KR20100022490A

KR20100022490A - 시트형 부재의 적층체

Info

Publication number: KR20100022490A
Application number: KR1020097027073A
Authority: KR
Inventors: 케니치로 쿠로다; 유키 노다; 쿠미코 니시카와
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2007-06-01
Filing date: 2008-04-08
Publication date: 2010-03-02
Also published as: JP5309022B2; WO2008146541A1; TW200932525A; MX2009013015A; EP2153983A1; MA31465B1; BRPI0811353A2; AU2008256028A1; TWI398354B; CO6251229A2; JPWO2008146541A1; US20100178456A1; AU2008256028B2; CN101687383A; MY149413A; EG26152A; EP2153983A4

Abstract

접합 오목부(31)에 있어서의 접합에 기여하지 않는 부분(31p)의 크기를 작게 한다.

복수의 관통 구멍(12)을 가지며, 각 관통 구멍(12)의 길이 방향이 서로 동일한 방향인 제1 시트형 부재(11)와, 상기 제1 시트형 부재(11)에 중첩되는 제2 시트형 부재(21)와, 상기 제1 시트형 부재(11) 및 상기 제2 시트형 부재(21) 중 적어도 한쪽에 형성되어 상기 제1 시트형 부재(11)와 상기 제2 시트형 부재(21)를 접합하는 복수의 접합 오목부(31)이며, 각 접합 오목부(31)의 길이 방향이 상기 각 관통 구멍(12)의 길이 방향에 대하여 기울어져 있는 복수의 접합 오목부(31)를 구비한다.

Description

시트형 부재의 적층체{LAMINATED BODY OF SHEET-LIKE MEMBER}

본 발명은, 시트형 부재의 적층체에 관한 것이다.

경혈(經血) 등의 인체로부터 배설되는 액체를 흡수하는 흡수성 물품으로서, 예컨대 생리용 냅킨이 알려져 있다. 이 흡수성 물품은, 분쇄 펄프 등으로 이루어지는 흡수체를 갖고 있고, 이 흡수체의 표면측(사람의 피부와 닿는 측, 피부측)은, 액 투과성 시트로 덮여 있다(예컨대, 일본 특허 공개 제2005-348938호 공보를 참조).

발명의 개시

발명이 해결하고자 하는 과제

이 액 투과성 시트는, 예컨대 2장의 열가소성 시트가 중첩되어 이루어지는 2층 구조의 시트 적층체이다. 즉, 2장의 열가소성 시트가 중첩된 상태에서 엠보스 가공이 실시되고, 이 엠보스 가공에 의해 형성되는 복수의 엠보스 오목부에 있어서 이들 2장의 열가소성 시트는 용착 접합되어 있다.

여기서, 이 시트 적층체 중 표면측 시트로서, 그 시트의 두께 방향으로 관통한 복수의 관통 구멍이 소정 범위에 형성된 시트가 사용되는 경우가 있다. 이것은, 관통 구멍이 있음으로써 그 시트는 메쉬(mesh)와 같은 외관을 나타내고, 그 결과, 경혈의 흡수성이 좋은 것처럼 보여 사용자의 안심감이 높아지기 때문이다.

또한, 엠보스 오목부의 크기(평면 사이즈)는, 작은 편이 좋다고 하는 경우가 있다. 이것은, 엠보스 오목부가 크면, 시트 적층체의 부피성이 손상되어 버리거나, 감촉의 점에서 위화감이 발생하기 때문이다.

그러나, 엠보스 오목부를 작게 해 가면, 형성된 엠보스 오목부가 상기 관통 구멍 안으로 완전히 들어가 버리거나, 또는 엠보스 오목부의 대부분의 부분이 관통 구멍 안으로 들어가 버린다고 하는 사태가 발생하기 쉬워진다. 그리고, 이와 같이 관통 구멍의 내측에 형성된 엠보스 오목부의 부분은, 상기 시트끼리의 접합에 기여하지 않아, 그 때문에, 이들 시트끼리의 접합 강도가 당초 계획치보다도 작아져 버릴 우려가 있었다.

본 발명은, 상기와 같은 종래의 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 복수의 관통 구멍을 갖는 시트형 부재와 다른 시트형 부재를 복수의 접합 오목부에 의해 접합할 때에, 상기 접합 오목부에 있어서의 접합에 기여하지 않는 부분의 크기를 작게 하는 것이 가능한 시트형 부재의 적층체를 제공하는 것을 목적으로 한다.

과제를 해결하기 위한 수단

상기 목적을 달성하기 위한 주된 발명은,

복수의 관통 구멍을 가지며, 각 관통 구멍의 길이 방향이 서로 동일한 방향인 제1 시트형 부재와,

상기 제1 시트형 부재에 중첩되는 제2 시트형 부재와,

상기 제1 시트형 부재 및 상기 제2 시트형 부재 중 적어도 한쪽에 형성되어 상기 제1 시트형 부재와 상기 제2 시트형 부재를 접합하는 복수의 접합 오목부이며, 각 접합 오목부의 길이 방향이 상기 각 관통 구멍의 길이 방향에 대하여 기울어져 있는 복수의 접합 오목부

를 구비한 것을 특징으로 하는 시트형 부재의 적층체이다.

본 발명의 다른 특징에 대해서는, 본 명세서 및 첨부 도면의 기재에 의해 명백히 한다.

발명의 효과

본 발명에 따르면, 복수의 관통 구멍을 갖는 시트형 부재와 다른 시트형 부재를 복수의 접합 오목부에 의해 접합할 때에, 상기 접합 오목부에 있어서의 접합에 기여하지 않는 부분의 크기를 작게 하는 것이 가능한 시트형 부재의 적층체를 제공할 수 있다.

도 1은 제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)의 평면도이다.

도 2는 상기의 확대 사시도이다.

도 3은 도 1 중의 II-II 단면도이다.

도 4의 (A) 내지 도 4의 (C)는, 관통 구멍(12) 및 엠보스 오목부(31)의 평면도이다.

도 5는 제1 시트형 부재(11)의 제조 방법의 설명도이다.

도 6은 제2 스테이션(S2)의 사시도이다.

도 7은 벨트(73)의 확대 사시도이다.

도 8은 제1 시트형 부재(11)의 섬유 배향의 설명도이다.

도 9A는 흡수성 물품(81)의 표면측의 평면도이다.

도 9B는 도 9A 중의 B-B 단면도이다.

도 10은 제2 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)를 적용한 흡수성 물품(81)의 표면측의 평면도이다.

도 11의 (A)는 하트형 엠보스 오목부(31)의 바람직한 방향을 도시하는 평면도이고, 도 11의 (B)는 바람직하지 않은 방향을 도시하는 평면도이다.

도 12는 그 외의 실시형태를 설명하기 위한 흡수성 물품(81)의 표면측의 평면도이다.

(부호의 설명)

1: 시트형 부재의 적층체 11: 제1 시트형 부재

11a: 표면 11b: 이면

11w: 웨브 11wf: 제1 시트형 부재

12: 관통 구멍 13: 홈부

14: 산부 21: 제2 시트형 부재

21a: 표면 21b: 이면

31: 엠보스 오목부(접합 오목부) 31a: 바닥부

31e: 단부 31p: 부분

31v: 선단의 뾰족한 부분 31s: 개시점

31r: 엠보스 오목부열 31w: 선분

33: 저압축 오목부 33t: 홈부

71: 벨트 컨베이어 73: 벨트

74: 띠판(band plate) 75: 에어 헤더

76: 노즐 77: 흡입 박스

78a: 롤러 81: 흡수성 물품

83: 흡수체 83e: 단부 가장자리

87: 이면 시트 89: 사이드 시트

G: 간극 Z: 질구 대면 상정 위치

f: 섬유 S1: 제1 스테이션

S2: 제2 스테이션 S3: 제3 스테이션

CL31: 이등분선

발명을 실시하기 위한 최량의 형태

본 명세서 및 첨부 도면의 기재에 의해, 적어도, 이하의 사항이 명백해진다.

상기 제1 시트형 부재에 중첩되는 제2 시트형 부재와,

상기 제1 시트형 부재 및 상기 제2 시트형 부재 중 적어도 한쪽에 형성되어 상기 제1 시트형 부재와 상기 제2 시트형 부재를 접합하는 복수의 접합 오목부이 며, 각 접합 오목부의 길이 방향이 상기 각 관통 구멍의 길이 방향에 대하여 기울어져 있는 복수의 접합 오목부

를 구비한 것을 특징으로 하는 시트형 부재의 적층체.

이러한 시트형 부재의 적층체에 따르면, 상기 접합 오목부에 있어서, 상기 제1 시트형 부재와 상기 제2 시트형 부재의 접합에 기여하지 않는 부분의 크기를 작게 할 수 있다. 상세한 것은 다음과 같다. 예컨대, 상기 관통 구멍과 상기 접합 오목부가 거의 동일한 크기 또는 접합 오목부 쪽이 작은 경우에 있어서, 상기 접합 오목부가 상기 관통 구멍에 겹쳐져 형성되어 버리면, 접합 오목부가 관통 구멍의 내측으로 완전히 또는 대부분의 부분이 들어가 버리는데, 그 경우에는, 상기 관통 구멍의 내측에 형성된 접합 오목부의 부분은, 제1 시트형 부재와 제2 시트형 부재의 접합에 기여하지 않는다. 그리고, 이러한 기여하지 않는 부분의 크기는, 관통 구멍의 길이 방향과 접합 오목부의 길이 방향이 일치하고 있는 경우(평행한 경우)에 커진다.

이 점에 대해, 상술한 시트형 부재의 적층체에 있어서는, 상기 접합 오목부의 길이 방향을 상기 관통 구멍의 길이 방향으로부터 기울이고 있기 때문에, 상기 접합 오목부는 상기 관통 구멍의 내측으로 들어가기 어려워지며, 즉, 상기 접합 오목부의 일부가 상기 관통 구멍의 외측으로 비어져 나오기 쉬워진다. 그리고, 그 비어져 나온 부분은, 상기 제1 시트형 부재와 상기 제2 시트형 부재의 접합에 기여한다. 따라서, 상기 접합 오목부에 있어서의 접합에 기여하지 않는 부분의 크기를 작게 할 수 있다.

이러한 시트형 부재의 적층체로서,

상기 각 접합 오목부의 길이 방향은, 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 직교하고 있는 것이 바람직하다.

이러한 시트형 부재의 적층체에 따르면, 상기 접합 오목부의 길이 방향은, 상기 관통 구멍의 길이 방향과 직교하고 있기 때문에, 상기 접합 오목부가 상기 관통 구멍에 겹쳐져 형성된 경우에도, 상기 접합 오목부의 일부가 상기 관통 구멍으로부터 가장 비어져 나오기 쉬워진다. 따라서, 상기 제1 시트형 부재와 상기 제2 시트형 부재의 접합에 기여하지 않는 부분의 크기를 작게 할 수 있다.

이러한 시트형 부재의 적층체로서,

상기 제1 시트형 부재는, 복수의 홈부를 가지며,

각 홈부의 길이 방향은, 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 동일한 방향이고,

상기 각 홈부는, 상기 각 홈부의 길이 방향과 직교하는 방향으로 나란히 형성되어 있으며,

상기 각 홈부에는, 상기 복수의 관통 구멍 중 적어도 하나의 관통 구멍이 형성되어 있어도 좋다.

이러한 시트형 부재의 적층체로서,

상기 제1 시트형 부재 및 상기 제2 시트형 부재는 열가소성 섬유를 포함하는 부직포이고,

상기 제1 시트형 부재와 상기 제2 시트형 부재는, 상기 접합 오목부에 있어서 용착되어 있으며,

상기 제1 시트형 부재에 있어서, 상기 각 관통 구멍의 길이 방향으로 배향된 섬유보다도, 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 직교하는 방향으로 배향된 섬유 쪽이 적은 것이 바람직하다.

이러한 시트형 부재의 적층체에 따르면, 제1 시트형 부재에 있어서 약해지기 쉬운 상기 관통 구멍의 길이 방향과 직교하는 방향의 인장 강도를 상기 접합 오목부가 유효하게 보강한다. 따라서, 상기 방향의 인장 강도를 높일 수 있다.

이러한 시트형 부재의 적층체로서,

상기 각 관통 구멍의, 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 직교하는 방향의 크기보다도,

상기 접합 오목부의, 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 직교하는 방향의 크기가,

0.3 ㎜∼5 ㎜만큼 큰 것이 바람직하다.

이러한 시트형 부재의 적층체에 따르면, 상기 접합 오목부의 일부가 관통 구멍에 일치하고 있어도, 접합 오목부의 고강성에 기인한 위화감을 억제하면서 접합 강도를 유지할 수 있다. 즉, 0.3 ㎜ 미만이면, 접합 오목부가 관통 구멍과 일치한 경우에, 접합에 거의 기여하지 않게 되고, 또한, 5 ㎜를 초과하면 강성이 높은 접합 오목부에 의해 위화감이 발생하거나, 피부에 상처를 입히지만, 상기한 바와 같이 하면, 이들을 유효하게 방지할 수 있다.

===제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)===

<<시트형 부재의 적층체(1)>>

도 1은 제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)의 평면도이고, 도 2는 상기의 확대 사시도이다. 또한, 도 3은 도 1 중의 II-II 단면도이다. 또한, 이하에서는, 도 1에 도시하는 바와 같이, 제조 시에 있어서 시트형 부재의 적층체(1)가 연속되는 방향을 MD(Machine Direction) 방향이라고 하고, 이 MD 방향과 직교하는 방향을 CD(Cross Direction) 방향이라고 한다.

도 1 내지 도 3에 도시하는 바와 같이, 제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)는 2층 구조이다. 즉, 복수의 관통 구멍(12)을 가지며, 각 관통 구멍(12)의 길이 방향이 MD 방향을 향한 제1 시트형 부재(11)와, 이 제1 시트형 부재(11)에 중첩된 제2 시트형 부재(21)를 구비하고 있다. 그리고, 이 중첩된 상태에서, 엠보스 가공이 실시되며, 이에 따라, 도 1에 도시하는 바와 같이 제1 시트형 부재(11)에는 복수의 엠보스 오목부(접합 오목부에 해당)(31)가 형성되고, 이들 엠보스 오목부(31)에 있어서 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)가 용착되어 접합 일체화되어 있다.

엠보스 가공은, 예컨대, 가열된 외주면을 서로 대향시켜 회전하는 1쌍의 엠보스롤의 롤 간극에, 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)를 중첩시켜 이루어지는 중첩체를 통과시키고, 이 중첩체를 두께 방향으로 끼워서 가압함으로써 행해진다. 즉, 1쌍의 엠보스롤 중 한쪽의 롤의 외주면에는, 엠보스 오목부(31)의 평면 형상에 대응한 형상의 복수의 볼록부가 형성되어 있고, 또한, 다른쪽의 롤은 평활한 외주면의 평활롤이다. 그리고, 상기 볼록부의 선단은 평탄하게 형성되어 있다. 따라서, 상기 1쌍의 엠보스롤의 롤 간극을 통과할 때에 상기 볼록부와 접촉하 는 상기 중첩체의 부분에는, 대략 평탄한 바닥부(31a)를 갖는 오목부가 압축 형성되고, 그 오목부가 상기한 엠보스 오목부(31)가 되며, 그 엠보스 오목부(31)에 있어서 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)가 용착되어 접합된다.

여기서, 이 엠보스 오목부(31)의 크기[상기 바닥부(31a)의 평면 사이즈]는, 적당하게 작은 편이 바람직하다고 생각된다. 이것은, 엠보스 오목부(31)가 크면, 접합 일체화된 상기 적층체(1)의 부피성이 손상되거나, 감촉의 점에서 위화감이 발생하기 때문이다.

단, 엠보스 오목부(31)의 크기를 작게 해 가면, 도 4의 (A)의 평면도에 도시하는 바와 같이, 엠보스 오목부(31)가, 제1 시트형 부재(11)의 관통 구멍(12)의 내측으로 완전히 들어가 형성되거나, 또는, 도 4의 (B)에 도시하는 바와 같이, 엠보스 오목부(31)의 대부분의 부분이 관통 구멍(12)의 내측으로 들어가 형성되어 버린다고 하는 사태가 발생하기 쉬워진다. 그리고, 엠보스 오목부(31)에 있어서의 관통 구멍(12)의 내측에 형성된 부분(31p)은, 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)의 접합에 기여하지 않고, 이러한 엠보스 오목부(31)의 부분(31p)이 크면, 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)의 접합 강도가 당초 계획치보다도 작아져 버릴 우려가 있다.

그래서, 이 제1 실시형태에서는, 엠보스 오목부(31)의 형상을 연구함으로써, 엠보스 오목부(31)에 있어서의 접합에 기여하지 않는 부분(31p)의 크기를 작게 하도록 하고 있다. 상세한 것은 다음과 같다. 먼저, 엠보스 오목부(31)의 형상적 관점에서 생각해 보면, 상술한 바와 같이 관통 구멍(12) 안으로 엠보스 오목부(31)가 완전히 또는 대부분의 부분이 들어가 버린다고 하는 사태는, 도 4의 (A)나 도 4의 (B)에 도시하는 바와 같이 관통 구멍(12)의 길이 방향과 엠보스 오목부(31)의 길이 방향이 일치하고 있는 경우(즉 평행한 경우)에 발생하기 쉽고, 한편, 도 4의 (C)에 도시하는 바와 같이 서로의 길이 방향이 일치하고 있지 않은 경우에는 발생하기 어렵다. 즉, 후자의 경우에는, 엠보스 오목부(31)가 관통 구멍(12)에 겹쳐져 형성되어도, 엠보스 오목부(31)의 길이 방향의 단부(31e)는, 관통 구멍(12)의 외측으로 크게 벗어져 나오게 된다.

그 때문에, 이 제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)에서는, 도 1에 도시하는 바와 같이, 엠보스 오목부(31)의 길이 방향을 상기 관통 구멍(12)의 길이 방향인 상기 MD 방향으로부터 기울어지게 하고 있고, 그렇게 함으로써, 엠보스 오목부(31)에 있어서의 접합에 기여하지 않는 부분(31p)의 크기를 작게 하고 있다.

이하, 제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)의 구성 요소에 대해서 설명한다.

<<제1 시트형 부재(11)>>

제1 시트형 부재(11)는, 예컨대, 열가소성 수지 섬유를 포함하는 대략 균일한 두께의 부직포를 기재(基材)로 한다. 열가소성 수지 섬유로서는, 예컨대, 폴리에틸렌(이하, PE라고 말함), 폴리프로필렌(이하, PP라고 말함), 폴리에틸렌테레프탈레이트(이하, PET라고 말함) 등을 소재로 하는 단독 섬유나, PP와 PE를 중합하여 이루어지는 섬유, 또는, PP와 PE로 이루어지는 코어시스 구조의 복합 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 열가소성 수지 섬유 이외의 섬유를 포함하고 있어도 좋고, 예컨대 셀룰로오스 등의 천연 섬유 등을 포함하고 있어도 좋다.

이 제1 시트형 부재(11)에는, 도 1A에 도시하는 바와 같이, 두께 방향으로 관통하는 관통 구멍(12)이, 제1 시트형 부재(11)의 전체면에 걸쳐, MD 방향으로 형성 피치(P1)로 또한 CD 방향으로 형성 피치(P2)로 대략 격자눈 형상으로 형성되어 있다. 각 관통 구멍(12)의 평면 형상은, 예컨대 서로 동일한 사이즈의 타원형이며, 모든 관통 구멍(12)에 걸쳐, 그 장축(길이 방향에 해당)은 MD 방향을 향하고, 단축은 CD 방향을 향하고 있다.

또한, 도 3 및 도 2에 도시하는 바와 같이, 제1 시트형 부재(11)의 이면(11b)은 대략 평탄면이지만, 표면(11a)에 있어서의, CD 방향으로 관계된 관통 구멍(12)의 형성 부위에는, MD 방향을 따른 직선형의 홈부(13)가 형성되어 있다. 즉, 그 표면(11a)에는, MD 방향을 길이 방향으로 하는 홈부(13)가 CD 방향으로 상기 형성 피치(P2)로 형성되어 있고, 그 때문에, 제1 시트형 부재(11)의 CD 방향을 따르는 단면 형상은, 표면(11a)측에 있어서 대략 파형으로 되어 있다. 덧붙여서 말하면, CD 방향으로 인접하는 홈부(13, 13)들 사이의 부분인 산부(山部; 14)는, 후술하는 바와 같이 원래 홈부(13)의 위치에 있었던 섬유가 산부(14)측으로 밀려가서 솟아올라 형성되어 있기 때문에, 그 평량(g/㎡)은 홈부(13)보다도 커지고 있다.

도 5는, 이러한 제1 시트형 부재(11)의 제조 방법의 설명도이다. 이 제1 시트형 부재(11)는, MD 방향으로 소정의 이동 속도로 이동하는 벨트(73)를 구비한 벨트 컨베이어(71) 등을 이용하여, 이하와 같이 제조된다.

먼저, 최상류의 제1 스테이션(S1)에서는, 방사(紡絲)된 섬유(f)가, MD 방향 으로 이동하는 상기 벨트(73) 상에 퇴적되고, 이에 따라, MD 방향으로 연속되는 섬유 웨브(11w)가 형성된다.

그렇게 하면, 그 하류의 제2 스테이션(S2)에서는, 공기 흐름 처리가 실시된다. 즉, 상기 벨트(73)에 적재되어 그 벨트(73)와 함께 MD 방향의 하류로 이동하는 섬유 웨브(11w)에 대하여 에어 헤더(75)로부터 공기 흐름이 뿜어져 나온다. 그리고, 이에 따라, 섬유 웨브(11w)의 표면(11a)에는 상술한 홈부(13)와 관통 구멍(12)이 형성된다.

도 6 및 도 7은, 이 공기 흐름 처리에 의한, 홈부(13) 및 관통 구멍(12)의 형성 과정을 상세히 설명하기 위한 도면이며, 도 6에는 제2 스테이션(S2)의 사시도를 도시하고, 도 7에는, 벨트(73)의 확대 사시도를 도시하고 있다.

도 6에 도시하는 바와 같이, 에어 헤더(75)에 있어서의 벨트(73)와의 대향면에는, CD 방향으로 상기 형성 피치(P2)로 노즐(76)이 설치되어 있고, 벨트(73)는 두께 방향(도 6에서는 상하 방향)으로 통기성을 가진 예컨대 메쉬체이며, 또한, 벨트(73)의 하방에는, 공기 흐름을 흡입하는 흡입 박스(77)가 설치되어 있다. 따라서, 에어 헤더(75)의 각 노즐(76)로부터 토출된 공기 흐름은, 섬유 웨브(11w) 및 벨트(73)를 두께 방향으로 통과하고, 그런 후에 흡입 박스(77)로 흡입되는데, 그때, 각 공기 흐름은, 각각에, 그 공기 흐름이 닿는 위치의 섬유를 날려버려 섬유를 CD 방향으로 이동시키고, 이에 따라, 각 공기 흐름이 닿는 위치에는 홈부(13)가 형성된다. 즉, 섬유 웨브(11w)에는 MD 방향을 따른 홈부(13)가 CD 방향으로 상기 형성 피치(P2)로 형성된다.

단, 여기서, 도 7에 도시하는 바와 같이 메쉬 형상의 벨트(73)의 표면에는, CD 방향을 따른 불통기성(不通氣性)의 직사각형의 띠판(band plate; 74)이, MD 방향으로 상기 형성 피치(P1)로 배치되어 있고, 또한, MD 방향으로 인접하는 띠판(74, 74)들 사이에는, 띠 형상의 간극(G)이 형성되어 있다. 이 때문에, 상기 간극(G)에 위치하는 섬유에 대해서는, 공기 흐름이 두께 방향으로 통과할 때에, 그 섬유를 CD 방향으로 날려버리는 힘이 작용할 뿐이며, 그 때문에 홈부(13)가 형성될 뿐이지만, 띠판(74) 위에 위치하는 섬유에 대해서는, 상기한 힘에 더하여, 또한, 띠판(74)을 통과할 수 없는 공기 흐름이 띠판(74)의 표면을 따라 흘러 섬유를 CD 방향으로 이동하도록 작용하여, 이에 따라, 이 위치에는 대략 진원형(眞圓形)의 관통 구멍(12)이 형성되게 된다.

이렇게 해서 섬유 웨브(11w)에 홈부(13) 및 관통 구멍(12)이 형성되면, 그 섬유 웨브(11w)는, 도 5에 도시하는 바와 같이, 그 하류의 제3 스테이션(S3)으로 이동하고, 그 제3 스테이션(S3)을 통과하는 동안에, 에어스루 처리와 같은 수법에 의해 열풍 등으로 가열 처리되어, 이에 따라, 교락(交絡)된 섬유끼리가 융착되어 제1 시트형 부재(11wf)가 대략 완성 상태가 된다.

그렇게 하면, 이 제1 시트형 부재(11wf)는, 연속 시트의 형태로 더 하류로 이동된다. 그리고, 그 이동 중에는, 복수의 롤러(78a, 78a) 사이에 걸쳐지는 등 하여 MD 방향의 하류로 인장되어 반송되는데, 이에 따라, 제1 시트형 부재(11wf)에 작용하는 MD 방향의 장력에 의해, 상기 관통 구멍(12)은, 대략 진원형으로부터, 장축이 MD 방향을 향한 타원형으로 변형하고, 이것으로 제1 시트형 부재(11)가 완성 된다.

<<제2 시트형 부재(21)>>

제2 시트형 부재(21)도, 열가소성 수지 섬유나, 경우에 따라서는 셀룰로오스 등의 천연 섬유를 포함하는 대략 균일한 두께의 부직포를 기재로 하고, 또한, 열가소성 수지 섬유로서도, 상술한 제1 시트형 부재(11)에서 예시한 것이 사용된다.

단, 도 2 및 도 3에 도시하는 바와 같이, 이 제2 시트형 부재(21)에는, 상술한 제1 시트형 부재(11)와 같은 홈부(13)나 관통 구멍(12)은 형성되어 있지 않고, 표면(21a) 및 이면(21b)의 양면에 대해서 대략 평탄면으로 되어 있다. 따라서, 이 제2 시트형 부재(21)의 제조 방법으로서는, 통상의 부직포의 제법이 이용된다. 즉, 섬유 웨브의 형성 방법으로서는, 건식법(에어레이드법 등), 습식법, 방사 직결법(스펀본드법이나 멜트블로우법 등) 등을 예시할 수 있는 한편, 섬유의 결합 방법으로서는, 서멀본드, 니들펀치, 케미컬본드, 스펀레이스법 등을 예시할 수 있다.

<<엠보스 오목부(31)>>

엠보스 오목부(31)는, 상술한 바와 같이, 이들 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)를 접합하는 접합부이며, 도 1A에 도시하는 바와 같이, 제1 시트형 부재(11)의 표면(11a)에는, 바닥부(31a)의 평면 형상이 타원형인 복수의 엠보스 오목부(31)가 소정의 형성 패턴으로 형성되어 있다.

도시예의 형성 패턴은, 소위 지그재그형 패턴이다. 즉, MD 방향으로 형성 피치(P3)로 복수의 엠보스 오목부(31)가 직선 상에 배열되어 이루어지는 엠보스 오목부열이, CD 방향으로 형성 피치(P4)로 복수열 형성되어 있고, CD 방향으로 인접하 는 엠보스 오목부열끼리는, 서로 MD 방향으로 상기 형성 피치(P3)의 반피치분만큼 위치를 어긋나게 해서 형성되어 있다.

여기서, 이 제1 실시형태에서는, 어떠한 엠보스 오목부(31)도, 그 길이 방향으로서의 장축 방향을, 관통 구멍(12)의 장축 방향인 MD 방향으로부터 45°또는 135°(-45°)의 경사각만큼 기울여 형성되어 있다. 이것은, 상술한 바와 같이, 엠보스 오목부(31)와 관통 구멍(12)의 평면 위치가 겹쳐져 형성된 경우라도, 엠보스 오목부(31)를 관통 구멍(12) 안으로 가능한 한 들어가게 하지 않고, 관통 구멍(12)으로부터 엠보스 오목부(31)를 크게 벗어져 나오게 하기 위함이다.

따라서, 상기한 경사각은, 45°또는 135°(-45°)에 조금도 한정되는 것은 아니며, MD 방향과 장축 방향이 평행하게 되지 않는 범위이면 임의의 각도로 설정해도 좋다. 단, 엠보스 오목부(31)의 크기(평면 사이즈)를 변경시키지 않고서, 엠보스 오목부(31)의 관통 구멍(12)으로부터의 벗어져 나오는 부분을 크게 하기 위해서는, 엠보스 오목부(31)의 장축 방향을 MD 방향과 직교시키는 것이 가장 효과적이다. 따라서, 상기한 경사각으로서는, 바람직하게는 10°∼170°, 보다 바람직하게는, 30°∼150°, 보다 한층 바람직하게는, 45°∼135°, 그리고, 가장 바람직하게는 90°로 하면 좋다.

덧붙여서 말하면, 엠보스 오목부(31)의 장축 방향을 MD 방향으로부터 기울여 형성하면, 제1 시트형 부재(11)의 성상(性狀)에 기인하여 약해지기 쉬운 CD 방향의 인장 강도도 높일 수 있다. 즉, 제1 시트형 부재(11)는, 그 거시적인 섬유 배향이 CD 방향이라고 하기 보다는 MD 방향이라고 하는 성상을 나타낸다. 상세하게는, 도 8의 평면도에 모식적으로 도시하는 바와 같이, CD 방향을 향한 섬유(CD 방향에 대하여 -45°내지 +45°까지의 범위의 임의 방향을 향한 섬유)보다도, MD 방향을 향한 섬유(MD 방향에 대하여 -45°내지 +45°까지의 범위의 임의 방향을 향한 섬유) 쪽이 많다. 이것은, 상술한 제조 방법에 기인하고 있다. 즉, 도 5에 도시하는 바와 같이 벨트(73)를 MD 방향으로 이동시키면서, 그 벨트(73) 상에 방사한 섬유를 퇴적시킴으로써, 제1 시트형 부재(11)의 기초가 되는 상기 섬유 웨브(11w)를 생성하고 있기 때문이다.

그리고, 이러한 섬유 배향이 MD 방향이라고 하는 성상의 제1 시트형 부재(11)의 경우에는, 섬유가 CD 방향으로 흩어지기 쉽기 때문에, CD 방향의 인장 강도가 약해지지만, 여기서, 제1 시트형 부재(11)에 대해서는 엠보스 오목부(31)의 장축이 MD 방향으로부터 기울어져 형성되어 있다. 따라서, 이 경사각분만큼, CD 방향의 엠보스 오목부(31)의 길이가 길어지고, 즉, CD 방향으로 배열되는 많은 섬유에 걸쳐 엠보스 오목부(31)가 형성되게 되어, 보다 많은 섬유가 흩어지지 않도록 고정 가능해진다. 그리고, 그 결과, CD 방향의 인장 강도가 높아지는 것이다.

또한, 도 1에 도시하는 바와 같이, 몇 개의 엠보스 오목부(31)에 있어서는, 그 일부 또는 대부분의 부분이 홈부(13)에 형성되어 있으나, 이러한 엠보스 오목부(31)에 따르면, 전술한 바와 같이 평량(g/㎡)이 산부(14)보다도 적은 것에 기인하여 약해지기 쉬운 홈부(13)의 인장 강도도 그 엠보스 오목부(31)에 의해 높일 수 있다.

===제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)의 적용예===

이 적용예에서는, 제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)가, 흡수성 물품(81)으로서의 생리용 냅킨에 적용되어 있다. 이하에서는, 인체에 접촉하는 측을 표면측으로 하고, 속옷에 접하는 측을 이면측으로 하여 설명한다.

도 9A는 흡수성 물품(81)의 표면측의 평면도이다. 또한, 도 9B는 도 9A 중의 B-B 단면도이다. 도 9A에 도시하는 바와 같이, 흡수성 물품(81)은 전체적으로 소정 방향으로 긴 형상을 이루고 있다. 이하, 이 소정 방향을 세로 방향이라고 하고, 이 세로 방향과 직교하는 방향을 가로 방향이라고 한다. 또한, 도 9A에서는, 도면이 복잡하게 뒤얽히는 것을 방지하기 위해서 홈부(13)를 생략하고 있다.

이 흡수성 물품(81)은, 도 9A 및 도 9B에 도시하는 바와 같이, 고흡수성 폴리머가 혼입된 분쇄 펄프를 티슈페이퍼 등의 액 투과성 시트(도시하지 않음)로 둘러싸서 이루어지는 대략 직사각형 평판형의 흡수체(83)와, 흡수체(83)의 표면측을 덮어서 마련된 액 투과성 표면 시트 부재(1)와, 흡수체(83)의 이면측을 덮어서 마련된 액 불투과성 이면 시트(87)와, 흡수성 물품(81)의 가로 방향의 양단부로부터의 액체의 누설을 방지하기 위해서 흡수체(83)의 가로 방향의 양단부를 표면측에서 덮어서 마련된 1쌍의 사이드 시트(89, 89)를 갖고 있다.

도 9A에 도시하는 바와 같이, 표면 시트 부재(1)는, 흡수체(83)의 평면 형상보다도 약간 큰 대략 직사각형의 액 투과성 시트이다. 그리고, 이 표면 시트 부재(1)에 대하여, 상술한 제1 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)가 적용되어 있다. 상세하게는, 도 9A에 도시하는 바와 같이, 그 적층체(1)는, 그 MD 방향을 세로 방향에 일치시키고, 도 9B에 도시하는 바와 같이, 그 제1 시트형 부재(11)를 표면 측으로 향하게 하며 또한 제2 시트형 부재(21)를 이면측으로 향하게 하면서, 흡수체(83)의 표면측을 덮어서 마련되어 있다. 덧붙여서 말하면, 제2 시트형 부재(21)의 섬유 밀도는, 제1 시트형 부재(11)보다도 높게 하면 좋고, 그렇게 하면, 인체로부터 배설된 경혈 등의 액체를 표면 시트 부재(1)는 신속하게 흡수체(83)로 이행시키는 것이 가능해진다.

여기서, 표면 시트 부재(1)가 구비하는 제1 시트형 부재(11)의 관통 구멍(12)의 MD 방향 및 CD 방향의 형성 피치(P1, P2)는, 모두 1.5 ㎜∼20 ㎜의 범위에 들어가게 하는 것이 바람직하다. 이것은, 1.5 ㎜보다도 작으면, 제1 시트형 부재(11)의 표면에 있어서 관통 구멍(12)이 차지하는 면적이 지나치게 넓어져 버려, 흡수성 물품(81)에 흡수된 액체의 은폐성이 나빠지기 때문이고, 한편, 20 ㎜보다도 크면, 액체의 투과성이 나빠지기 때문이다. 이 때문에, 이 적용예에서는, 상기 형성 피치(P1, P2)는 양자 모두 5.3 ㎜로 하고 있다. 또한, 관통 구멍(12)의 장축 방향 및 단축 방향의 길이(L1, L2)는, 모두 1 ㎜∼7 ㎜의 범위에 들어가게 하는 것이 바람직하다. 이것은, 1 ㎜보다도 작으면, 액체의 투과성이 나빠지기 때문이고, 한편, 7 ㎜보다도 크면, 관통 구멍(12)이 지나치게 커져 버려, 흡수성 물품(81)에 흡수된 액체의 은폐성이 나빠지기 때문이다. 이 때문에, 이 적용예에서는, 장축 방향의 길이(L1) 및 단축 방향의 길이(L2)를, 각각, 2.8 ㎜ 및 1.25 ㎜로 하고 있다.

또한, 엠보스 오목부(31)의 MD 방향 및 CD 방향의 형성 피치(P3, P4)는, 모두 3 ㎜∼30 ㎜의 범위에 들어가게 하는 것이 바람직하다. 이것은, 3 ㎜보다도 작으면, 제1 시트형 부재(11)의 표면에 있어서 엠보스 오목부(31)가 차지하는 면적이 지나치게 넓어져 버려, 감촉 등의 점에서 위화감이 발생하기 때문이고, 한편, 30 ㎜보다도 크면, 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)의 접합에 필요한 접합 강도를 확보할 수 없기 때문이다. 이 때문에, 이 적용예에서는, 형성 피치(P3) 및 형성 피치(P4)를, 각각, 24 ㎜ 및 7.5 ㎜로 하고 있다.

또한, 상기 형성 피치(P3, P4)의 하한값을 3 ㎜로 하고 있는 것에 관해서는, 다음과 같은 장점도 있다. 표면 시트 부재(1)의 제1 시트형 부재(11)는, 도 6의 공기 흐름 처리에 의해 제조되기 때문에, 비교적으로 부피가 큰 시트로 제조되고, 그 결과, 흡수체(83)와 착용자의 피부 사이를 크게 떼어놓을 수 있다. 따라서, 일단, 표면 시트 부재(11)를 통해 흡수체(83)에 흡수된 액체가 표면 시트 부재(1)의 표면으로 되돌아가는 것을 억제할 수 있으며, 즉, 이 표면 시트 부재(1)는, 되돌아온 액체에 의해, 착용자가 피부에 축축한 감을 느끼거나, 착용자의 피부가 더러워지는 것을 경감할 수 있다. 단, 엠보스 오목부(31)의 형성 피치(P3, P4)가 작으면, 그 엠보스 오목부(31)에 의해 제1 시트형 부재(11)의 섬유가 쓰러져 부피성이 저해되어 버려, 상술한 효과를 발휘할 수 없으나, 상술한 바와 같이 형성 피치(P3, P4)의 하한값을 3 ㎜로 하고 있으면, 상기한 부피성의 저해를 유효하게 억제하여, 상기 특징을 발휘하는 것이 가능해진다.

또한, 상기 형성 피치(P3, P4)가 작으면, 엠보스 오목부(31)의 형성에 의해 관통 구멍(12) 주위의 섬유가 관통 구멍(12)의 내측으로 쓰러져 버린 경우에, 이들 쓰러진 섬유를 타고, 일단 흡수체(83)에 흡수된 액체가, 표면 시트 부재(1)의 표면으로 되돌아갈 우려가 있으나, 이 점에 대해서도, 상기 형성 피치(P3, P4)의 하한 값을 3 ㎜로 하고 있으면, 유효하게 방지할 수 있다.

또한, 엠보스 오목부(31)의 장축 방향 및 단축 방향의 길이(L3, L4)는, 모두 1.5 ㎜∼10 ㎜의 범위에 들어가는 것이 바람직하다. 이것은, 1.5 ㎜보다도 작으면, 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)의 접합 강도를 확보할 수 없기 때문이고, 한편, 10 ㎜보다도 크면, 강성이 지나치게 높아져 버려, 감촉 등의 점에서 위화감이 발생하기 때문이다. 이 때문에, 이 적용예에서는, 장축 방향의 길이(L3) 및 단축 방향의 길이(L4)를, 각각, 4.0 ㎜ 및 1.5 ㎜로 하고 있다.

또한, 관통 구멍(12)의 CD 방향의 크기보다, 엠보스 오목부(31)의 CD 방향의 크기가, 0.3 ㎜∼5 ㎜만큼 큰 것이 바람직하다. 이것은, 0.3 ㎜ 미만이면, 엠보스 오목부(31)가 관통 구멍(12)과 일치한 경우에, 접합에 거의 기여하지 않게 되고, 또한 5 ㎜를 초과하면 강성이 높은 엠보스 오목부(31)에 의해 착용자가 위화감을 느끼거나 피부에 상처를 입기 쉬워지지만, 상기한 범위로 설정함으로써, 이들을 유효하게 방지할 수 있기 때문이다.

그런데, 이 적용예에 있어서는, 세로 방향 및 가로 방향에 관해서 질구 대면 상정 위치(Z)를 중심으로 하는 대략 직사각형 형상의 소정 범위에 대해서는, 엠보스 오목부(31)가 형성되어 있지 않다. 이것은, 그 소정 범위가 인체에 가장 밀착되는 부분이며, 높은 부피성과 감촉성이 요구되기 때문이다. 또한, 그 소정 범위의 윤곽을 둘러싸도록, 상기한 형성 피치(P1, P2) 이외의 엠보스 오목부(31)가 추가적으로 형성되어 있는데, 이것은, 이 소정 범위가 고간(股間) 위치에 대응하고 있어, 고간으로부터 가로 방향으로 조이는 힘이 작용하여, 상기 엠보스 오목부(31)에 있 어서의 접합이 떨어질 우려가 있기 때문이다. 즉, 엠보스 오목부(31)를 많이 형성해 둠으로써, 각 엠보스 오목부(31)에 할당되는 조이는 힘의 크기를 작게 하고 있는 것이다.

또한, 이 적용예에 있어서는, 관통 구멍(12)과 일부가 겹쳐져 형성된 엠보스 오목부(31)가 몇 개 존재한다. 즉, 관통 구멍(12)의 내외에 걸쳐 형성된 엠보스 오목부(31)가 존재하는데[예컨대, 도 9A 중에서 꽃모양 동그라미로 둘러싸서 나타내는 엠보스 오목부(31)를 참조], 이와 같이 되어 있으면, 인체로부터 표면 시트 부재(1)에 배설된 액체를, 관통 구멍(12)을 통해 흡수체(83)로 신속하게 유도할 수 있게 된다. 상세하게는, 엠보스 오목부(31)가 형성된 부분은, 엠보스 가공의 압축 변형에 의해 섬유 밀도가 높은 상태로 되어 있고, 그 모세관 현상에 의한 액체의 인입력도 강하다. 따라서, 상술한 바와 같이 관통 구멍(12)의 둘레 가장자리에 엠보스 오목부(31)가 걸쳐져 있으면, 관통 구멍(12) 주위에 체류하는 액체는, 엠보스 오목부(31)의 높은 인입력에 의해 엠보스 오목부(31)를 통해 관통 구멍(12)으로 유도되고, 관통 구멍(12)을 통해 신속하게 흡수체(83)에 흡수되게 된다.

===제2 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1), 및 그 적용예===

도 10은, 제2 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)를 적용한 흡수성 물품(81)의 표면측의 평면도이다. 이 시트형 부재의 적층체(1)는, 제1 실시형태와 마찬가지로, 표면 시트 부재(1)에 적용되어 있다.

여기서, 전술한 제1 실시형태와의 차이점은, 첫 번째로, 엠보스 오목부(31)의 평면 형상이 하트형인 점, 두 번째로, 엠보스 오목부(31)의 형성 패턴이 지그재 그형 패턴이 아닌 점, 세 번째로, 각 엠보스 오목부(31)의 세로 방향의 전후에 연속해서 압축량이 작은 저압축 오목부(33)가 형성되어 있는 점에 있다. 이하, 이들 3가지 차이점에 대해서 설명한다.

먼저, 첫 번째 차이점인데, 도 10에 도시하는 바와 같이, 제2 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)에는, 평면에서 보아 하트형의 엠보스 오목부(31)가 형성되어 있다. 이 하트형의 엠보스 오목부(31)는, 그 형상이 선대칭이 되는 방향을 갖고 있다. 즉, 하트 형상에 있어서의 V자 형상 부분 및 U자 형상 부분의 선단끼리를 연결하는 직선(CL31)에 관해서 선대칭으로 되어 있다. 그리고, 여기서는, 이 직선(CL31)의 방향 및 이 직선(CL31)과 직교하는 방향의 양방향 중에서, 길이가 긴 쪽의 방향을 길이 방향이라고 정의한다. 이 도시예에서는, 선대칭이 되는 직선(CL31)의 방향보다도 그 직선(CL31)과 직교하는 방향 쪽이 길기 때문에, 후자의 방향이 길이 방향이 되고, 전자의 직선(CL31)의 방향이 폭 방향이 된다.

그리고, 이 제2 실시형태에 있어서는, 엠보스 오목부(31)의 길이 방향이, 도 10에 도시하는 바와 같이 MD 방향(세로 방향)과 대략 직교하는 방향을 향하고 있고, 그 때문에, 제1 시트형 부재(11)의 관통 구멍(12)으로부터 벗어져 나온 부분의 크기를 유효하게 확대할 수 있다.

이 엠보스 오목부(31)의 길이 방향 및 폭 방향의 길이(L3, L4)도, 제1 실시형태에서 설명한 것과 동일한 이유에 기초하여, 모두 1.5 ㎜∼10 ㎜의 범위에 들어가는 것이 바람직하다. 이 때문에, 이 적용예에서는, 길이 방향의 길이(L3) 및 폭 방향의 길이(L4)를, 각각, 3 ㎜ 및 1.73 ㎜로 하고 있다.

덧붙여서 말하면, 여기서 바람직하게는, 도 11의 (A)에 도시하는 바와 같이, 하트 형상에 있어서의 상기 V자 형상 부분의 선단의 뾰족한 부분(31v)이, 제조 시의 MD 방향의 하류측[제조 시에 있어서의 시트형 부재(11, 12)의 진행 방향측]을 향하고 있는 것이 바람직하다. 즉, 상기 MD 방향의 상하류가 도 11의 (A)에 도시하는 바와 같은 경우에는, 도 11의 (A)에 도시하는 바와 같이 상기 선단의 뾰족한 부분(31v)이, 하트 형상에 있어서의 다른 부분보다도 MD 방향의 하류측에 위치하고 있는 것이 바람직하다.

그 이유는, 도 11의 (B)에 도시하는 바와 같이 상기 선단의 뾰족한 부분(31v)의 방향을 상류측으로 향하게 하고 있으면, 상기 시트형 부재(11, 21)의 중첩체를 전술한 1쌍의 엠보스롤의 롤 간극에 통과시켜 상기 엠보스 오목부(31)를 가공할 때에, 상기 시트형 부재(11)가 찢어지기 쉬워지기 때문이다. 상세하게 설명하면, 이 경우에는, 엠보스 오목부(31)의 가공의 개시점(31s, 31s)이 CD 방향의 2부위에 나타나게 되고, 그러면, 이들 개시점(31s, 31s)을 가공할 때에 그 개시점(31s, 31s)들 사이의 부분이 인장되어 찢어져 버릴 우려가 있으며, 이에 비하여, 도 11의 (A)에 도시하는 바와 같이 상기 선단의 뾰족한 부분(31v)을 하류측으로 향하게 하고 있으면, 가공의 개시점(31s)은 하나가 되어 인장되는 부분도 발생하기 어렵고, 그 결과, 찢어지는 빈도도 저감되기 때문이다.

다음으로, 두 번째 차이점에 대해서 설명한다. 도 10에 도시하는 바와 같이, 이 제2 실시형태의 엠보스 오목부(31)의 형성 패턴은, 대략 세로 방향을 따라 정렬된 복수의 엠보스 오목부(31)가, 흡수체(83)에 있어서의 가로 방향의 각 단부 가장 자리(83e)를 따라 각각 배치된 것을 기본형으로 한다. 즉, 대략 세로 방향을 따라 복수의 엠보스 오목부(31)가 정렬되어 이루어지는 엠보스 오목부열(31r, 31r)이, 서로 간격을 두면서 가로 방향으로 1쌍 나란히 형성되어 있다. 또한, 이들 1쌍의 엠보스 오목부열(31r, 31r) 사이의 부분에는, 세로 방향의 양단부에 있어서, 가로 방향의 일선(一線) 상에 배열되는 복수(예컨대 3개)의 엠보스 오목부(31)가 형성되어 있고, 이들 엠보스 오목부(31)와 상기한 1쌍의 엠보스 오목부열(31r, 31r)을 조합하면, 엠보스 오목부(31)는 전체로서, 흡수체(83)의 외형 윤곽의 둘레 가장자리를 따라 액자 형상으로 배치되어 있다.

마지막으로, 세 번째 차이점에 대해서 설명한다. 도 10에 도시하는 바와 같이, 각 엠보스 오목부(31)의 세로 방향의 전후로 인접하는 부분에는, 그 엠보스 오목부(31)와 연속해서 그 엠보스 오목부(31)보다도 작은 압축량으로 두께 방향으로 압축 변형된 저압축 오목부(33)가 형성되어 있다. 예컨대, 도 10에 도시하는 바와 같이, 상기 1쌍의 엠보스 오목부열(31r, 31r)들 사이의 부분에 가로 방향의 일선 상에 나란히 형성된 3개의 엠보스 오목부(31)에는, 각각에, 그 세로 방향의 전후로 인접하는 부분에 엠보스 오목부(31)의 깊이보다도 얕은 저압축 오목부(33)가 형성되어 있다.

이 저압축 오목부(33)도, 엠보스 오목부(31)의 가공 시의 찢어짐을 방지하기 위한 것이다. 즉, 엠보스 오목부(31)의 가공 시에 큰 압축량을 급격히 부여하면, 그 급격한 압축 변형에 추종할 수 없어 상기 시트형 부재(11)가 찢어져 버릴 우려가 있기 때문에, 엠보스 오목부(31)를 가공하는 전후에 있어서, 예비적으로 엠보스 오목부(31)의 압축량보다도 작은 압축량으로 전후의 부분을 압축해 두고, 이에 따라, 압축 변형을 완만한 것으로 하여 상술한 찢어짐을 방지하고 있는 것이다.

덧붙여서 말하면, 상기 엠보스 오목부열(31r)을 구성하는 엠보스 오목부(31)에 대해서는, 도 10에 도시하는 바와 같이 복수의 엠보스 오목부(31)가 세로 방향의 전후로 이어져 위치하고 있는 관계상, 세로 방향으로 서로 인접하는 엠보스 오목부(31, 31)의 저압축 오목부(33)는 연속되어 버리고, 그 때문에 그 외관은, 엠보스 오목부열(31r)을 따라 형성된 홈부(33t)이며, 그 내측에 엠보스 오목부열(31r)을 수용한 것과 같은 홈부(33t)의 형태를 나타내고 있다.

또한, 이 홈부(33t)에 있어서는, 그 폭이, 세로 방향으로 인접하는 엠보스 오목부(31, 31)끼리의 중간 부분에 있어서 최소 폭이 되도록, 완만하게 좁게 잘록해지고 있다. 그리고, 이와 같이 폭이 좁아지고 있기 때문에, 홈부(33t)인 저압축부(33)에 의한 강성의 증가를 억제하면서도, 고압축의 엠보스 오목부(33)에서의 찢어짐을 효과적으로 회피하고 있다. 단, 이와 같이 잘록해지고 있지 않아도 좋으며, 즉, 세로 방향의 전체 길이에 걸쳐 홈부(33t)의 폭이 동일한 폭이어도 좋다.

===제3 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1), 및 그 적용예===

상술한 제1 실시형태와는, 엠보스 오목부(31)의 평면 형상의 점에서 다르다. 따라서, 전술한 도 9A를 유용하면서, 이하에서는 주로 엠보스 오목부(31)의 평면 형상에 대해서 설명한다.

제3 실시형태의 시트형 부재의 적층체(1)에는, 평면에서 보아 V자형 또는 부메랑형의 엠보스 오목부(31)가 형성되어 있다. 그리고, 이 적층체(1)는, 제1 실시 형태와 마찬가지로 표면 시트 부재(1)에 적용되어 있다.

부메랑형의 엠보스 오목부(31)는, 상술한 제1 실시형태의 엠보스 오목부(31)의 형성 위치와 동일한 평면 위치에 형성되어 있다. 또한, 그 부메랑 형상은, 꼭지각이 둔각이고, 그 꼭지각의 이등분선에 관해서 선대칭인 형상이며, 이에 따라 의장성을 높이고 있다. 그리고, 여기서는, 이 선대칭이 되는 이등분선의 방향 및 이 방향과 직교하는 방향의 양방향 중에서, 길이가 긴 쪽의 방향을 길이 방향이라고 정의한다. 이 예에서는, 이등분선의 방향보다도 그 이등분선과 직교하는 방향 쪽이 길기 때문에, 후자의 방향이 길이 방향이 된다. 또한, 남는 짧은 쪽의 방향(이등분선의 방향)을 폭 방향이라고 한다.

그리고, 이 제3 실시형태에 있어서는, 엠보스 오목부(31)의 길이 방향이, MD 방향(세로 방향)과 직교하는 방향을 향하고 있기 때문에, 제1 시트형 부재(11)의 관통 구멍(12)으로부터 벗어져 나온 부분의 크기를 가장 유효하게 확대할 수 있다.

이 엠보스 오목부(31)의 길이 방향 및 폭 방향의 길이(L3, L4)도, 제1 실시형태에서 설명한 것과 동일한 이유에 기초하여, 모두 1.5 ㎜∼10 ㎜의 범위에 들어가는 것이 바람직하다. 그 때문에, 이 적용예에서는, 길이 방향의 길이(L3) 및 폭 방향의 길이(L4)를, 각각, 2.29 ㎜ 및 1.06 ㎜로 하고 있다.

===그 외의 실시형태===

이상, 본 발명의 실시형태에 대해서 설명하였으나, 본 발명은, 이러한 실시형태에 한정되는 것은 아니며, 이하에 나타내는 바와 같은 변형이 가능하다.

상술한 실시형태에서는, 제1 시트형 부재(11)에 홈부(13)가 형성된 적층 체(1)를 예시하였으나, 관통 구멍(12)이 형성되어 있으면 홈부(13)는 형성되어 있지 않아도 좋고, 또한, 반대로, 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21)의 양방에 홈부(13)가 형성되어 있어도 좋다.

상술한 실시형태에서는, 제1 시트형 부재(11)에만 관통 구멍(12)이 형성되어 있었으나, 조금도 이것에 한정되는 것은 아니며, 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21)의 양방에 관통 구멍(12)이 형성되어 있어도 좋다. 그리고, 이러한 적층체(1)는, 액 투과성이 우수한 것이 된다.

상술한 실시형태에서는, 제1 시트형 부재(11)에만 엠보스 오목부(31)가 형성되어 있었으나, 조금도 이것에 한정되는 것은 아니며, 반대로, 제2 시트형 부재(21)에만 엠보스 오목부(31)를 형성해도 좋고, 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21)의 양자에 엠보스 오목부(31)를 형성해도 좋다.

상술한 실시형태에서는, 시트형 부재의 적층체(1)의 일례로서, 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21)가 중첩된 2층 구조의 적층체(1)를 나타내었으나, 적층수는 2층에 한정되는 것은 아니며, 시트형 부재를 3층 이상 겹쳐도 좋다.

상술한 실시형태에서는, 제1 시트형 부재(11)의 관통 구멍(12)의 길이 방향은, MD 방향을 향하고 있었으나, 조금도 이것에 한정되는 것은 아니며, CD 방향을 향하고 있어도 좋고, 이 이외의 방향을 향하고 있어도 좋다.

상술한 실시형태에서는, 제1 시트형 부재(11)의 관통 구멍(12)으로서, 그 평면 형상이 타원 형상인 것을 예시하였으나, 그 길이 방향이 MD 방향을 향하고 있으면, 이것에 한정되는 것은 아니며, 예컨대, 직사각형 등의 다각형이어도 좋다.

상술한 실시형태에서는, 엠보스 오목부(31)로서, 그 평면 형상이 타원 형상, 부메랑 형상, 하트 형상인 것을 예시하였으나, 길이 방향을 갖는 것이면, 이것에 한정되는 것은 아니며, 예컨대, H자 형상 등이어도 좋다.

상술한 실시형태에서는, 시트형 부재의 적층체(1)의 적용예로서 생리용 냅킨에의 적용예를 나타내었으나, 조금도 이것에 한정되는 것은 아니며, 예컨대, 일회용 기저귀나 실금용 흡수 패드, 또한, 액체 닦기용 걸레 등의 위생(sanitary) 용품에의 적용도 가능하다.

상술한 실시형태에서는, 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)의 접합을 엠보스 오목부(31)에서의 용착만으로 행하고 있었으나, 엠보스 가공 전에, 미리 제1 시트형 부재(11)가 중첩되는 제2 시트형 부재(21)의 면에 핫멜트계 접착제를 도포해 두고, 핫멜트계 접착제에 의해 접합 강도를 보강해도 좋다. 또한, 이 경우에는, 접합 후의 적층체(1)에 있어서는, 제2 시트형 부재(21)에 도포된 상기 핫멜트계 접착제가, 제1 시트형 부재(11)의 관통 구멍(12)으로부터 일부가 나타나, 즉, 핫멜트계 접착제가 노출되어 있기 때문에, 제1 시트형 부재(11)의 표면(11a)을 만졌을 때에 끈적거릴 우려가 있다. 따라서, 이것을 방지하기 위해서, 바람직하게는, 태크력(tack force)이 작은 저태크 타입의 핫멜트계 접착제를 이용하면 좋고, 이 저태크 타입의 핫멜트계 접착제로서는, 베이스 폴리머로서 올레핀계의 재료를 이용한 핫멜트계 접착제를 예시할 수 있다.

상술한 실시형태에서는, 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21)로서 부직포를 예시하였으나, 조금도 이것에 한정되는 것은 아니며, 예컨대, 직포나 필 름이어도 상관없다.

상술한 실시형태에서는, 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21)만을 엠보스 오목부(31)에 의해 접합하고 있었으나, 조금도 이것에 한정되는 것은 아니며, 예컨대, 상기 엠보스 오목부(31)에 의해, 제2 시트형 부재(21)의 하방에 위치하는 흡수체(83)까지도 동시에 접합해도 좋다. 즉, 열가소성 섬유를 포함하는 부직포인 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21)를 흡수체(83)에 겹친 상태에서 엠보스 오목부(31)를 형성하여, 제1 시트형 부재(11)로부터 흡수체(83)까지를 일체화시켜도 좋다. 이렇게 하면, 착용 중에 흡수성 물품(81)이 변형하여 꼬여 버렸다고 해도, 제1 시트형 부재(11)나 제2 시트형 부재(21)가 흡수체(83)로부터 이간되기 어렵기 때문에, 배설된 체액이 제1 시트형 부재(11)나 제2 시트형 부재(21)에 체류하지 않고서 흡수체(83)로 이행하기 쉬워진다.

또한, 제2 시트형 부재(21)가 흡수체(83)여도 좋으며, 이러한 경우에는, 열가소성 섬유를 포함하는 부직포인 제1 시트형 부재(11)와 흡수체(83)가 직접 접촉하고 있기 때문에, 소량의 체액이 배설되어도 제1 시트형 부재(11)에 체류하지 않고서 흡수체(83)로 이행하기 쉬워진다.

또한, 상기한 구성이, 흡수성 물품(81)의 길이 방향에 있어서 복합되어 있어도 좋다. 예컨대, 질구 부근과 접촉하는 영역에서는 제2 시트형 부재(21)가 열가소성 섬유를 포함하는 부직포이지만, 상기 영역과 상기 흡수성 물품(81)의 세로 방향의 전후로 인접하는 각 영역(이하, 전후 영역이라고 말함)에서는 제2 시트형 부재(21)가 흡수체(83)로 되어 있어도 좋다. 이와 같이 하면, 체액이 다량으로 배설 되는 질구 부근에서는 제2 시트형 부재(21)의 열가소성 섬유를 포함하는 부직포가 체액의 투과를 저해하기 어렵기 때문에 제1 시트형 부재(11)에서 체액이 널리 번지기 어려워진다. 또한, 신체를 타는 등 해서 상기 전후 영역으로 흘러 버리는 체액은 소량이기 때문에, 제2 시트형 부재(21)가 흡수체(83)이므로 순식간에 흡수체(83)로 이행된다.

상술한 실시형태에서는, 흡수체(83)에 대해서 상세히 설명하고 있지 않았으나, 흡수체(83)에 대해서는, 일반적인 것이 사용된다. 예컨대, 시트형의 흡수체 소재인 이른바 에어레이드 부직포나, 흡수체 소재와 그것을 피복하는 피복재에 의해 구성된다. 흡수체 소재는, 흡수성 섬유나, 흡수성 섬유와 고흡수성 수지로 구성된다. 흡수성 섬유의 일례로서는 펄프 섬유(섬유 형상으로 분쇄된 펄프)를 들 수 있고, 고흡수성 수지의 일례로서는 고흡수성 폴리머를 들 수 있다. 흡수성 섬유의 다른 예로서는, 코튼 등의 셀룰로오스, 레이온이나 피브릴 레이온 등의 재생 셀룰로오스, 아세테이트나 트리아세테이트 등의 반합성 셀룰로오스, 섬유 형상 폴리머, 열가소성 섬유 등이 포함되어 있어도 좋다. 피복재의 일례로서는, 티슈페이퍼 등의 박엽지(薄葉紙) 등을 들 수 있다. 이러한 흡수체(83)에는, 두께를 조정하기 위해서나 흡수체 소재와 피복재를 일체화하기 위해서, 엠보스가 실시되어 있어도 좋다.

상술한 실시형태에서는, 엠보스 오목부(31)의 형성 패턴으로서 도 1에 도시하는 바와 같은 지그재그형 패턴을 예시하였으나, 다른 패턴이어도 상관없다. 예컨대, 엠보스 오목부(31, 31)끼리의 간격[즉, 엠보스 오목부(31)가 형성되지 않는 부분의 길이]을 짧게 하여 거의 연속 형상으로 이어지게 해서 배치함으로써, 이들 엠 보스 오목부(31)가 전체로서 격자형 패턴(이른바 퀼팅 무늬)처럼 보이도록 배치해도 좋고(도 12를 참조), 또한, 격자형 패턴을 구성하는 각 선분(31w)을 도 12와 같은 직선으로 구성해도 좋으며, 곡선으로 구성해도 좋다.

또한, 상기 엠보스 오목부(31, 31)끼리의 간격이 없어지도록 형성하여, 즉, 인접하는 엠보스 오목부(31, 31)끼리가 단부에 있어서 겹쳐지도록 엠보스 오목부(31)를 형성하여, 상기 선분을 하나의 연속된 홈 형상으로 형성해도 좋다. 이 경우에는, 이 홈 자체가 『엠보스 오목부』에 해당하게 되고, 그 때문에, 홈의 길이 방향이 관통 구멍(12)의 길이 방향에 대하여 기울어져 있으면, 본 발명의 범위에 포함되게 된다. 또한, 이 홈의 경우에는, 홈을 구성하는 각 엠보스 오목부(31)의 길이 방향은, 조금도 관통 구멍(12)에 대하여 기울어져 있을 필요는 없으며, 다시 말하자면, 각 엠보스 오목부(31)는, 완전한 원이나 정사각형 등의 길이 방향을 갖지 않는 형상이어도 좋다.

그리고, 이와 같이 거의 연속 형상으로 엠보스 오목부(31)가 배치되어 있음으로써, 제1 시트형 부재(11)와 제2 시트형 부재(21)의 전체 두께를 억제할 수 있기 때문에, 두께가 얇은 흡수성 물품(1)을 좋아하는 착용자용이나 체액량이 적은 일상 용품으로 이용할 수 있다.

또한, 엠보스 오목부(31)는 제1 시트형 부재(11)의 일부에 형성되어 있어도 좋고, 전체면에 형성되어 있어도 좋다.

상술한 제2 실시형태에 따른 흡수성 물품(81)에서는(도 10을 참조), 엠보스 오목부(31)에 의한 급격한 압축 변형을 완만하게 하여 제1 시트형 부재(11)의 찢어 짐을 저감할 목적으로, 저압축 오목부(33)를 형성하고 있었다. 그리고, 이것은, 제2 시트형 부재(21)가 흡수체(83)인 경우나, 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21) 및 흡수체(83)를 동시에 엠보스 가공하는 경우 등, 두께가 비교적 두꺼운 경우에 특히 효과적이다. 단, 제1 시트형 부재(11) 및 제2 시트형 부재(21)가 부직포인 경우나, 흡수체(83)가 얇은 경우 등, 두께가 비교적 얇은 경우에는 특별히 저압축 오목부(33)는 없어도 좋다. 예컨대, 도 10에 있어서, 제품 전후에 배치되어 있는 각 3점의 저압축 오목부(33)는, 이 영역의 흡수체 두께가 얇으면 없어도 좋다.

Claims

복수의 관통 구멍을 가지며, 각 관통 구멍의 길이 방향이 서로 동일한 방향인 제1 시트형 부재와,

상기 제1 시트형 부재에 중첩되는 제2 시트형 부재와,

상기 제1 시트형 부재 및 상기 제2 시트형 부재 중 한쪽 또는 양쪽에 형성되어 상기 제1 시트형 부재와 상기 제2 시트형 부재를 접합하는 복수의 접합 오목부이며, 각 접합 오목부의 길이 방향이 상기 각 관통 구멍의 길이 방향에 대하여 기울어져 있는 복수의 접합 오목부

를 구비한 것을 특징으로 하는 시트형 부재의 적층체.
제1항에 있어서, 상기 각 접합 오목부의 길이 방향은 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 직교하고 있는 것을 특징으로 하는 시트형 부재의 적층체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 시트형 부재는 복수의 홈부를 가지며,

각 홈부의 길이 방향은 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 동일한 방향이고,

상기 각 홈부는 상기 각 홈부의 길이 방향과 직교하는 방향으로 나란히 형성되어 있으며,

상기 각 홈부에는 상기 복수의 관통 구멍 중 하나 이상의 관통 구멍이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 시트형 부재의 적층체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 시트형 부재 및 상기 제2 시트형 부재는 열가소성 섬유를 포함하는 부직포이고,

상기 제1 시트형 부재와 상기 제2 시트형 부재는 상기 접합 오목부에 있어서 용착되어 있으며,

상기 제1 시트형 부재에 있어서 상기 각 관통 구멍의 길이 방향으로 배향된 섬유보다도 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 직교하는 방향으로 배향된 섬유 쪽이 적은 것을 특징으로 하는 시트형 부재의 적층체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 각 관통 구멍의, 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 직교하는 방향의 크기보다도 상기 접합 오목부의 상기 각 관통 구멍의 길이 방향과 직교하는 방향의 크기가 0.3 ㎜∼5 ㎜만큼 큰 것을 특징으로 하는 시트형 부재의 적층체.