KR20090021787A - 연속염색법을 이용한 신축성 원단 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 연속염색법을 이용한 신축성 원단 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 폴리올레핀계, 폴리에스테르계 또는 폴리아크릴계 수지로 잠재권축사가 경사 또는 위사로 사용되어 직조된 생지에 연속염색법을 사용하여 염색과 동시에 신축성 원단이 제조됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
잠재권축사, 신축성, 연속염색, 가공

Description

연속염색법을 이용한 신축성 원단 및 이의 제조방법 {Elongate fabric and A method of preparing the same using continuous dyeing process}
본 발명은 신축성 원단 및 이의 제조 방법에 관한 것으로, 구체적으로는 잠재권축사를 이용하여 직조된 생지의 연속염색 가공을 통해, 염색과 동시에 탁월한 신축성과 지속적인 신축회복성이 발휘되어 신축성 원단이 제공되는 연속염색법을 이용한 신축성 원단 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
종래의 신축성이 좋은 원단을 제조하는 방법은 폴리우레탄 섬유(스판덱스)를 혼용하여 신축율이 높은 직물을 얻는 방법이 있으나, 침염 가공으로 액류염색기(Rapid)를 사용하여 염색 시 110 내지 130 ℃의 습열, 고온 하에서 폴리우레탄 섬유의 고유의 신축성이 저하되는 퍼짐현상이 발생한다. 또한, 침염 공정의 리드 타임이 길어 생산량이 저하되며, 이로 인해 제조 원가가 상승되고, 로트(Lot)간 색상 차이가 크게 되는 단점이 있다.
그리고, 연속염색 가공을 사용하면 작업 온도 190 내지 210 ℃에서 건열 고 온 하에서 역시 폴리우레탄 섬유의 퍼짐현상이 발생한다. 특히, 재염 작업 시에 더욱 위험하여 공정 불량률이 증가하고, 착용 시 반복되는 텐션과정으로 인한 스판덱스 늘어짐 현상이 심해지게 된다. 그 외에도, 폴리우레탄 섬유의 사용에 의한 가격 상승 요인이 크며, 최종 제품의 세탁 수축률(형태 안정성)이나 강도가 저하되었다. 이로 인해, 액티브 스포츠용, 학생복, 사무복, 작업복의 원단으로 사용되기에 적합하지 않다.
상기의 단점을 해결하고자 일본 특허공개 제2006-97172호에서는 폴리에스테르 섬유와 폴리우레탄 섬유와의 혼용 포백을 정련 처리한 뒤에 염색한 색처리를 행하고 혼용 염색한 색 포백을 제조하는 방법에 있어서, 계면활성제와 금속이온 봉쇄제를 함유하는 처리 용수로써 정련 처리를 행하여 폴리우레탄 섬유의 부서지고 갈라지는 현상, 신축성 및 균염성이 저하되는 불량품의 발생을 방지하는 폴리에스테르 섬유와 폴리우레탄 섬유와의 혼용 염색한 색 포백의 제조방법이 제안된 바 있다.
그러나, 상기의 방법은 첨가된 금속이온 봉쇄제의 사용 후의 처리에 있어서 번거로운 단점이 있으며, 상기에 열거한 단점이 완전히 해소되지 않는다.
한편, 신축성 원단의 제조방법은 상기 방법 외에도, 대한민국 특허발명 제254693호에서는 필라멘트 가연사를 이용하는 방법이 제안되었으나, 이는 가연사의 신축성의 한계로 인하여 폴리우레탄과 같은 탄성 섬유를 사용하는 제품에 비해 신축성이 떨어지는 문제점이 있다.
일반적으로 잠재권축사를 경사 또는 위사로 사용하여 직조된 생지는 신축성 이 거의 없다. 이러한 잠재권축사를 사용하여 직조된 생지를 기존에는 침염가공, 반연속염색 가공인 패드배치법(Cold batch)등으로 염색하여 10 내지 40 % 정도의 신축성과 지속적인 신축회복성이 부여되어왔다. 그러나, 상기 침염 및 패드배치법은 리드타임도 길고, 로트간 색상 차이도 클 우려가 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명의 목적은 염색과 동시에 신축성이 부여되며, 염색 공정 시의 고온에서도 신축성이 저하되지 않고, 형태 안정성 및 탁월한 강도를 지니는 신축성 원단을 제공하는 데 있다.
또한, 이형단면 형태의 섬유를 이용하여 원단을 제조함으로써 착용 시 항상 쾌적하고, 워시 앤드 웨어성이 뛰어난 신축성 원단을 제공하는 데 있다.
또한, 염색 시 리드 타임이 짧으며, 로트간 균일한 색상이 발현되는 신축성 원단을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 연속염색법을 이용한 신축성 원단에 있어서, 폴리올레핀계, 폴리에스테르계 또는 폴리아크릴계 수지로 잠재권축사가 경사 또는 위사로 사용되어 직조된 생지에 연속염색법을 사용하여 염색과 동시에 신축성 원단이 제조됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단을 제공한 다.
또한, 본 발명은 상기 잠재권축사가 폴리에틸렌 테레프탈레이트 100 중량부에 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트가 30 내지 300 중량부로 혼섬되어 포함됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 잠재권축사의 형태가 원형 또는 이형단면 모양이고, 특히 땅콩 모양인 것을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 잠재권축사가 필라멘트 또는 스테이플 파이버로서, 필라멘트인 경우, 단사섬도가 1 내지 5 데니어(D)이고, 총섬도가 30 내지 300 데니어인 것을 특징으로 하고, 스테이플 파이버인 경우, 면방 번수로 10수 내지 60수인 것을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단을 제공한다.
또한, 본 발명은 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법에 있어서, 폴리올레핀계, 폴리에스테르계 또는 폴리아크릴계 수지가 방사 및 연신된 잠재권축사가 경사 또는 위사로 사용되어 직조되어 이루어지는 생지 제조단계; 및 상기 제조된 생지에 염색과 동시에 신축성이 부여되는 염색가공 단계 가 포함됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 잠재권축사가 폴리에틸렌 테레프탈레이트 100 중량부에 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트가 30 내지 300 중량부로 혼섬되어 포함됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 잠재권축사가 직접방사연신법(Direct Spinning & Drawing;DSD) 또는 POY(Partially Oriented Yarn)를 제조하여 DW(Drop Wire) 연사기로 제조됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 잠재권축사의 형태가 원형 또는 이형단면 모양이고, 특히 땅콩 모양인 것을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 잠재권축사가 필라멘트 또는 스테이플 파이버로서, 필라멘트의 경우, 단사섬도가 1 내지 5 데니어(D)이고, 총섬도가 30 내지 300 데니어인 것을 특징으로 하고, 스테이플 파이버의 경우, 면방 번수로 10수 내지 60수인 것을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 염색가공 단계가 잠재권축사를 이용하여 제조된 생지에 묻은 싸이징 호제를 수세시키는 전처리 단계; 상기 전처리된 생지에 열이력을 균일하게 하고, 염색 시 크리즈 방지를 위해 1차 건열처리 단계;상기 1차 건열처리된 생지에 건열 및 염료를 처리하여 신축성 원단이 제공되는 염색 단계;상기 염색된 원단의 미고착 염료와 조제가 제거되어 선명한 색상이 제공되는 세정 단계;상기 세정된 원단의 형태안정을 시켜주는 2차 건열처리 단계; 및 상기 2차 건열처리된 원단에 기능성 또는 감성이 부여되는 후가공 단계가 포함됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 1차 건열처리 단계에서 온도가 100 내지 200 ℃이고, 1 내지 20 % 확포된 상태로 진행됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 염색 단계에서 연속염색법으로 진행시키되, 상기 연속염색은 염료로 패딩하고, 1 kgf/㎠ 내지 5 kgf/㎠의 망글로 염액을 짜준 뒤 150 내지 220 ℃ 온도의 건열에서 40 내지 160초 동안 열처리하여 염료가 고착, 발색되도록 함을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 염색 단계에서 염료는 분산염료, 반응성염료, 배트염료 또는 직접염료로 이루어진 군에서 1 이상 선택되어 이루어짐을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 후가공 단계에서 산포라이징, 울가공, 대전방지가공, 발수가공, 주름가공, 심색가공, 자외선 차폐가공, 코팅가공으로 이루어진 군에서 1 이상 선택되어 이루어짐을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법을 제공한다.
이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 "약", "실질적으로" 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
본 명세서에서 사용되는 "원단"이라 함은 제직 또는 편직에 의해 제조되는 물품, 부직포 및 섬유상 웹 등을 모두 포함하는 의미로 사용한다.
신축성 원단을 제조하기 위해 본 발명에서는 잠재권축사를 사용하여 생지를 제조하고, 이를 연속염색법으로 가공하여 염색과 동시에 신축성 원단이 제조 될 수 있다.
여기서, 생지라 함은, 직기에서 제직한 그대로의 원단으로 정련, 표백, 염색 등의 가공을 하지 않은 것을 말한다. 면포, 편포에 주로 사용되며 생지 상태 그대로 상품으로 출하되거나 가공공장으로 보내져 필요한 가공을 하게 된다. 필라멘트를 사용한 견직물이나 인조직물은 「그레이지」(greige, grege) 또는 「그레지아」(greggia)라고 한다.
상기 잠재권축사라 함은, 콘주게이트사(conjugate yarn)와 텍스쳐사(textured yarn)가 그 예로서, 상기의 콘주게이트사는 원료의 성질이 서로 다른 이수축성의 실을 복합방사 하여 제조되어 벌키성이 풍부하게 발휘된다. 또한, 상기의 텍스쳐사(textured yarn)는 합성섬유 필라멘트(Filament) 또는 스테이플 파이버(Staple fiber)에 코일, 컬, 크림프, 루프 등의 영구적인 변형을 주어 신축성이나 벌키성을 지니게 한 고신율사로 주로 물리적인 수단에 의해 평면적 혹은 입체적인 권축을 부여한 평행하지 않은 섬유의 집합체로 규정되고 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 신축성 원단의 제조공정도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 신축성 원단은 잠재권축사가 이용된 생지 제조 단계 S100 및 염색가공 단계 S200으로 진행시켜 제조할 수 있다.
우선, 생지 제조 단계 S100 에 있어서, 생지의 원료는 폴리올레핀계, 폴리에스테르계 또는 폴리아크릴계 수지가 포함될 수 있다. 특히, 본 발명에 있어서는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 100 중량부에 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(PTMT)가 30 내지 300 중량부로 조성됨이 바람직하다. 상기 PTMT가 30 중량부 미만인 경우, 신축성의 발현이 나타나지 않고, 300 중량부를 초과하는 경우, 과도한 신축성을 지녀 제조 원가가 상승되게 되는 문제가 있다.
상기와 같이 준비된 원료로 잠재권축사를 제조하기 위해 직접방사연신법(Direct Spinning & Drawing;DSD)이 이용되거나, POY(Partially Oriented Yarn)를 제조하여 DW(Drop Wire) 연사기가 이용될 수 있다. 또한, 상기 방사 시 잠재권축사는 원형 또는 이형단면사 형태로 제조됨이 바람직하며, 특히 땅콩 모양의 이형단면사 형태로 제조되면 실의 단면적이 높아 원단으로 직조되면 벌키성을 지니게 되어 땀흡수가 좋고, 통기성이 좋아 빨리 건조되어 항상 쾌적한 착용감을 지니게 된다.
또한, 상기 방사된 이수축혼섬 필라멘트의 단사 섬도가 1 내지 5 데니어(Denier;D)임이 바람직하다. 왜냐하면, 상기 단사섬도가 1 데니어 미만인 경우, 제조된 원단의 탄력성이 저하되며, 제조 원가가 높아지게 되며, 5 데니어를 초과하는 경우 제조된 원단의 탄력성이 너무 강해 핸드필이 많이 세어지는 문제가 있기 때문이다.
한편, 잠재권축사는 상기의 방사 및 연신된 섬유의 집합체로서 총섬도가 30 내지 300 데니어(D)임이 바람직하다. 왜냐하면, 상기 총섬도가 30 데니어 미만인 경우, 잠재권축사의 신축성이 발현되지 않으며, 300 데니어를 초과하면 너무 강한 신축성으로 의류용으로 사용되기에는 너무 뻣뻣하고 핸드필이 많이 세어지기 때문이다.
또한, 본 발명의 잠재권축사가 스테이플 파이버인 경우, 면방 번수로 10수 내지 60수임이 바람직하다. 왜냐하면, 상기 스테이플 파이버가 10수 미만인 경우 역시 너무 뻣뻣하여 핸드필이 좋지 않으며, 60수를 초과하면, 지나치게 세번수라 내구성이 저하될 우려가 있기 때문이다.
상기 방사 및 연신되어 제조된 잠재권축사를 경사 또는 위사로 제직 또는 편직하여 잠재권축사가 포함된 생지를 완성시킨다. 상기 생지는 잠재권축사 이외의 타소재와의 배열 사용이 모두 포함될 수 있다.
상기에서 제조된 잠재권축사를 이용하여 제조된 생지는 신축성이 없으며, 신축성을 발현시키기 위해 침염, 반연속염색 가공인 패드배치법(Cold batch) 또는 연속염색 방법 중에서 선택하여 염색가공 할 수 있지만, 연속염색가공방법으로 실행함이 바람직하다.
상기 연속염색은 피염물을 염액에 침지하고 이것을 교반한 뒤 건열 또는 증기로 원단에 염료를 고착시키는 방법으로 균일한 염색과 염색 안정성이 제공된다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 염색가공 공정도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명에서 연속염색방법으로 염색가공 하되, 전처리 단 계 S210, 1차 건열처리 단계 S220, 염색 단계 S230, 세정 단계 S240, 2차 건열처리 단계 S250, 후가공 단계 S260 으로 진행될 수 있다.
우선, 전처리 단계 S210 에 있어서, 상기 단계는 상기 잠재권축사가 포함된 생지의 제조단계에의 직조단계에서 생지의 제직 또는 편직 시 사절 방지 및 제직 또는 편직성 향상을 위해 묻힌 싸이징 호제가 충분히 빠질 수 있도록 하는 단계로서, 전처리 방법은 먼저 생지에 수분을 흡수시키고, 전분이 용해된 조액을 침투시켜 싸이징 호제를 분해시킨 후 수세를 행하여 전처리 단계를 진행시킨다.
상기 전처리된 생지를 열처리기에서 100 내지 200 ℃에서 1차 건열처리 단계 S220 을 진행시킨다. 이때 전처리 생지의 폭에 비해 1 내지 20%로 확포된 상태로 열처리를 하며, 오버피드는 포지가 위방향 스트레치 원단인지, 양방향 스트레치 원단인지에 따라 원하는 밀도가 나올 수 있도록 관리한다. 왜냐하면, 상기 1차 건열처리 온도가 100 ℃ 미만인 경우, 염색 시 주름(크리즈)이 생길 우려가 있으며, 200 ℃를 초과하면, 염색 시 염액의 침투가 어려워지기 때문이다. 또한, 상기 생지의 확포율이 1 % 미만인 경우, 생지의 폭이 줄어들 우려가 있으며, 20%가 초과되면, 생지의 폭이 늘어나고 신축성이 저하될 염려가 되기 때문이다.
상기 단계는 구김을 방지하고, 표면을 평활하게 하며, 불균등한 염색 방지 및 염색 전의 포지의 열이력을 균일하게 만들어 주기 위하고, 염색 시의 크리즈 방지를 위해 내부 열분포를 균일하게 한다.
상기 1차 건열처리된 생지에 염색 단계 S230을 진행시키되, 상기 염색 단계를 거치면 신축성을 지닌 원단이 제조된다. 상기 염색 단계는 연속염색으로 패드 드라이에서 분산염료, 반응성염료, 배트(VAT) 염료, 또는 직접염료를 패딩하고, 1 kgf/㎠ 내지 5 kgf/㎠의 망글로 염액을 짜준 뒤 150 내지 220 ℃의 건열에서 40 내지 160초 동안 열처리하여 분산염료가 고착 발색되도록 한다. 이때 챔버 내의 온도 편차 관리가 매우 중요하다. 왜냐하면, 상기 온도가 150 ℃ 또는 40초 미만이면, 최종 원단의 신축성 부여가 미약하며, 220 ℃ 또는 160초를 초과하면, 열고정에 의해 고화되어 핸드필이 너무 강해지기 때문이다.
본 발명의 잠재권축사는 원단의 경사 또는 위사로 사용되어 폴리우레탄 섬유(스판덱스)같은 탄성 섬유를 사용하지 않아도 염색 공정 시의 고열(60 내지 210 ℃)에 의해 잠재권축사 자체의 스프링과 같은 크림프 형성으로 인하여 신축성을 발현시킬 수 있다. 상기 염색 가공은 고열에서 염색할 수 있는 것이면 어떤 것이든 가능하나, 본 발명에서는 연속염색방법으로 진행시킴이 바람직하다.
상기 염색된 원단은 미고착 염료와 조제를 세척하는 세정(Soaping)단계 S240 이 진행될 수 있다. 교직물의 경우, 직접염료, 반응성염료, 또는 배트염료를 60 내지 130 ℃의 습열에서 발색시킨 후 세정 단계를 거쳐 보다 선명한 색상을 발현시킨다.
상기의 세정 단계를 거친 원단에 열분포를 균일하게 한 열처리기에서 100 내지 200 ℃에서 2차 건열처리 단계 S250 을 진행시킨다. 상기 단계는 표면평활, 원단의 형태안정성을 지켜준다. 이때 오버피드 및 확포는 요구되는 결과치를 얻을 수 있도록 한다.
상기 2차 건열처리 단계를 거쳐 완성된 잠재권축사가 사용되어 제조된 신축 성 원단은 마지막으로 산포라이징, 울가공 등의 기능성을 부여하는 후가공 단계 S260 을 진행시키되, 선별적으로 선택하여 진행시킬 수 있다.
상술한 바와 같이 본 발명의 신축성 원단은 원사의 경사 또는 위사로 잠재권축사가 사용되어 연속염색 시의 고온의 건열에 의해서 잠재권축사 자체의 스프링과 같은 크림프의 형성으로 10 내지 40%의 신축성이 발현되고, 반영구적인 신축성 및 신축회복성을 지니며, 형태안정성 및 탁월한 강도가 제공되는 효과가 있다.
또한, 잠재권축사를 이형단면사를 사용하면 땀 흡수가 좋고, 통기성이 좋아 빨리 건조되는 흡한속건성이 발현되어 의복에 적용 시 항상 쾌적한 착용감, 워시 앤 웨어성이 제공되는 효과가 있다.
또한, 연속염색 가공 방법을 사용하여 염색과 동시에 신축성이 부여되어 생산량이 극대화되며, 대형 로트의 작업이 용이하고, 배치(Rapid) 또는 반연속염색(Cold batch)에 비해 리드 타임도 짧고, 로트간 색상 차이가 없는 균일한 염색이 가능한 효과가 있다.
또한, 상기의 효과에 기인하여 학생복, 사무복, 작업복, 액티브 스포츠용 의류 등에 적용되는 효과가 있다.
하기의 실시예를 통하여 좀 더 상세하게 설명하고자 한다.
실시예 1
폴리에틸렌 테레프탈레이트 100 중량부에 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트를 100 중량부를 혼섬하여 POY-DW 방법으로 150 데니어(D)의 잠재권축사를 제조하였다. 이후, T65R 30/1(폴리에스테르:레이온 멀티필라멘트=65:35 중량%, 30's 단사)를 경사로 사용하고, T65R 30/1 와 상기 잠재권축사를 위사로 1:1로 픽킹(Picking)하여 원단을 제조한 후, 연속염색방법으로 건열 온도 210 ℃에서 염색 가공하여 신축성 원단을 완성하였다.
실시예 2
실시예 1과 동일하되, 75 데니어의 잠재권축사를 제조하여, 위사로 사용하고, T65R 40/1을 경사로 사용하였다.
비교예 1
실시예 1과 동일하되, T65R 30s 코어(40 데니어 스판덱스)를 위사로 사용하고, T65R 30/1을 경사로 사용하였다.
비교예 2
실시예 1과 동일하되, T65R 40s 코어(40 데니어 스판덱스)를 위사로 사용하고, T65R 40/1을 경사로 사용하였다.
* 시험방법
1. 신축성 및 신축 회복성
신축성은 KSK 0352 5.2.2의 측정방법으로 측정하였고, 신축회복성은 KSK 0541의 측정방법으로 측정하였다.
2. 인장강도
KSK 0520의 측정방법으로 측정하였다.
3. 재염 후의 신축성 저하현상 확인
1차 가공되어 완성된 원단을 연속염색작업으로 210 ℃, 80초 동안 건열 고온 엽색을 3차례 실시하여 각각의 신축성을 KSK 0532 5.2.2의 측정 방법으로 측정하였다.
4. 세탁수축률
KSK 0465의 측정방법으로 측정하였다.
상기의 방법으로 시험한 측정결과는 하기와 같다.
NO. 구분 단위 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
1 신축성(위사) % 25 20 27 24
2 신축회복성(위사) % 92 94 89 87
3 인장강도(경사/위사) kgf 66/52 46/40 65/40 49/30
4 세탁수축률(경사/위사) % -0.4/-0.4 -0.6/-0.8 -2.8/-2.0 -3.0/-2.4
5 재염 1회 후 신축성(위사) % 23 18 18 16
6 재염 2회 후 신축성(위사) % 23 18 18 16
7 재염 3회 후 신축성(위사) % 23 18 18 16
상기 표 1에서 나타난 바와 같이, 본 발명에 의해 제조된 실시예 1 및 실시예 2의 방법으로 제조된 신축성 원단이 비교예 1 및 비교예 2에 비하여 신축성 및 신축회복성, 세탁수축률 및 인장강도가 좋으며, 재염후에도 신축성이 크게 떨어지지 않아 탁월한 효과가 발휘되었음을 확인하였다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 신축성 원단의 제조공정도.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 염색가공 공정도.

Claims (14)

  1. 연속염색법을 이용한 신축성 원단에 있어서,
    폴리올레핀계, 폴리에스테르계 또는 폴리아크릴계 수지로 잠재권축사가 경사 또는 위사로 사용되어 직조된 생지에 연속염색법을 사용하여 염색과 동시에 신축성 원단이 제조됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 잠재권축사는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 100 중량부에 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트가 30 내지 300 중량부로 혼섬되어 포함됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 잠재권축사는 형태가 원형 또는 이형단면 모양이고, 특히 땅콩 모양인 것을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 잠재권축사는 필라멘트 또는 스테이플 파이버로서, 필라멘트인 경우, 단사섬도가 1 내지 5 데니어(D)이고, 총섬도가 30 내지 300 데니어인 것을 특징으로 하고, 스테이플 파이버인 경우, 면방 번수로 10수 내지 60수인 것을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단.
  5. 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법에 있어서,
    폴리올레핀계, 폴리에스테르계 또는 폴리아크릴계 수지가 방사 및 연신된 잠재권축사가 경사 또는 위사로 사용되어 직조되어 이루어지는 생지 제조단계; 및
    상기 제조된 생지에 염색과 동시에 신축성이 부여되는 염색가공 단계 가 포함됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 잠재권축사는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 100 중량부에 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트가 30 내지 300 중량부로 혼섬되어 포함됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 잠재권축사는 직접방사연신법(Direct Spinning & Drawing;DSD) 또는 POY(Partially Oriented Yarn)를 제조하여 DW(Drop Wire) 연사기로 제조됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 잠재권축사는 형태가 원형 또는 이형단면 모양이고, 특히 땅콩 모양인 것을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 잠재권축사는 필라멘트 또는 스테이플 파이버로서, 필라멘트의 경우, 단사섬도가 1 내지 5 데니어(D)이고, 총섬도가 30 내지 300 데니어인 것을 특징으로 하고, 스테이플 파이버의 경우, 면방 번수로 10수 내지 60수인 것을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  10. 제6항에 있어서,
    상기 염색가공 단계는 잠재권축사를 이용하여 제조된 생지에 묻은 싸이징 호제를 수세시키는 전처리 단계;
    상기 전처리된 생지에 열이력을 균일하게 하고, 염색 시 크리즈 방지를 위해 1차 건열처리 단계;
    상기 1차 건열처리된 생지에 건열 및 염료를 처리하여 신축성 원단이 제공되는 염색 단계;
    상기 염색된 원단의 미고착 염료와 조제가 제거되어 선명한 색상이 제공되는 세정 단계;
    상기 세정된 원단의 형태안정을 시켜주는 2차 건열처리 단계; 및
    상기 2차 건열처리된 원단에 기능성 또는 감성이 부여되는 후가공 단계가 포함됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 1차 건열처리 단계에서 온도가 100 내지 200 ℃이고, 1 내지 20 % 확포된 상태로 진행됨을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 염색 단계에서 연속염색법으로 진행시키되, 상기 연속염색은 염료로 패딩하고, 1 kgf/㎠ 내지 5 kgf/㎠의 망글로 염액을 짜준 뒤 150 내지 220 ℃ 온도의 건열에서 40 내지 160초 동안 열처리하여 염료가 고착, 발색되도록 함을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 염색 단계에서 염료는 분산염료, 반응성염료, 배트염료 또는 직접염료로 이루어진 군에서 1 이상 선택되어 이루어짐을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
  14. 제10항에 있어서,
    상기 후가공 단계에서 산포라이징, 울가공, 대전방지가공, 발수가공, 주름가공, 심색가공, 자외선 차폐가공, 코팅가공으로 이루어진 군에서 1 이상 선택되어 이루어짐을 특징으로 하는 연속염색법을 이용한 신축성 원단의 제조방법.
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