KR20100093215A - 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법 - Google Patents

실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20100093215A
KR20100093215A KR1020090012305A KR20090012305A KR20100093215A KR 20100093215 A KR20100093215 A KR 20100093215A KR 1020090012305 A KR1020090012305 A KR 1020090012305A KR 20090012305 A KR20090012305 A KR 20090012305A KR 20100093215 A KR20100093215 A KR 20100093215A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
sealer
area
applicator
application
camera
Prior art date
Application number
KR1020090012305A
Other languages
English (en)
Inventor
이정우
김진구
백광현
유근홍
박상규
Original Assignee
(주)위시스
현대자동차주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by (주)위시스, 현대자동차주식회사 filed Critical (주)위시스
Priority to KR1020090012305A priority Critical patent/KR20100093215A/ko
Publication of KR20100093215A publication Critical patent/KR20100093215A/ko

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/30—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring roughness or irregularity of surfaces
    • G01B11/306—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring roughness or irregularity of surfaces for measuring evenness
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/02—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness
    • G01B11/06—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness for measuring thickness ; e.g. of sheet material
    • G01B11/0608—Height gauges
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/8422—Investigating thin films, e.g. matrix isolation method
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/17—Systems in which incident light is modified in accordance with the properties of the material investigated
    • G01N2021/1765—Method using an image detector and processing of image signal
    • G01N2021/177—Detector of the video camera type
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N2021/8461—Investigating impurities in semiconductor, e.g. Silicon
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/8806—Specially adapted optical and illumination features
    • G01N2021/8812—Diffuse illumination, e.g. "sky"
    • G01N2021/8816—Diffuse illumination, e.g. "sky" by using multiple sources, e.g. LEDs

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Mathematical Physics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
  • Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)

Abstract

본 발명은 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법에 관한 것으로, 2개의 영역스캔 카메라와 레이저 빔을 사용하여 실러 도포 라인을 따라 도포된 실러의 폭과 높이를 측정하고, 측정된 값이 허용 범위 내에 있는지를 검사하여 도포된 실러의 정상 및 비정상 상태를 판단한 후 실러 도포의 진행 또는 수정 여부를 결정한다.
이를 위해, 본 발명의 실러 도포 상태 검사 방법은, (a) 실러 도포기로 실러 도포 라인을 따라 실러를 도포하는 단계와; (b) 상기 실러 도포기와 함께 이동하는 2개의 영역스캔 카메라를 이용하여 조명이 조사된 상기 실러 도포기 하부의 제1 영역과 제2 영역을 촬영하여 도포된 실러의 이미지를 각각 획득하는 단계와; (c) 상기 도포된 실러의 상부에 레이저 빔을 조사하여 상기 도포된 실러의 높이 데이터를 획득하는 단계와; (d) 상기 카메라 모듈로부터 획득된 실러의 이미지로부터 상기 도포된 실러의 폭을 측정하고, 상기 레이저 빔을 통해 획득된 높이 데이터로부터 상기 도포된 실러의 높이를 측정하는 단계; 및 (e) 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는지 비교하여, 허용 범위 내에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 정상인 것으로 판단하여 실러 도포를 진행하고, 허용 범위 밖에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 비정상인 것으로 판단하여 해당 실러 도포 라인을 수정하는 단계;를 포함한다.
실러 도포, 검사, 카메라 모듈, 영역스캔 카메라, 레이저빔, 실러봉

Description

실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법{System for Inspecting Status of Sealer Application and Method of the same}
본 발명은 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로, 차량의 글라스 또는 엔진 등에 실러를 도포할 경우, 카메라 모듈(Camera Module)을 이용하여 실러 도포 상태를 검사하는 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 차량 생산 시에 사용되는 실러(Sealer)는 글라스 및 차체 바디(Body) 사이의 접착성을 향상시키고 방수를 위한 소재를 말한다. 이러한 실러를 도포하는 방법으로서, 차체와 글라스의 장착 공정에서 상호 접착 위치에 대하여 차체에 도포되는 프라이머(Primer)의 접착 보조 작용과 함께, 차체에 원활한 접착이 이루어질 수 있도록 글라스의 가장자리를 따라 상기 실러를 직접 도포하는 D/G(Direct Glazing) 공법이 널리 사용되고 있다.
이러한 실러의 도포에 있어서, 실러가 글라스에 도포되지 않는 구간, 즉, 미 도포 구간이 발생하면, 차체와 글라스간의 접촉 강도를 저하시키게 되어 글라스의 접촉성을 나쁘게 하며, 충돌 시 글라스가 쉽게 이탈되거나, 수밀 테스트 시에 실러 미도포 구간을 통하여 물이 새어 들어오거나 윈드 노이즈 발생 등의 품질이 열화되는 문제점을 발생시키게 된다.
이에 따라 실러가 글라스의 전 둘레에 걸쳐 제대로 도포되었는지를 검사할 필요성이 있다. 차량 제조 라인에서 차량의 글라스 상에 실러를 도포한 후에 실러의 도포 상태를 확인하고 있는데, 예를 들면, 거리 측정 센서인 레이저 슬릿센서를 이용하여 실러 단면 프로파일의 영상정보를 검출하여 실러 도포 검사를 수행하고 있다.
도 1은 종래의 기술에 따른 차량용 글라스의 실러 도포 검사 시스템의 구성도이다.
도 1을 참조하면, 종래의 기술에 따른 차량용 글라스의 실러 도포 검사 시스템은, 레이저 슬릿센서(11), 실러건(12), 윈도우 글라스(13) 및 제어부(14)를 포함할 수 있다.
도 1에서 도시한 바와 같이, 레이저 슬릿센서(11)를 이용하여 실러 단면 프로파일의 영상정보를 검출하여 도포 검사를 진행하고 있으나, 이는 실러건(12)을 통하여 윈도우 글라스(13)에 실러를 도포함과 동시에, 이러한 실러건(12)과 동기되도록 설치되어 있는 레이저 슬릿센서(11)를 이용하여 실러 형상에 레이저빔(Beam)을 조사하여 실러 단면의 프로파일을 검출하여 실러 도포 유무를 감지하게 된다.
한편, 대한민국 특허공개 제2006-110041호(공개일: 2006년 10월 24일)에는 " 실러 도포 검사장치 및 그 방법"이 개시되어 있는 바, 거리측정 센서를 이용하여 실러의 도포 상태를 검출할 때, 실러의 폭과 높이를 동시에 측정함으로써, 도포된 실러의 품질을 알 수 있다.
도 2a 및 도 2b는 각각 종래의 기술에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템 및 검사 방식을 나타내는 도면이다.
도 2a 및 도 2b를 참조하면, 종래의 기술에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템은, 글라스(50)에 실러(43)를 도포하는 노즐(31)이 설치된 실러건(Sealer Gun: 30); 상기 실러건(30)의 일측에 설치되어, 상기 도포되는 실러(43)의 폭 내에서 중앙측과 주변측에 거리측정센서(41, 42)가 구비되는 검사부(40); 및 상기 실러건(30)과 검사부(40)를 제어하는 제어부(20)를 포함한다.
예를 들면, 실러건(30)을 이용하여 실러(43)를 도포한 후, 상기 검사부(40)를 거리측정센서(41, 42)가 하측 방향을 향하도록 회전시킨 후, 검사 과정을 실시할 수 있다. 이는 실러(43) 도포 과정에서 글라스(50)의 모서리 측에서는 실러건(30)의 도포가 검사부(40)의 검사 과정에 간섭을 일으킬 수 있기 때문이다.
상기 검사부(40)의 검사는, 도 2b에 도시된 바와 같이, 중앙측 거리측정 센서(41)에서 상기 도포되는 실러(43)의 높이를 측정하고, 주변측 거리측정 센서(42)에서 상기 도포되는 실러(43)의 폭을 측정함으로써, 상기 실러(43)가 산 모양을 이룰 때 실러 도포가 정상적으로 이루어진 것으로 판단하게 된다.
하지만, 상기 거리측정 센서(41, 42)를 이용한 실러의 도포 상태 검출은 실러 도포 상태를 정확하게 파악하기 어렵고, 예를 들면, 단면 프로파일 영상정보를 구간별 샘플링에 의해 획득하고 있기 때문에 전체적인 글라스 전 둘레에 대한 정확한 실러 도포 상태를 파악할 수 없는 등의 문제점을 내포하고 있다.
한편, 전술한 거리측정센서(41, 42)를 통한 실러의 도포 상태를 검출하는 방식의 문제점을 해결하기 위해서, 카메라를 이용한 광학 측정 방식이 채택되고 있는데, 대한민국 특허공개 제2006-130136호(공개일: 2006년 12월 18일)에는 "몇 개의 카메라들 및 이를 위한 장치를 사용하여 기판에 도포되는 구조의 인식 방법"이 개시되어 있는 바, 여러 대의 카메라를 이용하여 실러의 도포 상태를 검출하는 방식으로서, 도 3a 및 도 3b를 참조하여 설명한다.
도 3a 및 도 3b는 각각 종래의 기술에 따른 3개의 카메라를 이용하여 실러 도포 상태를 검사하는 장치 및 검사 방식을 나타내는 도면이다.
도 3a를 참조하면, 종래의 기술에 따른 3개의 카메라를 이용하여 실러 도포 상태를 검사하는 장치(60)는, 3개 이상의 카메라(62, 63, 64)의 도움으로 기판(80)에 도포되는 접착 라인(70)의 비드(bead) 또는 트레이스(trace) 등의 구조를 인식할 수 있다. 이때, 도포되는 구조는 도포 설비(61), 예를 들면, 실러건 또는 실러봉을 사용하여 기판(80)에 도포되고, 도포 설비(61)에 의해 기판에 도포되는 구조는 카메라가 적어도 하나의 중복 영역을 갖는 도포된 구조를 향하게 되는 방식으로 카메라에 의해 모니터링된다.
도 3a에 도시된 바와 같이, 우측에서 좌측으로 진행하는 기판 및/또는 금속 시트(80) 위에 도포되는 접착 라인(70) 상에 도포 설비(61)가 배치된다. 3개의 카메라(62, 63, 64)는 상기 도포 설비(61) 둘레에 원형으로 서로 같은 간격으로 이격 배치되고, 각각 도포 설비(61)를 향하게 된다. 3개의 카메라(62, 63, 64)의 축 방향의 세로축은 개별 카메라의 포커스가 특히, 원형라인 위의 도포 설비(61)의 영역 바로 주위에 배치되도록 기판(80) 바로 아래에서 도포 설비(61)의 축 방향의 세로축과 교차한다. 이러한 접착 조사에서, 카메라를 구비한 도포 설비 또는 기판(80)이 동시에 이동되고, 접착 라인(70)이 도포 설비(61)에 의해 기판(80)에 도포되는데, 3개의 카메라(62, 63, 64)는 도포된 구조를 모니터링하게 된다.
도 3b를 참조하면, 도포 설비(61)의 노즐에 의해 기판에 대해 도포된 접착 라인(70)을 나타낸다. 도포 설비(61) 주위에서 중심이 되는 개별 카메라에 의해 제공되는 원형 캘리퍼스(90)는 접착 라인(70)의 분석에 사용된다. 점선 직사각형들(81, 82, 83)은 분석을 위해 소프트웨어에 의해 사용되는 개별 카메라의 이미지 스트립에 상응한다. 이때, 제1 직사각형(81)은 이미지 스트립으로서 제1 카메라에 할당되고, 제2 직사각형(82)은 이미지 스트립으로서 제2 카메라에 할당되며, 제3 직사각형(83)은 이미지 스트립으로서 제3 카메라에 할당되고, 여기서 개별 카메라의 개별 이미지 스트립 각각은 이웃하는 카메라에 관한 중복 영역을 포함할 수 있다.
종래의 기술에 따르면, 모든 위치에서 카메라 이미지를 획득하기 위하여 각각의 카메라가 개별적으로 접착 트레일을 스캔하기 위해서 기준 접착 트레일을 보여줄 필요가 있었다. 세 개의 카메라가 사용되면, 이것은 기준 접착 트레일이 순서에 따라 세 번 스캔되고, 세 개의 카메라의 세 개의 다른 시퀀스가 할당됨을 의미한다. 이것은 기준 접착 트레일의 파라미터화에 방해가 되고, 시간을 낭비하며 부 정확도를 높일 수 있으며, 3개의 카메라 사용으로 인해 비용이 상승한다는 문제점이 있다.
전술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 2개의 영역스캔 카메라를 이용하여 고정밀 초고속으로 실러 도포 상태를 검사할 수 있는 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는, 실러 도포 상태를 3차원적으로 검사할 수 있도록 2개의 영역스캔 카메라와 함께 레이저빔을 사용함으로써, 실러의 높이를 측정할 수 있는 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 2개의 영역스캔 카메라와 레이저 빔을 사용하여 실러 도포 라인을 따라 도포된 실러의 폭과 높이를 측정하고, 측정된 값이 허용 범위 내에 있는지를 검사하여 도포된 실러의 정상 및 비정상 상태를 판단한 후 실러 도포의 진행 또는 수정 여부를 결정하는 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법을 제공하기 위한 것이다.
전술한 기술적 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명에 의한 실러(Sealer) 도포 상태 검사 방법은, (a) 실러 도포기로 실러 도포 라인을 따라 실러를 도포하는 단계와; (b) 상기 실러 도포기와 함께 이동하는 2개의 영역스캔 카메라를 이용하여 조명이 조사된 상기 실러 도포기 하부의 제1 영역과 제2 영역을 촬영하여 도포된 실러의 이미지를 각각 획득하는 단계와; (c) 상기 도포된 실러의 상부에 레이저 빔을 조사하여 상기 도포된 실러의 높이 데이터를 획득하는 단계와; (d) 상기 카메라 모듈로부터 획득된 실러의 이미지로부터 상기 도포된 실러의 폭을 측정하고, 상기 레이저 빔을 통해 획득된 높이 데이터로부터 상기 도포된 실러의 높이를 측정하는 단계; 및 (e) 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는지 비교하여, 허용 범위 내에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 정상인 것으로 판단하여 실러 도포를 진행하고, 허용 범위 밖에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 비정상인 것으로 판단하여 해당 실러 도포 라인을 수정하는 단계;를 포함한다.
상기 실러 도포 상태 검사 방법은 상기 실러 도포기 하부의 제1 영역과 제2 영역이 일부 중첩되도록 촬영하는 것을 특징으로 한다.
전술한 기술적 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명에 의한 실러 도포 상태 검사 시스템은, 실러(Sealer) 도포 라인을 따라 이동하면서 실러를 도포하는 실러 도포기와; 상기 실러 도포기와 함께 이동하면서 상기 실러 도포기 하부의 제1 영역과 제2 영역을 일부 중첩되게 촬영하여 도포된 실러의 이미지를 각각 획득하는 2개의 영역스캔 카메라와, 상기 도포된 실러의 상부에 레이저를 조사하여 실러의 높이 데이터를 각각 획득하는 2개의 레이저 빔을 구비한 카메라 모듈과; 상기 카메라 모듈이 도포된 실러의 이미지를 획득할 수 있도록 상기 실러가 도포되는 영역에 조명을 제공하는 조명부와; 상기 카메라 모듈로부터 획득된 2개의 이미지로부터 상기 도포된 실러의 폭을 측정하고, 상기 레이저 빔을 통해 획득된 2개의 높이 데이 터로부터 상기 도포된 실러의 높이를 측정하여, 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는지를 검사하는 검사부; 및 상기 검사부에서 검사한 결과에 의해, 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 정상인 것으로 판단하여 실러 도포를 진행하도록 제어하고, 허용 범위 밖에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 비정상인 것으로 판단하여 해당 실러 도포 라인을 다시 수정하도록 제어하며, 상기 실러 도포기, 카메라 모듈, 조명부 및 검사부의 동작을 각각 제어하는 제어부;를 포함한다.
상기 카메라 모듈은, 상기 실러 도포기 하부의 제1 영역을 촬영하는 제1 영역스캔 카메라와; 상기 제1 영역스캔 카메라의 측면에 배치되어 상기 제1 영역스캔 카메라가 상기 실러 도포 라인을 촬영하기 위한 제1 광 경로를 제공하는 제1 미러와; 상기 실러 도포기 하부의 제2 영역을 촬영하는 제2 영역스캔 카메라와; 상기 제2 영역스캔 카메라의 측면에 배치되어 상기 제2 영역스캔 카메라가 상기 실러 도포 라인을 촬영하기 위한 제2 광 경로를 제공하는 제2 미러와; 상기 실러 도포기 하부의 제1 영역에서 상기 실러의 높이 데이터를 획득하기 위해 상기 실러 상부에 조사되는 제1 레이저 빔; 및 상기 실러 도포기 하부의 제2 영역에서 상기 실러의 높이 데이터를 획득하기 위해 상기 실러 상부에 조사되는 제2 레이저 빔;을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 제1 및 제2 영역스캔 카메라는 카메라 각도 조절기에 의해 각도가 각각 조절되는 것을 특징으로 한다.
상기 검사부는, 상기 제1 및 제2 영역스캔 카메라의 선택을 통해 캡처하거나 다채널을 통해 동시에 상기 제1 및 제2 영역스캔 카메라로부터 획득된 이미지를 캡쳐하는 프레임 그래버(Frame Grabber)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 실러 도포기는 실러봉, 실러건(Sealer Gun)을 포함한 실러 도포 장치 중 어느 하나를 사용한 것을 특징으로 한다.
상기 조명부는 적외선 LED, 유브이(UV) LED, 알지비(RGB) LED를 포함한 LED 장치 중 어느 하나를 사용하며, 확산판을 구비한 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 기존의 3개의 카메라를 사용하는 대신에 2개의 영역스캔 카메라를 이용하여 고정밀 초고속으로 실러 도포 상태를 검사할 수 있다.
또한, 실러 도포 상태를 3차원적으로 검사할 수 있도록 2개의 영역스캔 카메라와 함께 레이저빔을 사용함으로써, 실러의 높이를 측정할 수 있다.
또한, 2개의 영역스캔 카메라로 도포된 실러의 이미지를 촬영하여 도포된 실러의 폭을 결정하고, 레이저 빔으로 도포된 실러의 높이를 결정함으로써, 실러 도포 상태를 3차원적으로 검사할 수 있는 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하 는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙여 설명하기로 한다.
본 발명의 실시예로서, 2개의 영역스캔 카메라를 이용하여 실러 도포 상태의 폭을 검사하고, 레이저빔을 이용하여 실러 도포 상태의 높이를 고정밀 초고속으로 실러 도포 상태를 검사할 수 있는, 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법이 제공된다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 블록 구성도이다.
도 4를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템은, 카메라 모듈(Camera Module: 100), 실러 도포기(200), 조명부(400), 검사부(600) 및 제어부(700)를 포함할 수 있으며, 이때, 카메라 모듈(100)은 제1 영역스캔 카메라(110), 제2 영역스캔 카메라(120), 제1 미러(130), 제2 미러(140), 제1 레이저빔(150) 및 제2 레이저빔(160)을 포함한다.
상기 실러 도포기(200)는 작업 영역(500) 내의 실러 도포 라인(510)을 따라 이동하면서 실러를 도포하며, 예를 들면, 실러봉, 실러건(Sealer Gun)일 수 있다. 이러한 실러 도포기(200)는 차량용 글라스 장착 또는 엔진의 밀봉 등을 위해 사용된다.
상기 카메라 모듈(100)은 2개의 영역스캔 카메라(Area Scan Camera: ASC)를 구비하여, 상기 실러 도포기(200)와 함께 이동하면서 상기 도포되는 실러 도포 이 미지를 각각 획득한다. 이때, 상기 카메라 모듈(100)의 2개의 영역스캔 카메라(110, 120) 각각으로부터 획득된 2개의 실러 도포 이미지는 상기 실러 도포기(200) 하부에서 일부 영역이 중첩된다. 즉, 도면부호 A로 도시된 바와 같이, 2개의 영역스캔 카메라에 의해 촬영되는 실러 도포 라인(510)은 제1 스캔 영역(310) 및 제2 스캔 영역(320)의 일부가 중첩하게 된다.
이때, 상기 카메라 모듈(100)의 제1 영역스캔 카메라(110)는 상기 실러 도포기(200) 하부의 제1 영역을 촬영하고, 제2 영역스캔 카메라(120)는 상기 실러 도포기(200) 하부의 제2 영역을 촬영한다. 상기 카메라 모듈(100)의 제1 미러(130)는 상기 제1 영역스캔 카메라(110) 측면에 배치되어 상기 제1 영역스캔 카메라(110)가 상기 실러 도포 라인을 촬영하기 위한 제1 광 경로를 제공하고, 제2 미러(140)는 상기 제2 영역스캔 카메라(120) 측면에 배치되어 상기 제2 영역스캔 카메라(120)가 실러 도포 라인을 촬영하기 위한 제2 광 경로를 제공한다.
또한, 상기 카메라 모듈(100)의 제1 레이저빔(150)은 상기 실러 도포기(200) 하부의 제1 영역에서 상기 실러의 높이 데이터를 획득하기 위해 상기 실러 상부에 조사되고, 상기 제2 레이저빔(160)은 상기 실러 도포기(200) 하부의 제2 영역에서 상기 실러의 높이 데이터를 획득하기 위해 상기 실러 상부에 조사된다.
상기 조명부(400)는 상기 카메라 모듈(100)이 상기 실러 도포 이미지를 획득할 수 있도록 상기 실러가 도포되는 영역에 조명을 제공한다. 예를 들면, 상기 조명부(400)는 실러 도포 이미지 촬영에 있어서 높은 콘트라스트를 얻기 위한 LED로 제작될 수 있는데, 예를 들면, 적외선 LED, UV LED 또는 RGB LED로 이루어질 수 있 다.
상기 검사부(600)는 상기 카메라 모듈(100)로부터 획득되는 2개의 실러 도포 이미지를 분석하여 상기 실러가 상기 실러 도포 라인(510)에 기설정 폭으로 도포되었는지 검사한다. 또한, 상기 도포된 실러의 높이 데이터를 획득하기 위한 2개의 레이저빔이 상기 카메라 모듈 내에 구비된 경우, 상기 검사부(600)는 상기 레이저빔을 통해 획득된 높이 데이터에 따라 상기 실러의 높이를 결정할 수 있다.
상기 검사부(600)는 2개의 영역스캔 카메라(110, 120)로부터 획득된 2개의 이미지로부터 상기 도포된 실러의 폭을 측정하고, 2개의 레이저 빔(150, 160)을 통해 획득된 2개의 높이 데이터로부터 상기 도포된 실러의 높이를 측정하여, 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는지를 검사한다.
상기 제어부(700)는 상기 검사부(600)에서 검사한 결과에 의해, 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 정상인 것으로 판단하여 실러 도포를 진행하도록 제어하고, 허용 범위 밖에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 비정상인 것으로 판단하여 해당 실러 도포 라인을 다시 수정하도록 제어한다. 이를 위해, 상기 제어부(700)는 상기 실러 도포기, 카메라 모듈, 조명부 및 검사부의 동작을 각각 제어한다.
결국, 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템은, 2개의 영역스캔 카메라(110, 120)를 사용하여 도포되는 실러의 폭을 결정하고, 2개의 레이저빔(150, 160)을 사용하여 도포되는 실러의 높이를 결정할 수 있다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 카메라 모듈 의 측면 구성을 예시하는 도면이고, 도 6은 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 카메라 모듈의 평면 구성을 예시하는 도면이다.
도 5 및 도 6을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 카메라 모듈(100)에서, 상기 제1 및 제2 영역스캔 카메라(110, 120)는 각각 광학 렌즈(111, 121) 및 카메라 각도 조절기(112, 122)를 구비하며, 상기 카메라 각도 조절기(112, 122)는 상기 제1 및 제2 영역스캔 카메라(110, 120)의 각도를 조절할 수 있다.
예를 들면, 상기 카메라 모듈(100)은 보드형(Board Type) 카메라 모듈로서, Machine-Vision용으로 적합한 SenTech 사의 STC-160 카메라 모듈이 사용될 수 있으며, 이때, 이미지 센서(Image Sensor)는 1/3인치의 흑백(Black & White) CCD(Charge Coupled Device)일 수 있다. 상기 광학 렌즈(111, 121)는 고정형 매크로렌즈(Fixed Macro Lens)일 수 있다. 또한, 상기 카메라 모듈(100) 내의 레이저빔은 크로스 레이저빔(Cross Laser Beam)이 사용될 수 있다.
상기 조명부(400)는 광원(410) 및 확산판(420)을 포함하며, 조명 영역(430) 내에 조명을 제공한다. 이때, 상기 광원(410) 및 확산판(420)은 상기 카메라 모듈(100)과 일체형으로 제작되는 것이 바람직하다.
상기 검사부(600)는 프레임 그래버(Frame Grabber: 610) 및 디지털 입출력 보드(620)로 구성될 수 있는데, 상기 프레임 그래버(610)는 카메라로부터 이미지를 캡처하는 PC 보드로서, 2개의 카메라 모두로부터 이미지가 동기를 이루어 병렬로 캡처하는데 사용된다. 예를 들면, 상기 프레임 그래버(610)는 Matrox사의 프레임 그래버를 응용하여 제작될 수 있고, 다채널(Multi-channel) 버전으로 동시에 2개의 카메라의 이미지를 캡처하거나 또는 표준 버전으로서 카메라 선택을 통해 캡처할 수도 있다.
상기 제어부(700)는 통상적으로 키보드(710), 마우스(720) 등의 입력부, 모니터(730) 등의 출력부 및 데이터 처리부(도시되지 않음)로 이루어질 수 있고, 사용자 편의성을 고려하여 GUI(Graphic User Interface)를 제공하며, 검사 작업 및 설정 작업의 효율을 최적화하기 위해서 원격적으로 조명 모듈을 제어할 수도 있다. 또한, 상기 제어부(700)는 실러 도포 상태의 검사 결과를 데이터베이스 내에 저장하고, 예를 들면, 실러 도포 상태에 따른 불량 이미지를 저장할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템에서, 검사 정확도(Accuracy)는 실러의 폭 측정시 ±100㎛일 수 있고, 실러의 높이 측정시 ±300㎛일 수 있으며, 시야각(Field Of View: FOV)은 60×40mm일 수 있지만, 이에 국한되는 것은 아니다.
한편, 도 7은 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 영역스캔 카메라가 인식하는 검사 방식을 설명하기 위한 도면이고, 도 8은 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 영역스캔 카메라가 인식하는 검사 영역을 설명하기 위한 도면이다.
도 7을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템은, 전술한 영역스캔 카메라로부터 획득된 실러 도포 이미지로부터 실러의 폭(D)을 결정하고, 레이저빔으로부터 실러의 높이(H)를 결정할 수 있다. 상기 검사부(600)는 획득된 실러 도포 이미지로부터 상기 실러 도포 라인(510)의 폭(D) 및 높이(H)가 허용 범위 내에 있는지 분석하게 된다.
전술한 바와 같이, 레이저빔을 통해 실러 도포 라인(510)의 높이를 측정할 수 있는데, 실러 도포 라인(510)의 높이(H)는 실러 도포기(200)의 이동 속도 및 도포량에 따라 그 높이가 달라질 수 있으므로, 실러 도포 상태 검사 시에 높이(H)를 결정하는 것이 바람직하다.
예를 들면, 도 7에 도시된 바와 같이, 레이저 라인 제1 X축을 따라 실러가 도포된 부분의 높이가 다르게 나타나는 것을 알 수 있다. 이때, 상기 레이저빔은 투수광 일체형 레이저 센서를 사용할 수 있으며, 이때, 레이저 발광부에 수광부가 함께 구비되어 반사광의 세기를 전압값으로 받아들여 거리, 즉 도포된 실러의 높이를 측정할 수 있지만 이에 국한되는 것은 아니다.
도 8을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템에서, 실러 도포기(200)의 양측에 제1 스캔 영역(310) 및 제2 스캔 영역(320)이 형성되고, 실러 도포 라인이 각각 4가지 다른 형태(511, 512, 513, 514)로 형성된 경우, 레이저 라인 제1 X축, 레이저 라인 제1 Y축, 레이저 라인 제2 X축, 레이저 라인 제2 Y축을 따라 각각 실러가 도포된 제1 내지 제4 z값 측정 지점(521, 522, 523, 524)이 결정될 수 있는 것을 예시한다. 도 8에서, 제1 스캔 영역(310) 및 제2 스캔 영역(320)의 약간 다른 높이로 도시되었지만, 실질적으로 동일한 폭과 높이를 가질 수 있다.
한편, 도 9는 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 방법의 동작흐 름도이다.
도 9를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 방법은, 전술한 실러 도포기(200), 2개의 영역스캔 카메라(110, 120) 및 2개의 레이저빔(150, 160)이 실러 도포 라인(510)을 따라 함께 이동하면서 실러 도포 상태를 검사하는 방법으로서, 먼저, 상기 실러 도포기(200)를 사용하여 실러 도포 라인(510)을 따라 실러를 도포한다(S110).
다음으로, 2개의 영역스캔 카메라(110, 120)를 사용하여 상기 실러 도포 라인(510)의 2개의 실러 도포 이미지를 획득하고(S120), 또한 이와 동시에 2개의 레이저빔(150, 160)을 통해 상기 실러 도포 라인(510)의 높이 데이터를 획득한다(S130).
다음으로, 상기 2개의 실러 도포 이미지를 분석하여 상기 도포된 실러의 폭을 결정하고(S140), 또한 상기 높이 데이터에 따라 상기 도포된 실러의 높이를 결정한다(S150). 이때, 실러의 폭은 상기 검사부(600)의 프레임 그래버(610)에 의해 캡쳐된 이미지로부터 실러의 폭이 결정된다.
다음으로, 상기 실러의 폭과 높이의 결정값이 기설정된 허용 범위에 있는지 비교한다(S160). 즉, 실러의 폭과 높이의 결정값 각각이 기설정된 허용 오차보다 작은지를 비교한다.
다음으로, 상기 실러의 폭과 높이의 결정값이 허용 범위 내에 있는 경우(S160의 '예'), 상기 실러 도포 상태가 정상인 것으로 판단하고(S170), 후속적으로 실러 도포를 계속 진행하게 된다(S180).
만일, 상기 실러의 폭과 높이의 결정값이 허용 범위 내에 없는 경우(S160의 '아니오'), 상기 실러 도포 상태가 비정상인 것으로 판단하여(S190) 해당 실러 도포 라인(510)을 수정하게 된다(S200).
결국, 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템은, 2개의 영역스캔 카메라(ASC)를 이용한 최적의 검사 솔루션(Solution)으로서, 고정밀 초고속의 실러 도포 상태를 검사할 수 있고, 레이저빔(Laser Beam)을 이용하여 3차원 검사, 즉 도포되는 실러의 높이 검사가 가능하다. 또한, 본 발명의 실시예에 따른 카메라 모듈은 조명 모듈과 함께 일체형으로 콤팩트(Compact)하게 제작될 수 있다.
본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
도 1은 종래의 기술에 따른 차량용 글라스의 실러 도포 검사 시스템의 구성도
도 2a 및 도 2b는 종래의 기술에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템 및 검사 방식을 나타내는 도면
도 3a 및 도 3b는 종래의 기술에 따른 3개의 카메라를 이용하여 실러 도포 상태를 검사하는 장치 및 검사 방식을 나타내는 도면
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 블록 구성도
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 카메라 모듈의 측면 구성을 예시하는 도면
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 카메라 모듈의 평면 구성을 예시하는 도면
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 영역스캔 카메라가 인식하는 검사 방식을 설명하기 위한 도면
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 시스템의 영역스캔 카메라가 인식하는 검사 영역을 설명하기 위한 도면
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 실러 도포 상태 검사 방법의 동작흐름도
[ 도면부호의 간단한 설명 ]
100: 카메라 모듈 110: 제1 영역스캔 카메라(ASC)
111: 제1 렌즈 112: 제1 카메라 각도 조절부
120: 제2 영역스캔 카메라(ASC) 121: 제2 렌즈
122: 제2 카메라 각도 조절부 130: 제1 미러(Mirror)
140: 제2 미러 150: 제1 레이저빔
160: 제2 레이저빔 200: 실러 도포기(실러봉)
310: 제1 스캔 영역 320: 제2 스캔 영역
400: 조명부 410: 광원(Light source)
420: 확산판 430: 조명 영역
500: 작업 영역 510: 실러 도포 라인
600: 검사부
610: 프레임 그래버(Frame Grabber) 620: 디지털 입출력 보드
700: 제어부

Claims (8)

  1. 실러(Sealer) 도포 상태 검사 방법에 있어서,
    (a) 실러 도포기로 실러 도포 라인을 따라 실러를 도포하는 단계와;
    (b) 상기 실러 도포기와 함께 이동하는 2개의 영역스캔 카메라를 이용하여 조명이 조사된 상기 실러 도포기 하부의 제1 영역과 제2 영역을 촬영하여 도포된 실러의 이미지를 각각 획득하는 단계와;
    (c) 상기 도포된 실러의 상부에 레이저 빔을 조사하여 상기 도포된 실러의 높이 데이터를 획득하는 단계와;
    (d) 상기 카메라 모듈로부터 획득된 실러의 이미지로부터 상기 도포된 실러의 폭을 측정하고, 상기 레이저 빔을 통해 획득된 높이 데이터로부터 상기 도포된 실러의 높이를 측정하는 단계; 및
    (e) 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는지 비교하여, 허용 범위 내에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 정상인 것으로 판단하여 실러 도포를 진행하고, 허용 범위 밖에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 비정상인 것으로 판단하여 해당 실러 도포 라인을 수정하는 단계;
    를 포함하는 실러 도포 상태 검사 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 실러 도포 상태 검사 방법은:
    상기 실러 도포기 하부의 제1 영역과 제2 영역이 일부 중첩되도록 촬영하는 것을 특징으로 하는 실러 도포 상태 검사 방법.
  3. 실러 도포 상태 검사 시스템에 있어서,
    실러(Sealer) 도포 라인을 따라 이동하면서 실러를 도포하는 실러 도포기와;
    상기 실러 도포기와 함께 이동하면서 상기 실러 도포기 하부의 제1 영역과 제2 영역을 일부 중첩되게 촬영하여 도포된 실러의 이미지를 각각 획득하는 2개의 영역스캔 카메라와, 상기 도포된 실러의 상부에 레이저를 조사하여 실러의 높이 데이터를 각각 획득하는 2개의 레이저 빔을 구비한 카메라 모듈과;
    상기 카메라 모듈이 도포된 실러의 이미지를 획득할 수 있도록 상기 실러가 도포되는 영역에 조명을 제공하는 조명부와;
    상기 카메라 모듈로부터 획득된 2개의 이미지로부터 상기 도포된 실러의 폭을 측정하고, 상기 레이저 빔을 통해 획득된 2개의 높이 데이터로부터 상기 도포된 실러의 높이를 측정하여, 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는지를 검사하는 검사부; 및
    상기 검사부에서 검사한 결과에 의해, 상기 측정된 실러의 폭과 높이가 기설정된 허용 범위에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 정상인 것으로 판단하여 실러 도포를 진행하도록 제어하고, 허용 범위 밖에 있는 경우에는 실러 도포 상태가 비정상인 것으로 판단하여 해당 실러 도포 라인을 다시 수정하도록 제어하며, 상기 실러 도포기, 카메라 모듈, 조명부 및 검사부의 동작을 각각 제어하는 제어부;
    를 포함하는 실러 도포 상태 검사 시스템.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 카메라 모듈은:
    상기 실러 도포기 하부의 제1 영역을 촬영하는 제1 영역스캔 카메라와;
    상기 제1 영역스캔 카메라의 측면에 배치되어 상기 제1 영역스캔 카메라가 상기 실러 도포 라인을 촬영하기 위한 제1 광 경로를 제공하는 제1 미러와;
    상기 실러 도포기 하부의 제2 영역을 촬영하는 제2 영역스캔 카메라와;
    상기 제2 영역스캔 카메라의 측면에 배치되어 상기 제2 영역스캔 카메라가 상기 실러 도포 라인을 촬영하기 위한 제2 광 경로를 제공하는 제2 미러와;
    상기 실러 도포기 하부의 제1 영역에서 상기 실러의 높이 데이터를 획득하기 위해 상기 실러 상부에 조사되는 제1 레이저 빔; 및
    상기 실러 도포기 하부의 제2 영역에서 상기 실러의 높이 데이터를 획득하기 위해 상기 실러 상부에 조사되는 제2 레이저 빔;
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 실러 도포 상태 검사 시스템.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 영역스캔 카메라는 카메라 각도 조절기에 의해 각도가 각각 조절되는 것을 특징으로 하는 실러 도포 상태 검사 시스템.
  6. 제 3 항에 있어서, 상기 검사부는:
    상기 제1 및 제2 영역스캔 카메라의 선택을 통해 캡처하거나 다채널을 통해 동시에 상기 제1 및 제2 영역스캔 카메라로부터 획득된 이미지를 캡쳐하는 프레임 그래버(Frame Grabber)를 포함하는 것을 특징으로 하는 실러 도포 상태 검사 시스템.
  7. 제 3 항에 있어서,
    상기 실러 도포기는 실러봉, 실러건(Sealer Gun)을 포함한 실러 도포 장치 중 어느 하나를 사용한 것을 특징으로 하는 실러 도포 상태 검사 시스템.
  8. 제 3 항에 있어서,
    상기 조명부는 적외선 LED, 유브이(UV) LED, 알지비(RGB) LED를 포함한 LED 장치 중 어느 하나를 사용하며, 확산판을 구비한 것을 특징으로 하는 실러 도포 상태 검사 시스템.
KR1020090012305A 2009-02-16 2009-02-16 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법 KR20100093215A (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020090012305A KR20100093215A (ko) 2009-02-16 2009-02-16 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020090012305A KR20100093215A (ko) 2009-02-16 2009-02-16 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20100093215A true KR20100093215A (ko) 2010-08-25

Family

ID=42757683

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020090012305A KR20100093215A (ko) 2009-02-16 2009-02-16 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR20100093215A (ko)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101231184B1 (ko) * 2011-12-02 2013-02-07 (주)쎄미시스코 기판 성막 검사장치
KR101405852B1 (ko) * 2013-02-05 2014-06-11 서강대학교산학협력단 발포체의 발포량 및 수축량의 측정장치와 측정방법
KR101523641B1 (ko) * 2013-08-26 2015-05-29 (주)대명티에스 실러 도포 및 노즐 상태 실시간 검사 장치와 방법
JP2015226900A (ja) * 2014-05-30 2015-12-17 ザ・ボーイング・カンパニーＴｈｅＢｏｅｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｙ 物質を表面上に散布するためのシステム及び方法
WO2016089091A1 (ko) * 2014-12-03 2016-06-09 울산과학기술원 열화상 품질 검사 장치 및 이를 이용한 열화상 품질 검사 방법
KR101659890B1 (ko) * 2015-03-27 2016-09-26 (주)대명티에스 마스틱 실링용 비전 시스템 및 이를 이용한 마스틱 실러 비전 검사 방법
KR101666798B1 (ko) * 2016-07-08 2016-10-24 (주)디엠소프트 비전 시스템을 이용한 지능형 실러 도포 장치 및 방법
KR20190083243A (ko) * 2018-01-03 2019-07-11 티티앤에스 주식회사 노즐에서 분사되는 코팅액의 폭 제어 방법 및 장치
KR102031103B1 (ko) * 2019-05-28 2019-10-11 (주)케이테크놀로지 평판 디스플레이 셀 공정의 슬로프형 코너 실 라인 검사방법
KR20200015186A (ko) * 2018-08-03 2020-02-12 주식회사 엘지화학 고분자 솔루션의 미용해물 측정법

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101231184B1 (ko) * 2011-12-02 2013-02-07 (주)쎄미시스코 기판 성막 검사장치
KR101405852B1 (ko) * 2013-02-05 2014-06-11 서강대학교산학협력단 발포체의 발포량 및 수축량의 측정장치와 측정방법
KR101523641B1 (ko) * 2013-08-26 2015-05-29 (주)대명티에스 실러 도포 및 노즐 상태 실시간 검사 장치와 방법
JP2015226900A (ja) * 2014-05-30 2015-12-17 ザ・ボーイング・カンパニーＴｈｅＢｏｅｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｙ 物質を表面上に散布するためのシステム及び方法
US10967396B2 (en) 2014-05-30 2021-04-06 The Boeing Company Systems for dispensing a substance on a surface
WO2016089091A1 (ko) * 2014-12-03 2016-06-09 울산과학기술원 열화상 품질 검사 장치 및 이를 이용한 열화상 품질 검사 방법
KR101659890B1 (ko) * 2015-03-27 2016-09-26 (주)대명티에스 마스틱 실링용 비전 시스템 및 이를 이용한 마스틱 실러 비전 검사 방법
KR101666798B1 (ko) * 2016-07-08 2016-10-24 (주)디엠소프트 비전 시스템을 이용한 지능형 실러 도포 장치 및 방법
KR20190083243A (ko) * 2018-01-03 2019-07-11 티티앤에스 주식회사 노즐에서 분사되는 코팅액의 폭 제어 방법 및 장치
US10987691B2 (en) 2018-01-03 2021-04-27 Ttns Inc. Method and apparatus for controlling pattern-width of coating liquid dispensed from a nozzle
KR20200015186A (ko) * 2018-08-03 2020-02-12 주식회사 엘지화학 고분자 솔루션의 미용해물 측정법
KR102031103B1 (ko) * 2019-05-28 2019-10-11 (주)케이테크놀로지 평판 디스플레이 셀 공정의 슬로프형 코너 실 라인 검사방법

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20100093215A (ko) 실러 도포 상태 검사 시스템 및 그 방법
TWI702390B (zh) 在工作件中用於缺陷偵測的裝置，方法及電腦程式產品
KR100922478B1 (ko) 작업편들 사이의 접합부를 검출하는 장치 및 방법과 그 방법의 이용
JPH03267745A (ja) 表面性状検出方法
KR101917131B1 (ko) 광학 검사 장치
KR20130086549A (ko) 막 두께 불균일 검출 장치 및 방법, 및 막 두께 불균일 검출 장치 부착 도포 장치 및 기판 상에 형성된 도포막의 막 두께 불균일 검출 방법
JP2014081356A (ja) 自動車車体の外観検査装置および外観検査方法
EA009923B1 (ru) Устройство детектирования соединения листов резины
EP3087593B1 (en) Multi-channel backside wafer inspection
KR20170049266A (ko) 비전검사장치 및 비전검사방법
KR20110017618A (ko) 차량용 유리에 도포된 실런트 상태 검사방법 및 장치
US20210348917A1 (en) Devices for detecting painting defects on at least one painted surface to be inspected
JP4630945B1 (ja) 欠陥検査装置
KR100316456B1 (ko) 음극선관의형광면검사방법및그장치
KR101496936B1 (ko) 접착제 도포 검사 방법 및 장치
JP2000337823A (ja) 表面検査装置及び表面検査方法
KR101015808B1 (ko) 본딩 전극 선폭 측정 장치 및 방법
JPH11248643A (ja) 透明フィルムの異物検査装置
CN111220621B (zh) 芯片倾斜表面检测方法
CN110514670B (zh) Ic料带检查装置
KR20110117371A (ko) 패턴 검사 장치
JPH0545142A (ja) 表面状態検査方法
KR100710703B1 (ko) 반도체 리드프레임 도금 선폭 측정 검사장치 및 그 방법
JP5880957B2 (ja) レーザー光により表面の変化を検出する装置
TWI816353B (zh) 光學檢測系統

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
N231 Notification of change of applicant
E902 Notification of reason for refusal
E601 Decision to refuse application