KR100995289B1 - 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법 및 마킹 수단 제어방법 - Google Patents

강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법 및 마킹 수단 제어방법 Download PDF

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Abstract

강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법 및 마킹 수단 제어 방법이 개시된다. 본 발명에 일 실시예에 따르면, 강재 라벨링 시스템이 이송 중인 강재에 마킹 수단을 이용하여 라벨링하는 방법에 있어서, 상기 강재의 크기를 측정하여 계측결과를 생성하는 단계; 상기 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성하는 단계; 상기 강재의 이송 속도를 산출하는 단계; 및 상기 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 상기 마킹 수단을 이동시켜 상기 강재에 마킹을 실시하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법 및 마킹 수단 제어 방법{LABELING METHOD AND CONTROL METHOD OF MARKING MEASURE IN STEEL MATERIAL LABELING SYSTEM}
본 발명은 강재 라벨링 시스템에 관한 것으로, 구체적으로 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법 및 마킹 수단 제어 방법에 관한 것이다.
일반적으로 강재를 사용하는 조선소 등에서는 강재의 녹과 이물질을 쇼팅 작업으로 제거하고 프라이머를 칠한 후 강재에 정보를 확인할 수 있는 ID(identification)의 마킹(marking)을 실시하는 라벨링(labeling) 작업을 실시하게 된다.
이러한 라벨링 작업은 종래에는 수작업으로 진행되었으나 근래에 들어서는 자동화된 라벨링 시스템을 이용하여 진행되고 있다.
라벨링 시스템은 일반적인 소형 제품에 잉크젯 또는 레이저 등을 이용하여 인쇄하는 것과 달리 수십 미터의 대형 강재에 고속으로 전처리 문자를 마킹한다.
그리고, 라벨링 시스템은 문자뿐만 아니라 문자 정보와 그림 정보를 동시에 인쇄하고, 캐드(CAD) 등의 데이터 파일인 벡터 형식을 지원하며, 비트맵(bitmap) 형식의 그림과 작업자의 임의 형상 추가가 가능하고, 강재 이름 또는 그림 등이 단순한 정보뿐 아니라, 가공도 정보까지도 정밀하게 표현할 수 있는 것이 바람직하다.
여기서, 가공도 정보란 절단 관련 직선과 곡선, 벤딩 관련 기호 내지 표식을 의미하며 이러한 중요한 가공도 정보 인쇄 작업은 이후의 절단 공정 등의 후처리 작업에서 생산성을 향상시킬 수 있다.
특히, 라벨링 시스템은 이송 중에 있는 강재의 한정된 위치가 아닌 강재정보 관리 제어부에서 지령한 위치에 정확히 마킹을 수행할 수 있어야 한다.
그리고, 라벨링 시스템은 강재 위에서 수직 또는 수평 운동을 복합적으로 수행하여야만 누락되는 부분 없이 마킹을 수행할 수 있는 상대적으로 높은 기술 규격을 만족하여야 한다.
그러나, 종래의 라벨링 시스템은 강재의 이송 속도에 대응되는 속도를 보장하지 못하여 강재에 대한 마킹 성능이 저하되는 문제가 발생한다.
발명이 해결하고자 하는 과제는 강재의 이송 속도를 고려하여 잉크 헤드를 이송시켜 강재의 원하는 위치에 문자 및 이미지 등의 정보를 정확하게 마킹할 수 있는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법 및 마킹 수단 제어 방법에 관한 것이 다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 강재 라벨링 시스템이 이송 중인 강재에 마킹 수단을 이용하여 라벨링하는 방법에 있어서, 강재의 크기를 측정하여 계측결과를 생성하는 단계; 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성하는 단계; 강재의 이송 속도를 산출하는 단계; 및 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 상기 마킹 수단을 이동시켜 상기 강재에 마킹을 실시하는 단계가 제공된다.
그리고, 강재의 크기를 측정하여 계측결과를 생성하는 단계 이전에, 상기 강재의 기본 정보인 강재정보를 입력받는 단계; 및 상기 강재정보와 매칭되는 라벨링 파일을 검색하여 작업 파일을 생성하는 단계를 실시한다.
여기서, 강재의 크기를 측정하여 계측결과를 생성하는 단계는, 강재의 크기, 위치 및 기울기를 측정하여 계측결과를 생성하는 단계를 포함한다.
또한, 강재정보는 강재의 고유번호 및 강재의 크기 정보를 포함한다.
그리고, 상기 강재의 크기, 위치 및 기울기를 측정하여 계측결과를 생성하는 단계 후, 강재정보에 포함된 상기 강재의 크기 정보와 계측결과가 동일한지 판단하는 단계를 실시한다.
또한, 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성하는 단계는, 계측결과를 상기 작업 파일에 반영하고, 마킹할 문자 및 이미지의 정보위치를 결정하여 이미지 파일을 생성하는 단계일 수 있다.
그리고, 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성하는 단계 후, 마킹 수단이 강재의 상부에 위치하는 단계; 및계측결과를 이용하여 블록 개수를 생성하는 단계를 더 실시한다.
여기서, 블록은 마킹 수단의 잉크 헤드의 크기로 형성되며, 블록 개수는 계측결과를 바탕으로 강재의 길이, 폭 및 기울기에 따라 결정될 수 있다.
한편, 마킹 수단이 강재의 상부에 위치하는 단계는, 강재의 높이를 측정하는 단계; 및 강재의 높이를 기준으로 마킹 수단이 강재의 상부에 위치하는 단계를 포함한다.
여기서, 강재의 높이를 기준으로 마킹 수단이 강재의 상부에 위치하는 단계는 마킹 수단이 강재의 상부와 20㎜ ~ 30㎜ 떨어져서 위치하는 단계일 수 있다
그리고, 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 마킹 수단을 이동해서 강재에 마킹을 실시하는 단계는, 강재에 하나의 블록을 마킹하기 위한 모션을 시작하는 단계; 강재의 이송 속도에 맞춰 마킹 수단을 이동해서 강재에 마킹을 실시하는 단계; 강재가 이송한 거리와 하나의 블록의 길이가 동일한지 판단하는 단계; 및 강재가 이송한 거리와 하나의 블록의 길이가 동일하면 다음 블록에 해당하는 모션 및 마킹을 실시하는 단계를 포함한다.
한편, 강재가 이송한 거리와 하나의 블록의 길이가 동일하면 다음 블록에 해당하는 모션 및 마킹을 실시하는 단계 이전에, 강재가 이송한 거리와 하나의 블록의 길이가 동일해지는 경우 현재 마킹 중인 강재의 전체 블록 개수와 기 수행한 블록모션 횟수가 동일한지 판단하는 단계; 및 현재 마킹 중인 강재의 전체 블록 개수 와 기 수행한 블록모션 횟수가 동일할 때까지 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 마킹 수단을 이동해서 강재에 마킹을 실시하는 단계를 수행하는 단계를 실시한다.
여기서, 블록 개수와 블록모션 횟수가 동일한지 판단하는 단계에서 블록모션 횟수는 하나의 블록을 완성하기 위해 시행하는 모션 횟수를 하나로 인식할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 측면에 따르면, 이송 중인 강재에 마킹 수단을 이용하여 라벨링하기 위한 강재 라벨링 시스템에서 강재 라벨링 시스템의 제어 장치가 마킹 수단을 제어하는 방법에 있어서, 강재의 이송 속도를 산출하는 단계; 및 마킹 수단이 이송 중인 강재를 추종하여 마킹을 실시할 수 있도록, 마킹 수단을 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 이동시키는 단계가 제공된다.
그리고, 강재의 이송 속도를 산출하는 단계 이전에, 강재의 크기, 위치 및 기울기를 측정하여 계측 결과를 생성하는 단계; 및 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성하는 단계를 더 실시한다.
여기서, 강재의 이송 속도를 산출하는 단계는, 강재와 접촉하여 회전하는 롤러를 이용해서 엔코더를 인식하는 단계; 및 엔코더의 길이 정보를 미분하여 강재의 이송 속도를 산출하는 단계를 포함한다.
한편, 생성된 이미지 파일에는 마킹할 문자 및 이미지의 정보위치를 포함하되, 마킹 수단은 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 강재에 마킹을 실시할 수 있다.
본 발명에 따른 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법 마킹 수단 제어 방법은 강재의 이송 속도를 측정하여 강재의 이송 속도에 따라 잉크 헤드를 이송시키면서 마킹하므로 강재에서 정확히 원하는 위치에 마킹을 할 수 있어 마킹 품질을 향상되는 효과가 있다.
그리고, 본 발명에 따른 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법은 강재의 이송 속도, 크기 및 기울어진 각도 등을 정확하게 측정하여 마킹 품질이 향상되는 효과가 있다.
이하, 본 발명에 따른 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하기로 하며, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면번호를 부여하고 이에 대한 중복 설명은 생략하기로 한다.
본 발명에 따른 강재 라벨링 시스템을 도 1 내지 도 8을 참조하여 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템을 도시한 사시도이고, 도 2는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템을 도시한 블록도이다. 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템(100)은 강재(1)를 이송시키는 이송 수단(110), 강재(1)의 이송 속도를 감지하는 계측 수단(120), 이송 수단(110)에 의해 이송되는 강재(1)에 이동 및 회전하는 잉크 헤드(132)로 마킹하는 마킹 수단(130), 계측 수단(120)으로부터 출력되는 감지신호를 수신받음과 아울러 마킹 수단(130)을 제어하는 제어부를 포함한다.
이송 수단(110)은 강재(1)의 이송을 위하여 다양한 구성을 가질 수 있고, 바람직하게는 컨베이어 시스템이 사용된다. 그리고, 이송 수단(110)은 강재(1)의 이송 경로상에 설치되는 이송 테이블(111), 이송 테이블(111)에 설치되되, 나란하게 설치되어 강재(1)를 회전 지지하는 다수의 이송 롤러(112), 이송 롤러(112)를 회전시키는 구동 모터(미도시)를 포함한다.
계측 수단(120)은 강재(1)의 진입 위치를 감지하기 위하여 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 강재(1)의 이송 방향에 교차하도록 설치되는 제 1 갠트리(gantry; 121), 제 1 갠트리(121)에 설치됨과 아울러 강재(1)에 접촉하여 회전하는 제 1 롤러(122), 제 1 롤러(122)를 승강시키는 제 1 롤러승강수단(123), 제 1 롤러(122)를 제 1 갠트리(121)를 따라 이송시키는 제 1 롤러이송수단(124), 제 1 롤러(122)에 설치됨과 아울러 제 1 롤러(122)의 회전 속도를 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 엔코더(125)를 포함한다. 한편, 계측 수단(130)은 강재(1)의 이송 거리와 속도를 산출하기 위해 형성되는 제 3 엔코더(113)를 포함한다. 제 3 엔코더(113)는 컨베이어 롤러 중심에 일치되도록 장착되어 형성된다.
제 1 갠트리(121)는 이송 테이블(111) 상에 이격되도록 설치되어 양단이 지 면에 고정된다.
제 1 롤러(122)는 제 1 롤러승강수단(123)에 의해 제 1 갠트리(121)에 설치되고, 이송 수단(110)에 의해 이송되는 강재(1)와의 접촉에 의해 회전하며, 스틸(stee)과 같은 강재(1)로부터 미끄러져서 슬립(slip)이 발생하는 것을 방지하기 위하여 MC(mono cast) 나일론으로 제작된다.
제 1 롤러승강수단(123)은 제 1 롤러(122)를 승강시키는 실린더 또는 리니어 모터 등의 다양한 구성을 가질 수 있는데, 본 실시예에서는 제 1 롤러(122)가 고정됨과 아울러 LM 가이드에 가이드된 승강부재에 마련되는 볼 스크루에 수직의 리드 스크루가 나사 결합되고, 리드 스크루를 모터에 의해 회전시킴으로써 리드 스크루를 따라 직선 운동하는 볼 스크루에 의해 승강부재와 함께 제 1 롤러(122)를 승강시킨다.
제 1 롤러이송수단(124)은 실린더로 이루어지거나, 모터, 리드 스크루 및 볼 스크루 등의 조합으로 이루어질 수 있는데, 본 실시예에서는 제 1 롤러(122)가 결합된 제 1 롤러승강수단(123)이 LM 가이드에 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 제 1 롤러(122)가 제 1 갠트리(121)를 따라 직선 운동한다.
제 1 엔코더(125)는 강재(1)와 접촉하여 회전하는 제 1 롤러(122)의 회전축에 설치됨으로써 제 1 롤러(122)의 회전 속도를 감지하여 이를 제어부로 출력한다.
한편, 계측 수단(120)은 이송 수단(110)에 의해 이송되는 강재(1)의 크기, 위치 및 각도를 산출하기 위하여 강재(1)를 감지하도록 이송부재(126), 감지센 서(127a,127b,127c,127d,127e), 센서이송수단(128)을 더 포함할 수 있다.
이송부재(126)는 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)가 직각으로 배열되도록 부착되기 위하여 "T"자의 바 형태를 가진다. 그리고, 이송부재(126)는 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)가 하측에 위치하는 강재(1)를 볼 수 있도록 위치 이동이 가능하게 슬라이딩 결합되어 나사에 의해 원하는 위치에서 고정될 수 있으며, 구 형태의 조인트를 사용하여 감지 각도를 전환시킬 수 있다. 이송부재(126)는 한 쌍으로 이루어져서 제 1 갠트리(121)의 양측에 제 1 갠트리(121)를 따라 이동하도록 각각 설치되고, 제 1 갠트리(121)를 따라 이동시 서로 충돌하는 것을 방지하기 위하여 근접센서(미도시)가 각각 설치된다.
감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)는 이송부재(126)에 설치되어 이송부재(126) 하측을 통과하는 강재(1)의 크기, 위치 및 각도를 산출하기 위해서 강재(1)를 각각 감지하여 제어부로 감지신호를 출력한다. 본 실시예에서 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)는 도 5에 도시된 바와 같이, 이송부재(126)에서 강재(1)가 진입하는 측의 전단에 일렬로 배열되어 강재(1)가 기준 범위에 도달하였는지를 감지하는 감지센서(127a,127b,127c), 이송부재(126)에서 강재(1)가 통과하는 측의 후단에 설치되어 강재(1)의 선단(1a)을 감지하는 감지센서(127d), 이송부재(126) 전단에서 중심에 위치하는 감지센서(127b)와 함께 강재(1)의 측단(1b)을 감지하도록 이송부재(126)의 후단에 설치되는 감지센서(127e)로 이루어진다. 따라서, 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)로부터 감지신호를 수신받은 제어부가 강재(1)의 선단(1a) 및 측단(1b)을 각각 좌표로 산출하여 강재(1)의 모서리(0) 위치 및 강재(1)의 폭과 길이를 산출할 수 있으며, 강재(1)의 선단(1a)과 측단(1b) 감지로 인해 강재(1)의 측단과 이송방향 간의 각도(α)를 구할 수 있다.
센서이송수단(128)은 이송부재(126)를 이송시키기 위하여 실린더로 이루어지거나, 모터, 리드 스크루 및 볼 스크루 등의 조합으로 이루어질 수 있으며, 이송부재(126)를 LM 가이드에 의해 가이드되도록 할 수 있다. 본 실시예에서 센서이송수단(128)은 이송부재(126)가 가이드 롤러(guide roller)에 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 이송부재(126)가 제 1 갠트리(121) 양측에서 직선 운동하면서 강재(1)를 감지하게 된다. 이때, 모터는 서보모터를 사용함으로써 가이드 롤러에 의해 지지되어 가이드되는 이송부재(126)의 정확한 위치 제어가 가능하다.
계측 수단(120)은 제 1 롤러승강수단(123)에 의해 상승된 제 1 롤러(122)가 강재(1)의 진입을 인식하여 강재(1)에 밀착되도록 하강되기 위하여 강재(1)의 정방향 진입을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 진입감지센서(129a)가 제 1 롤러(122)의 전측에 설치된다. 그리고, 계측 수단(120)은 강재(1)의 전단, 즉 강재(1) 앞쪽의 가로방향 모서리가 제 1 롤러(122)의 회전 중심축을 지나지 않은 상태에서 강재(1)가 멈추었을 때 제 1 롤러(122)를 제어하는 수직선 상에 기구적 무리를 주는 것을 방지하기 위하여 강재(1)의 전단이 제 1 롤러(122)를 통과함을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 1 통과감지센서(129b)가 제 1 롤러(122)의 후측에 설치된다. 따라서, 제 1 롤러(122)의 하강 운동은 제 1 진입감지센서(129a)와 제 1 통과감지센서(129b) 모두가 강재(1)를 인식한 이후에 실시하게 된 다.
마킹 수단(130)은 도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이, 강재(1)의 이송 방향에 교차하도록 설치되는 제 2 갠트리(131), 제 2 갠트리(131)에 설치되는 잉크 헤드(132), 잉크 헤드(132)를 제 2 갠트리(131)를 따라 이송시키는 제 1 헤드이송수단(133a), 잉크 헤드(132)를 제 2 갠트리(131)로부터 강재(1)의 이송 방향을 따라 이송시키는 제 2 헤드이송수단(133b), 잉크 헤드(132)를 승강시키는 헤드승강수단(133c), 잉크 헤드(132)를 회전시키는 헤드회전수단(133d)을 포함한다. 따라서, 마킹 수단(130)은 제 1 및 제 2 헤드이송수단(133a,133b), 헤드승강수단(133c) 및 헤드회전수단(133d)에 의해 잉크 헤드(132)를 X,Y,Z축을 따라 이동시킴과 아울러 회전시키게 된다.
제 2 갠트리(131)는 제 1 갠트리(121)와 나란하도록 이송 테이블(111)상에 설치되어 지면에 양단이 고정된다.
잉크 헤드(132)는 도 8에 도시된 바와 같이, 직육면체의 본체 하면에 강재(1)의 문자 및 이미지를 칼라로 나타낼 수 있는 다수, 예컨대 512개의 노즐(132a,132b)이 마련됨으로써 노즐(132a,132b)의 개방에 의해 강재(1) 표면에 잉크로 마킹하는데, 문자 및 이미지 등의 정보를 중첩적으로 마킹하는 다수의 열로 이루어지는 다수의 노즐(132a,132b)을 가지며, 어느 열의 노즐(132a)들이 이웃하는 열의 노즐(132b)들과 서로 어긋나도록 배열된다.
즉, 잉크 헤드(132)는 본 실시예에서처럼 2열의 노즐(132a,132b)들로 이루어지는 경우, 하나의 열을 이루는 제 1 노즐(132a)사이에 반대편의 다른 열을 이루는 제 2 노즐(132b)이 위치하도록 배열됨으로써 잉크 헤드(132)가 이동시 제 1 노즐(132a)의 개방에 의해 1차적으로 문자 및 이미지 등의 정보를 마킹한다. 그리고, 잉크 헤드(132)는 제 2 노즐(132b)이 제 1 노즐(132a)에 의해 마킹된 정보를 재차 마킹함으로써 문자 및 이미지 등의 정보를 중첩적으로 마킹하게 된다. 이때, 하나의 열을 이루는 다수의 제 1 노즐(132a)이 다른 열을 이루는 다수의 제 2 노즐(132b)과 어긋나도록 배열됨으로써 제 1 노즐(132a)의 마킹 위치 사이에 제 2 노즐(132b)이 재차 마킹함으로써 제 1 노즐(132a)들 사이와 제 2 노즐(132b)들 사이의 간격이 예를 들어 4mm인 경우 2mm의 해상도를 가지도록 하여 마킹 품질을 향상시킨다.
제 1 헤드이송수단(133a)은 잉크 헤드(132)가 설치된 제 2 헤드이송수단(133b)을 제 2 갠트리(131)를 따라 이송시키기 위하여 실린더로 이루어지거나, 모터, 리드 스크루 및 볼 스크루 등의 조합으로 이루어질 수 있다. 그리고, 제 1 헤드이송수단(133a)은 잉크 헤드(132)를 LM 가이드에 의해 가이드되도록 할 수 있는데, 본 실시예에서는 잉크 헤드(132)가 설치된 제 2 헤드이송수단(133b)이 베어링 가이드(bearing guide)에 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 제 2 헤드이송수단(133b)과 함께 잉크 헤드(132)를 제 2 갠트리(131)를 따라 직선 운동시킨다.
한편, 베어링 가이드는 편심이 되어 있어 중심에 마련되는 볼트로 조이게 됨으로써 베어링이 가이드면을 단단히 물게 되어 제 2 헤드이송수단(133b)의 가이드 역할을 하게 된다.
제 2 헤드이송수단(133b)은 잉크 헤드(132)가 하단에 설치되는 "ㄱ"자 형태의 지지부재(133e)가 제 2 갠트리(131)에 직교하는 방향으로 왕복 운동하도록 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 잉크 헤드(132)가 강재(1)의 이송방향(A)을 따라 왕복 운동하도록 한다.
헤드승강수단(133c)은 잉크 헤드(132)를 제 2 갠트리(131)로부터 수직방향으로 왕복 운동시키는데, 이를 위해 실린더를 사용하거나, 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 다양한 부재들을 사용할 수 있는데, 본 실시예에서는 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 잉크 헤드(132)가 수직방향으로 왕복 운동하도록 한다.
헤드회전수단(133d)은 지지부재(133e)와 잉크 헤드(132)가 만나는 지점에서 상측에 설치되는 모터의 회전력을 직접 또는 감속 기어를 통해 간접적으로 잉크 헤드(132)로 전달하여 바람직하게는 -90도에서 +90도의 범위 내에서 잉크 헤드(132)가 회전하도록 한다.
한편, 마킹 수단(130)은 제 2 갠트리(131)에 설치됨과 아울러 이송 수단(110)에 의해 진입하는 강재(1)에 접촉하여 회전하는 제 2 롤러(134), 제 2 롤러(134)를 승강시키는 제 2 롤러승강수단(135), 제 2 롤러(134)를 제 2 갠트리(131)를 따라 이송시키는 제 2 롤러이송수단(136), 제 2 롤러(134)에 설치되어 제 2 롤러(134)의 회전 속도를 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 엔코더(137)를 포함한다.
제 2 롤러(134)는 제 2 롤러승강수단(135)에 의해 제 2 갠트리(131)에 설치 되고, 이송 수단(110)에 의해 이송되는 강재(1)와의 접촉에 의해 회전하며, 강재(1)로부터 슬립(slip)되는 것을 방지하기 위하여 MC(mono cast) 나일론 등의 재질로 제작된다.
제 2 롤러승강수단(135)은 제 2 롤러(134)를 승강시키는 실린더, 리니어 모터 등의 다양한 구성을 가질 수 있는데, 본 실시예에서는 제 2 롤러(134)가 고정됨과 아울러 LM 가이드에 가이드된 승강부재에 마련되는 볼 스크루에 수직의 리드 스크루가 나사 결합되고, 리드 스크루를 모터에 의해 회전시킴으로써 리드 스크루를 따라 직선 운동하는 볼 스크루에 의해 승강부재와 함께 제 2 롤러(134)를 승강시킨다.
제 2 롤러이송수단(136)은 실린더로 이루어지거나, 모터, 리드 스크루 및 볼 스크루 등의 조합으로 이루어질 수 있는데, 본 실시예에서는 제 2 롤러(134)가 결합된 제 2 롤러승강수단(135)이 LM 가이드에 가이드된 상태에서 모터의 구동력을 직선 운동으로 전환시키는 랙과 피니언에 의해 제 2 롤러(134)가 제 2 갠트리(131)를 따라 직선 운동하도록 한다.
제 2 엔코더(137)는 강재(1)와 접촉하여 회전하는 제 2 롤러(134)의 회전축에 설치됨으로써 제 2 롤러(134)의 회전 속도를 감지하여 이를 제어부로 출력한다.
마킹 수단(130)은 제 2 롤러승강수단(135)에 의해 상승된 제 2 롤러(134)가 강재(1)의 진입을 인식하여 강재(1)측에 밀착되도록 하기 위하여 강재(1)의 정방향 진입을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 진입감지센서(138a)가 제 2 롤러(134)의 전측에 설치되며, 강재(1)의 전단, 즉 강재(1) 앞쪽의 가로방향 모서 리가 제 2 롤러(134)의 회전 중심축을 지나지 않은 상태에서 강재(1)가 멈추었을 때 제 2 롤러(134)를 제어하는 수직선 상에 기구적 무리를 주는 것을 방지하기 위하여 강재(1)의 전단이 제 2 롤러(134)를 통과함을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 2 통과감지센서(138b)가 제 2 롤러(134)의 후측에 설치된다. 따라서, 제 2 롤러(134)의 하강 운동은 제 2 진입감지센서(138a)와 제 2 통과감지센서(138b) 모두가 강재(1)를 인식한 이후에 실시하게 된다.
한편, 마킹 수단(130)은 강재(1)의 이동 경로 일측에서 제 2 갠트리(131) 하측에 강재(1)의 진입을 감지하여 제어부로 감지신호를 출력하는 제 3 진입감지센서(139)를 더 포함할 수 있다.
제어부는 제 2 롤러(134)로부터 출력되는 감지신호를 수신받으며, 강재(1)의 이송 속도에 따라 잉크 헤드(132)를 사선방향(B; 도 1에 도시)으로 이송시켜서 마킹하도록 마킹 수단(130)을 제어하고, 제 1 및 제 2 진입감지센서(129a,138a)와 제 1 및 제 2 통과감지센서(129b,138b)로부터 각각 출력되는 감지신호를 수신받아 제 1 및 제 2 롤러(122,134)가 강재(1)의 정방향으로 진입시 강재(1)에 접촉되도록 함과 아울러 강재(1)가 역방향으로 진입시 충돌하지 않도록 제 1 및 제 2 롤러승강수단(123,135)을 각각 제어하게 된다.
한편, 제어부(10)는 도 2에 도시된 바와 같이 정보 입력부(13), 데이터 관리부(15), 작업파일 생성부(17), 측정부(19), 이미지 생성부(21), 노즐 제어부(23) 및 헤드 이송 제어부(25)를 포함한다.
정보 입력부(13)는 이송 수단(110)으로 투입되는 강재(1)의 기본 정보인 강 재정보를 입력한다. 여기서, 강재정보는 각각의 강재에 부여되는 강재번호 및 강재크기정보를 포함한다. 강재정보의 강재번호는 강재별 고유ID이며, 강재번호에 따라 강재가 부착될 위치 및 순서 등을 식별할 수 있다.
데이터 관리부(15)는 강재정보의 강재번호와 매칭되어 형성된 라벨링 데이터 파일을 저장하고, 강재별로 라벨링 데이터 파일을 관리한다.
작업파일 생성부(17)는 정보 입력부(13)에 입력된 강재정보와 매칭되는 라벨링 데이터 파일을 데이터 관리부(15)로부터 추출하여 작업 파일을 생성 및 관리한다. 또한, 작업파일 생성부(17)는 시스템 전반의 운영 상태에 대한 모니터링을 수행한다.
측정부(19)는 계측 수단(120)의 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)로부터 각각 출력되는 감지신호를 각각 수신받아 강재(1)의 크기, 위치 및 기울어진 각도를 측정하여 계측결과를 생성하고 생성된 계측결과를 이미지 생성부(21)로 전송한다.
이미지 생성부(21)는 측정부(19)로부터 수신받은 계측결과를 이용해서 강재(1)가 놓여진 위치대로 작업 파일의 문자 및 이미지 등의 정보 위치값을 계산한 이미지 파일을 생성한다. 여기서, 이미지 파일은 비트맵(Bit Map : BMP) 파일로 형성될 수 있다.
노즐 제어부(23)는 이미지 생성부(21)의 이미지 파일을 이용해서 잉크 헤드(132)에 마련되는 다수의 노즐(132a,132b) 각각을 정해진 위치에서 개폐시킴으로써 강재(1)에 문자 및 이미지 등의 정보가 마킹되도록 제어한다.
헤드 이송 제어부(25)는 이송되는 강재(1)의 속도에 맞추어 잉크 헤드(132)가 추종하여 쫓아갈 수 있도록 마킹 수단(130)의 제 1 및 제 2 헤드이송수단(133a, 133b)과 헤드회전수단(133d)을 각각 제어한다. 그리고, 헤드 이송 제어부(25)는 정확한 위치에서 다수의 노즐(132a, 132b)들이 분사될 수 있도록 노즐 제어부(23)를 제어한다.
본 발명에 따른 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법을 도 9 내지 도 12를 참조하여 설명하기로 한다.
도 9는 본 발명에 따른 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법을 간략하게 도시한 순서도이다.
도 9에 도시된 바와 같이 측정부(19)는 이송 수단(110)에 강재(1)가 진입하면 강재(1)의 크기, 위치 및 기울기 등을 측정하여 측정한 계측결과를 생성한다(S20). 그리고, 이미지 생성부(21)는 측정부(19)로부터 수신받은 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성한다(S40).
다음으로, 헤드 이송 제어부(25)는 강재(1)와 접촉한 제 1 롤러(122) 및 제 1 롤러(122)의 회전 속도를 측정하는 제 1 엔코더(125)를 이용하여 강재(1)의 이송 속도를 산출한다(S60). 이후, 헤드 이송 제어부(25)는 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 마킹 수단인 잉크 헤드(132)를 이동해서 강재에 마킹을 실시한다(S80).
이하, 도 10 내지 도 12를 참조하여 본 발명에 따른 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법을 자세히 설명하기로 한다. 도 10 내지 도 12는 도 9에 도시한 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법을 자세히 설명하기 위해 도시한 순서도이다.
도 10 내지 도 12를 참조하면, 먼저 이송 수단(110)에 강재(1)가 진입할 경우에 계측 수단(120)의 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)가 준비 위치로 이동하고, 측정부(19)는 이미지 생성부(21)에 강재크기정보를 요청한다(S101, S103). 구체적으로, 이송 수단(110)에 강재(1)가 진입할 경우 측정부(19)의 모드가 수동인 경우 다른 키입력부(미도시)의 키입력을 대기하고 자동 모드인 경우는 준비위치동작을 하였는지 체크한다. 그리고, 준비위치버튼을 입력받아서 준비위치동작을 하는 경우, 계측 수단(120)의 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)가 준비 위치로 이동하고, 측정부(19)는 이미지 생성부(21)에 강재크기정보를 요청한다. 여기서, 키입력부는 측정부(19) 및 헤드 이송 제어부(21)를 조작하는 키입력을 입력받는다.
이때, 정보 입력부(13)는 이송 수단(110)에 진입한 강재정보를 사용자로부터 입력받는다. 여기서, 강재정보는 각각의 강재에 부여되는 강재번호 및 강재번호에 해당하는 강재크기정보를 포함한다. 강재정보의 강재번호는 강재별 고유ID이며, 강재번호에 따라 강재가 부착될 위치 및 순서를 식별할 수 있다.
그리고, 정보 입력부(13)는 입력받은 강재정보를 작업파일 생성부(17)로 전송한다(S105). 작업파일 생성부(17)는 정보 입력부(13)로부터 수신받은 강재정보를 데이터 관리부(15)에 저장된 라벨링 파일과 매칭시켜 작업 파일을 생성한다(S107, S109).
다음으로, 작업파일 생성부(17)는 생성된 작업 파일을 이미지 생성부(21)로 전송한다(S111). 이미지 생성부(21)는 작업 파일을 바탕으로 강재크기정보를 추출하여 측정부(19)로 전송하고, 측정부(19)는 이미지 생성부(21)로부터 강재크기정보를 수신받는다(S113, S115).
측정부(19)는 센서에 의해 강재(1)가 측정부(19)의 하단으로 진입하는 것을 판단한다. 측정부(19)는 강재(1)가 진입하면 Y축 방향으로 이송하는 강재(1)를 계측 수단(120)의 감지센서(127a,127b,127c,127d,127e)로 측정을 실시함으로써 강재(1)의 선단(1a) 및 측단(1b)을 좌표로 산출하여 강재(1)의 모서리(0) 위치 및 강재(1)의 폭과 길이를 포함하는 크기를 산출한다. 여기서, Y축 방향은 강재(1)가 이송되는 방향이다. 그리고, 측정부(19)는 강재(1)의 선단(1a) 및 측단(1b)을 감지하여 강재(1)의 측단(1b)과 이송 방향 간의 각도 즉, 기울기(α)를 측정하게 되며 강재(1)에 대해 측정된 계측결과를 이미지 생성부(21)로 전송한다(S117, S119). 이에 따라, 측정부(19)는 이미지 생성부(21)로부터 수신받은 강재크기정보와 계측결과가 동일한지 판단하여, 정보 입력부(13)로부터 입력한 강재가 올바르게 이송 수단(110)으로 진입하였는지 판단한다.
이미지 생성부(21)는 측정부(19)로부터 강재(1)의 크기, 위치 및 기울기를 포함하는 계측결과를 수신받는다(S121).
이미지 생성부(21)는 측정부(19)의 계측결과를 작업 파일에 반영하여 각 문자 및 이미지 등의 정보 위치를 결정하여 이미지 파일을 생성한다(S123). 여기서, 이미지 파일은 비트맵 파일로 형성될 수 있다.
이미지 생성부(21)는 이미지 파일을 노즐 제어부(23)로 전송하고, 노즐 제어부(23)는 이미지 파일을 이미지 생성부(21)로부터 수신받는다(S125, S127). 이때, 이미지 생성부(21)는 이진수 형태로 이미지 파일을 노즐 제어부(23)로 전송하고 노즐 제어부(23)는 수신받은 이진수 형태의 이미지 파일을 메모리에 저장한다. 노즐 제어부(23)는 이진수 형태로 이미지 파일을 저장하여 0과 1에 따라 다수의 노즐들(132a, 132b)의 개폐여부를 결정한다. 그리고, 이미지 파일은 다수의 노즐(132a, 132b)을 포함하는 잉크 헤드(132)의 크기에 해당되는 파일로 이루어질 수 있다.
그리고, 노즐 제어부(23)는 정상적으로 수신받았으면 전송완료 신호를 헤드 이송 제어부(25)로 전송한다(S129). 헤드 이송 제어부(25)는 노즐 제어부(23)로부터 전송완료 신호를 수신받는다(S131).
다음으로, 측정부(19)는 현재 진입중인 강재(1)의 X방향 진입 위치를 헤드 이송 제어부(25)로 전송한다(S133). 여기서, 헤드 이송 제어부(25)가 수동 모드이거나 준비위치로 이동되어 있지 않을 때는 사용자의 키입력을 대기하게 되고, 자동 모드이고 준비위치로 이동되어 있으면 측정부(19)의 전송 신호를 대기한다.
그리고, 헤드 이송 제어부(25)는 측정부(19)로부터 강재(1)의 진입 위치를 수신받아 마킹할 위치로 제 2 롤러(134) 및 제 2 롤러승강수단(135)을 이동시킨다(S135, S137). 우선, 헤드 이송 제어부(25)는 측정부(19)로부터 수신받은 진입 위치로 제 2 롤러(134) 및 제 2 롤러승강수단(135)을 RX축 방향으로 이동시킨다. 그리고, 헤드 이송 제어부(25)는 RZ축 방향으로 제 2 롤러승강수단(135)에 의해 하강하여 제 2 롤러(134)를 강재(1)에 압착시킨다(S139). 여기서, RX축 방향은 제 2 롤러(134) 및 제 2 롤러승강수단(135)이 강재(1)가 이송되는 방향과 직교하는 방향으로 움직이는 방향을 말하며, RZ축 방향은 제 2 롤러(134)가 강재(1)와 압착하기 위해 제 2 롤러승강수단(135)이 승강 또는 하강하는 방향을 말한다.
이후, 헤드 이송 제어부(25)는 RX축을 기준으로 하강된 제 2 롤러승강수단(135)의 길이를 계산하여 강재(1)의 높이를 측정한다(S141).
헤드 이송 제어부(25)는 측정한 강재(1)의 높이를 이용하여 잉크 헤드(132)의 위치를 결정한다(S143). 여기서, 헤드 이송 제어부(25)는 잉크 헤드(132)의 하부를 강재(1)의 상부에 20㎜ ~ 30㎜ 떨어져서 위치하도록 제어하는 것이 바람직하다. 그 이유는, 잉크 헤드(132)의 하부가 강재(1)의 상부에 20㎜ 미만으로 떨어져서 위치할 경우 강재(1)가 평평하게 형성되어 있지 않고 강재(1)가 이동 중 요동을 치는 경우가 발생하여 잉크 헤드(132)와 강재(1)가 충돌할 수 있는 문제가 발생한다. 그리고, 잉크 헤드(132)의 하부가 강재(1)의 상부에 30㎜ 이상으로 떨어져서 위치할 경우는 압축되어 있는 잉크가 강재의 원하는 위치에 떨어지지 않아 마킹의 정확성이 떨어지며 바람에 의해 쉽게 비산되는 문제가 발생한다.
다음으로, 헤드 이송 제어부(25)는 현재 진입되는 강재(1)의 전체 블록 개수를 작업파일 생성부(17)에 요청하고 작업파일 생성부(17)는 전체 블록 개수를 헤드 이송 제어부(25)로 전송한다(S145, S147). 여기서, 블록은 잉크 헤드(132)의 크기와 대응되게 형성되며, 작업파일 생성부(17)는 작업 파일의 계측결과를 바탕으로 강재의 길이, 폭 및 기울기에 따라 블록의 개수를 결정한다.
그리고, 헤드 이송 제어부(25)는 작업파일 생성부(17)로부터 전체 블록 개수 를 수신받는다(S149).
헤드 이송 제어부(25)는 압착된 제 2 롤러(134)를 이용해서 제 2 엔코더(137)를 인식하고 제 2 엔코더(137)를 통해 얻어진 길이 정보를 미분하여 강재(1)의 이송 속도를 산출한다(S151, S153). 다시 말하여, 헤드 이송 제어부(25)는 제 2 엔코더(137)를 통해 강재(1)와 접촉한 제 2 롤러(134)의 회전 속도를 측정하여 강재(1)의 이송 속도를 산출할 수 있다. 이때, 헤드 이송 제어부(25)는 제 2 엔코더(137)의 길이 정보를 리셋하여 제로화한다(S155). 여기서, 제 2 엔코더(137)는 강재가 이송한 거리를 측정한다. 따라서, 헤드 이송 제어부(25)는 하나의 블록을 수행하기 위한 모션을 시행하기 전에 제 2 엔코더(137)에 저장된 길이 정보를 리셋하여 제 2 엔코더(137)가 정확히 강재가 이송한 거리를 측정할 수 있도록 한다.
헤드 이송 제어부(25)는 노즐 제어부(23)로부터 이미지 파일을 정상적으로 수신받았다는 전송완료 신호를 수신받는다.
이후, 헤드 이송 제어부(25)는 제 3 진입감지센서(139)를 인식하여 하나의 블록을 마킹하기 위한 모션을 시행한다(S157). 그리고, 헤드 이송 제어부(25)는 강재(1)의 이송 속도에 맞춰 잉크 헤드(132)를 이송하면서 노즐 제어부(23)가 다수의 노즐(132a, 132b)을 개폐하여 정해진 위치에 잉크를 분사해서 마킹하도록 제어한다.
이때, 헤드 이송 제어부(25)는 강재(1)의 이송 속도에 따라 잉크 헤드(132)를 사선 방향(B)으로 이송시키며 노즐 제어부(23)가 이미지 파일를 이용하여 문자 및 이미지 등을 정확한 위치에 마킹하도록 한다. 구체적으로, 헤드 이송 제어 부(25)는 노즐 제어부(23)에 잉크 온 신호를 전송하고 X축이 움직이면서 정해진 위치에 노즐 제어부(23)가 다수의 노즐(132a, 132b)을 개폐하여 잉크를 분사하여 마킹을 실시한다. 여기서, X축의 속도는 강재(1)가 이송 수단을 통해 이송되는 평균 속도를 감안하여 강재(1) 상의 다음 출력지점이 잉크 헤드(132)의 길이를 지나기 전에 X축이 강재(1)의 가로 반대편 방향으로 먼저 도달할 수 있도록 형성하는 것이 바람직하다. 그리고, 잉크 헤드(132)가 사선 방향으로 이송하는 동안 헤드 이송 제어부(25)는 일정한 속도로 X축을 이송하고, 강재(1)의 이송 속도로 Y축을 이송하도록 제어한다.
다음으로, 헤드 이송 제어부(25)는 하나의 블록 길이와 강재(1)의 이송 거리가 동일한지 판단한다(S163). 만약 하나의 블록 길이와 강재(1)의 이송 거리가 동일하지 않으면 헤드 이송 제어부(25)는 동일한 순간까지 반대편 방향에서 대기하게 된다(S161).
그리고, 하나의 블록 길이와 강재(1)의 이송 거리가 동일하면 반대편 방향에서 먼저 언급된 절차대로 하나의 이미지 블록을 처리하기 위한 블록모션을 반복하게 된다.
하나의 블록을 처리하기 위한 모션이 끝나면 헤드 이송 제어부(25)는 블록모션 횟수와 작업파일 생성부(17)로부터 수신받은 전체 블록 개수가 동일한지 비교한다(S163). 여기서, 블록모션 횟수는 하나의 블록을 완성하기 위해 시행하는 모션의 횟수를 하나로 인식한다. 만약, 블록모션 횟수와 전체 블록 개수가 동일하지 않으면 헤드 이송 제어부(25)는 다음 블록의 모션을 시행한다. 이에 따라, 헤드 이송 제어부(25)는 잉크 헤드(132)를 강재(1)의 이송 속도에 맞춰 노즐을 개폐하여 마킹을 실시하도록 제어한다. 이렇게 계속 동일한 모션을 수행하다가 RZ축의 감지센서를 통해 강재(1)의 끝단이 감지되면 RZ축을 상승시키고 헤드 이송 제어부(25)는 엔코더(125)에서 감지된 길이, 속도 정보를 초기화시킨다.
이후, 강재(1)의 이송 거리와 속도는 컨베이어 롤러 중심에 일치되도록 장착되어 있는 제 3 엔코더(113)를 이용해서 산출되게 된다. 제 3 엔코더(113)를 사용하는 동안 헤드 이송 제어부(25)는 강재가 이미 RZ축 하단을 벗어났기 때문에 강재의 끝단을 알 수 없게 되는데 이때 작업파일 생성부(17)로부터 수신한 현재 출력 중인 강재의 블록 개수와 블록모션 횟수를 비교하여 강재의 끝단을 판단하게 된다.
마지막으로, 헤드 이송 제어부(25)는 블록모션 횟수와 블록 개수가 동일하면 마지막 블록의 모션 후 다음 강재(1)가 인식될 때까지 기다린다.
이하, 도 13을 참조하여 본 발명에 따른 블록 모션 수행을 예를 들어 4개의 모션에 대해 설명하기로 한다. 도 13은 본 발명에 따른 블록 모션을 설명하기 위해 도시한 도면이다.
도 13을 참조하면, 잉크 헤드는 사선 방향으로 이송하고 모션은 4개의 단계로 나누어진다. 이미지 파일을 전송완료한 신호를 수신받은 제 1모션(M1)은 우선 사선 방향으로 X축 모션을 실시하며 Y축 모션을 출발하고, X축의 속도는 일정한 속도록 하고 Y축의 속도를 강재가 흐르는 속도와 일치하도록 조정하여 마킹을 완료하면 X축 및 Y축 모션을 정지한다. 그리고, 제 2모션(M2)은 다음 모션을 시행하기 위 해 직선 운동을 실시한다. 제 3모션(M3)은 제 1모션(M1)과 동일하게 속도를 조절하며 사선방향으로 X축 및 Y축 모션을 실시하여 마킹을 완료하면 X축 및 Y축 모션을 정지한다. 마지막으로, 제 4모션(M4)은 또 다른 다음 모션을 시행하기 위해 직선 운동을 실시하고 원하는 위치에 도달하였으면 정지한다. 여기서, Y축은 강재가 이동하는 방향이고 X축은 강재가 이동하는 방향과 직교하는 방향이며, 직선 운동의 길이(L)는 제 1, 3모션을 수행하는 동안 강재가 흘러간 거리와 동일한 것이 바람직하다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템을 도시한 사시도이다.
도 2는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템을 도시한 블록도이다.
도 3은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 계측 수단을 도시한 정면도이다.
도 4는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 계측 수단을 도시한 평면도이다.
도 5는 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 감지센서 작용을 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 마킹 수단을 도시한 정면도이다.
도 7은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 마킹 수단을 도시한 평면도이다.
도 8은 본 발명에 따른 강재의 라벨링 시스템의 잉크 헤드를 도시한 저면도이다.
도 9는 본 발명에 따른 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법을 간략하게 도시한 순서도이다.
도 10 내지 도 12는 도 9에 도시한 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법을 자세히 설명하기 위해 도시한 순서도이다.
도 13은 본 발명에 따른 블록 모션을 설명하기 위해 도시한 도면이다.
<도면 부호의 간단한 설명>
1 : 강재 10 : 제어부
13 : 정보 입력부 15 : 데이터 관리부
17 : 작업 파일 관리부 19 : 측정부
21 : 이미지 생성부 23 : 노즐 제어부
25 : 헤드 이송 제어부 100 : 강재 라벨링 시스템
110 : 이송 수단 111 : 이송 테이블
112 : 이송 롤러 113 : 제 3 엔코더
120 : 계측 수단 121 : 제 1 갠트리
122 : 제 1 롤러 123 : 제 1 롤러승강수단
124 : 제 1 롤러이송수단 125 : 제 1 엔코더
126 : 이송부재 127a,127b,127c,127d,127e:감지센서
128 : 센서이송수단 129a : 제 1 진입감지센서
129b : 제 1 통과감지센서 130 : 마킹 수단
131 : 제 2 갠트리 132 : 잉크 헤드
132a : 제 1 노즐 132b : 제 2 노즐
133a : 제 1 헤드이송수단 133b : 제 2 헤드이송수단
133c : 헤드승강수단 133d : 헤드회전수단
133e : 지지부재 134 : 제 2 롤러
135 : 제 2 롤러승강수단 136 : 제 2 롤러이송수단
137 : 제 2 엔코더 138a : 제 2 진입감지센서
138b : 제 2 통과감지센서 139 : 제 3 진입감지센서

Claims (17)

  1. 강재 라벨링 시스템이 이송 중인 강재에 마킹 수단을 이용하여 라벨링하는 방법에 있어서,
    상기 강재의 기본 정보인 강재정보를 입력받는 단계;
    상기 강재정보와 매칭되는 라벨링 파일을 검색하여 작업 파일을 생성하는 단계;
    상기 강재의 크기, 위치 및 기울기를 측정하여 계측결과를 생성하는 단계;
    상기 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성하는 단계;
    상기 마킹 수단이 상기 강재의 상부에 위치하는 단계;
    상기 계측결과를 이용하여 블록 개수를 생성하는 단계;
    상기 강재의 이송 속도를 산출하는 단계; 및
    상기 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 상기 마킹 수단을 이동시켜 상기 강재에 마킹을 실시하는 단계
    를 포함하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 강재정보는 강재의 고유번호 및 강재의 크기 정보를 포함하는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 강재의 크기, 위치 및 기울기를 측정하여 계측결과를 생성하는 단계 후,
    상기 강재정보에 포함된 상기 강재의 크기 정보와 상기 계측결과가 동일한지 판단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성하는 단계는,
    상기 계측결과를 상기 작업 파일에 반영하고, 마킹할 문자 및 이미지의 정보위치를 결정하여 이미지 파일을 생성하는 단계인 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  7. 삭제
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 블록은 상기 마킹 수단의 잉크 헤드의 크기로 형성되며, 상기 블록 개수는 계측결과를 바탕으로 강재의 길이, 폭 및 기울기에 따라 결정되는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 마킹 수단이 상기 강재의 상부에 위치하는 단계는,
    상기 강재의 높이를 측정하는 단계; 및
    상기 강재의 높이를 기준으로 상기 마킹 수단이 상기 강재의 상부에 위치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 강재의 높이를 기준으로 상기 마킹 수단이 상기 강재의 상부에 위치하는 단계는 상기 마킹 수단이 상기 강재의 상부와 20㎜ ~ 30㎜ 떨어져서 위치하는 단계인 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  11. 제 1항에 있어서,
    상기 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 상기 마킹 수단을 이동해서 상기 강재에 마킹을 실시하는 단계는,
    상기 강재에 하나의 블록을 마킹하기 위한 모션을 시작하는 단계;
    상기 강재가 이송한 거리와 상기 하나의 블록의 길이가 동일한지 판단하는 단계; 및
    상기 강재가 이송한 거리와 상기 하나의 블록의 길이가 동일하면 다음 블록에 해당하는 모션 및 마킹을 실시하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 강재가 이송한 거리와 상기 하나의 블록의 길이가 동일하면 다음 블록에 해당하는 모션 및 마킹을 실시하는 단계 이전에,
    상기 강재가 이송한 거리와 상기 하나의 블록의 길이가 동일해지는 경우 현재 마킹 중인 강재의 전체 블록 개수와 기 수행한 블록모션 횟수가 동일한지 판단하는 단계; 및
    상기 현재 마킹 중인 강재의 전체 블록 개수와 기 수행한 블록모션 횟수가 동일할 때까지 상기 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 상기 마킹 수단을 이동해서 상기 강재에 마킹을 실시하는 단계를 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 블록 개수와 블록모션 횟수가 동일한지 판단하는 단계에서 상기 블록모션 횟수는 하나의 블록을 완성하기 위해 시행하는 모션 횟수를 하나로 인식하는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 라벨링 방법.
  14. 이송 중인 강재에 마킹 수단을 이용하여 라벨링하기 위한 강재 라벨링 시스템에서 상기 강재 라벨링 시스템의 제어 장치가 상기 마킹 수단을 제어하는 방법에 있어서,
    상기 강재의 크기, 위치 및 기울기를 측정하여 계측 결과를 생성하는 단계;
    상기 계측결과를 이용하여 이미지 파일을 생성하는 단계;
    상기 마킹 수단을 상기 강재의 상부에 위치시키는 단계;
    상기 계측결과를 이용하여 블록 개수를 생성하는 단계;
    상기 강재의 이송 속도를 산출하는 단계; 및
    상기 마킹 수단이 이송 중인 강재를 추종하여 마킹을 실시할 수 있도록, 상기 마킹 수단을 상기 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 이동시키는 단계
    를 포함하는 강재 라벨링 시스템에서의 마킹 수단 제어 방법.
  15. 삭제
  16. 제 14항에 있어서,
    상기 강재의 이송 속도를 산출하는 단계는,
    상기 강재와 접촉하여 회전하는 롤러를 이용해서 엔코더를 인식하는 단계; 및
    상기 엔코더의 길이 정보를 미분하여 강재의 이송 속도를 산출하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 마킹 수단 제어 방법.
  17. 제 14항에 있어서,
    상기 생성된 이미지 파일에는 마킹할 문자 및 이미지의 정보위치를 포함하되,
    상기 마킹 수단은 상기 이미지 파일을 이용하여 산출된 강재의 이송 속도에 맞춰 상기 강재에 마킹을 실시하는 것을 특징으로 하는 강재 라벨링 시스템에서의 마킹 수단 제어 방법.
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