KR20090018276A - 강재의 라벨링 시스템 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 강재의 라벨링 시스템에 관한 것으로서, 강재에 마킹하는 라벨링 시스템에 있어서, 강재를 이송시키는 이송 수단과, 강재의 이송 속도를 감지하는 계측 수단과, 이송 수단에 의해 이송되는 강재에 이동 및 회전하는 잉크 헤드로 마킹하는 마킹 수단과, 계측 수단으로부터 출력되는 감지신호를 수신받으며, 강재의 이송 속도에 따라 잉크 헤드를 이송시켜서 마킹하도록 마킹 수단을 제어하는 제어부를 포함한다. 따라서, 본 발명은 기존의 강재에 대한 마킹 작업을 자동화하여 후공정인 절단 공정 등에서의 마킹 작업을 사전에 실시하여 절단 공정 등에서의 작업 시간을 감소시킬 수 있고, 강재의 이송 속도에 따라 잉크 헤드를 이송시키면서 마킹하도록 하여 강재에서 원하는 위치에 정확하게 마킹되도록 함과 아울러 마킹 품질을 향상시키며, 강재의 이송 속도, 위치, 크기, 기울어진 각도 등을 정확하게 측정함으로써 마킹 위치의 정확성 및 마킹 품질의 향상에 기여하고, 잉크 헤드에서 각각의 열을 이루는 노즐들이 강재에 문자, 숫자 등의 정보를 중첩적으로 마킹함으로써 마킹 품질이 뛰어난 효과를 가지고 있다.
강재, 계측 수단, 롤러, 감지센서, 잉크 헤드, 노즐, 제어부

Description

강재의 라벨링 시스템{LABELING SYSTEM OF A STEEL MATERIAL}
본 발명은 이송되는 강재에 문자, 숫자 등의 정보를 원하는 위치에 정확하고, 뛰어난 품질로 마킹하기 위한 강재의 라벨링 시스템에 관한 것이다.
일반적으로 강재를 사용하는 조선소 등에서는 강재의 녹과 이물질을 쇼팅 작업으로 제거한 후 프라이머를 칠한 뒤, 강재에 정보를 확인할 수 있는 ID(identification)의 마킹을 실시하는 라벨링(labeling) 공정을 실시하게 된다.
이러한 강재의 라벨링 공정은 종래에는 수작업으로 진행되었는데, 이를 설명하면 다음과 같다.
먼저, 강재의 샷(shot) 품질을 확인하고, 강재 카드의 순번을 확인하며, 줄자와 측정기를 각각 사용하여 강재의 폭과 두께를 확인한 후 이를 강재와 카드에 각각 기록하고, 강재의 제일 윗면과 아랫면에 규격, 재질, W/O No. 등을 마킹한다. 그런 다음 강재의 중앙면에 크레인 기사가 강재를 보고 필요한 곳에 옮길 수 있도록 크레인 ID를 마킹한다.
이와 같은, 종래의 수작업으로 진행되던 강재의 라벨링 공정을 보다 쉽게 하기 위하여 강재의 자동 라벨링 장치에 관련된 종래 기술로서, 한국공개특허 제 1996-040572호의 "마킹용 겐트리 로봇"에서는 조선소 등에 사용되는 불규칙적인 크기의 대형 강판 등을 컨베이어를 이용하여 이송 중에 각각의 강판 위 일정한 위치에 임의의 강재 정보를 마킹하는데 있어서, 강판이 컨베이어 폭의 임의 위치로 진입하여도 각 강판 위의 일정한 위치에 각종 정보(문자, 숫자, 칼라 등)를 실시간적으로 이송간 또는 정지간에 마킹할 수 있는 겐트리형 로봇을 제시하였고, 한국공개특허 제1996-040657호의 "대문자용 잉크젯 프린터의 멀티헤드용 툴 어셈블리"에서는 대상 작업물의 속도가 가변적이고, 대문자용 그래픽 마킹을 여러 대의 잉크젯 프린터 헤드로 실시해야 하는 잉크젯 마킹 분야에 적용되는 자동 마킹 로봇 시스템을 제시하였다.
상기한 바와 같이 강재에 정보를 자동으로 마킹하는 라벨링 장치에 대한 종래 기술들은 강재의 이송 속도에 대한 고려없이 임의의 위치로 진입하는 강재 상에 마킹을 수행함으로써 강재에 대한 마킹 품질이 저하되는 문제점을 가지고 있었다.
본 발명은 강재의 이송 속도를 고려하여 잉크 헤드를 이송시켜서 강재의 원하는 위치에 문자, 숫자 등의 정보를 정확하게 마킹하고, 이러한 마킹의 품질이 뛰어나도록 한다.
본 발명의 일 실시예로서 강재의 라벨링 시스템은 강재에 마킹하는 라벨링 시스템에 있어서, 강재를 이송시키는 이송 수단과, 강재의 이송 속도를 감지하는 계측 수단과, 이송 수단에 의해 이송되는 강재에 이동 및 회전하는 잉크 헤드로 마킹하는 마킹 수단과, 계측 수단으로부터 출력되는 감지신호를 수신받으며, 강재의 이송 속도에 따라 잉크 헤드를 이송시켜서 마킹하도록 마킹 수단을 제어하는 제어부를 포함한다.
본 발명은 다음과 같은 효과를 가진다.
첫째, 기존의 강재에 대한 마킹 작업을 자동화하여 후공정인 절단 공정 등에서의 마킹 작업을 사전에 실시하여 절단 공정 등에서의 작업 시간을 감소시킬 수 있고,
둘째, 강재의 이송 속도에 따라 잉크 헤드를 이송시키면서 마킹하도록 하여 강재에서 원하는 위치에 정확하게 마킹되도록 함과 아울러 마킹 품질을 향상시키며,
셋째, 강재의 이송 속도, 위치, 크기, 기울어진 각도 등을 정확하게 측정함으로써 마킹 위치의 정확성 및 마킹 품질의 향상에 기여하고,
넷째, 잉크 헤드에서 각각의 열을 이루는 노즐들이 강재에 문자, 숫자 등의 정보를 중첩적으로 마킹함으로써 마킹 품질이 뛰어난 효과를 가지고 있다.
본 발명은 이송 수단에 의해 이송되는 강재를 계측 수단에 의해 이송 속도를 감지함으로써 강재의 이송 속도에 따라 잉크 헤드를 이송시켜서 마킹한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다. 아울러 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.
도 1은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템을 도시한 사시도이고, 도 2는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템을 도시한 블록도이다. 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템(100)은 강재(1)를 이송시키는 이송 수단(110)과, 강재(1)의 이송 속도를 감지하는 계측 수단(120)과, 이송 수단(110)에 의해 이송되는 강재(1)에 이동 및 회전하는 잉크 헤드(132)로 마킹하는 마킹 수단(130)과, 계측 수단(120)으로부터 출력되는 감지신호를 수신받음과 아울러 마킹 수단(130)을 제어하는 제어부를 포함한다.
이송 수단(110)은 강재(1)의 이송을 위하여 다양한 구성을 가질 수 있고, 바람직하게는 컨베이어 시스템이 사용되는데, 강재(1)의 이송 경로상에 설치되는 이송 테이블(111)과, 이송 테이블(111)에 설치되되, 나란하게 설치되어 강재(1)를 회전 지지하는 다수의 이송 롤러(112)와, 이송 롤러(112)를 회전시키는 구동 모터(미도시)와, 구동 모터(미도시)에 설치되되, 구동 모터의 회전 속도를 측정하여 제어부로 출력하는 제 3 엔코더(113; 도 2에 도시)를 포함한다. 제 3 엔코더(113)는 계측 수단(120)에 의해 측정되는 강재(1)의 이송 속도에 대한 오차를 보정하기 위해 사용된다.
계측 수단(120)은 강재(1)의 이송 속도를 감지하기 위하여 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 강재(1)의 이송 방향에 교차하도록 설치되는 제 1 갠트리(gantry; 121)와, 제 1 갠트리(121)에 설치됨과 아울러 강재(1)에 접촉하여 회전하는 제 1 롤러(122)와, 제 1 롤러(122)를 승강시키는 제 1 롤러승강수단(123)과, 제 1 롤러(122)를 제 1 갠트리(121)를 따라 이송시키는 제 1 롤러이송수단(124)과, 제 1 롤러(122)에 설치됨과 아울러 제 1 롤러(122)의 회전 속도를 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 엔코더(125)를 포함한다.
제 1 갠트리(121)는 이송 테이블(111) 상에 이격되도록 설치되어 양단이 지면에 고정된다.
제 1 롤러(122)는 제 1 롤러승강수단(123)에 의해 제 1 갠트리(121)에 설치 되고, 이송 수단(110)에 의해 이송되는 강재(1)와의 접촉에 의해 회전하며, 스틸(stee)과 같은 강재(1)로부터 미끄러져서 슬립(slip)이 발생하는 것을 방지하기 위하여 MC(mono cast) 나일론으로 제작된다.
제 1 롤러승강수단(123)은 제 1 롤러(122)를 승강시키는 실린더 또는 리니어 모터 등의 다양한 구성을 가질 수 있는데, 본 실시예에서는 제 1 롤러(122)가 고정됨과 아울러 LM 가이드에 가이드된 승강부재에 마련되는 볼 스크루에 수직의 리드 스크루가 나사 결합되고, 리드 스크루를 모터에 의해 회전시킴으로써 리드 스크루를 따라 직선 운동하는 볼 스크루에 의해 승강부재와 함께 제 1 롤러(122)를 승강시킨다.
제 1 롤러이송수단(124)은 실린더로 이루어지거나, 모터, 리드 스크루 및 볼 스크루 등의 조합으로 이루어질 수 있는데, 본 실시예에서는 제 1 롤러(122)가 결합된 제 1 롤러승강수단(123)이 LM 가이드에 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 제 1 롤러(122)가 제 1 갠트리(121)를 따라 직선 운동한다.
제 1 엔코더(125)는 강재(1)와 접촉하여 회전하는 제 1 롤러(122)의 회전축에 설치됨으로써 제 1 롤러(122)의 회전 속도를 감지하여 이를 제어부로 출력한다.
한편, 계측 수단(120)은 이송 수단(110)에 의해 이송되는 강재(1)의 크기, 위치 및 각도를 산출하기 위하여 강재(1)를 감지하도록 이송부재(126)와, 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)와, 센서이송수단(128)을 더 포함할 수 있다.
이송부재(126)는 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)가 직각으로 배열되도 록 부착되기 위하여 "T"자의 바 형태를 가지고, 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)가 하측에 위치하는 강재(1)를 볼 수 있도록 위치 이동이 가능하게 슬라이딩 결합되어 나사에 의해 원하는 위치에서 고정될 수 있으며, 구 형태의 조인트를 사용하여 감지 각도를 전환시킬 수 있고, 한 쌍으로 이루어져서 제 1 갠트리(121)의 양측에 제 1 갠트리(121)를 따라 이동하도록 각각 설치되고, 제 1 갠트리(121)를 따라 이동시 서로 충돌하는 것을 방지하기 위하여 근접센서(미도시)가 각각 설치된다.
감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)는 이송부재(126)에 설치되어 이송부재(126) 하측을 통과하는 강재(1)의 크기, 위치 및 각도를 산출하기 위해서 강재(1)를 각각 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는데, 본 실시예에서는 도 5에 도시된 바와 같이, 이송부재(126)에서 강재(1)가 진입하는 측의 전단에 일렬로 배열되어 강재(1)가 기준 범위에 도달하였는지를 감지하는 감지센서(127a,127b,127c)와, 이송부재(126)에서 강재(1)가 통과하는 측의 후단에 설치되어 강재(1)의 선단(1a)을 감지하는 감지센서(127d)와, 이송부재(126) 전단에서 중심에 위치하는 감지센서(127b)와 함께 강재(1)의 측단(1b)을 감지하도록 이송부재(126)의 후단에 설치되는 감지센서(127e)로 이루어진다. 따라서, 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)로부터 감지신호를 수신받은 제어부가 강재(1)의 선단(1a) 및 측단(1b)을 각각 좌표로 산출하여 강재(1)의 모서리(O) 위치 및 강재(1)의 폭과 길이를 산출할 수 있으며, 강재(1)의 선단(1a)과 측단(1b) 감지로 인해 강재(1)의 측단과 이송방향 간의 각도(α)를 구할 수 있다.
센서이송수단(128)은 이송부재(126)를 이송시키기 위하여 실린더로 이루어지거나, 모터, 리드 스크루 및 볼 스크루 등의 조합으로 이루어질 수 있으며, 이송부재(126)를 LM 가이드에 의해 가이드되도록 할 수 있는데, 본 실시예에서는 이송부재(126)가 가이드 롤러(guide roller)에 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 이송부재(126)가 제 1 갠트리(121) 양측에서 직선 운동하면서 강재(1)를 감지하게 된다. 이 때, 모터는 서보모터를 사용함으로써 가이드 롤러에 의해 지지되어 가이드되는 이송부재(126)의 정확한 위치 제어가 가능하다.
계측 수단(120)은 제 1 롤러승강수단(123)에 의해 상승된 제 1 롤러(122)가 강재(1)의 진입을 인식하여 강재(1)에 밀착되도록 하강되기 위하여 강재(1)의 정방향
진입을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 진입감지센서(129a)가 제 1 롤러(122)의 전측에 설치되며, 강재(1)의 전단, 즉 강재(1) 앞쪽의 가로방향 모서리가 제 1 롤러(122)의 회전 중심축을 지나지 않은 상태에서 강재(1)가 멈추었을 때 제 1 롤러(122)를 제어하는 수직선 상에 기구적 무리를 주는 것을 방지하기 위하여 강재(1)의 전단이 제 1 롤러(122)를 통과함을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 통과감지센서(129b)가 제 1 롤러(122)의 후측에 설치된다. 따라서, 제 1 롤러(122)의 하강 운동은 제 1 진입감지센서(129a)와 제 1 통과감지센서(129b) 모두가 강재(1)를 인식한 이후에 실시하게 된다.
마킹 수단(130)은 도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이, 강재(1)의 이송 방향에 교차하도록 설치되는 제 2 갠트리(131)와, 제 2 갠트리(131)에 설치되는 잉크 헤드(132)와, 잉크 헤드(132)를 제 2 갠트리(131)를 따라 이송시키는 제 1 헤드이송수단(133a)과, 잉크 헤드(132)를 제 2 갠트리(131)로부터 강재(1)의 이송 방향을 따라 이송시키는 제 2 헤드이송수단(133b)과, 잉크 헤드(132)를 승강시키는 헤드승강수단(133c)과, 잉크 헤드(132)를 회전시키는 헤드회전수단(133d)을 포함한다. 따라서, 마킹 수단(130)은 제 1 및 제 2 헤드이송수단(133a,133b), 헤드승강수단(133c) 및 헤드회전수단(133d)에 의해 잉크 헤드(132)를 X,Y,Z축을 따라 이동시킴과 아울러 회전시키게 된다.
제 2 갠트리(131)는 제 1 갠트리(121)와 나란하도록 이송 테이블(111)상에 설치되어 지면에 양단이 고정된다.
잉크 헤드(132)는 도 8에 도시된 바와 같이, 직육면체의 본체 하면에 강재(1)의 등급을 칼라로 나타낼 수 있는 다수, 예컨대 512개의 노즐(132a,132b)이 마련됨으로써 노즐(132a,132b)의 개방에 의해 강재(1) 표면에 잉크로 마킹하는데, 문자, 숫자 등의 정보를 중첩적으로 마킹하는 다수의 열로 이루어지는 다수의 노즐(132a,132b)을 가지며, 어느 열의 노즐(132a)들이 이웃하는 열의 노즐(132b)들과 서로 어긋나도록 배열된다.
즉, 잉크 헤드(132)는 본 실시예에서처럼 2열의 노즐(132a,132b)들로 이루어지는 경우, 하나의 열을 이루는 제 1 노즐(132a)사이에 반대편의 다른 열을 이루는 제 2 노즐(132b)이 위치하도록 배열됨으로써 잉크 헤드(132)가 이동시 제 1 노즐(132a)의 개방에 의해 1차적으로 문자, 숫자 등의 정보를 마킹한 다음, 제 2 노 즐(132b)이 제 1 노즐(132a)에 의해 마킹된 정보를 재차 마킹함으로써 문자, 숫자 등의 정보를 중첩적으로 마킹하게 되며, 이 때, 하나의 열을 이루는 다수의 제 1 노즐(132a)이 다른 열을 이루는 다수의 제 2 노즐(132b)과 어긋나도록 배열됨으로써 제 1 노즐(132a)의 마킹 위치 사이에 제 2 노즐(132b)이 재차 마킹함으로써 제 1 노즐(132a)들 사이와 제 2 노즐(132b)들 사이의 간격이 예를 들어 4mm인 경우 2mm의 해상도를 가지도록 하여 마킹 품질을 향상시킨다.
제 1 헤드이송수단(133a)은 잉크 헤드(132)가 설치된 제 2 헤드이송수단(133b)을 제 2 갠트리(131)를 따라 이송시키기 위하여 실린더로 이루어지거나, 모터, 리드 스크루 및 볼 스크루 등의 조합으로 이루어질 수 있으며, 잉크 헤드(132)를 LM 가이드에 의해 가이드되도록 할 수 있는데, 본 실시예에서는 잉크 헤드(132)가 설치된 제 2 헤드이송수단(133b)이 베어링 가이드(bearing guide)에 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 제 2 헤드이송수단(133b)과 함께 잉크 헤드(132)를 제 2 갠트리(131)를 따라 직선 운동시킨다.
한편, 베어링 가이드는 편심이 되어 있어 중심에 마련되는 볼트로 조이게 됨으로써 베어링이 가이드면을 단단히 물게 되어 제 2 헤드이송수단(133b)의 가이드 역할을 하게 된다.
제 2 헤드이송수단(133b)은 잉크 헤드(132)가 하단에 설치되는 "ㄱ"자 형태의 지지부재(133e)가 제 2 갠트리(131)에 직교하는 방향으로 왕복 운동하도록 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 잉 크 헤드(132)가 강재(1)의 이송방향(A)을 따라 왕복 운동하도록 한다.
헤드승강수단(133c)은 잉크 헤드(132)를 제 2 갠트리(131)로부터 수직방향으로 왕복 운동시키는데, 이를 위해 실린더를 사용하거나, 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 다양한 부재들을 사용할 수 있는데, 본 실시예에서는 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 잉크 헤드(132)가 수직방향으로 왕복 운동하도록 한다.
헤드회전수단(133d)은 지지부재(133e)와 잉크 헤드(132)가 만나는 지점에서 상측에 설치되는 모터의 회전력을 직접 또는 감속 기어를 통해 간접적으로 잉크 헤드(132)로 전달하여 바람직하게는 -90도에서 +90도의 범위 내에서 잉크 헤드(132)가 회전하도록 한다.
한편, 마킹 수단(130)은 제 2 갠트리(131)에 설치됨과 아울러 이송 수단(110)에 의해 진입하는 강재(1)에 접촉하여 회전하는 제 2 롤러(134)와, 제 2 롤러(134)를 승강시키는 제 2 롤러승강수단(135)과, 제 2 롤러(134)를 제 2 갠트리(131)를 따라 이송시키는 제 2 롤러이송수단(136)과, 제 2 롤러(134)에 설치되어 제 2 롤러(134)의 회전 속도를 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 엔코더(137)를 포함한다.
제 2 롤러(134)는 제 2 롤러승강수단(135)에 의해 제 2 갠트리(131)에 설치되고, 이송 수단(110)에 의해 이송되는 강재(1)와의 접촉에 의해 회전하며, 강재(1)로부터 슬립(slip)되는 것을 방지하기 위하여 MC(mono cast) 나일론 등의 재질로 제작된다.
제 2 롤러승강수단(135)은 제 2 롤러(134)를 승강시키는 실린더, 리니어 모터 등의 다양한 구성을 가질 수 있는데, 본 실시예에서는 제 2 롤러(134)가 고정됨과 아울러 LM 가이드에 가이드된 승강부재에 마련되는 볼 스크루에 수직의 리드 스크루가 나사 결합되고, 리드 스크루를 모터에 의해 회전시킴으로써 리드 스크루를 따라 직선 운동하는 볼 스크루에 의해 승강부재와 함께 제 2 롤러(134)를 승강시킨다.
제 2 롤러이송수단(136)은 실린더로 이루어지거나, 모터, 리드 스크루 및 볼 스크루 등의 조합으로 이루어질 수 있는데, 본 실시예에서는 제 2 롤러(134)가 결합된 제 2 롤러승강수단(135)이 LM 가이드에 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 제 2 롤러(134)가 제 2 갠트리(131)를 따라 직선 운동하도록 한다.
제 2 엔코더(137)는 강재(1)와 접촉하여 회전하는 제 2 롤러(134)의 회전축에 설치됨으로써 제 2 롤러(134)의 회전 속도를 감지하여 이를 제어부로 출력한다.
마킹 수단(130)은 제 2 롤러승강수단(135)에 의해 상승된 제 2 롤러(134)가 강재(1)의 진입을 인식하여 강재(1)측에 밀착되도록 하기 위하여 강재(1)의 정방향 진입을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 진입감지센서(138a)가 제 2 롤러(134)의 전측에 설치되며, 강재(1)의 전단, 즉 강재(1) 앞쪽의 가로방향 모서리가 제 2 롤러(134)의 회전 중심축을 지나지 않은 상태에서 강재(1)가 멈추었을 때 제 2 롤러(134)를 제어하는 수직선 상에 기구적 무리를 주는 것을 방지하기 위하여 강재(1)의 전단이 제 2 롤러(134)를 통과함을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 통과감지센서(138b)가 제 2 롤러(134)의 후측에 설치된다. 따라서, 제 2 롤러(134)의 하강 운동은 제 2 진입감지센서(138a)와 제 2 통과감지센서(138b) 모두가 강재(1)를 인식한 이후에 실시하게 된다.
한편, 마킹 수단(130)은 강재(1)의 이동 경로 일측에서 제 2 갠트리(131) 하측에 강재(1)의 진입을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 3 진입감지센서(139)를 더 포함할 수 있다.
제어부는 계측 수단(120)으로부터 출력되는 감지신호를 수신받으며, 강재(1)의 이송 속도에 따라 잉크 헤드(132)를 사선방향(B; 도 1에 도시)으로 이송시켜서 마킹하도록 마킹 수단(130)을 제어하고, 제 1 및 제 2 진입감지센서(129a,138a)와 제 1 및 제 2 통과감지센서(129b,138b)로부터 각각 출력되는 감지신호를 수신받아 제 1 및 제 2 롤러(122,134)가 강재(1) 정방향으로 진입시 강재(1)에 접촉되도록 함과 아울러 강재(1)가 역방향으로 진입시 충돌하지 않도록 제 1 및 제 2 롤러승강수단(123,135)을 각각 제어하게 된다.
한편, 제어부는 이송 수단(110)으로 투입되는 강재(1)의 정보를 입력하는 정보 입력부(141)와, 정보 입력부(141)에 입력된 강재(1)의 정보에 따라 강재별 라벨링 데이터를 데이터 베이스(142a)로부터 추출하여 작업 파일을 생성하는 작업 파일 생성부(142)와, 계측 수단(120)의 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)로부터 각각 출력되는 감지신호를 각각 수신받아 강재(1)의 크기, 위치 및 기울어진 각도를 측정하여 측정값을 출력하는 측정부(143)와, 측정부(143)로부터 출력되는 측정값을 이용해서 강재(1)가 놓여진 위치대로 작업 파일의 문자, 숫자 등의 정보 위치 값을 계산한 이미지 파일, 예컨대 BMP(bit map) 파일로 생성하는 이미지 생성부(144)와, 이미지 생성부(144)의 이미지 파일을 이용해서 잉크 헤드(132)에 마련되는 다수의 노즐(132a,132b) 각각을 정해진 위치에서 개폐시킴으로써 강재(1)에 문자, 숫자 등의 정보가 마킹되도록 하는 노즐 제어부(145)와, 이송되는 강재(1)의 속도에 맞추어 잉크 헤드(132)가 따라가도록 마킹 수단(130)의 제 1 및 제 2 헤드이송수단(133a,133b)과 헤드회전수단(133d)을 각각 제어하는 헤드 이송 제어부(146)를 포함한다.
이와 같은 구성을 가지는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템(100)에 대한 작동을 설명하면 다음과 같다.
이송수단(110)에 의해 강재(1)가 진입하면, 계측 수단(120)의 제 1 롤러(122)와 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)가 준비 위치로 이동하고, 측정부(143)에서 이미지 생성부(144)에 강재의 크기 정보를 요청한다. 이 때, 현재 투입된 강재의 정보를 정보 입력부(141)에 의해 입력하면, 작업 파일 생성부(142)는 정보 입력부(141)로부터 입력된 강재 정보를 데이터 베이스(142a)에 저장된 라벨링 파일과 매칭시켜서 작업 파일을 생성 및 관리함과 아울러 시스템 전반에 대한 모니터 역할을 한다.
작업 파일 생성부(142)는 생성된 작업 파일을 이미지 생성부(144)로 출력하고, 이미지 생성부(144)는 측정부(143)에 강재 크기의 정보를 전송한다.
그런 다음, 측정부(143)는 이송되는 강재(1)를 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)에 의한 측정 모션을 실시함으로써 강재(1)의 선 단(1a) 및 측단(1b)을 좌표로 산출하여 강재(1)의 모서리(O) 위치 및 강재(1)의 폭과 길이를 산출하고, 강재(1)의 선단(1a)과 측단(1b) 감지로 인해 강재(1)의 측단과 이송방향 간의 각도(α), 즉 기울기를 측정하게 되며, 이러한 강재(1)에 대한 측정된 값들을 이미지 생성부(144)로 출력한다.
이미지 생성부(144)는 측정부(143)의 측정값을 작업 파일에 반영하여 각 문자나 숫자 등의 정보 위치를 결정하여 BMP 파일로 이미지 데이터를 생성하고, 이러한 이미지 데이터를 노즐 제어부(145)로 출력하여 노즐 제어부(145)의 메모리에 저장되도록 한다. 이 때, 이미지 데이터는 일예로 강재(1)의 1m 길이에 해당하는 데이터로 이루어질 수 있다.
그리고, 강재(1)가 제 1 롤러(1) 측으로 진입함을 제 1 진입감지센서(129a)를 통해서 감지되면, 제 1 롤러(1)는 상측의 대기 위치에서 제 1 롤러승강수단(123)에 의해 하강하여 강재(1)와 접촉하여 회전하게 되며, 이 때, 제 1 엔코더(125)를 통한 제 1 롤러(1)의 회전 속도를 측정하여 이로부터 헤드 이송 제어부(146)는 강재(1)의 이송속도를 산출한다.
한편, 헤드 이송 제어부(146)는 제 2 갠트리(131)측으로 이송되는 강재(1)를 감지하는 제 2 진입감지센서(138a)에 의해 제 2 롤러승강수단(135)에 의해 하강하는 제 2 롤러(134)가 강재(1)에 접촉되어 회전함으로써 제 2 롤러(134)의 회전 속도를 측정하는 제 2 엔코더(137)로부터 출력되는 감지신호로부터 강재(1)의 이송 속도를 산출하여 강재(1)의 정확한 이송 속도를 보정할 수 있으며, 이러한 이송 속도의 보정은 이송 롤러(112)를 회전시키는 구동 모터(미도시)에 설치된 제 3 엔코 더(113)로부터 보정할 수도 있다.
그런 다음, 강재(1)가 마킹 위치로 이송되면, 노즐 제어부(145)는 BMP 파일로 생성된 이미지 파일을 이용해서 512개의 노즐(132a,132b) 각각을 정해진 위치에서 개폐하도록 제어함으로써 강재(1)에 마킹을 실시하며, 이 때 , 헤드 이송 제어부(146)는 제 1 및 제 2 헤드이송수단(133a,133b), 헤드승강수단(133c) 및 헤드회전수단(133d)를 각각 제어함으로써 강재(1)의 이송 속도에 따라 잉크 헤드(132)를 추종하여 따라 가도록 사선 방향(B)으로 위치 제어함으로써 잉크 헤드(132)가 이송되는 강재(1)에서 원하는 위치에 정확하게 마킹되도록 한다.
한편, 노즐 제어부(145)는 강재(1)에 마킹시 첫 번째 열을 이루는 제 1 노즐(132a)들을 개폐시킴으로써 강재(1)에 일차적으로 마킹하고, 잉크 헤드(132)의 이송에 의해 두 번째 열을 이루는 제 2 노즐(132b)이 제 1 노즐(132a)의 마킹 위치에 도달시 개폐되도록 하여 1차로 마킹된 위치에 2차로 마킹을 실시한다. 이 때, 제 1 노즐(132a)과 제 2 노즐(132b)이 어긋나도록 배열됨으로써 제 1 노즐(132a)의 마킹 지점 사이에 제 2 노즐(132b)이 재차 마킹을 실시함으로써 제 1 노즐(132a)들의 간격과 제 2 노즐(132b)들의 간격이 일예로 4mm인 경우 2mm의 해상도를 나타낼 수 있다.
이 때, 잉크 헤드(132)는 강재(1)의 등급에 따라 점선이나 실선 등의 형식으로 칼라 잉크로 강재(1)에 마킹할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 강재에 대한 마킹 작업을 자동화하여 후공정인 절단 공정 등에서의 마킹 작업을 사전에 실시하여 절단 공 정 등에서의 작업 시간을 감소시킬 수 있고, 강재의 이송 속도에 따라 잉크 헤드를 이송시키면서 마킹하도록 하여 강재에서 원하는 위치에 정확하게 마킹되도록 함과 아울러 마킹 품질을 향상시킨다.
또한, 롤러와 다수의 감지센서에 의해 강재의 이송 속도, 위치, 크기, 기울어진 각도 등을 정확하게 측정함으로써 마킹 위치의 정확성 및 마킹 품질의 향상을 도모한다.
그리고, 잉크 헤드에서 각각의 열을 이루는 노즐들이 강재에 문자, 숫자 등의 정보를 중첩적으로 마킹함으로써 마킹 품질이 뛰어나다.이상에서와 같이, 본 발명의 상세한 설명에서 구체적인 실시예에 관해 설명하였으나, 본 발명의 기술이 당업자에 의하여 용이하게 변형 실시될 가능성이 자명하며, 이러한 변형된 실시예들은 본 발명의 특허청구범위에 기재된 기술사상에 포함된다할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템을 도시한 사시도이고,
도 2는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템을 도시한 블록도이고,
도 3은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 계측 수단을 도시한 정면도이고,
도 4는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 계측 수단을 도시한 평면도이고,
도 5는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 감지센서 작용을 설명하기 위한 도면이고,
도 6은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 마킹 수단을 도시한 정면도이고,
도 7은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 마킹 수단을 도시한 평면도이고,
도 8은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 잉크 헤드를 도시한 저면도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
110 : 이송 수단 111 : 이송 테이블
112 : 이송 롤러 113 : 제 3 엔코더
120 : 계측 수단 121 : 제 1 갠트리
122 : 제 1 롤러 123 : 제 1 롤러승강수단
124 : 제 1 롤러이송수단 125 : 제 1 엔코더
126 : 이송부재 127a,127b,127c,127d,127e:감지센서
128 : 센서이송수단 129a : 제 1 진입감지센서
129b : 제 1 통과감지센서 130 : 마킹 수단
131 : 제 2 갠트리 132 : 잉크 헤드
132a : 제 1 노즐 132b : 제 2 노즐
133a : 제 1 헤드이송수단 133b : 제 2 헤드이송수단
133c : 헤드승강수단 133d : 헤드회전수단
133e : 지지부재 134 : 제 2 롤러
135 : 제 2 롤러승강수단 136 : 제 2 롤러이송수단
137 : 제 2 엔코더 138a : 제 2 진입감지센서
138b : 제 2 통과감지센서 139 : 제 3 진입감지센서
141 : 정보 입력부 142 : 작업 파일 생성부
142a : 데이터 베이스 143 : 측정부
144 : 이미지 생성부 145 : 노즐 제어부
146 : 헤드 이송 제어부

Claims (11)

  1. 강재에 마킹하는 라벨링 시스템에 있어서,
    상기 강재를 이송시키는 이송 수단과,
    상기 강재의 이송 속도를 감지하는 계측 수단과,
    상기 이송 수단에 의해 이송되는 강재에 이동 및 회전하는 잉크 헤드로 마킹하는 마킹 수단과,
    상기 계측 수단으로부터 출력되는 감지신호를 수신받으며, 상기 강재의 이송 속도에 따라 상기 잉크 헤드를 이송시켜서 마킹하도록 상기 마킹 수단을 제어하는 제어부
    를 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 계측 수단은,
    상기 강재의 이송 방향에 교차하도록 설치되는 제 1 갠트리와,
    상기 제 1 갠트리에 설치되며, 상기 강재에 접촉하여 회전하는 제 1 롤러와,
    상기 제 1 롤러를 승강시키는 제 1 롤러승강수단과,
    상기 제 1 롤러를 상기 제 1 갠트리를 따라 이송시키는 제 1 롤러이송수단과,
    상기 제 1 롤러에 설치되며, 상기 제 1 롤러의 회전 속도를 감지하여 상기 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 엔코더
    를 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 계측 수단은,
    상기 제 1 갠트리의 양측에 상기 제 1 갠트리를 따라 이동하도록 각각 설치되는 이송부재와,
    상기 이송부재에 설치되며, 상기 강재의 크기, 위치 및 각도를 산출하기 위하여 상기 강재를 감지하여 상기 제어부로 감지신호를 출력하는 다수의 감지센서와,
    상기 이송부재를 상기 제 1 갠트리를 따라 이송시키는 센서이송수단
    을 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 계측 수단은,
    상기 제 1 롤러의 전측에 설치되며, 상기 강재의 진입을 감지하여 상기 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 진입감지센서
    상기 제 1 롤러의 후측에 설치되며, 상기 강재의 전단이 상기 제 2 롤러를 통과함을 감지하여 상기 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 통과감지센서
    를 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 마킹 수단은,
    상기 강재의 이송 방향에 교차하도록 설치되는 제 2 갠트리와,
    상기 제 2 갠트리에 설치되는 잉크 헤드와,
    상기 잉크 헤드를 상기 제 2 갠트리를 따라 이송시키는 제 1 헤드이송수단과,
    상기 잉크 헤드를 상기 제 2 갠트리로부터 상기 강재의 이송 방향을 따라 이송시키는 제 2 헤드이송수단과,
    상기 잉크 헤드를 승강시키는 헤드승강수단과,
    상기 잉크 헤드를 회전시키는 헤드회전수단
    을 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 마킹 수단은,
    상기 제 2 갠트리에 설치되며, 상기 강재에 접촉하여 회전하는 제 2 롤러와,
    상기 제 2 롤러를 승강시키는 제 2 롤러승강수단과,
    상기 제 2 롤러를 상기 제 2 갠트리를 따라 이송시키는 제 2 롤러이송수단
    상기 제 2 롤러에 설치되며, 상기 제 2 롤러의 회전 속도를 감지하여 상기 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 엔코더
    를 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 마킹 수단은,
    상기 제 2 롤러의 전측에 설치되며, 상기 강재의 진입을 감지하여 상기 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 진입감지센서
    상기 제 2 롤러의 후측에 설치되며, 상기 강재의 전단이 상기 제 2 롤러를 통과함을 감지하여 상기 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 통과감지센서
    를 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  8. 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 마킹 수단은,
    상기 강재의 이동 경로의 측부에 상기 강재의 진입을 감지하여 상기 제어부로 감지신호를 출력하는 제 3 진입감지센서
    를 더 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  9. 제 1 항 또는 제 5 항에 있어서,
    상기 잉크 헤드는,
    문자, 숫자 등의 정보를 중첩적으로 마킹하는 다수의 열로 이루어지는 다수의 노즐을 가지며,
    어느 열의 노즐들이 이웃하는 열의 노즐들과 서로 어긋나도록 배열되는 것
    을 특징으로 하는 강재의 라벨링 시스템.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 이송 수단은,
    상기 강재의 이송 경로상에 설치되는 이송 테이블과,
    상기 이송 테이블에 설치되며, 상기 강재를 회전 지지하는 다수의 이송 롤러와,
    상기 이송 롤러를 회전시키는 구동 모터와,
    상기 구동 모터에 설치되며, 상기 구동 모터의 회전 속도를 측정하여 상기 제어부로 출력하는 제 3 엔코더
    를 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
  11. 제 3 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 이송 수단으로 투입되는 상기 강재의 정보를 입력하는 정보 입력부와,
    상기 정보 입력부에 입력된 상기 강재의 정보에 따라 강재별 라벨링 데이터를 데이터 베이스로부터 추출하여 작업 파일을 생성하는 작업 파일 생성부
    상기 계측 수단의 감지센서로부터 출력되는 감지신호를 각각 수신받아 상기 강재의 크기, 위치 및 각도를 측정하여 측정값을 출력하는 측정부와,
    상기 측정부로부터 출력되는 측정값을 이용해서 상기 강재가 놓여진 위치대로 작업 파일의 문자 위치값을 계산한 이미지 파일로 생성하는 이미지 생성부와,
    상기 이미지 생성부의 이미지 파일을 이용해서 잉크 헤드에 마련되는 다수의 노즐 각각을 정해진 위치에서 개폐시킴으로써 상기 강재에 문자, 숫자 등의 정보가 마킹되도록 하는 노즐 제어부와,
    상기 이송되는 강재의 속도에 맞추어 상기 잉크 헤드가 따라가도록 상기 마킹 수단을 제어하는 헤드 이송 제어부
    를 포함하는 강재의 라벨링 시스템.
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