KR20100047192A - 예열에 의해 폐기물을 소각시키는 방법 및 플랜트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 가정 또는 산업 폐기물을 반응기 내에서 소각시키기 위한 방법에 관한 것으로, 압력 하에서 반응기 내 순산소가 공급되고 질소는 부존재 상태에서 연소가 진행되고, 폐기물이 상기 반응기에 진입하기 전에 상기 폐기물을 예열하기 위해서, 증기 팽창 터빈에서 오는 증기가 배출되고, 남아 있는 가스는 회수를 위해 농축되는 것을 특징으로 한다. 본 방법을 실행하는 플랜트는 소각 라인 (1), 증기 회로 (2), 연료 공급 라인 (3), 질소 회로 (4) 및 산소 회로를 주로 포함한다.
폐기물, 소각, 반응기, 연소

Description

예열에 의해 폐기물을 소각시키는 방법 및 플랜트{PROCESS AND PLANT FOR INCINERATING WASTE WITH PREHEATING OF THE LATTER}
본 발명은 증기 팽창 터빈 (TRV)으로부터 오는 증기 회로에 의하여 폐기물을 예열시키는 것에 의하여 가전제품 또는 산업 폐기물을 반응기 내에서 소각시키기 위한 방법에 관한 것이다.
본 발명의 목적은 오염으로부터 환경을 보호하기 위해 불연소 물질과 문제 있는 잔량을 남기지 않고, 가스를 대기 중으로 배출시키지 않으면서, 소각로 내에서 완전 연소를 달성하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 방출된 열 에너지를 회수하고, 전기 에너지로 전환시키고, 플랜트 자체 내에서 이 에너지의 일부를 재사용하는 것이다. 회수된 전기 에너지의 양은 플랜트로 재유입된 에너지를 제외하고 약 75%에 이른다.
상기 목적은 가전제품 또는 산업 폐기물을 반응기 내에서 소각시키는 방법으로서:
- 압력 하에서, 순산소를 상기 반응기에 부가하고, 질소 부존재 하에서 연소를 실시하고,
- 상기 폐기물이 상기 반응기 내로 진입하기 전에, 팽창터빈으로부터 증기를 내보내서 상기 폐기물을 예열하고,
- 남아 있는 가스를 회수하기 위해서 농축시키는 것을 특징으로 하는, 방법으로 이루어진 본 발명에 의해 달성된다.
또한 본 발명의 방법은 공기로부터 질소와 산소를 분리함으로써 연소에 필요한 산소가 생산된다는 점에 특징이 있는데, 여기서 생산된 상기 질소는 특히 폐기물 연소 결과인 가스를 냉각시키는데 사용되고, 상기 산소는 적어도 한 지점에서 반응기 내로 주입된다.
정의된 바와 같이 본 방법은 다이옥신, 불연소 물질, 산화물을 만드는 질산, 탄산, 인산 화합물을 더욱 효과적으로 분해할 수 있다.
본 발명에 따른 플랜트는 상기 방법을 실행하기 위해서, 하기를 포함하는 것을 특징으로 한다:
- 유입부와 유출부에 셔터를 가지며 수단들을 포함하는 공급 호퍼 (TA);
- 팽창 터빈 (TRV)에서 내보내진 증기를 이용하여 폐기물을 예열할 수 있는 공급 스크류;
- 상기 공급 호퍼에서 예열된 폐기물을 수집하고, 반응기 상단으로 상기 폐기물을 도입시킬 수 있는 중간 호퍼, 및
- 연소 가스 유출부 근처에 위치한 세 개의 버너가 구비된 반응기, 여기서 상기 세 개의 버너는 메인 버너 (BP), 보조 버너 (BA) 및 촉매 버너 (BC)이고, 상기 세 개의 버너 각각이 연료 라인 (3)에 의해서 연료와, 산소 생산 회로 (5)에 의해서 순산소로 채워지고, 상기 반응기의 중심은 내화성을 지닌 텅스텐 또는 탄탈룸 타입 금속에 기반한 음극재 벽을 포함한다.
바람직하게는, 상기 산소는 공기를 질소와 산소로 분리함으로써 수득된다.
본 발명은 하기 상세한 설명의 도움으로 첨부된 도면을 참조하면서 보다 잘 이해될 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 폐기물 소각 플랜트의 개략도이다.
도 2는 상기 플랜트의 수분 증발 회로의 도시이다.
도 3은 본 발명에 따른 공급 호퍼와, 공급 스크류의 세부 도시이다.
먼저 도 1을 참조하면, 플랜트 전체를 보여주는데, 본 플랜트는 이하를 필수적으로 포함한다:
- 소각 라인 (1),
- 증기 회로 (2),
- 연료 공급 라인 (3),
- 질소 회로 (4),
- 산소 회로.
소각 라인 (1).
폐기대상 폐기물을 담지하고 있는 트럭이 유출부에 셔터(OF1)가 구비된 공급 호퍼(TA)로 중력 하에 하역된다.
공급 스크류 (VA)가 상기 공급 호퍼(TA)로부터 상기 폐기물을 받아서, 운반하고, 호퍼(TI) 상부에 위치하고 셔터(0F2)가 구비된 유입부를 통해서 중간 호퍼(TI)로 내려놓는다.
이후 계속 설명되는 것처럼, 상기 공급 스크류 (VA)는 또한 상기 폐기물이 예열될 수 있도록 한다. 상기 중간 호퍼 (TI)는 셔터 (0F3)가 구비된 중앙 기저부 유출부를 가지며, 이를 통해서 상기 폐기물을 중력 하에서 유입부 슈트 개구부(inlet chute opening) 내, 연소 반응기 (RC)의 개구부 셔터 (0F4) 위 및 그 상단에 적하한다.
바람직하게는, 상기 호퍼 (TI)는 900℃에 가까운 온도에서 가압되어, 난분해성 유기 오염물질에서 할로겐화물을 재형성하고 제거하는 것을 촉진하는데, 상기 연소 반응기로 폐기물 배출을 촉진하기 위해서이다. 유리하게, 상기 가압 과정은 고압 및 1000℃를 넘는 고온에서 적어도 하나의 적절한 구멍(orifice)을 통해서 다량의 증기를 상기 호퍼 (TI) 내로 유입시킴으로써 달성될 것이다.
고압에서 이 가스 물질은 상기 호퍼 (TI) 내에 존재하는 다량의 폐기물을 유동화시키고, 그것을 더욱 쉽게 만드는 결과로 상기 연소 반응기 (RC)로 흐르게 하는 원인이 된다. 중간 호퍼가 채워지는 동안에, 상기 중간 호퍼로부터 상기 호퍼 (TA)로 가스 물질이 새는 것을 막기 위해서, 상기 가스 물질이 유입되는 상기 구멍 은 원격 제어 밸브와 연결될 것이다. 이 밸브는 호퍼 로딩 해치(loading hatch)가 개방 위치에 있을 때에는 상기 구멍을 닫는 위치에 있고, 상기 중간 호퍼의 로딩 해치가 닫힌 위치에 있을 때에는 상기 구멍이 열린 위치에 있을 것이다.
각각 순서대로 상기 공급 호퍼와 연결되어 있고, 각각 순서대로 상기 반응기 (RC)와 연결되어 있는, 수 개의 호퍼를 사용할 수도 있을 것이다. 이러한 배치는, 다른 부재나 다른 호퍼 중 하나가 상기 반응기 (RC)로 하역 단계에 있을 때 하나의 중간 호퍼가 상기 공급 호퍼로부터 채워질 수 있게 할 것이다.
상기 공급 호퍼 뒤에, 200℃ 가까운 온도에서 첫 번째 상에 있는 산과 무기 분자에 결합된 할로겐화물을 중화시키기 위해서, 상기 폐기물이 수산화나트륨 또는 수산화칼륨 기재의 첨가제와 혼합될 수 있도록 하는 탱크를 합체할 수 있을 것이다.
상기 POP (persistent organic pollutants; 난분해성 유기 오염물질)에 존재하는 할로겐화물은 1000℃ 근접 온도에서 상기 중간 호퍼에 있는 알칼리 금속 수산화물을 이용해서 제거되거나 고정될 것이다.
폐기물의 연소로 비산재(fly ash)와 가스가 생기는데, 상기 비산재는 상기 반응기 (RC) 바닥으로 떨어지고 나서 상기 반응기 (RC) 하부에 위치한 바닥 재 호퍼(bottom ash hopper) (TC) 내로 떨어진다. 본 바닥 재 호퍼는 비산재를 셔터 (0F5)를 통해서 재 냉각 회수기(ash cooling recuperator) (RCE)로 운반시킨다. 상기 회수기(RCE)는 상기 비산재를 물과 혼합하고, 산화물과 물 사이의 반응을 개시하여, 수용성 수산화물을 형성한다. 이후, 불용성 비산재는 트럭으로 치워지고, 트 럭이 그것을 갖다버린다 (1c).
대기오염 제어 소각재(air pollution control residue) (APCR)를 제외한 모든 비산재는 200 및 400℃ 사이 온도에서 상기 반응기 출구에서 물을 이용해서 처리될 것이다. 이러한 온도를 얻기 위해서는, 추가 에너지가 필요하지 않은데, 알칼리 금속 산화물의 희석이 발열성이기 때문이다.
처리 회로는 수용성 폐기물이 불용성 폐기물로부터 분리될 수 있도록 하는데, 이때 상기 불용성 폐기물은 침전을 위해 보내지고 있고, 상기 수용성 성분 일부는 결정화하여, 재사용 가능할 것이다. 상기 할로겐화물 염과 황산 칼륨 및 황산 나트륨의 분리에 이어서, 상기 수용성 부분이 상기 공급 호퍼로 재유입될 것이다.
상기 연소 반응기 (RC)에는 양호한 절연성을 위해 내화 벽돌이 구비되고, 상기 반응기 중심에 있는 텅스텐 또는 탄탈룸 기재의 음극재 벽으로 인해 상기 폐기물이 1500-3000℃ 범위의 매우 높은 온도에서도 연소될 수 있도록 하고, 연료와 산소로 채워진 3 개의 버너 (BP, BA, BC)를 이용하고 있는데, 각각 다음과 같다:
- 상기 연소 반응기 (RC) 바닥 부위에 놓인 메인 버너 (BP),
- 상기 연소 반응기 (RC) 중간 부위에 놓인 보조 버너 (BA),
- 상기 반응기의 상부와, 상기 가스, 연소를 완성하고 최적화하는 연소 가스 (5) 유출부 근처에 놓인 촉매 버너 (BC).
상기 주요 및 보조 버너는 통상적인 연소반응 속도보다 10 내지 20배 높은 반응 속도로 여분의 산소와 작용한다.
상기 반응기 (RC)는 일정한 높은 압력 및 높은 온도에서 작동하도록 고안되 어 있는데, 그 유입부와 유출부는 열차폐를 형성하고 씰링(sealing) 효과를 가진 해치로 이루어진다.
상기 연소 반응기는 열적 산화 반응기 (TOR)가 바람직할 것이다.
또한 상기 호퍼들은 압력 하에서 작동하고, 유입부와 유출부 셔터를 가진 에어 로크(air locks)로 이루어진다.
안전 밸브 (CE1 및 CE2)가 또한 상기 반응기와 상기 중간 호퍼에 제공된다.
셔터들 (OF1 내지 OF5)은 그것들이 부착되는 구성 부재들 외부에 있는 모터들에 의해 작동될 수 있다. 상기 모터들은 어떠한 주지의 형태라도 좋다. 아무런 제한 없이, 그들은 원격 제어된 전기, 수력 또는 풍력 실린더 작동기로 이루어질 수 있다.
연소 가스는 상기 반응기 (RC)의 상단에 있는 유출부 (1a)로 덮어지고, 파이프 (SGC)를 통과해서 미립자 필터(particulate filter; PF)로, 그런 다음에 열 교환기 (ECT1, ECT2) 내로 보내지고, 팽창 터빈 (TRGC)를 향하게 된다.
상기 팽창 터빈 (TRGC)은 유리하게 전기 에너지 발생기 (GE3)와 연결되고, 이에 따라 상기 연소 가스의 열 에너지 일부가 전기로 전환된다.
상기 수증기는 농축되고, 상기 가스 산화물은 CGC로 제거된다 (1b). CV2로부터의 수분 일부는 컴프레서 (7) 내로 재유입되는데, 삼투 필터를 통과하였다.
증기 회로 (2)
유리하게, 상기 농축된 수분의 일부는 회수되고, 고압 및 고온 건조 증기 형 태로 기화되어, 상기 중간 호퍼에 유입된 고압력의 기체를 형성할 수 있다. 이와 같이, 농축기 (CV1)를 이탈하면, 상기 수분이 열 교환기 (6)로 흘려지고, 여기서 고압력의 건조 증기 형태로 기화된다. 유리하게, 상기 열 교환기는 반응기 (RC)와 열적 접촉 상태인 튜브 다발로 이루어져서, 상기 반응기에 의해 배출된 열의 일부를 회수한다. 이에 따라 상기 반응기 내부 온도를 안정하게 하고, 상기 열은 수분을 기화시키는 데 사용되고, 상기 증기의 대부분은 팽창 터빈 (TRV)을 향하고, 다른 부분은 파이프 (TI) 속으로 주입된다.
상기 TRV를 벗어나는 증기는 공급 호퍼 (TA)와 중간 호퍼 (TI) 사이에 구비되어 있는 무단히 긴 공급 스크류 (VA)에 합체된 예열 장치 (SP)로 유입된다. 상기 공급 스크류 (VA)는 스크류 나사산 (2c)이 배접되는 길이방향 샤프트 (2d)를 포함하고 있다. 임의의 공지된 구동 부재가 상기 스크류의 샤프트에 커플링될 것이다.
상기 예열 장치 (SP)는 도 3에서처럼 스크류로 하방의 가스 유입부와 스크류로 상방의 가스 유출부를 갖는 박스 형태의 스크류 나사산 (2c)으로 이루어지는 것이 바람직하나, 이에만 한정하는 것은 아니며, 이때 상기 가스 유출부는 상기 스크류 나사산과 유입부 셔터 (OOF1) 사이에 위치하고 있다. 상기 상방 및 하방 유입부들 각각은 대응하는 말단에서 상기 샤프트 (2d)에 행해진 블라인드 축 드릴링(blind axial drilling)과, 일 말단에서 상기 샤프트와 개구부에 행해진 방사 드릴링(radial drilling)으로 상기 블라인드 축 드릴링 및 상기 나사산 (2c)이 구현하는 상기 박스 형태로 형성된다.
증기가 축 방향으로 스크류의 시작 지점으로 유입되어, 폐기물이 상기 스크 류 나사산을 따라 이동하고, 나사산을 떠나서 컴프레서 (7)를 통과한 다음 제 1 농축기 (CV1)로 이송되는 동안 상기 폐기물을 가열시킨다.
바람직하게는, 컴프레서 (7)가 상기 교환기 (6)의 상류에 위치해서, 상기 수분을 가압하고, 이 지점에서 증기가 상기 농축기 (CV1)로 재유입되는 것을 막는 배압(back pressure)을 형성시킨다. 상기 스크류를 통한 증기의 순환은 이 스크류에 의해 진행된 폐기물 공정에 역류함을 유의해야 한다.
농축기들 (CV1, CV2, CGC)은 기존의 것으로서, 증발기 형태의 냉각 장치 (EFF)로부터 오는 냉매가 통과하는 튜브형 열 교환기를 구비하고 있다.
배출된 연소 가스들은 덕트 (SGC)에서 산화되고 다이옥신과 미연소 물질 없이 안정화되는 가스들이다. 이들의 열 에너지 일부는 상기 터빈 (TRGC)와 연결된 발생기에서 전기 에너지로 전환되고, 에너지의 대부분은 질소를 가열시키는 데 사용된다.
질소를 이용한 냉각 이후, 상기 연소 가스들은 ECT1과 ECT2에 운반된다. 이들 가스는 농축되고, 연소 가스의 에너지를 전기 에너지로 다시 전환시키는 터빈 (TRGC) 내로 유입된다. 팽창 이후, 상기 가스들은 증기에서 분리되는데, 상기 증기가 농축하기 때문이다.
본 수분 회로 (1d)에는 또한 상기 농축기 (CV2)에서 농축된 수분을 불활성화시키는 수단 (예를 들면 삼투 여과 이용 수단)이 적어도 하나 이상 포함되어 있다.
연료 라인 (3)
라인 (3)을 따라서 연료를 공급하기 위해서, 연료가 탱크 (RCA)에서 나와서 높은 압력 하에서 세 개의 버너, 즉 메인 버너 (BP), 보조 버너 (BA), 촉매 버너 (BC) 각각 속으로 주입되는 것이 진행된다.
질소 회로 (4)
층상의 공기 컴프레서 (BCA)가 대기 중의 공기를 1 bar에서 300 bar로 압축시키는데, 여기서 공기는 각각의 압축 단계 후에, 기 언급한 냉각 장치 (EFF)에서 파이프 (4a)를 따라서 운반된 냉매를 이용해서 열 교환기에서 냉각된다.
터보컴프레서 (TCA)가 상기 공기를 300 bar에서 약 50 bar로 팽창시키는데, 이때 팽창은 상기 공기를 -43°(대략, 최종 압축 단계에서 열 교환기를 벗어나는 시점)에서 약 -134°로 낮추는 냉각 과정에 의해 이루어진다. 이에 따라, 기체 질소로 하여금 공기 팽창 용기 (BDA) 내부의 액화 산소에서 분리될 수 있도록 한다.
동일한 터보컴프레서 (TCA)가 상기 기체 질소를 약 50 bar에서 약 280 bar로 재압축시키고, 그 일부를 RAL 내에서 액화시키고, 상기 기체 질소의 잔량을 질소 탱크 (RAG)로 보낸다.
이후 상기 질소는 상기 탱크 (RAG)로부터 열 교환기 (CFF2)로 보내지는데, 여기서 약 61℃로 다시 가열되고 나서, 연소 가스를 200℃ 로 냉각시키기 위해서 튜브 형 열 교환기 (ECT1, ECT2)로 보내진다. 상기 질소는 상기 연소 가스에 역류하여 다시 약 900℃로 가열된다. 이후 상기 질소는 전기 발생기 (GE3)와 연결된 질소 회수 터빈 (TRA)으로 보내진다. 이러한 방식으로 상기 질소는 열 에너지를 회수 하는 데에 사용되는데, 여기서 에너지가 발생기 (GE3)에 의해 전기 에너지로 전환되는 것이다.
비한정적 예에 의하여 지금까지 설명된 질소 분리 회로는 대기 중의 함량이 78%인 질소와 연관되고, 원하지 않는 산화질소류 생산과 연관된 장애물을 제거하기 위한 것이다.
산소 회로 (5)
상자성 분리기(paramagnetic separator)가 팽창 용기 (BDA)를 벗어나는 기체 질소로부터 액체 산소를 분리시킨다.
상기 액체 산소는 액체 산소 탱크 (ROL)로 보내진다. 저장 후에, 교환기 (CFF2)에서 -134°에서 약 0°로 예열되는데, 이때 기체로 변하고, 세 개의 버너 (BP, BA, BC) 각각을 송급하기 위해 반응기 (RC)를 향한다.
상기 산소를 상기 버너들에 송급함으로써 폐기물의 완전 연소를 촉진하게 된다.
역시 산소가 송급된, 추가적인 촉매 버너 (도시되지 않음)가 다이옥신 분자가 분해되고 불연소 물질이 제거될 수 있게 할 수도 있다.
공기를 산소와 질소로 분리하기 위해 상기 언급된 수단은 본 발명에 따른 대용량 소각로에서 바람직하다.
본 발명에 따른 소각로이지만 저용량인 경우에는, 멤브레인 필터를 사용하여 산소와 질소를 분리하도록 작동하는 공기 분리기를 사용하는 것이 바람직할 수도 있는데, 이러한 종류의 분리기는 산소와 질소를 직접적으로 기체 상태로 수득하게 할 수 있다.
이렇게 신규한 유형의 소각로에 의해 제공되는 이점들은 다음과 같다:
- 동일한 양의 폐기물을 소각하기 위해, 소각로의 부피가 현재 사용 중인 소각로들 보다 상당히 줄어든다.
- 공기 대신 산소를 이용함으로써 산화제 부피를 대기 중에 포함된 질소의 79%까지 줄인다. 소각로 내에서 고압 작동으로 인해 산소는 존재하고 질소는 부존재하는 조건에서 상기 산화제와 직접 접촉할 수 있게 하면서 폐기물 연소 속도를 증가시킨다.
- 공기 분리로부터 질소를 회수함으로써 대용량 소각로로 하여금 전기 발생기에 커플링된 회수 터빈을 사용하여 에너지를 생산할 수 있게 한다.
- 소각로가 압력 하에서 작동하기 때문에, 연소 가스가 전기 발생기에 각각 커플링된 회수 터빈 사용을 통해서 에너지를 생산한다.
- 이러한 신규한 소각로의 작동 특성이 주어짐으로써, 동일한 양의 폐기물을 소각하는 데 소요되는 투자가 현존하는 소각로에 소용되는 것보다 적다.
- 산화 가스의 회수로 인해 달성되는 폐쇄 회로 작동으로 가스가 대기 중으로 배출되는 것을 회피한다.
- 플랜트가 예를 들면 석면, 드릴링 슬러지를 포함한 모든 종류의 폐기물을 소각할 수 있다.

Claims (20)

  1. 가전제품 또는 산업 폐기물을 반응기 내에서 소각시키는 방법으로서,
    - 압력 하에서, 순산소를 상기 반응기에 부가하고, 질소 부존재 하에서 연소를 실시하고,
    - 상기 폐기물이 상기 반응기 내로 진입하기 전에, 팽창터빈으로부터 증기를 내보내서 상기 폐기물을 예열하고,
    - 남아 있는 가스를 회수하기 위해서 농축시키는 것을 특징으로 하는, 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 연소에 필요한 산소는 공기 중의 질소와 산소를 분리함으로써 수득되고, 여기서 수득된 질소는 상기 폐기물 연소 결과 얻어지는 가스를 냉각시키는 데 사용되고, 상기 산소는 상기 반응기의 하나 이상의 지점으로 주입되는 것을 특징으로 하는, 방법.
  3. 가전제품 또는 산업 폐기물을 반응기 내에서 소각시키기 위한, 연료 공급 라인 (3)에 의해 연료가 채워진 하나 이상의 버너를 갖는 반응기 (RC)를 포함하는 유형의 플랜트로서,
    - 유입부와 유출부에 셔터를 가지고, 팽창 터빈 (TRV)에서 내보내진 증기를 이용하여 상기 폐기물을 예열시킬 수 있는 수단들을 포함하는 공급 호퍼 (TA);
    - 상기 공급 호퍼에서 예열된 폐기물을 수집하고, 반응기 상단으로 상기 폐기물을 도입시킬 수 있는 중간 호퍼, 및
    - 세 개의 버너가 구비된 반응기, 여기서 상기 세 개의 버너는 연소 가스 유출부 근처에 위치한 메인 버너 (BP), 보조 버너 (BA) 및 촉매 버너 (BC)이고, 상기 세 개의 버너 각각이 연료 라인 (3)에 의해서 연료와, 산소 생산 회로 (5)에 의해서 순산소로 채워진다.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 폐기물을 재가열할 수 있는 상기 공급 호퍼의 수단들은 스크류로 하방의 가스 유입부와 스크류로 상방의 가스 유출부를 갖는 박스 형태의 스크류 나사산 (2c)을 포함하고, 상기 가스 유출부는 상기 스크류 나사산과 유입부 셔터 (OF1) 사이에 위치하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 상기 반응기의 벽에 연결된 증기 회로 (2)를 포함하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 증기 회로는 하나 이상의 농축기 (CV1)를 포함하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  7. 제 3 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 산소와 질소를 분리하기 위해서 멤브레인 필터를 이용해서 작동하는 공기 분리기를 포함하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  8. 제 3 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 액화 산소로부터 기체 질소를 분리하기 위해서 층상의 공기 컴프레서 (BCA) 및 터보컴프레서 (TCA) 형태인 공기 분리기를 포함하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 공기 분리기와 터보컴프레서 뒤에, 산소 생산 회로 (5)가 팽창 용기 (BDA), 액체 산소 탱크 (ROL), 세 개의 버너 (BP, BA, BC) 각각을 송급하기 위해 산소가 기화되는 교환기 (CFF2)를 포함하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  10. 제 8 항에 있어서, 상기 공기 분리기와 터보컴프레서 뒤에, 팽창 용기 (BDA), 질소 탱크 (RAG), 세 개의 열 교환기 (CFF2, ECT1, ECT2) 이어서 튜브 타입 열 교환기 및 질소 회수 터빈 (TRA)를 포함하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  11. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 팽창 터빈은 전기 발생기와 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  12. 제 3 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 호퍼 (TI)는 폐기물을 상기 연소 반응기로 배출하는 것을 촉진하기 위해서 가압되는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 중간 호퍼 (TI)의 가압은 높은 압력 하에서 하나 이상의 구멍(orifice)을 통해서 가스 물질을 상기 호퍼 (TI)로 주입함으로써 이루어지는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  14. 제 13 항에 있어서, 가스 물질이 상기 중간 호퍼 (TI)로 주입되는 구멍은 상기 중간 호퍼가 채워지는 동안 상기 중간 호퍼로부터 상기 호퍼 (TA)로 가스 물질이 새는 것을 막기 위해서 원격 제어 밸브와 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  15. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 상기 가스 물질은 고압 건조 증기인 것을 특징으로 하는 플랜트.
  16. 제 4 항에 있어서, 스크류의 스크류 나사산을 벗어나는 상기 가스는 연소 가스에 함유된 수증기를 농축시키기 위해서 컴프레서 (7)를 통과한 다음 제1 농축기 (CV1)로 보내지는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  17. 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서, 농축기 (CV2)를 벗어나는 수분 농축물 일부는 그것이 고압 건조 증기 형태로 기화되는 열 교환기 (7)로 흘려지는 것을 특징 으로 하는 플랜트.
  18. 제 17 항에 있어서, 상기 열 교환기는 반응기 (RC)와 열적 접촉 상태인 튜브 다발로 이루어져서, 배출된 열의 일부를 회수하고, 상기 수분을 기화시키는 데 상기 열을 이용하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  19. 제 18 항에 있어서, 컴프레서 (7)는 상기 수분을 가압하기 위해서 상기 교환기의 상방에 위치하고, 여기서 농축기 (CV1)을 향하여 증기가 재유입되는 것을 막는 배압을 생성하는 것을 특징으로 하는 플랜트.
  20. 제 3 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서, 질소를 이용한 냉각 후에, 연소 가스는 ECT1 및 ECT2로 운반되고; 상기 연소 가스는 농축되고, 터빈 (TRGC)으로 도입되고, 팽창 후에, 상기 가스는 농축된 수분으로부터 분리되는 것을 특징으로 하는 플랜트.
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