KR20090064776A - 열가소성 투명수지 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 열가소성 수지 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 투명 수지 제조용 열가소성 수지 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 열가소성 수지는 서로 다른 입경을 갖는 디엔계 고무질 중합체 (R₁, R₂)로 이루어진 고무 라텍스 혼합물(R)에 메타크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물 및 불포화 니트릴계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물 및 알킬아릴 설포네이트염의 유화제와 분산제를 첨가하고 교반시켜 그라프트 중합하여 이루어진다.

본 발명에 따른 열가소성 수지는 제조시 라텍스의 안정성이 우수하고, 상용성이 좋아 PMMA와 SAN 혼합물과 기계적으로 혼합해도, 내충격성과 투명성이 우수한 열가소성 수지를 제공할 수 있다.

Description

열가소성 투명수지 조성물 및 그 제조방법{TRANSPARENT THERMOPLASTIC RESIN COMPOSITION AND MANUFACTURING MEHTOD THEREOF}

본 발명은 열가소성 수지 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 투명 수지 제조용 열가소성 수지 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

다양하고 급변하는 소비 생활에 따른 제품 모델의 차별화를 위해 그 제품에 사용되는 소재에 고기능성을 부여하는 연구가 많이 진행되고 있다. 특히 핸드폰이나 가정용 전자제품에 내충격성뿐 아니라 다양한 컬러와 광택의 필요성이 대두됨에 따라 소재에 보다 높은 투명성과 착색성을 부여하는 연구가 집중되고 있다.

종래 투명수지로는 폴리스티렌(이하, PS), 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체(이하, SAN), 폴리메틸메타아크릴레이트(이하, PMMA)등이 공지되어 있으나, 충격강도와 같은 물성이 낮아 용도가 제한적이었다.

이에 따라, 충격강도 및 유동성 등 물성의 균형을 잘 이루고 있어, 다양한 용도에 사용되어온 아크리로니트릴-부타디엔-스티렌 삼원 공중합체(이하, ABS수지)에 아크릴산 알킬에스테르나 메타크릴산 알킬에스테르 화합물을 도입하여 투명성을 부여하는 기술들이 많이 개발되고 있다. (미국특허 제4,767,833호, 일본특허공개 평11-147920호, 유럽특허 제703252호, 일본특허공개 평8-199007호)

투명 ABS를 제조하는 방법으로는 부타디엔 고무라텍스에 굴절율이 일치하는 단량체 혼합물, 예를 들어, 스티렌, 아크릴로니트릴, (메타)아크릴산알킬에스테르 혼합물을 그라프트시켜 투명한 ABS 수지를 제조하는 방법과 부타디엔 고무라텍스에 단량체 혼합물을 그라프트시켜 제조하는 1단 제조법과 부타디엔 고무라텍스에 스티렌, 아크릴로니트릴, (메타)아크릴산알킬에스테르 혼합물을 그라프트시켜 높은 고무 함량의 불투명한 수지를 제조하고, 여기에 투명한 SAN 또는 MS 수지를 혼합하여 압출함으로써 투명 ABS를 제조하는 2단 제조법으로 구분된다.

주식회사 엘지화학에서 출원한 대한민국 공개특허공보 제 2003-12155호에서는 공액디엔 고무라텍스에 그라프트 공중합되는 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물, 및 비닐시안 화합물의 단량체 혼합비를 조절하여 단량체 혼합물의 굴절율을 고무 라텍스 굴절율과 유사하게 조절하고 분자량을 최적화시켜 투명 ABS를 제조하는 1단 제조 방법을 개시하고 있다.

제일모직 주식회사가 출원한 대한민국 공개특허공보 제 2003-33236호에서는 평균입경이 0.05-0.5 ㎛인 디엔계 고무질 중합체 10-70 중량부의 고무 라텍스에 메타크릴산 알킬에스테르계 단량체 20-60 중량부, 방향족 비닐계 단량체 25-5 중량부 및 불포화 니트릴계 단량체 0-10 중량부를 그라프트 반응시켜 그라프트 중합체 라텍스를 제조하고, 여기에 실리콘 오일 0.0001-0.05 중량부를 투입하여 제조된 ABS 수지에 SAN 수지 또는 MS 수지를 혼합하여 내충격성 및 투명성이 우수한 투명 ABS 수지를 제조하는 2단 제조방법을 개시하고 있다.

후자의 경우, 불투명 수지와 SAN의 함량비를 조절함으로써 다양한 고무함량의 제품을 제조할 수 있는 장점이 있으나, 고무함량을 높이거나, 사용되고 있는 디엔계 고무성분의 평균입자 크기를 증가시키는데 있어서 고무성분의 평균입자 크기는 증가되고 높은 고형분 함량에서 라텍스 자체의 중합안정성, 및 저장안정성을 저하시키는 문제점이 발견되었다.

따라서, 라텍스 안정성, 내충격성과 착색성이 향상된 우수한 열가소성 투명수지가 절실히 요구되고 있는 실정이다.

또한, SAN과 PMMA혼합물과 같이 다소 상용성이 떨어지는 투명수지의 혼합물을 고무강화 투명수지의 매트릭스로 이용할 수 있는 방법에 대한 요구가 계속되고 있다.

본 발명의 목적은 라텍스의 안정성이 좋은 신규한 투명 수지 제조용 그라프트 공중합체를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 내충격성, 광택, 착생성이 좋은 신규한 투명수지를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 SAN과 PMMA 혼합물을 매트릭스로 사용하는 고무강화 투명수지를 제공하는 것이다.

상기와 같은 목적을 이루기 위해, 본 발명은 700-1500Å의 평균입경을 가지는 소입경 디엔계 고무질 중합체와 2000-4000Å의 평균입경을 가지는 대입경 디엔계 고무질 중합체로 이루어진 라텍스 혼합물에 메타크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물, 및 비닐 시안화 화합물을 포함하는 단량체 혼합물을 알킬아릴 설포네이트염 유화제 및 분산제를 이용하여 그라프트 중합하여 그라프트 수지를 제조하는 단계; 및 상기 그라프트 수지와 굴절률 차이가 ±0.005 이내인 투명수지를 기계적으로 혼련하는 단계;를 포함하는 열가소성 투명 수지 제조 방법으로 이루어진다.

본 발명에 있어서, 상기 그라프트 중합체는 최종 제품의 투명성을 높이며, 헤이즈를 감소시키며, 또한 착색성을 향상시킬 수 있도록 대입경 고무와 소입경 고무의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. 대입경 고무의 함량이 지나치게 적어지면, 최종 제품의 충격강도가 낮아질 수 있으며, 소입경 고무의 함량이 적어지면 최 종 제품의 투명성이 낮아지고 헤이즈가 높아지게 된다.

본 발명의 실시에 있어서, 상기 그라프트 중합체는 그라프트 중합시 메타크릴산알킬에스테르 화합물로 인해 부타디엔 라텍스가 불안정해지는 것을 방지하기 위해 유화제로 알킬아릴설포네이트를 사용하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 KCl, KOH, KHCO₃, Na₂CO₃, NaHSO₃, Na₃PO₄, Na4P2O7, NaCl과 같은 분산제와 함께 사용하는 것이 좋다. 본 발명의 바람직한 실시에 있어서, 상기 알킬아릴설포네이트와 분산제는 과다 또는 과소 사용으로 인한 라텍스의 불안정을 방지하기 위해서, 그라프트 수지 100중량부에 대해서 각각 0.2-0.5 중량부, 0.01-0.5 중량부의 범위로 사용하는 것이 좋다. 여기서, 전체 사용량을 알킬아릴설포네이트는 그라프트 중합 전후에 분할 투입하는 것이 더욱 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 대입경 고무는 공정의 단순화 및 라텍스의 안정성을 유지하기 위해, 소입경 고무질 중합체를 입자비대화시켜 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 그라프트 수지에서 고무의 함량은 매트릭스 수지의 함량 및 성분의 조절을 용이하게 할 수 있도록 30-60 중량%, 바람직하게는 40 중량% 이상, 보다 바람직하게는 50 중량% 이상의 범위로 사용하는 것이 좋다.

본 발명에 있어서, 상기 그라프트 수지는 10-40 중량%, 혼합되는 굴절률 차이가 ±0.005 이내인 투명수지는 60-90 중량%의 범위로 혼합되는 것이 좋다. 발명의 바람직한 실시에 있어서, 상기 투명수지는 SAN/PMMA의 혼합물이다.

본 발명은 일 측면에서, 2개의 평균 입경을 가지는 디엔계 고무질 중합체에 메타크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물, 및 비닐 시안화 화합물를 그라프트 시켜 제조되는 그라프트 수지 10-40 중량%, 굴절률 차이가 ±0.005 이내인 PMMA/SAN 혼합수지 60-90 중량%로 이루어진 고무강화 투명 열가소성 수지를 제공한다.

본 발명의 실시에 있어서, 상기 그라프는 수지는 디엔계 고무 30-60 중량부, 바람직하게는 40-60 중량부, 더욱 바람직하게는 49-60 중량부에 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 20~40 중량부, 방향족 비닐 화합물 10~20 중량부, 불포화 니트릴계 화합물 1~10 중량부를 그라프트 공중합시켜 제조된다.

본 발명은 높은 고무함량을 가지는 서로 다른 입경을 갖는 디엔계 고무 라텍스 혼합물에 아킬아릴 설포네이트염의 유화제와 분산제를 적절히 사용하여 메타크릴산알킬에스테르계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 불포화 니트릴계 단량체 혼합물의 그라프트 중합함으로써 그라프트 수지의 중합 안정성을 높이고 성형품의 최종 물성인 내충격성은 유지하되 투명성과 착색성이 우수한 열가소성 수지 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 효과를 갖는다.

또한, 제조되는 높은 고무함량의 그라프트 수지는 대입경과 소입경의 혼합물로 이루어져 투명수지와의 상용성 및 충격 강도, 헤이즈 등이 좋아, 비교적 상용성이 떨어지는 PMMA/SAN 혼합물을 고무강화 투명수지의 매트릭스로 사용할 수 있다.

이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

본 발명에서 상기 그라프트 수지는 평균 입경이 700~1500Å인 디엔계 고무질 중합체 (R₁) 5~25 중량부와 평균 입경이 2000~4000Å인 디엔계 고무질 중합체 (R₂) 25~50 중량부를 포함하는 높은 고형분 함량의 고무 라텍스 혼합물(R)에 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 20~40 중량부, 방향족 비닐 화합물 10~20 중량부, 불포화 니트릴계 화합물 1~10 중량부를 그라프트 공중합시켜 제조된다.

본 발명에서 상기 그라프트 수지 제조 시 사용되는 디엔계 고무 라텍스 혼합물을 구성하고 있는 서로 다른 입경을 가지는 중합체 (R₁, R₂)의 혼합비는 제품의 투명성, 착색성 및 내충격성등의 물성에 영향을 끼치는 중요한 요소다. 일정한 겔 함량을 갖는 고무 중합체에서, 혼합비 (R1/R2) >> 1이면 g-ABS 수지의 내충격성은 저하되지만 광택이나 투명성은 향상되고 혼합비 (R1/R2) << 1이면 g-ABS 수지의 광택이나 투명성은 저하되지만 충격강도는 향상된다.

또한, 투명 수지를 제조하기 위해 각 단계별 얻어지는 중합체의 굴절률 차이가 ±0.005 이내여야 한다. 본 발명에서 사용되는 각 성분의 굴절률은 폴리부타디엔 1.519, 메틸메타크릴레이트 1.49, 스티렌 1.59, 아크릴로니트릴 1.518 정도이다.

본 발명에서 열가소성 투명수지를 제조하는 공정은 1) 그라프트 수지 제조공정; a) 폴리부타디엔 고무 라텍스 제조공정, b) 그라프트 공중합체 제조공정, 2) 그라프트 수지와 스티렌계 투명수지를 혼련하여 내충격성, 착색성과 투명성이 우수 한 투명수지를 제조하는 공정으로 나눌 수 있다.

1) 그라프트 수지 제조 공정

a) 폴리부타디엔 고무 라텍스 제조공정

단량체, 이온교환수, 1차 유화제, 개시제, 분자량조절제, 가교제를 넣어 내부 온도 30℃~60℃로 승온하여 유화중합을 개시한 후 6~8시간 경과 후 반응전환율이 25~30%가 되면 2차 유화제를 투입하여 중합을 계속 진행한다. 14시간 동안 중합을 하면 반응 전환율이 98%이상이며 라텍스가 안정된 700~1500Å 크기의 고무입자를 갖는 고무 라텍스(R₁)의 제조가 가능하다. 이때 얻어진 고무 라텍스의 겔함량은 80~90 wt%가 되도록 한다.

또한, 평균 입경이 2000~4000Å인 고무 라텍스(R₂)를 제조하기 위해서는, 상기 고무라텍스(R₁)에 고분자공중합체를 사용하여 입자비대화 한다. 고분자공중합체는 수용성인 아크릴산, 메타크릴산, 아크릴아마이드, 메틸아크릴아미드등 1종 혹은 2종이상의 혼합물 1~30 중량부와 고무계 단량체인 부틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 1,3-부타디엔등의 1종 혹은 2종이상 혼합물 70~99 중량부로 제조 가능하며, 라텍스의 pH는 2~4이며 점도는 30cps 이하인 것을 특징으로 한다.

입자비대화 방법은 700~1500Å 크기의 고무입자를 갖는 고무라텍스(R₁) 100 중량부에 알킬벤젠소다계로 도데실벤젠설포네이트, 아우릴벤젠설포네이트, 리니어 알킬설포네이트 등의 1종 이상 혼합물의 0.05~0.5 중량부를 이온교환수에 고형분이 10~20%로 희석하여 제조된 유화용액을 첨가한 후 입자비대화제인 공중합체라텍스를 0.8~2.5 중량부를 서서히 첨가하여 입자비대화된 고무의 크기가 90wt% 이상인 2000~4000Å 범위 안에 있는 고무질중합체를 얻으면 수산화 칼륨, 수상화나트륨등의 알칼리 0.5~1.0 중량부를 이온교환수로 희석된 고형분이 5~20%인 알칼리수용액을 첨가하여 재차 안정화를 시켜 제조하는 것으로 한다.

b) 그라프트 공중합체 제조공정

상기 방법으로 제조된 고무라텍스 혼합물(R₁, R₂) 30~60 중량부에 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 20~40 중량부, 방향족 비닐 화합물 10~20 중량부, 불포화 니트릴계 화합물 1~10 중량부를 포함하는 단량체 혼합물을 유화제, 분산제, 중합개시제등을 포함하는 혼합물을 사용하여 그라프트 공중합시킨다.

통상 유화중합에 사용되는 유화제로는 지방산의 비누, 로진산의 알칼리 염, 설포네이트화된 알킬에스테르, 및 알킬아릴 설포네이트염등이 있으며 상기 그라프트 중합에서는 알킬아릴 설포네이트염 0.2~0.5 중량부를 사용한다. 분산제로는 KCl, KOH, KHCO₃, Na₂CO₃, NaHSO₃, Na₃PO₄, Na4P2O7, NaCl 등을 단독 또는 2종 이상의 혼합물로 0.01~0.5 중량부 사용한다. 중합 개시제로는 유용성 개시제인 큐멘하이드로퍼옥사이드, 다이부틸하이드로퍼옥사이드 또는 벤조일퍼옥사이드와 같은 하이드로퍼옥사이드계를 사용하였으며 0.06~0.1 중량부를 이용한다. 상기에서 제조한 그라프트 공중합체 라텍스의 고형 응고분(%)을 측정하여 안정성 여부를 확인한다.

본 발명에서 폴리부타디엔 고무 라텍스와 그라프트되는 각 단량체의 혼합비를 적절하게 한 혼합물의 굴절률이 ±0.005이내로 하는 것은 투명수지 제조에 있어 서 매우 중요한 요소이다.

2) 내충격성, 착색성과 투명성이 우수한 투명수지 제조공정

상기 그라프트 공중합 라텍스는 응고, 탈수 및 건조 공정을 거쳐 파우더 형태의 g-ABS 수지를 얻게되며 투명수지와 혼련하여 내충격성과 투명성이 향상된 투명수지를 제조한다. 상기 바람직한 투명수지로는 상용성이 좋은 SAN/PMMA 혼합물이다. 이때 혼련된 투명수지의 전체 굴절률은 1.513~1.519 이내로 하는 것을 특징으로 한다.

실시예

실시예 1

평균 입경이 800A이며 겔 함유율이 85%인 부타디엔 고무 라텍스 (R₁) 15 중량부와 평균 입경이 2500Å이며 겔 함유율이 75%인 부타디엔 고무 라텍스 (R₂) 35 중량부, 이온 교환수 100 중량부, 알킬아릴설포네이트염 유화제 0.8 중량부를 포함하고 있는 고무 라텍스 혼합물에 유용성 개시제 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.12 중량부, 알킬아릴설포네이트염 유화제 0.3 중량부, 피로인산 나트륨 0.05 중량부, 수산화칼륨 0.03 중량부, 이온 교환수 20 중량부의 혼합물과 메틸메타크릴레이트 38 중량부, 스티렌 10 중량부, 아크릴로니트릴 2 중량부의 혼합물을 75℃에서 3시간 동안 연속투입한 후 같은 온도에서 1시간 동안 숙성시키고 반응을 완료한다.

상기 제조된 라텍스에 페놀계 황산화제 및 황계 항산화제를 각각 0.2 중량부씩을 투입하고 충분히 교반시킨 후, 이온교환수 100 중량부를 첨가하여 온도를 90 ℃까지 승온, 교반을 시키면서 황산마그네슘 0.5 중량부를 첨가하여 입자를 얻었다. 이어서 원심분리기로 탈수, 세척, 건조하여 분말형태의 그라프트 수지(g-ABS)를 얻었다.

상기 제조된 g-ABS의 최종물성을 평가하기 위해, PMMA 수지 45 wt%, SAN 25 wt%와 그라프트 수지에 에틸렌비스-스테아로마이드 0.5 중량부와 산화방지제 0.1 중량부, 블랙염료 0.2 중량부를 첨가하여 혼합 후 압, 사출 공정을 거쳐 표준시편을 제작하고 하기 시험법에 따라 최종 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.

고형응고물-1 (%): (건조된 응고물량/중합 고형물) × 100

고형응고물-2 (%): 마론테스트 (8000rpm, 10분, 30wt%)

(실험 후 건조된 응고물량/실험 전 라텍스 고형물) × 100

충격강도 (Kgcm/cm): ASTM D256에 준거하여 1/4 인치 사출 시험편 사용

HAZE (%): ASTM D1003

블랙도 (L 값): Color Difference Meter (Nippon Denshoku Kogyo사)를 이용하여 L 값을 측정

실시예 2

고무 라텍스 혼합물을 평균 입경이 800Å이며 겔 함유율이 85%인 부타디엔 고무 라텍스 (R₁) 15 중량부와 평균 입경이 2500Å이며 겔 함유율이 75%인 부타디엔 고무 라텍스 (R₂) 35 중량부, 이온 교환수 100 중량부를 포함하고, 알킬아릴설포네이트염이 없는 고무 라텍스 혼합물을 사용하며, 그라프트 중합시 유화제 알킬아릴 설포네이트염을 1.1 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 행하였다.

실시예 3

평균 입경이 800Å이며 겔 함유율이 85%인 부타디엔 고무 라텍스 (R₁) 10 중량부와 평균 입경이 2500Å이며 겔 함유율이 75%인 부타디엔 고무 라텍스 (R₂) 25 중량부를 사용하고 메틸메타크릴레이트 49 중량부, 스티렌 13 중량부, 아크릴로니트릴 3 중량부의 혼합물을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 행하였다.

비교예 1

고무 라텍스 혼합물을 평균 입경이 800Å이며 겔 함유율이 85%인 부타디엔 고무 라텍스 (R₁) 15 중량부와 평균 입경이 2500Å이며 겔 함유율이 75%인 부타디엔 고무 라텍스 (R₂) 35 중량부, 이온 교환수 100 중량부를 포함하고 있는 고무 라텍스 혼합물로 사용하고 그라프트 유화제를 알킬아릴설포네이트염 대신에 올레인산 나트륨 0.8 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 행하였다.

비교예 2

고무 라텍스를 평균 입경이 2500Å이며 겔 함유율이 75%인 부타디엔 고무 라텍스 50 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 행하였다.

비교예 3

고무 라텍스를 평균 입경이 800Å 이며 겔 함유율이 85%인 스티렌-부타디엔 고무 라텍스 50 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 행하였다.

	실시예			비교예
	1	2	3	1	2	3
고형응고물-1 (%)	0.05	0.09	0.06	0.1	0.21	0.05
고형응고물-2 (%)	0.1	0.19	0.11	0.25	0.43	0.09
충격강도 (Kgcm/cm)	11.2	10.7	6	8.4	16	2
HAZE (%)	3.1	3.3	3.5	4	10.5	2.5
L 값	4.2	4.7	3.8	4.3	6.2	3.4

상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 실시예는 비교예에 비해 중합 후의 응고물과 마론테스트 후의 응고물이 낮아 라텍스의 중합 및 저장 안정성이 우수하다. 실시예 1과 2의 경우, 동일한 유화제의 양을 포함하지만 그라프트 중합 전과 후를 나눠 투입한 경우가 한번에 투입한 경우보다 라텍스의 안정성이 우수하다는 것을 알 수 있다. 비교예 2의 경우 대입경으로만 이루어진 고무라텍스를 이용하여 충격값은 향상되었지만 투명성이 매우 저하됨을 알 수 있다. 비교예 3의 경우 소입경으로만 이루어진 고무라텍스를 이용하여 투명성은 향상시켰지만 충격값은 매우 저하됨을 볼 수 있다. 동등 고무 라텍스 함량에서 서로 다른 입경을 갖는 고무 라텍스를 이용할 경우 충격값은 유지하며, 상대적으로 낮은 HAZE 값과 L 값을 가져 투명성과 착색성 또한 우수하다는 것을 알 수 있다.

Claims (9)

1. 700-1500Å의 평균입경을 가지는 소입경 디엔계 고무질 중합체와 2000-4000Å의 평균입경을 가지는 대입경 디엔계 고무질 중합체로 이루어진 라텍스 혼합물에 메타크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물, 및 비닐 시안화 화합물을 포함하는 단량체 혼합물을 알킬아릴 설포네이트염 유화제 및 분산제를 이용하여 그라프트 중합하여 그라프트 수지를 제조하는 단계; 및

   상기 그라프트 수지와 굴절률 차이가 ±0.005 이내인 투명수지를 기계적으로 혼련하는 단계;

   를 포함하는 열가소성 투명 수지 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 그라프는 중합체는 평균 입경이 700~1500Å인 디엔계 고무질 중합체 (R₁) 5~25 중량부와 평균 입경이 2000~4000Å인 디엔계 고무질 중합체 (R₂) 25~50 중량부에 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 20~40 중량부, 방향족 비닐 화합물 10~20 중량부, 불포화 니트릴계 화합물 1~10 중량부를 그라프트 공중합시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 분산제는 KCl, KOH, KHCO₃, Na₂CO₃, NaHSO₃, Na₃PO₄, Na4P2O7, NaCl, 또는 이들의 2이상의 혼합물로 이루어진 그룹에서 선택되는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지 제조방법.
4. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 알킬아릴설포네이트는 그라프트 수지 100중량부에 대해서 0.2-0.5 중량부, 분산제는 0.01-0.5 중량부를 사용하는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지 제조 방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 알킬아릴설포네이트는 그라프트 중합 전후에 분할해서 투입되는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지 제조 방법.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 대입경 고무질 중합체는 소입경 고무질 중합체를 입자비대화시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명 수지 제조방법.
7. 2개의 평균 입경을 가지는 디엔계 고무질 중합체에 메타크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물, 및 비닐 시안화 화합물를 그라프트 시켜 제조되는 그라프트 수지 10-40 중량%, 굴절률 차이가 ±0.005 이내인 PMMA/SAN 혼합수지 60-90 중량%로 이루어진 고무강화 투명 열가소성 수지 조성물.
8. 제7항에 있어서, 상기 그라프트는 수지는 디엔계 고무 30-60 중량부에 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 20-40 중량부, 방향족 비닐 화합물 10-20 중량부, 불 포화 니트릴계 화합물 1-10 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고무강화 투명 열가소성 수지 조성물.
9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 디엔계 고무질 중합체의 평균입경은 700-1500Å와 2000-4000Å인 것을 특징으로 하는 고무강화 열가소성 수지 조성물.