품질 관리 프로그램(130), 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)은 통신 네트워크(N)를 통해 서로 통신 가능하게 연결된다.
중앙 서버(110)는 영업 관리 프로그램(120), 품질 관리 프로그램(130), 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)에서 생산된 데이터들이 모두 저장되는 중앙 데이터베이스(115)를 구비한다. 중앙 서버(110)는 통신 네트워크(N)를 통해 영업 관리 프로그램(120), 품질 관리 프로그램(130), 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)과 통신 가능하게 연결되어서, 중앙 서버(110)의 중앙 데이터베이스(115)에 저장된 데이터는 영업 관리 프로그램(120), 품질 관리 프로그램(130), 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)을 통해 관련 업무 담당자들과 공유된다.
영업 관리 프로그램(120)은 컴퓨터 운영체제에서 실행되는 운용 소프트웨어로서, 레미콘 제조사의 영업 담당자가 영업 관리를 위해 사용하는 애플리케이션이다. 영업 관리 프로그램(120)은 영업 담당자가 사용하는 PC를 포함하는 단말기에 설치된다. 영업 관리 프로그램(120)은 통신 네트워크(N)를 통해 중앙 서버(110), 품질 관리 프로그램(130), 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)과 통신 가능하게 연결된다. 영업 담당자는 영업 관리 프로그램(120)을 이용하여 고객으로부터 수주한 레미콘 제품에 대한 주문정보를 입력한다. 영업 관리 프로그램(120)을 통해 입력된 주문정보는 중앙 서버(110)의 중앙 데이터베이스(115)에 저장되어서, 품질 관리 프로그램(130), 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)을 통해 관련 업무 담당자들과 공유된다.
품질 관리 프로그램(130)은 컴퓨터 운영체제에서 실행되는 운용 소프트웨어로서, 레미콘 제조사의 레미콘 품질 관리 담당자가 레미콘 품질 관리를 위해 사용하는 애플리케이션이다. 품질 관리 프로그램(130)은 레미콘 품질 관리자가 사용하는 PC를 포함하는 단말기에 설치된다. 품질 관리 프로그램(130)은 통신 네트워크(N)를 통해 중앙 서버(110), 영업 관리 프로그램(120), 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)과 통신 가능하게 연결된다. 품질 관리 프로그램(130)에서 생산된 모든 데이터는 중앙 서버(110)의 중앙 데이터베이스(115)에 저장되어서, 영업 관리 프로그램(120), 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)을 통해 관련 업무 담당자들과 공유된다.
도 2에는 품질 관리 프로그램(130)의 서브 메뉴 구성이 도시되어 있다. 도 2를 참조하면, 품질 관리 프로그램(130)은 서브 메뉴로서, 인수 검사 메뉴(131)와, 배합 설계 메뉴(132)와, 배합비 부여 메뉴(133)와, 공정 관리 메뉴(134)와, 배합비 등록 메뉴(135)와, 공정 모니터링 메뉴(136)와, 제품 관리 메뉴(137)와, 데이터 분석 메뉴(138)와, 메시지 발송 메뉴(139)를 포함한다.
인수 검사 메뉴(131)를 통해 입고 원자재별 품질 결과가 저장되고, 원자재 제조사별 시험성적서가 자동으로 등록된다. 이때, 원자재 제조사별 시험성적서는 제조사 홈페이지의 시험 성적서 데이터가 자동 추출되어서 등록될 수 있다. 인수 검사는 레미콘에 사용되는 원자재에 대한 품질 평가를 의미하며, 인수 검사 후 인수검사 성적서가 작성된다.
배합 설계 메뉴(132)를 통해 배합 설계가 수행된다. 배합 설계에서 각 제품 규격별 최대/최소 기준재료량이 설정된다. 최대 재료량을 설정하는 것은 부배합을 방지하기 위한 것이고, 최소 재료량을 설정하는 것은 품질 문제 발생을 차단하기 위한 것이다. 배합 설계 시 각 제품 규격별 강도 및 슬럼프, 굵은 골재 종류에 따른 최대/최소 기준을 설정하여 품질 문제 발생을 방지하기 위한 적정 배합 설계 수준이 유도된다. 배합 설계 메뉴(132)에 수행된 배합 설계 과정은 배합 설계 이력으로서 저장되고 관리된다.
배합비 부여 메뉴(133)를 통해 배합번호 등록 및 이력 저장이 수행된다. 배합비 부여 메뉴(133)를 통해 저장된 배합비가 중앙 서버(110)를 통해 출하 관리 프로그램(140)으로 전송되고, 출하 관리 프로그램(140)은 중앙 서버(110)를 통해 생산설비 관리 프로그램(150)에 배합비 수신 알림을 통지하며, 생산설비 관리 프로그램(150)은 배합비를 저장한다. 품질 관리 프로그램(130)에서 출하 관리 프로그램(140)으로 배합비 전송 시 기준을 벗어나는 원자재량일 경우 전송이 차단된다.
공정 관리 메뉴(134)를 통해 공정관리(배합관리, 계량관리, 입도 조립율 시험, 믹서성능 등) 결과가 등록/저장되며 그 이력이 관리된다. 공정 관리 메뉴(134)를 통해 골재류 통과율/잔류율/표면수율, 슬러지 농도 결과가 등록된다. 이때, 표면수 및 슬러지 농도 자동 측정장치를 통한 실시간 실측 데이터가 반영된다. 공정 관리 메뉴(134)에서 생산된 공정관리 결과 및 이력 데이터는 생산설비 관리 프로그램(150)에서 현장배합 보정을 위해 활용된다.
배합비 등록 메뉴(135)를 통해 영업 관리 프로그램(120)에 의해 입력된 주문정보에 따른 고객 주문별 배합비가 등록된다. 배합비 등록 과정에서 고객 주문별로 부여한 배합비의 코드번호 및 원재료량의 동일 여부가 확인된다. 배합비 등록 메뉴(135)에서 등록된 고객 주문별 배합비는 중앙 서버(110)에 의해 출하 관리 프로그램(140) 및 생산설비 관리 프로그램(150)에도 차례대로 등록된다.
공정 모니터링 메뉴(136)를 통해 실시간 생산현황 조회, 이상발생 이력 추적, 오타설 방지를 위한 차량 관제, 생산설비 관리 프로그램 설정 변경 이력 추적, 설비 센서 이상 발생 알림, 폐레미콘 자동처리시설 작동 및 이상 발생 알림이 수행된다.
실시간 생산현황 조회에서는 BP(레미콘 생산 현장의 배처플랜트)별/배치별 실시간 생산현황이 분석된다. 구체적으로 BP, 제품규격, 현장, 배합코드, 계량시각, 송장시각, 생산량, 믹싱시간, 표면수, 통과율, 잔류율, 회수수비율, 슬러지농도, 슬럼프 모니터링 실시간 조회가 수행된다. 또한, 시방/현장/생산/오차(%) 조회가 수행되며, 오차 발생 시 기준등급별 알림이 수행된다.
이상발생 이력 추적에서는 기준 등급별 알림이 품질 관리 프로그램(130), 문자, 메일을 통해 수행되며, 배치별 계량 결과(1㎥, 1배치, 1차량 기준), 현장 정보, 판넬/설정이 통지된다. 이상발생시 원인 추적은, 믹싱타임 분석, 자재입고 현황, 배합비 변경이력, 생산설비 관리 프로그램의 설정 변경이력, 슬럼프 모니터링 추적 및 분석을 통해 수행된다. 슬럼프 모니터링은 믹서 부하값을 할용한 데이터를 적용한 수치 및 그래프를 이용한다.
오타설 방지를 위한 차량 관제는 건설 현장 좌표 및 차량내 GPS를 활용하여 수행된다. 오타설 방지를 위한 차량 관제를 통해 실시간 레미콘믹서트럭에 대한 운행경로가 실시간으로 이동경로 지도 표현을 통해 추적된다. 도착지점이 목적지인 건설 현장을 벗어날 경우 관리자로의 알림이 수행된다. 또한 운반시간이 KS기준을 벗어날 경우에도 관리자로의 알림이 수행된다. 관리자로의 알림은 문자와 메일과 같은 알림 메시지를 발송하여 수행될 수 있다.
생산설비 관리 프로그램 설정 변경 이력 추적은 생산설비 관리 프로그램(150)의 설정 데이터를 중앙 서버(110)를 통해 제공받아서 수행된다. 이를 위하여 생산설비 관리 프로그램(150)의 설정 값 변경 이력은 품질 관리 프로그램(130)과 연동되어 실시간 조회 가능하다.
설비 센서 이상 발생 알림에서는 생산설비 관리 프로그램(150)으로부터 생산설비의 센서 이상발생 신호를 접수하여 문자, 메일 등을 통해 관리자에게 이상 발생이 통지된다. 설비 센서 이상 발생 알림은 통상의 설비 예지보전 시스템과 품질 관리 프로그램(130)이 연동되어서 수행된다.
폐레미콘 자동처리시설 작동 및 이상 발생 알림은 폐레미콘 자동화시스템과 같은 통상의 폐레미콘 처리 시스템과 품질 관리 프로그램(130)이 연동되어서 수행된다.
제품 관리 메뉴(137)를 통해서는 콘크리트 제품검사 결과 및 이력이 저장된다.
데이터 분석 메뉴(138)를 통해서는 배합분석, 원가 추산, 반품 발생에 따른 불량률 조회, 믹싱 타임 분석, 슬럼프 모니터링, 배합비 분석이 수행될 수 있다.
배합분석을 통해 실시간 원자재 사용량/사용 비율, 예정량, 규격별 출하량이 분석되는데, 이는 생산설비 관리 프로그램(150)에서 생성하는 데이터를 활용한다. 소요 예정 원자재량은 품질 관리 프로그램(130)에서 주문별 배합비 등록 시 산출된다.
원가 추산은 출하예정 배합비 등록 시 주문별 원가 추산과 출하 시 실시간 주문 별 원가 추산을 포함한다. 이는 생산설비 관리 프로그램(150)이 생성하여 저장하는 생산 시 원자재별 현장배합량 및 사용량 실시간 데이터를 활용한다. 원가 추산 시 예정 기준과 출하 기준으로 주문별 매출액, 변동원가, 제조원가, 공헌이익, 영업이익, 고정비 등을 실시간으로 추산한다.
반품 발생에 따른 불량률 조회는 생산설비 관리 프로그램(150)이 생성하여 저장하는 반품 정보 등록을 활용한다. 반품 발생에 따른 불량률 조회에서 반품 사유별 반품량 및 반품비율이 조회될 수 있다.
믹싱 타임 분석은 요구 믹싱 타임과 생산 믹싱 타임 분석을 포함하며, 생산설비 관리 프로그램(150)이 생성하여 저장하는 실시간 믹싱 타임 데이터를 활용한다. 믹싱 타임 분석에서 실시간 생산 시 요구한 믹싱 타임과 실제 믹싱 타임이 조건별로 분석된다.
슬럼프 모니터링에서는 믹싱 시 실시간 배치별 부하값을 활용하여 수치 및 그래프가 확인된다.
배합비 분석에서는 배합설계 후 이상없이 등록 및 저장되어 이력관리 중인 배합코드별 데이터에 대한 여러 조건별 분석이 수행된다.
메시지 발송 메뉴(139)를 통해서는 주문정보 확인 등 필요한 경우에 고객에게 안내 메시지가 발송된다. 예를 들어, 혹서기, 혹한기, 건조, 강풍, 우기 등에 레미콘 타설 전, 중, 후 유의사항 등을 문자 또는 이메일 등으로 고객에게 발송하여 품질 저하를 방지할 수 있다.
출하 관리 프로그램(140)은 컴퓨터 운영체제에서 실행되는 운용 소프트웨어로서, 레미콘 제조사의 레미콘 출하를 담당하는 출하 담당자가 출하 관리를 위해 사용하는 애플리케이션이다. 출하 관리 프로그램(140)은 레미콘 출하 관리자가 사용하는 PC를 포함하는 단말기에 설치된다. 출하 관리 프로그램(140)은 통신 네트워크(N)를 통해 중앙 서버(110), 영업 관리 프로그램(120), 품질 관리 프로그램(130) 및 생산설비 관리 프로그램(150)과 통신 가능하게 연결된다. 출하 관리 프로그램(140)에서 생산된 모든 데이터는 중앙 서버(110)의 중앙 데이터베이스(115)에 저장되어서, 영업 관리 프로그램(120), 품질 관리 프로그램(130) 및 생산설비 관리 프로그램(150)을 통해 관련 업무 담당자들과 공유된다.
출하 관리 프로그램(140)은 품질 관리 프로그램(130)으로부터 전송된 배합비를 저장하고 생산설비 관리 프로그램(150)에 배합비 수신 확인 신호를 전송하고, 품질 관리 프로그램(130)으로부터 전송받은 고객 주문별 배합비를 등록한다.
그리고, 출하 관리 프로그램(140)은 반품 정보를 등록하여 등록된 반품 정보를 품질 관리 프로그램(130)과 데이터 분석을 위해 공유한다.
생산설비 관리 프로그램(150)은 컴퓨터 운영체제에서 실행되는 운용 소프트웨어로서, 레미콘 제조사에 속한 복수의 레미콘 생산 현장들 각각에서 레미콘 생산을 담당하는 생산 담당자가 레미콘 생산 설비를 관리하기 위해 사용하는 애플리케이션이다. 생산설비 관리 프로그램(150)은 레미콘 생산 설비 관리자가 사용하는 PC를 포함하는 단말기에 설치된다. 생산설비 관리 프로그램(150)은 통신 네트워크(N)를 통해 중앙 서버(110), 영업 관리 프로그램(120), 품질 관리 프로그램(130) 및 출하 관리 프로그램(140)과 통신 가능하게 연결된다. 생산설비 관리 프로그램(150)에서 생산된 모든 데이터는 중앙 서버(110)의 중앙 데이터베이스(115)에 저장되어서, 영업 관리 프로그램(120), 품질 관리 프로그램(130) 및 출하 관리 프로그램(140)을 통해 관련 업무 담당자들과 공유된다.
생산설비 관리 프로그램(150)은 출하 관리 프로그램(140)으로부터 배합비 수신 확인 신호에 따라 배합비를 저장한다.
또한, 생산설비 관리 프로그램(150)을 통해 현장 배합으로의 보정이 수행되어서 현장배합 배합비가 산출된다. 현장 배합으로의 보정은 품질 관리 프로그램(130)의 공정 관리 메뉴(134)를 통해 검토된 골재류 통과율/잔류율/표면수율, 슬러지 농도를 적용하여 수행된다. 산출된 현장배합 배합비의 등록 시 허용 기준을 벗어날 경우 알림 메시지가 메일 또는 문자 등으로 관련 담당자에게 발송된다. 여기서, 허용 기준은 KS규정에 규정된 기준을 포함한다.
그리고, 생산설비 관리 프로그램(150)은 출하 관리 프로그램(140)으로부터 전송받은 고객 주문별 배합비를 등록한다.
또한, 생산설비 관리 프로그램(150)은 생산설비 설정 데이터를 품질 관리 프로그램(130)으로 제공하며, 품질 관리 프로그램(130)으로 제공된 생산설비 설정 데이터는 품질 관리 프로그램(130)에서 생산설비 관리 프로그램 설정 변경 이력 추적에 활용된다. 품질 관리 프로그램(130)으로 제공되는 생산설비 설정 데이터는 생산설비 관리 프로그램(130)의 제어 데이터, 혼화제 계량 지연 데이터, 믹서 제어 데이터, I/B(골재 계량 후 믹서 투입 전 대기완료 시간) 제어 데이터, 저장 빈(storage bin) 설정 데이터, 저울 설정 데이터, 배합보정 비율(표면수율, 통과율, 잔류율 등), 기타 설정(슬러지 농도, 고형분율 등)을 포함한다. 품질 관리 프로그램(130)으로 제공되는 생산설비 설정 데이터가 관리 기준을 벗어날 경우, 품질 관리 프로그램(130)은 관리자에게 문자와 메일과 같은 알림 메시지를 발송한다.
그리고, 생산설비 관리 프로그램(150)은 생산 시 시방/현장/생산 데이터를 중앙 서버(110)에 저장하고, 저장된 데이터는 품질 관리 프로그램(130)에서 배합 분석에 활용된다.
또한, 생산설비 관리 프로그램(150)은 생산 시 원자재별 현장배합량 및 사용량 실시간 데이터를 생성하여 저장하고, 저장된 데이터는 품질 관리 프로그램(130)에서 원가 추산에 활용된다.
그리고, 생산설비 관리 프로그램(150)은 실시간 믹싱 타임 데이터를 생성하여 저장하고 품질 관리 프로그램(130)과 데이터 분석을 위해 공유한다.
도 3에는 도 1에 도시된 레미콘 품질 통합 관리 시스템을 이용한 본 발명의 일 실시예에 따른 레미콘 품질 통합 관리 방법을 설명하는 순서도가 도시되어 있다. 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 레미콘 품질 통합 관리 방법은, 콘크리트 배합설계 단계(S10)와, 자재량 적합 여부 확인 단계(S20)와, 배합정보 등록 단계(S30)와, 배합비 전송 단계(S40)와, 보정값 산출 단계(S50)와, 생산 정보 확인 단계(S60)와, 출하 기준 원가 추산 단계(S61)와, 이상발생 여부 확인 단계(S70)와, 주문 정보 입력 단계(S71)와, 예정 기준 원가 추산 단계(S72)와, 이상발생 알림 단계(S80)와, 원인 분석 및 조치 단계(S90)를 포함한다.
콘크리트 배합설계 단계(S10)에서는 주문 정보에 따라 품질 관리 프로그램(130)의 배합 설계 메뉴(132)를 통한 콘크리트 배합 설계가 수행된다.
자재량 적합 여부 확인 단계(S20)에서는 콘크리트 배합 설계 단계(S10)에 의한 콘크리트 배합설계 후 배합코드를 부여하여 배합비등록 과정에서 재료의 양이 적합한지 여부가 품질 관리 프로그램(130)에서 확인된다. 자재량 적합 여부 확인 단계(S20)에서 적합으로 확인되면 배합 정보 등록 단계(S30)가 수행되고, 자재량 적합 여부 확인 단계(S20)에서 부적합으로 확인되면 적합으로 확인될 때까지 콘크리트 배합설계(S10)가 반복 수행된다.
배합정보 등록 단계(S30)에서는 자재량 적합 여부 확인 단계(S20)를 통해 적합으로 확인된 배합 정보가 등록되어서 저장된다. 배합정보 등록 단계(S30)는 품질 관리 프로그램(130)의 배합비 부여 메뉴(133)를 통해 수행될 수 있다. 배합정보 등록 단계(S30)를 배합설계 이력과 설계 배합비가 시방배합으로 등록되어서 중앙 서버(110)의 중앙 데이터베이스(115)에 저장된다. 배합정보 등록 단계(S30)가 수행된 후에는 배합비 전송 단계(S40)가 수행된다.
배합비 전송 단계(S40)에서는 배합정보 등록 단계(S30)에서 등록된 배합비가 생산설비 관리 프로그램(150)으로 전송된다. 배합비 전송 단계(S40)는 품질 관리 프로그램(130)의 배합비 부여 메뉴(133)를 통해 등록된 설계 배합비가 생산설비 관리 프로그램(150)으로 전송함으로써 수행될 수 있다. 도시되지는 않았으나, 배합비 전송 단계(S40)가 수행되기 전에 배합정보 등록 단계(S30)에서 등록되는 배합비의 이상 여부가 생산설비 관리 프로그램(150)을 통해 확인되는 단계가 더 수행될 수 있다.
보정값 산출 단계(S50)에서는 배합비 전송 단계(S40)를 통해 생산설비 관리 프로그램(150)으로 전송된 설계 배합비에 대한 현장 배합으로의 보정을 위한 보정 계량값이 산출된다. 보정값 산출 단계(S50)는 생산설비 관리 프로그램(150)을 통해 수행되며, 산출된 보정 계량값은 중앙 서버(110)의 중앙 데이터베이스(115)에 저장된다.
생산 정보 확인 단계(S60)에서는 레미콘 생산 과정에서 각 재료의 투입량 및 생산설비 관리 프로그램(150)의 설정 값들이 중앙 서버(110)의 중앙 데이터베이스(115)에 저장되고 품질 관리 프로그램(130)을 통해 확인된다.
출하 기준 원가 추산 단계(S61)에서는 생산 정보 확인 단계(S60)를 통해 확인된 생산 정보를 이용하여 출하 시 실시간 주문별 원가가 추산된다. 출하 기준 원가 추산 단계(S61)는 품질 관리 프로그램(130)의 데이터 분석 메뉴(138)를 통해 수행될 수 있다. 출하 기준 원가 추산 단계(S61)가 수행되면서 실시간 믹싱 타임 분석 및 배합비 분석이 품질 관리 프로그램(130)에 의해 함께 수행될 수 있다.
이상발생 여부 확인 단계(S70)에서는 레미콘 생산 과정에서 이상발생 여부가 확인된다. 이상발생 여부 확인 단계(S70)는 품질 관리 프로그램(130)의 공정 모니터링 메뉴(136)를 통해 재료의 실제 투입량과 현장배합 투입량을 비교하고 그 오차 값을 산출함으로써 수행될 수 있다. 이상발생 여부 확인 단계(S70)를 통해 오차 측정값에 따라 불량 정도가 등급 별로 분류될 수 있다. 이상발생 여부 확인 단계(S70)에서 이상이 발생한 것으로 확인되는 경우에 이상발생 알림 단계(S80)가 수행되고, 이상이 발생하지 않은 것으로 확인되는 경우에 주문 정보 입력 단계(S71)와 예정 기준 원가 추산 단계(S72)가 수행된다.
이상발생 알림 단계(S80)에서는 이상발생 여부 확인 단계(S70)에서 이상이 발생한 것으로 확인된 경우에 이상 발생을 알리는 알림이 수행되고, 원인 분석 및 조치 단계(S90)가 연속적으로 수행된다. 원인 분석 및 조치 단계(S90)는 품질 관리 프로그램(130)의 공정 모니터링 메뉴(136)를 통해 믹싱 타임 분석, 자재 입고 현황, 배합비 변경 이력, 생산설비 관리 프로그램 설정 변경 이력, 슬럼프 모니터링 추적 및 분석을 통해 수행될 수 있다.
주문 정보 입력 단계(S71)에서는 이상발생 여부 확인 단계(S70)에서 이상이 발생하지 않은 경우에 주문 정보 입력 및 고객 안내문 발송이 수행된다.
예정 기준 원가 추산 단계(S72)에서는 주문 정보 입력 단계(S71)가 수행된 후 출하예정 배합비 등록 시 주문별 원가가 추산된다. 예정 기준 원가 추산 단계(S72)는 품질 관리 프로그램(130)의 데이터 분석 메뉴(138)를 통해 수행될 수 있다. 예정 기준 원가 추산 단계(S72)에서는 고객 주문별 각 재료의 평균 소요 예정량이 함께 산출될 수 있다.
이상 실시예를 통해 본 발명을 설명하였으나, 본 발명은 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 실시예는 본 발명의 취지 및 범위를 벗어나지 않고 수정되거나 변경될 수 있으며, 본 기술분야의 통상의 기술자는 이러한 수정과 변경도 본 발명에 속하는 것임을 알 수 있을 것이다.
100 : 레미콘 품질 통합 관리 시스템
110 : 중앙 관리 서버
115 : 중앙 데이터베이스
120 : 영업 관리 프로그램
130 : 품질 관리 프로그램
140 : 출하 관리 프로그램
150 : 생산설비 관리 프로그램
110 : 중앙 관리 서버
115 : 중앙 데이터베이스
120 : 영업 관리 프로그램
130 : 품질 관리 프로그램
140 : 출하 관리 프로그램
150 : 생산설비 관리 프로그램
Claims (15)
- 레미콘의 품질을 관리하기 위한 시스템으로서,
중앙 데이터베이스를 구비하는 중앙 서버;
상기 중앙 서버와 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 영업 관리를 위해 사용되는 영업 관리 프로그램;
상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 품질 관리를 위해 사용되는 품질 관리 프로그램;
상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 출하를 관리하기 위해 사용되는 출하 관리 프로그램; 및
상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 생산 현장에서 생산 설비의 관리를 위해 사용되는 생산설비 관리 프로그램을 포함하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 1에 있어서,
상기 영업 관리 프로그램에서 생산된 데이터, 상기 품질 관리 프로그램에서 생산된 데이터, 상기 출하 관리 프로그램에서 생산된 데이터 및 상기 생산설비 관리 프로그램에서 생산된 데이터는 상기 중앙 데이터베이스에 저장되며,
상기 영업 관리 프로그램, 상기 품질 관리 프로그램, 상기 출하 관리 프로그램 및 상기 생산설비 관리 프로그램은 상기 중앙 데이터베이스에 저장된 데이터를 공유하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 1에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 콘크리트에 대한 배합 설계 후 배합코드를 부여하여 배합비를 저장하고, 상기 배합비를 출하 관리 프로그램 및 상기 생산설비 관리 프로그램으로 전송하며,
상기 품질 관리 프로그램은 상기 배합비 전송 시 제품 규격별 최대/최소 기준재료량에 따라 적합 여부를 판정하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 1에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 상기 생산설비 관리 프로그램에서 확인되는 실시간 생산현황 조회 기능을 제공하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 1에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 레미콘믹서트럭의 실시간 운행경로를 추적하는 차량 관제 기능을 제공하며,
상기 품질 관리 프로그램은 상기 차량 관제 기능을 이용하여 상기 레미콘믹서트럭의 운반시간이 KS기준을 벗어날 경우 또는 상기 레미콘믹서트럭의 도착지점이 건설 현장 목적지의 기준 반경 범위를 벗어나는 경우에 관리자에게 알림 메시지를 발송하여 오타설을 방지하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 1에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 상기 생산설비 관리 프로그램의 설정 데이터를 제공받아서 상기 생산설비 프로그램의 설정 변경 이력을 추적하고, 상기 설정 데이터가 기준을 벗어날 경우 관리자에게 알림 메시지를 발송하는,
상기 설정 데이터는 상기 생산설비 관리 프로그램의 제어 데이터, 혼화제 계량 지연 데이터, 믹서 제어 데이터, I/B 제어 데이터, 저장 빈 설정 데이터, 저울 설정 데이터, 배합보정 비율 설정 데이터, 슬러지 농도 데이터, 고형분율 데이터를 포함하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 1에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 기상 상태에 따른 레미콘 타설 전, 중, 후 유의사항을 고객에게 안내하는 알림 메시지를 발송하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 1에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 상기 생산설비 관리 프로그램이 생산하는 원자재별 현장배합량 및 사용량 실시간 데이터를 활용하여 레미콘 원가를 추산하는 기능을 제공하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 8에 있어서,
상기 레미콘 원가는 출하예정 배합비 등록시 수행되는 주문별 예정기준 원가 와 실시간으로 수행되는 주문별 출하기준 원가를 구비하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 청구항 9에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 상기 생산설비 관리 프로그램이 생산하는 원자재별 현장배합량 및 사용량 실시간 데이터를 활용하여 이상발생을 확인하는 기능을 제공하며, 상기 현장배합량 및 상기 사용량 실시간 데이터의 오차가 관리 기준을 벗어날 경우 관리자에게 알림 메시지를 발송하는,
레미콘 품질 통합 관리 시스템. - 중앙 데이터베이스를 구비하는 중앙 서버와, 상기 중앙 서버와 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 영업 관리를 위해 사용되는 영업 관리 프로그램과, 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 품질 관리를 위해 사용되는 품질 관리 프로그램과, 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 출하를 관리하기 위해 사용되는 출하 관리 프로그램과, 상기 중앙 서버와 상기 통신 네트워크를 통해 연결되고 레미콘의 생산 현장에서 생산 설비의 관리를 위해 사용되는 생산설비 관리 프로그램을 포함하는 관리 시스템을 이용하여 레미콘의 품질을 관리하는 방법으로서,
주문 정보에 따라 상기 품질 관리 프로그램을 통해 콘크리트 배합 설계가 수행되는 콘크리트 배합설계 단계;
상기 콘크리트 배합 설계 후 제품 규격별 기준재료량이 적합한 것으로 확인된 배합 정보에 대해 배합코드가 부여되고 상기 품질 관리 프로그램에 의한 등록이 이루어지는 배합정보 등록 단계;
상기 배합정보 등록 단계에서 등록된 배합비가 상기 생산설비 관리 프로그램으로 전송되는 배합비 전송 단계;
상기 배합비 전송 단계를 통해 상기 생산설비 관리 프로그램으로 전송된 설계 배합비에 대한 현장 배합으로의 보정을 위한 보정 계량값이 상기 생산설비 관리 프로그램을 통해 산출되는 보정값 산출 단계; 및
상기 생산 설비에 의한 레미콘 생산 과정에서 각 재료의 투입량 및 상기 생산설비 관리 프로그램의 설정 값들이 상기 중앙 데이터베이스에 저장되고 상기 품질 관리 프로그램을 통해 확인되는 생산 정보 확인 단계를 포함하는,
레미콘 품질 통합 관리 방법. - 청구항 11에 있어서,
상기 생산 정보 확인 단계를 통해 확인된 생산 정보를 이용하여 출하 시 실시간 주문별 원가가 추산되는 출하기준 원가 추산 단계를 더 포함하는,
레미콘 품질 통합 관리 방법. - 청구항 11에 있어서,
상기 생산 설비에 의한 레미콘 생산 과정에서 이상발생 여부가 확인되는 이상발생 여부 확인 단계와,
상기 이상발생 여부 확인 단계에서 이상이 없는 것으로 확인되는 경우에 출하예정 배합비에 따른 주문별 예정기준 원가가 추산되는 예정기준 원가 추산 단계를 더 포함하는,
레미콘 품질 통합 관리 방법. - 청구항 13에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 설비 예지보전 시스템의 생산설비 센서 이상 발생 시 관리자에게 알림 메시지를 발송하는,
레미콘 품질 통합 관리 방법. - 청구항 13에 있어서,
상기 품질 관리 프로그램은 폐레미콘 자동처리시설의 작동 및 이상 발생 시 관리자에게 알림 메시지를 발송하는,
레미콘 품질 통합 관리 방법.
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| KR1020220005867A KR20230109965A (ko) | 2022-01-14 | 2022-01-14 | 레미콘 품질 통합 관리 시스템 및 방법 |
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|---|---|---|---|---|
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2022
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