KR20100071746A - 건설기계용 고분자 복합쉼 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 건설기계용 고분자 복합쉼 및 그 제조방법에 관한 것으로, 고분자물질과 금속물질을 혼용하여 자기 윤활성을 유지함과 동시에 낮은 변형율을 갖는 건설기계용 고분자 복합쉼을 제공하는 기술에 관한 것이다.
고분자, 금속, 쉼, Shim

Description

건설기계용 고분자 복합쉼 및 그 제조방법{POLYMER COMPOSITE SHIM FOR CONSTRUCTION MACHINE AND METHOD MANUFACTURING OF THE SAME}
본 발명은 결합된 부품들간의 틈새 유격을 조절하여 마찰조건을 개선시키는 쉼(shim) 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 건설기계는 여러 개의 부품이 핀에 의해 결합되는데, 이때, 부품들간에는 원활한 작동을 위해 일정수준의 틈새를 필연적으로 가지고 있다. 그런데, 이러한 틈새는 외부로부터 개방된 부분이기 때문에 토사 등의 이물질이 침입하기 쉽고, 부품들이 서로 작동함에 따라 수 kgf/㎟ 이상의 불규칙적인 고면압이 인가되는 가혹한 마찰조건을 가지고 있어 부품들의 수명이 단축되는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 가공 정밀도와 공차를 최소화하여 틈새 유격을 최대한 줄일 수 있지만 통상의 경우 건설기계의 부품들은 금속재질이기 때문에 틈새 유격을 너무 줄이면 금속부품간의 접촉에 의해 부품들의 마모가 진행되고, 이에 따라 부품들간에 틈새 유격이 확장되어 건설기계 전체의 응답성이 떨어지는 문제점이 있다. 또한, 금속간의 접촉은 높은 주파수 영역의 이음(異音)을 수반하기 때문에 건설기계의 신뢰감과 안락성을 저하시키는 주요 원인이 된다.
따라서, 부품들간의 틈새 유격을 최소화시키고 마찰조건을 개선하기 위해서 부품 사이에 수 mm 이하의 쉼을 삽입하는 것이 일반적이다. 이러한, 부품들간에 삽입되는 쉼은 부품들을 대신하여 소모되는 것으로, 부품들의 재질보다 경도가 낮고 건조분위기하에서 자기 윤활성이 높으며, 내마모성이 우수할수록 좋다.
종래에는 가공의 용이성과 경제성이 좋은 금속계 쉼이 주로 사용되었다. 그러나, 금속계 쉼은 자기 윤활성이 충분하지 않아 이음이 발생하고, 한계 면압 이상으로 힘이 가해지면 급격히 마모되어 수명이 짧은 문제점이 있다. 따라서, 최근에는 자기 윤활성과 탄성이 좋고 이음이 발생하지 않는, 우레탄, 나일론 등의 고분자를 이용한 고분자계 쉼이 개발되어 금속계 쉼을 대체하고 있다.
그러나, 고분자계 쉼은 금속계 쉼에 비해 그 재질의 특성상 탄성변형응력구간은 큰 반면 낮은 응력에도 큰 변형을 수반하여 건설기계의 응답성을 떨어뜨리는 문제점이 있다. 즉, 부품들의 틈새마다 삽입되는 쉼은 작업조건에서 변형이 최소화될 것이 요구되는데, 고분자계 쉼은 낮은 응력에도 큰 변형을 일으키기 때문에 건설기계 작동 시 변형이 일어나 부품들의 틈새 유격을 확장시켜 덜거덕거림 현상을 증폭시키고, 이에 따라, 건설기계의 응답성을 떨어뜨리게 되는 것이다.
또한, 건설기계를 조립 또는 정비할 경우, 부품들간에 쉼을 삽입하고 핀으로 부품들을 조립함에 있어 부품들간의 틈새 유격이 최소화되도록 조립하기 위해서는 쉼과 부품을 최대한 밀착시켜야 한다. 그러데, 이렇게 밀착시켜야 하는 조건에서 낮은 응력에도 크게 변형이 일어나는 고분자계 쉼을 사용하면 고분자계 쉼의 삽입위치를 조정하는 것이 매우 어려워 조립성이 떨어지는 문제점도 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 고분자물질과 금속물질을 혼용하여 자기 윤활성을 유지함과 동시에 변형율을 최소화시킬 수 있는 건설기계용 고분자 복합쉼을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 고분자물질과 금속물질을 혼용한 고분자 복합쉼 제조 시, 고분자물질과 금속물질의 결합력을 높일 수 있는 건설기계용 고분자 복합쉼 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 고분자물질과 금속물질을 혼용한 복합체로 이루어진 건설기계용 고분자 복합쉼을 제공한다.
여기서, 상기 고분자 복합쉼은, 굴곡강도가 60MPa 이상이고, 100kgf/㎠ 응력에 대한 변형율이 4% 이하인 특성을 갖을 수 있다.
본 발명의 일례에 따르면 상기 금속물질은 폼(foam)형, 메쉬(mesh)형, 링(ring)형, 플레이트(plate)형 중 어느 하나의 형태를 갖도록 마련될 수 있다. 참고적으로, 금속물질로 사용될 수 있는 것은 특별히 제한되는 것은 아니지만, 스틸, 스테인레스강, SUS, 구리, 니켈, 니켈합금, 알루미늄 등을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명의 일례에 따르면, 상기 고분자 복합쉼에 포함되는 금속물질이 폼(foam)형 금속보형물일 경우, 폼(foam)형 금속보형물은 개기공(open pore) 구조를 가질 수 있다.
여기서, 상기 금속물질이 개기공(open pore) 구조를 갖는 폼(foam)형 금속보형물일 경우, 기공도가 60~97%인 것을 사용할 수 있다.
또한, 상기 금속물질이 개기공(open pore) 구조를 갖는 폼(foam)형 금속보형물일 경우, 기공크기가 50~600㎛인 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 일례에 따르면, 상기 고분자 복합쉼은 금속물질 코어에 고분자물질이 코팅된 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 다른 일례에 따르면 상기 고분자 복합쉼에 포함되는 고분자물질은 폴리우레탄계, 폴리아미드계, 폴리알파올레핀계, 비닐계, 아크릴계, 폴리아세탈계, 폴리에테르계, 폴리에스테르계, 폴리에테르술폰계, 폴리설파이드계, 폴리이미드계, 폴리펩티드계, 폴리케톤계, 폴리올레핀계, 폴리이미드계, 비닐리딘계, 에폭시계로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 고분자물질을 혼합하여 사용하거나, 2종 이상의 공중합체를 사용할 수도 있다.
한편, 본 발명은 건설기계용 고분자 복합쉼의 제조방법을 제공하는데, 상기 제조방법은. 금속물질을 가공하여 금속보형물을 제조하는 가공단계; 유기실란화합물과 유기용매를 혼합시켜 혼합용액을 제조하는 혼합용액제조단계; 상기 혼합용액에 산성촉매 또는 염기성촉매와 물을 부가하고, 상기 금속보형물과 반응시켜 금속보형물의 표면을 개질하는 표면개질단계; 상기 표면이 개질된 금속보형물을 상기 유기용매로 세척하는 세척단계; 및 상기 유기용매로 세척된 금속보형물에 고분자물질를 부가하여 사출성형하는 성형단계;를 포함한다.
여기서, 상기 가공단계에서 제조된 금속보형물은 가공과정에서 불순물 등으 로 오염될 수 있으므로, 금속을 부식시키지 않는 용액(예를 들어, 알카리 용액)을 이용하여 세척한 후 그 표면을 개질하는 것이 좋다.
본 발명의 일례에 따르면, 상기 혼합용액제조단계에서 사용되는 유기실란화합물은 수소원자 또는 C1내지 C4의 알킬기, C1 내지 C12의 알킬기, C8 내지 C10의 시클로알킬기, C6 내지 C15의 아릴기, C1 내지 C12의 불포화 탄화수소결합을 가지는 알킬기 및 수소원자가 플루오르원자로 치환된 알킬기로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 작용기를 포함하는 알콕시실란을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명의 일례에 따르면, 상기 혼합용액제조단계에서 사용되는 유기용매는 C1 내지 C8의 포화탄화수소계 알코올, C1 내지 C8의 포화탄화수소계 카르복시산, C1 내지 C8의 포화탄화수소계 케톤, 에스테르, 아미드, 술폭사이드, 니트릴, 알콕시알코올, C5 내지 C8의 지방족 탄화수소, 및 C6 내지 C8의 불포화 탄화수소로 이루어진 군에서 선택된 것을 사용할 수 있다.
또, 본 발명의 다른 일례에 따르면 상기 제조방법에 사용되는 고분자물질은 폴리우레탄계, 폴리아미드계, 폴리알파올레핀계, 비닐계, 아크릴계, 폴리아세탈계, 폴리에테르계, 폴리에스테르계, 폴리에테르술폰계, 폴리설파이드계, 폴리이미드계, 폴리펩티드계, 폴리케톤계, 폴리올레핀계, 폴리이미드계, 비닐리딘계, 에폭시계로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 고분자물질을 혼합하여 사용할 수 있다.
한편, 본 발명의 일례에 따르면, 상기 가공단계에서 가공되는 금속보형물은 폼(foam)형, 메쉬(mesh)형, 링(ring)형, 플레이트(plate)형 중 어느 하나의 형태를 갖도록 가공될 수 있다.
본 발명에 따른 건설기계용 고분자 복합쉼 및 그 제조방법은 적어도 다음과 같은 효과가 있다.
고분자물질과 금속물질을 혼용하여 쉼을 제조함에 따라 자기 윤활성은 유지함과 동시에 높은 굴곡강도 및 낮은 변형율을 갖는 쉼을 제공할 수 있다. 이에 따라 본 발명에 따른 고분자 복합쉼을 건설기계의 조립 또는 정비 시 사용할 경우 낮은 변형율을 갖기 때문에 조립성을 향상시킬 수 있고, 건설기계 작동 시 덜거덕거림 현상, 이음문제 및 응답성을 개선시킬 수 있다.
또, 기존의 쉼을 제조하는 사출공정을 크게 변화시키지 않고 금속물질을 부가하는 것만으로 쉼의 내마모성 및 내구성을 개선할 수 있기 때문에 제조공정 효율을 높일 수 있다.
또한, 금속물질을 표면개질하여 고분자물질과 치밀하게 결합시키기 때문에 사출 후 고분자물질이 수축 변형되는 것을 최소화할 수 있어 고분자 복합쉼의 치수 안정성을 확보할 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 건설기계용 고분자 복합쉼 및 그 제조방법을 도면 및 실시예 등을 참조하여 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 건설기계용 고분자 복합쉼(이하, '고분자 복합쉼'이라 함)은 고분자물질과 금속물질을 혼용한 복합체로 이루어진다. 금속물질만으로 이루어진 쉼은 가공 및 조립이 용이하고 경제적이지만 내마모성이 떨어지고 이음(異音)의 문제가 있으며, 고분자물질만으로 이루어진 쉼은 내마모성이 우수하고 이음의 문제는 없지만 낮은 응력에도 큰 변형을 일으켜 작업성이 떨어지는 문제점이 있다. 그러나, 본 발명에 따른 고분자 복합쉼은 고분자물질과 금속물질이 혼용되어 있기 때문에 자기 윤활성을 유지하여 내마모성이 우수하며, 외력에 의한 변형을 최소화시킬 수 있다.
이러한 본 발명에 따른 고분자 복합쉼의 굴곡강도는 특별히 상한이 제한되지 않으나, 60MPa 이상, 구체적으로 60~600MPa(바람직하게는 100~600MPa)일 수 있다. 굴곡강도가 60MPa 미만이면, 고분자 복합쉼에 외력이 가해질 경우 외력을 견디지 못해 실제 건설기계의 조립 및 정비 시 제한된 틈새 유격에서 고분자 복합쉼을 미세 조정할 경우 변형이 쉽게 일어나 조립성 및 작업성이 떨어지게 된다.
또한, 본 발명에 따른 고분자 복합쉼의 변형율은 특별히 상한이 제한되지 않으나, 100kgf/㎠의 응력이 가해질 경우 4% 이하, 구체적으로는 0.1~4%(바람직하게는 0.1~1%)의 변형율을 가질 수 있다. 변형률이 4%를 초과하면, 고분자 복합쉼이 변형전으로 회복될 수 있는 탄성영역의 범위를 벗어나게 되어 완전히 회복되지 않는 이력현상(hysteresis)이 나타나게 된다. 이러한 이력현상을 나타내는 고분자 복합쉼을 건설기계에 장착한 후 장시간 가동하면 고분자 복합쉼이 영구적으로 변형되어 틈새 유격이 확장됨에 따라 건설기계의 응답성이 떨어지게 된다.
본 발명의 일례에 따른 고분자 복합쉼의 영률(길이탄성률)은 특별히 상한이 제한되지 않으나, 상온(25 ℃)을 기준으로 10GPa 이상(바람직하게는 10~200GPa)일 수 있다. 영률이 10GPa 미만이면, 상대적으로 변형율이 높아져 상기 변형율의 범위를 벗어나는 경우와 동일한 문제점이 나타나게 된다.
한편, 상기 고분자 복합쉼에 포함되는 금속물질은 특별히 제한되지 않으나. 스틸(steel), 스테인레스강(stainless steel), SUS, 구리(Cu), 니켈(Ni), 니켈합금(Ni alloy), 알루미늄(Al)에서 선택될 수 있다. 여기서, 금속물질은 폼(foam)형, 메쉬(mesh)형, 링(ring)형, 플레이트(plate)형 중 어느 하나의 형태를 갖는 금속보형물인 것이 바람직하나, 고분자 복합쉼이 상기한 굴곡강도 및 변형율 조건을 나타낼 수 있다면 어떠한 형태이든 무방하다. 따라서, 금속물질은 필요에 따라 상기한 형태의 금속보형물 이외에 다수의 홀(hole), 홈(groove) 및 돌기 등을 갖는 금속보형물을 사용할 수도 있다.
본 발명의 일례에 따른 고분자 복합쉼에 포함되는 금속물질은 도 1과 같은 형태를 갖는 폼(foam)형 금속보형물인 것이 바람직하다. 폼(foam)형 금속보형물은 수 mm 이하의 규격으로 시판되는 금속제품을 판금, 절단 등의 가공과정을 통해 용이하게 가공할 수 있으며, 사용목적 및 요구성능에 따라 균일하게 압력을 가해 두께를 축소시켜 사용할 수 있는 장점도 있다. 또한, 폼(foam)형 금속보형물과 고분자물질을 혼용하여 고분자 복합쉼을 제조할 경우 고분자물질이 금속보형물과 균일하게 결합할 수 있어, 다른 형태의 금속보형물을 사용했을 때 보다도 내마모성 및 자기 윤활성이 우수해지고. 최소한의 변형율을 나타낼 수 있게 된다.
이와 같이 고분자 복합쉼에 포함되는 금속물질로 폼(foam)형 금속보형물을 사용할 경우, 폼(foam)형 금속보형물은 개기공(open pore) 구조로 이루어질 수 있다. 폼(foam)형 금속보형물이 폐기공(close pore) 구조이면 추후 고분자물질을 부가하여 사출공정을 통해 고분자 복합쉼을 제조할 경우 고분자물질이 금속보형물내로 침투하기 어려워 금속보형물과 고분자물질이 균일하게 결합되지 않기 때문에 원하는 내마모성 및 최소한의 변형율을 얻는 것이 어려워질 수 있다. 그러나, 폼(foam)형 금속보형물이 개기공 구조이면 고분자물질의 투과가 용이하여 기공 부위에 고분자물질이 골고루 침투함에 따라 금속보형물과 고분자물질의 결합력이 높아지게 된다. 이에 따라, 고분자 복합쉼의 모든 방향으로 압축 하중이 가해질 경우 하중을 효율적으로 분산시킬 수 있으며, 고분자 복합쉼의 내마모성, 자기 윤활성 및 내구성이 우수해지고 최소한의 변형율을 나타낼 수 있게 된다.
한편, 본 발명의 일례로 상기한 개기공 구조를 갖는 폼(foam)형 금속보형물을 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용할 경우, 폼(foam)형 금속보형물의 기공도는 60~97%, 바람직하게는 80~97%인 것을 사용할 수 있다. 기공도가 60% 미만이면 고분자물질이 금속보형물과 균일하게 결합되지 않아 자기 윤활성이 떨어져 이음이 발생할 수 있으며, 97%를 초과하면 금속의 양이 너무 작아 하중을 지지하는 능력이 떨어지게 된다.
또한, 본 발명의 일례로 상기한 개기공 구조를 갖는 폼(foam)형 금속보형물을 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용할 경우, 폼형 금속보형물의 기공크기는 50~600㎛인 것을 사용할 수 있다. 기공크기가 50㎛ 미만이면 고분자물질이 금속보 형물내로 원활히 침투할 수 없어 사출성형 시 배압이 커져 금형이 손상될 뿐만 아니라 내부에 기공이 남게 되어 하중 지지 능력 및 내구성이 떨어진다. 반면에 600㎛을 초과하면 금속의 양이 너무 작아 이때 역시 하중을 지지하는 능력이 떨어지게 된다.
참고적으로 상기한 개기공 구조를 갖는 폼(foam)형 금속보형물의 단위 부피당 표면적(Specific surface area)은 상한이 제한되지 않으나. 5000㎟/㎥ 이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 단위 부피당 표면적이 5000㎟/㎥ 미만인 폼형 금속보형물은 기공의 균일성 및 고분자물질과의 결합성이 떨어져 원하는 물성을 나타내기 어려울 수 있다.
또한, 상기한 개기공 구조를 갖는 폼(foam)형 금속보형물의 전단 강도 역시 상한이 제한되지 않으나. 1MPa 이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 전단강도가 1MPa 미만인 폼형 금속보형물은 하중을 지지하는 능력이 떨어질 수 있다.
이외에 본 발명에 따른 고분자 복합쉼에 포함되는 고분자물질은 폴리우레탄계(구체적으로는 열가소성폴리우레탄), 폴리아미드계(구체적으로는 폴리아미드), 폴리알파올레핀계(구체적으로는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리4불화에틸렌), 비닐계(구체적으로는 폴리스티렌, 폴리염화비닐), 아크릴계, 폴리아세탈계(구체적으로는 폴리아세탈), 폴리에테르계(구체적으로는 폴리페닐렌옥사이드), 폴리에스테르계(구체적으로는 폴리카보네이트, 폴리부틸렌텔레프탈레이트), 폴리에테르술폰계(구체적으로는 폴리술폰, 폴리에테르술폰), 폴리설파이드계(구체적으로는 폴리페닐렌설파이드), 폴리이미드계(구체적으로는 폴리에테르이미드), 폴리펩티드계(구체적 으로는 폴리아릴레이트), 폴리케톤계(구체적으로는 폴리에테르에테르케톤), 폴리올레핀계, 폴리이미드계(구체적으로는 폴리아미드이미드, 폴리이미드), 비닐리딘계(구체적으로는 폴리메틸메타크릴레이트), 에폭시계(구체적으로는 에폭시)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 고분자 물질을 혼용하거나, 각계에서 선택된 2종 이상의 고분자 물질을 중합한 중합체를 사용할 수 있으나, 이들에 한정되지는 않는다.
참고적으로 상기한 고분자 복합쉼은 0.1~10㎝/sec의 접동속도 및 10~100kgf/㎠의 면압이 작용하는 통상적인 사용조건에서 사용될 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 고분자 복합쉼은 금속물질과 고분자물질을 혼용함에 있어 금속물질을 코어로 하고 그 외부를 고분자물질로 코팅하여 제조되는데, 구체적인 제조방법에 대해 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 고분자 복합쉼의 제조방법을 도11을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
1. 가공단계<S101>
금속물질을 가공하여 금속보형물을 제조한다. 이때, 사용되는 금속물질은 특별히 한정된 것은 없으나, 스틸(steel), 스테인레스강(stainless steel), SUS, 구리(Cu), 니켈(Ni), 니켈합금(Ni alloy), 알루미늄(Al) 등을 사용할 수 있다. 또한, 금속보형물의 형태는 고분자 복합쉼의 사용용도에 따라 원하는 물성을 갖도록 제조되는 것이면 특별히 제한되지 않으나. 구체적인 예로는, 폼(foam)형, 메쉬(mesh) 형, 링(ring)형, 플레이트(plate)형 중 어느 하나의 형태로 제조할 수 있다. 여기서, 금속보형물의 형태가 폼형으로 제조될 경우에는 추후 고분자물질과 균일하게 결합할 수 있도록 개기공(open pore) 구조를 갖도록 제조될 수 있다.
한편, 완성된 금속보형물은 가공과정에서 발생한 불순물 등으로 오염될 수 있으므로 세척하는 것이 바람직한데, 이때, 세척용액은 금속보형물을 산화시키지 않는 용액(예를 들어, 알카리용액)이면 어느 것이든 사용할 수 있다.
2. 혼합용액제조단계<S102>
가공된 금속보형물의 표면을 개질하기 위해 사용되는 혼합용액을 제조하는 것으로, 유기실란화합물과 유기용매를 상온에서 10분 내지 2시간 동안 혼합시킨다.
상기 유기실란화합물은 수소원자, C1내지 C4의 알킬기, C1 내지 C12의 알킬기, C8 내지 C10의 시클로알킬기, C6 내지 C15의 아릴기, C1 내지 C12의 불포화 탄화수소결합을 가지는 알킬기 및 수소원자가 플루오르원자로 치환된 알킬기로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 작용기를 포함하는 알콕시실란을 사용할 수 있다.
여기서, 사용되는 알콕시실란은 테트라메톡시실란, 테트라에톡시실란, 테트라노멀이소프로폭시실란, 테트라이소프로폭시실란, 테트라노멀부톡시실란, 테트라이소부톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란, 노멀프로필트리메톡시실란, 헥실트리메톡시실란, 옥틸트리메톡시실란, 데실트리메톡시실란, 페닐트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 노멀프 로필트리에톡시실란, 헥실트리에톡시실란,옥틸트리에톡시실란, 데실트리에톡시실란, 페닐트리에톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 트리플루오로프로필트리메톡시실란, 트리데카플루오로옥틸트리메톡시실란, 헵타데카플루오로데실트리메톡시실란, 디메틸디메톡시실란, 디에틸디메톡시실란, 디메틸디메톡시실란, 디에틸디에톡시실란, 디페닐디메톡시실란, 디페닐디에톡시실란, 트리메틸메톡시실란, 트리에틸메톡시실란, 트리메틸에톡시실란 및 트리에틸에톡시실란으로 이루어진 군에서 선택될 수 있으나, 이들에 한정되지는 않는다.
한편, 상기 유기실란화합물은 알콕시실란 이외에도 혼용되는 고분자물질에 따라 최적의 작용기를 가지는 화합물을 선택하여 사용할 수 있다.
상기 유기용매는 C1 내지 C8의 포화탄화수소계 알코올, C1 내지 C8의 포화탄화수소계 카르복시산, C1 내지 C8의 포화탄화수소계 케톤, 에스테르, 아미드, 술폭사이드, 니트릴, 알콕시알코올, C5 내지 C8의 지방족 탄화수소 및 C6 내지 C8의 불포화 탄화수소로 이루어진 군에서 선택된 것을 사용할 수 있으나. 이들에 한정되지는 않는다.
여기서, 상기 C1 내지 C8의 포화탄화수소계 알코올의 구체적인 예로는, 메탄올, 에탄올, 이소프로판올, 부탄올, 에틸렌글리콜 및 글리세롤을 들 수 있고, 상기 C1 내지 C8의 포화탄화수소계 카르복시산의 구체적인 예로는 초산 및 옥살산을 들 수 있으며, 상기 C1 내지 C8의 포화탄화수소계 케톤의 구체적인 예로는 아세톤, 메 틸에틸케톤 및 메틸이소부틸케톤을 들 수 있다. 또한, 상기 에스테르의 구체적인 예로는 에틸아세테이트, 프로필아세테이트 및 부틸아세테이트를 들 수 있고, 상기 아미드의 구체적인 예로는 포름아미드, 디메틸포름아미드 및 디메틸아세트아미드를 들 수 있으며, 상기 술폭사이드의 구체적인 예로는 디메틸술폭사이드를 들 수 있다. 또, 상기 니트릴의 구체적인 예로는 아세토니트릴를 들 수 있고, 상기 알콕시알코올의 구체적인 예로는 2-메톡시에탄올 및 2-에톡시에탄올을 들 수 있으며, 상기 C5 내지 C8의 지방족 탄화수소의 구체적인 예로는 펜탄 및 헥산을 들 수 있다. 마지막으로, 상기 C6 내지 C8의 불포화 탄화수소의 구체적인 예로는 벤젠, 톨루엔 및 자일렌을 들 수 있다.
3. 표면개질단계<S103>
상기 혼합용액제조단계에서 제조된 혼합용액에 산성촉매 또는 염기성촉매와 물을 부가하고, 상기 금속보형물과 20 내지 80 ℃의 온도범위에서 20분 내지 72시간 동안 반응시켜 금속보형물의 표면을 개질한다.
일반적으로 금속표면은 비결합성 작용기로 이루어져 있어 고분자물질과 반응 시 결합력이 낮다. 따라서, 금속물질에 고분자물질을 혼용하여 고분자 복합쉼을 제조하면 계면이 분리되는 현상에 의해 원하는 굴곡강도, 영률 및 변형율을 얻는 것이 어렵다. 그러나, 본 발명의 고분자 복합쉼 제조방법은 금속보형물 표면에 유기실란화합물을 가수분해 및 중축합 반응시키는 표면개질과정을 거치기 때문에 고분 자물질과의 결합력을 높일 수 있어 상기와 같은 문제점을 해결할 수 있게 된다. 또한, 고분자물질과의 결합력이 높아짐에 따라 추후 사출공정에 의해 고분자 복합쉼을 제조할 경우, 고분자물질이 사출 후 수축되는 현상을 금속보형물이 보완해주기 때문에 고분자 복합쉼의 치수안정성을 확보하는 효과도 가져올 수 있다.
여기서, 상기 산성촉매로는 염산, 질산, 황산, 인산 등의 무기산 및 초산, 옥살산 등의 유기산으로 이루어진 군에서 선택된 것을 사용할 수 있으며, 이때, pH는 0 내지 4의 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 염기성촉매로는 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화마그네슘, 수산화칼슘, 암모니아, 1차 아민, 2차 아민, 3차 아민으로 이루어진 군에서 선택된 것을 사용할 수 있으며, 이때, pH는 10 내지 14로의 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
상기한 산성촉매와 염기성촉매는 사용되는 유기실란화합물을 고려하여 상기에서 제시된 예들 이외에 다른 촉매를 사용할 수 있으며, 경우에 따라서는 제조과정에서 첨가되는 것을 생략할 수도 있다.
또한, 고분자물질과 결합력을 높일 수 있도록 금속보형물의 표면을 개질하는 방법이라면, 상기에서 제시된 방법 이외에 어느 것이든 적용될 수 있다.
4. 세척단계<S104>
상기 표면이 개질된 금속보형물을 유기용매로 세척한다. 세척과정은 20 내지 80 ℃의 온도범위에서 20분 내지 72시간 동안 표면이 개질된 금속보형물을 유기용 매와 반응시키는 것으로, 이때, 사용되는 유기용매는 상기 혼합용액제조단계<S102>에서 사용할 수 있는 예들로 제시된 것을 사용할 수 있으나, 이들에 한정되지는 않는다.
이와 같이 금속보형물을 유기용매로 세척하면 금속보형물 표면에서 유기실란화합물이 과도하게 가수분해 및 중축합되는 것을 방지하며, 금속보형물의 젖음성을 향상시켜 추후 사출공정을 통해 고분자물질과 결합시킬 경우 고분자물질이 균일하게 결합되는 효과를 가져올 수 있다.
5. 성형단계<S105>
상기 유기용매로 세척된 금속보형물을 금형에 위치시키고 고분자물질을 부가하여 사출성형한다. 여기서, 본 발명의 일례로 금속보형물의 형태가 폼형일 경우에는 고분자물질이 균일하게 침투할 수 있어, 금속보형물의 위치를 조정하지 않아도 되지만, 벌크(bulk)형태인 금속보형물, 구체적으로 메쉬형, 링형, 플레이트형 등과 같은 금속보형물일 경우는 고분자물질이 일정 수준 이상 주입될 때까지 금속보형물의 위치를 잡아줄 수 있는 금형 구조물을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 금형에 부가되는 고분자물질은 폴리우레탄계(구체적으로는 열가소성폴리우레탄), 폴리아미드계(구체적으로는 폴리아미드), 폴리알파올레핀계(구체적으로는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리4불화에틸렌), 비닐계(구체적으로는 폴리스티렌, 폴리염화비닐), 아크릴계, 폴리아세탈계(구체적으로는 폴리아세탈), 폴리에테르계(구체적으로는 폴리페닐렌옥사이드), 폴리에스테르계(구체적으로는 폴리카보네 이트, 폴리부틸렌텔레프탈레이트), 폴리에테르술폰계(구체적으로는 폴리술폰, 폴리에테르술폰), 폴리설파이드계(구체적으로는 폴리페닐렌설파이드), 폴리이미드계(구체적으로는 폴리에테르이미드), 폴리펩티드계(구체적으로는 폴리아릴레이트), 폴리케톤계(구체적으로는 폴리에테르에테르케톤), 폴리올레핀계, 폴리이미드계(구체적으로는 폴리아미드이미드, 폴리이미드), 비닐리딘계(구체적으로는 폴리메틸메타크릴레이트), 에폭시계(구체적으로는 에폭시)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 고분자 물질을 혼용하거나, 각계에서 선택된 2종 이상의 고분자 물질을 중합한 중합체를 사용할 수 있으나, 이들에 한정되지는 않는다.
이와 같이 사출공정을 통해 제조되는 고분자 복합쉼은, 기존의 고분자물질만으로 제조되던 사출공정을 크게 변화시키지 않고 금속보형물을 부가하는 것만으로, 쉼의 굴곡강도, 변형율, 내마모성 등을 개선할 수 있기 때문에 제조공정상의 경제적인 부담을 최소화시킬 수 있다.
이하에서는 실시예 및 시험예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
[금속보형물1 제조]
스테인레스강 재질로 항복강도 2MPa, 기공도 90%, 기공 크기 50㎛, 두께 2mm(150x200mm)인 폼형 금속보형물을 가공하여 알코올 및 아세톤으로 5분간 초음파 세척하였다. 반응용기 내에 3-(N-Styrylmethyl-2-Aminoethylamino)Propyltrimethoxysilane hydrochloride(CAS 34937-00-3) 10mg과 자일렌 400ml를 상온에서 30분 동안 교반하여 혼합용액을 얻었다. 얻어진 혼합용액에 가공한 폼형 금속보형물을 넣어 교반하면서 메탄올 50ml를 조금씩 가하여 80℃에서 2시간 동안 반응시켜 폼형 금속보형물의 표면을 개질하였다. 개질된 폼형 금속보형물을 과량의 자일렌으로 10분간 초음파 세척하고, 아세톤으로 5분간 세척한 후 건조하여 금속보형물1을 제조하였다.
[금속보형물2 제조]
SUS 재질로 항복강도 1.4MPa, 기공도 90%, 기공 크기 50㎛, 두께 2mm(150x200mm)인 폼형 금속보형물을 가공한 후 상기 금속보형물1의 제조방법과 동일한 방법으로 금속보형물2를 제조하였다.
[금속보형물3 제조]
니켈 재질로 항복강도 1.2MPa, 기공도 90%, 기공 크기 50㎛, 두께 2mm(150x200mm)인 폼형 금속보형물을 가공한 후 상기 금속보형물1의 제조방법과 동일한 방법으로 금속보형물3을 제조하였다.
[금속보형물4 제조]
구리 재질로 항복강도 0.4MPa, 기공도 90%, 기공 크기 50㎛, 두께 2mm(150x200mm)인 폼형 금속보형물을 가공한 후 상기 금속보형물1의 제조방법과 동일한 방법으로 금속보형물4를 제조하였다.
[금속보형물5 제조]
스테인레스강 재질로 항복강도 500MPa, 두께 0.5mm, 평균 눈 크기 0.5 mm인 스테인레스강 재질의 메쉬형 금속보형물을 가공한 후 상기 금속보형물1의 제조방법과 동일한 방법으로 금속보형물5를 제조하였다.
[금속보형물6 제조]
스테인레스강 재질로 항복강도 500MPa, 두께 0.5mm인 플레이트형 금속보형물을 가공한 후 상기 금속보형물1의 제조방법과 동일한 방법으로 금속보형물6을 제조하였다.
[실시예 1]
상기 금속보형물1을 두께 2mm dog-bone형태의 금형 내 위치시킨 후 폴리아세탈(POM)을 금형에 투입시켜 180℃의 사출온도에서 사출하여 ASTM D638 및 ASTM D412에 의거한 두께 2mm dog-bone의 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 2]
금속보형물1 대신에 금속보형물2를 사용하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 3]
금속보형물1 대신에 금속보형물3를 사용하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 4]
금속보형물1 대신에 금속보형물4를 사용하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 5]
금속보형물1 대신에 금속보형물5를 사용하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 6]
금속보형물1 대신에 금속보형물6를 사용하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 시험용 쉼을 성형하였다.
[비교예 1]
금속보형물을 사용하지 않는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 시험용 쉼을 성형하였다.
[비교예 2]
두께 2mm인 스테인레스강(stainless steel)을 실시예1에서 제조되는 dog-bone형태의 쉼과 동일한 형상으로 가공하여 시험용 쉼을 제작하였다.
[시험예 1] 영률, 굴곡강도, 변형율 측정
상기 실시예1 내지 6 및 비교예1 내지 2에서 제조된 시험용 쉼을 만능 시험기를 이용하여 영률, 굴곡강도, 100kgf/㎠ 응력을 10분 인가한 후 나타낸 변형율을 측정하여 표 1에 나타냈다.
구 분 영률(GPa) 굴곡강도(MPa) 변형율(%)
실시예 1 11.9 160 -
실시예 2 11 140 -
실시예 3 10 120 -
실시예 4 8.5 55 5
실시예 5 34.5 120 1
실시예 6 91.1 220 -
비교예 1 2 40 10
비교예 2 205 400 -
금속보형물을 사용하지 않은 비교예 1은 금속보형물을 사용한 실시예 1 내지 6에 비해 영률 및 굴곡강도가 매우 낮은 것을 알 수 있었다. 또한, 실시예 4를 제외한 나머지 실시예들은 본 발명에서 제시한 범위의 영률, 굴곡강도, 변형율을 나타내고 있었다.
한편, 실시예 1 내지 6 및 비교예 1 내지 2를 실제 제품형태로 제조하여 건설기계에 조립해보았을 때, 영률, 굴곡강도, 변형율이 본 발명에서 제시한 범위에 포함되는 실시예 1 내지 3 및 실시예 5 내지 6은 2mm로 규제된 틈새 유격에 장착하여도 조립이 양호하였으나, 영률 및 굴곡강도가 낮고 변형율이 높은 비교예 1은 조립 시 쉽게 휘어져버려 조립성이 양호하지 못하였다.
[실시예 7]
상기 금속보형물1에서 제조된 폼형 금속보형물의 전체적인 형상이 도3에 도시된 형상을 갖도록 제조하여, 금형 내 위치시킨 후 폴리아세탈(POM)을 금형에 투입시켜 180℃의 사출온도에서 사출하여 도2와 같은 형상 및 도7에 도시된 단면을 갖는 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 8]
상기 금속보형물2에서 제조된 폼형 금속보형물의 전체적인 형상이 도3에 도시된 형상을 갖도록 제조한 금속보형물을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예7과 동일한 방법으로 도2와 같은 형상 및 도7에 도시된 단면을 갖는 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 9]
상기 금속보형물3에서 제조된 폼형 금속보형물의 전체적인 형상이 도3에 도시된 형상을 갖도록 제조한 금속보형물을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예7과 동일한 방법으로 도2와 같은 형상 및 도7에 도시된 단면을 갖는 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 10]
상기 금속보형물4에서 제조된 폼형 금속보형물의 전체적인 형상이 도3에 도시된 형상을 갖도록 제조한 금속보형물을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예7과 동일한 방법으로 도2와 같은 형상 및 도7에 도시된 단면을 갖는 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 11]
상기 금속보형물5에서 제조된 메쉬형 금속보형물의 전체적인 형상이 도4에 도시된 형상을 갖도록 제조한 금속보형물을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예7과 동일한 방법으로 도2와 같은 형상 및 도8에 도시된 단면을 갖는 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 12]
상기 금속보형물6에서 제조된 플레이트형 금속보형물의 전체적인 형상이 도5에 도시된 형상을 갖도록 제조한 금속보형물을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예7과 동일한 방법으로 도2와 같은 형상 및 도9에 도시된 단면을 갖는 시험용 쉼을 성형하였다.
[실시예 13]
스테인레스강 재질로 항복강도 500MPa, 두께 1mm, 외경 100mm, 내경 95 mm인 링형태로 가공된 금속보형물(도6 참조)을 상기 금속보형물1과 같은 표면개질과정을 거친 후 상기 실시예7과 동일한 방법으로 도2와 같은 형상 및 도10에 도시된 단면을 갖는 시험용 쉼을 성형하였다.
[비교예 3]
금속보형물을 사용하지 않는 것을 제외하고는 실시예7과 동일한 방법으로 시험용 쉼을 성형하였다.
[비교예 4]
두께 2mm인 스테인레스강(stainless steel)을 실시예7에서 제조되는 도2와 같은 형상으로 가공하여 시험용 쉼을 제작하였다.
[시험예 2] 마모실험
마모 실험은 표면조도(Ra) 0.4~0.5㎛로 동일하게 제조된 상기 실시예 7 내지 13 및 비교예 3 내지 4에 대하여, 상대재료로는 표면조도(Ra) 0.21㎛인 S45C를 사용하여 일정 하중 하에 실시예 7 내지 13 및 비교예 3 내지 4에서 제조된 시험용 쉼과 상대재료가 전면에 걸쳐 접촉한 상태에서 요동하는 전용 마모 시험기를 이용하여 마찰계수, 시저사이클(Seizure cycle), 쉼의 두께감소율을 측정하여 표2에 나타내었다. 이때, 실험조건은 상온 건조분위기에서 40kgf/㎠ 하중, 0.05m/sec 속도로 90도 범위 내에서 요동하는 조건하에 실시되었다. 이와 같은 조건은 열악한 윤활 조건하에 실제 건설 기계에서 나타날 수 있는 최고 수준의 하중이 지속적으로 인가되는 상황과 동일한 조건이라 할 수 있다.
구 분 마찰계수 시저사이클 두께 감소율(mm/h)
실시예 7 0.60 10000 이상 0.054
실시예 8 0.59 10000 이상 0.056
실시예 9 0.59 10000 이상 0.061
실시예 10 0.58 10000 이상 0.079
실시예 11 0.59 10000 이상 0.062
실시예 12 0.57 10000 이상 0.085
실시예 13 0.58 10000 이상 0.092
비교예 3 0.58 10000 이상 0.097
비교예 4 1.6 50 1.920
실시예 7 내지 11에서 제조된 고분자 복합쉼은 마찰계수가 0.6 이하로 낮으면서 두께 감소율은 비교예 3 내지 4보다 낮음을 알 수 있다. 특히, 금속물질로만 만들어진 비교예 4에 비해서는 두께 감소율이 매우 낮아 내마모성이 우수함을 알 수 있다.
이것은 금속물질만으로 만들어진 쉼의 경우 초반부터 시저현상이 나타나 급격한 마모가 진행되기 때문이다. 반면에 실시예 7 내지 13은 동일한 실험조건에서 10000cycle 이상 장시간 작동되더라도 시저현상이 나타나지 않았다. 또한, 마모 시 수반되는 이음 및 진동 역시 비교예 4는 초반부터 매우 극심하였으나 나머지 시험용 쉼에서는 이음 현상을 관찰할 수 없었다.
상기 시험예에 따른 결과를 종합해 볼 때, 본 발명에 의한 고분자 복합 쉼으로 실제 부품들과 조립하여 사용 시 이음이 발생하지 않고 우수한 내마모성을 나타냄을 물론, 쉽게 변형되지 않아 조립 및 보수가 용이하다. 또한, 쉽게 변형되지 않기 때문에 장기간에 걸쳐 사용하여도 부품간의 유격 확장을 최소화하고 응답성과 내구성을 극대화시킬 수 있다.
이상과 같이, 본 발명에 대한 구체적인 설명은 첨부된 도면 및 실시예에 의해서 이루어졌지만, 상술한 실시예는 본 발명의 바람직한 예를 들어 설명하였을 뿐이기 때문에, 본 발명이 상기의 실시예에만 국한되는 것으로 이해되어져서는 아니 되며, 본 발명의 권리범위는 후술하는 청구범위 및 그 등가개념으로 이해되어져야 할 것이다.
도1은 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 폼형 금속보형물의 구조를 나타낸 사진이다.
도2는 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼을 나타낸 사진이다.
도3은 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 폼형 금속보형물에 대한 평면도이다.
도4는 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 메쉬형 금속보형물에 대한 평면도이다.
도5는 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 플레이트형 금속보형물에 대한 평면도이다.
도6은 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 링형 금속보형물에 대한 평면도이다.
도7은 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 폼형 금속보형물에 대한 단면도이다.
도8은 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 메쉬형 금속보형물에 대한 단면도이다.
도9는 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 플레이트형 금속보형물에 대한 단면도이다.
도10은 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 금속물질로 사용되는 링형 금속보형물에 대한 단면도이다.
도11은 본 발명의 실시예에 따른 고분자 복합쉼의 제조과정을 도시한 공정도이다.

Claims (14)

  1. 고분자물질과 금속물질을 혼용한 복합체로 이루어진 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  2. 제1항에 있어서
    상기 고분자 복합쉼은 굴곡강도가 60MPa 이상인 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  3. 제1항에 있어서
    상기 고분자 복합쉼은 100kgf/㎠ 응력에 대한 변형율이 4% 이하인 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 금속물질은 폼(foam)형, 메쉬(mesh)형, 링(ring)형, 플레이트(plate)형 중 어느 하나의 형태를 갖는 금속보형물인 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 폼(foam)형 금속보형물은 개기공(open pore) 구조인 것을 특징으로 하 는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 폼(foam)형 금속보형물의 기공도는 60~97%인 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 폼(foam)형 금속보형물의 기공크기는 50~600㎛인 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 고분자 복합쉼은 금속물질 코어에 고분자물질이 코팅된 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 고분자물질은 폴리우레탄계, 폴리아미드계, 폴리알파올레핀계, 비닐계, 아크릴계, 폴리아세탈계, 폴리에테르계, 폴리에스테르계, 폴리에테르술폰계, 폴리설파이드계, 폴리이미드계, 폴리펩티드계, 폴리케톤계, 폴리올레핀계, 폴리이미드계, 비닐리딘계, 에폭시계로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼.
  10. 금속물질을 가공하여 금속보형물을 제조하는 가공단계;
    유기실란화합물과 유기용매를 혼합시켜 혼합용액을 제조하는 혼합용액제조단계;
    상기 혼합용액에 산성촉매 또는 염기성촉매와 물을 부가하고, 상기 금속보형물과 반응시켜 금속보형물의 표면을 개질하는 표면개질단계;
    상기 표면이 개질된 금속보형물을 상기 유기용매로 세척하는 세척단계; 및
    상기 유기용매로 세척된 금속보형물에 고분자물질를 부가하여 사출성형하는 성형단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 유기실란화합물은 수소원자 또는 C1내지 C4의 알킬기, C1 내지 C12의 알킬기, C8 내지 C10의 시클로알킬기, C6 내지 C15의 아릴기, C1 내지 C12의 불포화 탄화수소결합을 가지는 알킬기 및 수소원자가 플루오르원자로 치환된 알킬기로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 작용기를 포함하는 알콕시실란인 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼의 제조방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 유기용매는 C1 내지 C8의 포화탄화수소계 알코올, C1 내지 C8의 포화탄 화수소계 카르복시산, C1 내지 C8의 포화탄화수소계 케톤, 에스테르, 아미드, 술폭사이드, 니트릴, 알콕시알코올, C5 내지 C8의 지방족 탄화수소, 및 C6 내지 C8의 불포화 탄화수소로 이루어진 군에서 선택된 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼의 제조방법.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 고분자물질은 폴리우레탄계, 폴리아미드계, 폴리알파올레핀계, 비닐계, 아크릴계, 폴리아세탈계, 폴리에테르계, 폴리에스테르계, 폴리에테르술폰계, 폴리설파이드계, 폴리이미드계, 폴리펩티드계, 폴리케톤계, 폴리올레핀계, 폴리이미드계, 비닐리딘계, 에폭시계로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼의 제조방법.
  14. 제10항에 있어서,
    상기 가공단계에서 가공되는 금속보형물은 폼(foam)형, 메쉬(mesh)형, 링(ring)형, 플레이트(plate)형 중 어느 하나의 형태를 갖도록 가공된 것을 특징으로 하는 건설기계용 고분자 복합쉼의 제조방법.
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