KR20080106047A - 과산화수소를 수득하는 공정 - Google Patents

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호세 루이스 가르시아 피에로
필라르 데 프루토스 에스크리그
호세 마누엘 리에스코 가르시아
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Abstract

산기로 작용화된 무기재료에 지지된 적어도 하나의 귀금속 또는 반귀금속을 포함하는 촉매와 용매의 존재에서 수소와 산소의 직접적인 반응으로 과산화수소를 수득하는 공정. 본원 발명은 또한 상기 공정에 사용되는 촉매에 관한다.

Description

과산화수소를 수득하는 공정 {PROCESS TO OBTAIN HYDROGEN PEROXIDE}
본원 발명은 산기(acid group)로 작용화된(functionalized) 무기재료에 지지된 귀금속, 반귀금속 또는 이들 금속 중 몇몇의 조합으로 구성되는 촉매 및 용매의 존재에서, 수소와 산소의 직접적인 반응으로 과산화수소 용액을 수득하는 공정에 관한다.
과산화수소는 방직 또는 제지 공업에서 표백제, 화학 공업에서 소독제와 기초 제품으로서, 그리고 과산화 화합물 생성 반응(과붕산나트륨, 과탄산나트륨, 금속 과산화물 또는 퍼카르복실산), 산화(아민 산화물 제조), 에폭시화 및 하이드록시화(가소제 및 안정제 제조)에서 널리 사용되는 매우 중요한 상업 제품이다. 과산화수소는 반도체 공업에서 표면 세정, 구리, 황동 및 다른 구리 합금 표면의 화학적 연마, 전기 회로의 인그레이빙(engraving) 등에 사용된다.
과산화수소의 제조를 위하여 현재 가장 많이 사용되는 공업적 방법은 알킬안트라하이드로퀴논의 자체산화(self-oxidation)이다. 다수의 환원, 산화, 추출, 정제 및 농축 단계로 구성되는 이 공정은 매우 복잡하여, 상당히 높은 투자비용과 가변비용을 야기한다. 이 공정의 대안으로 매우 관심을 끄는 한 공정은 수소의 폭발 성 농축물을 사용하여 (US4681751, US4772458, US4832938, US5338531) 폭발 한계 밖에서 (WO9941190, WO0105498 WO0105501, US6168775), 백금족 금속 촉매의 존재에서 수소와 산소의 반응에 의한 과산화수소의 직접적인 제조이다. 그러나 이들 공정에서는 고농도 과산화수소를 수득하기 위하여 반응 매체에서 고농도의 H+ 및 Br- 이온을 필요로 한다. 이들 이온은 황산, 인산, 염산 또는 질산과 같은 강산 및 무기 브롬화물로부터 얻어진다. 높은 산 농도의 용액을 사용하는 조업은 부식에 견디는 특별한 장비의 사용을 필요로 한다. 상기 외에도 산 용액과 할로겐화 이온의 존재는 활성 금속(백금족)의 용해에 유리하고, 이 결과로 무엇보다도 먼저 촉매의 불활성화가 야기되며, 용해된 금속 농도는 매우 낮으므로 이들의 재생을 실시하기가 어렵게 된다.
이러한 장애를 방지하기 위하여, 할로겐 이온 및/또는 산이 반응 매체에 존재하지 않는 대안의 공정이 제안되었다. 예를 들어 유럽특허 EP492064에서 반응 매체는 과산화수소 안정제를 가지는 물이고, 할로겐으로 작용화된 수지에 지지된 팔라듐 기초 촉매의 사용이 제안되었지만, 달성된 H2O2의 농도는 단지 약 0.58 중량%였다. 또 다른 대안(EP504741)은 몰리브덴, 지르코늄 또는 텅스텐 산화물과 같은 초강산(superacid) 유형의 무기고체에 지지된 팔라듐 촉매의 사용이지만, 달성된 과산화수소 농도는 1 중량%를 넘지않는다. 최근에 유럽특허 EP978316에서 설폰기로 작용화된 활성 탄소에 지지된 팔라듐 촉매의 사용에 의한 과산화수소 용액 수득에 대한 공정이 나타난다. 이 시점에서, 이 방법에 기술된 제법이 다수의 단계를 필요 로 한다는 것은 명백하고, 출발 활성 탄소는 품질 조절이 매우 복잡하며 재현성이 나쁘다.
이러한 난점은 이온 교환 산 수지에 지지된 귀금속 또는 반귀금속 또는 이들 금속들 중 하나 이상의 조합으로 구성되는 촉매의 사용으로 해결될 수 있다(EP1344747). 그러나 이들 물질은 마멸에 대하여 낮은 기계적 저항성, 낮은 비표면적 및 낮은 열안정성을 보인다.
본원 발명은 새로운 촉매를 제공하고, 이들의 존재에서 수소와 산소의 직접적인 반응으로 과산화수소를 수득하여 고선택도, 고농도, 비부식성으로 과산화수소 용액을 수득하는 것이 가능하다. 이들 촉매는 쉽게 제조되고, 재생가능하며, 높은 기계적 저항성과 큰 비표면적을 가진다.
게다가 본원 발명은 산기로 작용화된 무기재료에 지지된 귀금속 또는 반귀금속 또는 이들 금속들 중 하나 이상의 조합으로 구성되는 새로운 촉매 및 용매의 존재에서, 수소와 산소의 직접적인 반응으로 고농도 과산화수소 용액을 수득하는 공정을 제공한다.
발명자들은 놀랍게도, 산기로 작용화된 무기재료에 지지된 귀금속 또는 반귀금속으로 구성되는 촉매와 본원 발명에 기술된 반응 조건을 사용하여, 수소와 산소의 직접적인 반응으로 비부식성, 고농도 및 고선택성으로 과산화수소 용액이 수득 됨을 발견하였다.
그러므로 본원 발명의 첫 번째 양상에 따라, 산기로 작용화된 무기재료에 지지된, IUPAC에 따른 주기율표의 7-11족에서 선택되는 적어도 하나의 귀금속 또는 반귀금속을 포함하는 촉매가 과산화수소의 수득을 위하여 제공된다.
본원 발명의 바람직한 한 구체예에서 촉매는 팔라듐, 백금, 은, 금, 로듐, 이리듐, 루테늄, 오스뮴 또는 이들 금속의 임의의 조합으로 구성되는 그룹에서 선택되는 적어도 하나의 금속을 포함한다. 더욱 바람직한 구체예에서 촉매는 팔라듐 금속 또는 팔라듐과 다른 금속(예를 들어 백금)의 조합을 포함한다.
지지되는 금속의 양은 총 지지체 중량에 대하여 0.001 중량% 내지 10 중량%일 수 있고, 바람직하게는 0.1 중량% 내지 5 중량%이다.
지지체에 금속의 첨가는 함침(impregnation), 흡착(adsorption), 이온 교환 등과 같은, 그러나 이들에 한정되지는 않는, 지지된 금속 촉매 제조에 대한 임의의 공지된 방법으로 수행될 수 있다. 함침에서, 금속 첨가에 사용되는 용매에 가용성인 아세트산염, 질산염, 할로겐화물, 옥살산염 등과 같은 임의 유형의 염이 사용될 수 있다.
본원 발명에 기술된 촉매에 사용되는 지지체는 산기로 작용화된 무기재료를 나타낸다. 본원 발명에 사용되는 재료는 BET 방법으로 계산된 큰 비표면적(> 20 ㎡/g), 바람직하게는 100 ㎡/g 이상, 및 0.1-3 ㎖/g의 세공 부피(pore volume)를 가지는 무기 산화물을 나타낸다.
본원 발명에 대하여 가장 적합한 화합물은 IUPAC에 따른 원소의 주기율표에 서 2-14족 원소의 산화물이다. 가장 많이 사용되는 산화물은 SiO2, Al2O3, 제올라이트, B2O3, GeO2, Ge2O3, ZrO2, TiO2, MgO 또는 이들의 임의의 혼합물로 구성되는 그룹에서 선택될 수 있다. 본원 발명에서 가장 바람직한 무기재료는 실리콘 산화물(실리카로도 불림) 또는 실리콘 산화물과 다른 무기 산화물과의 혼합물이다.
이들 재료는 본질적으로 실리카겔과 같이 비정질일 수 있고 또는 특히 MCM-41, MCM-48, SBA-15를 포함하는 유형과 같은 메조세공(mesopore)의 규칙적인 구조 또는 제올라이트와 같은 결정성 구조로 구성될 수 있다. 산기로 작용화된 이들 무기재료는 산업 수준에서 쉽게 달성될 수 있다.
산기는 본원 발명의 무기재료에 혼입되고, 이들의 표면에 결합되며, 이들 산기는 바람직하게는 설파이드기, 설폰기 또는 카르복실기로 구성된 화합물에서 선택되고, 산기는 더욱 바람직하게는 설폰기이다.
산기는 상기 재료의 제조 또는 제조 후의 공정 동안 혼입될 수 있다.
무기고체의 합성에 이어지는 이들 산기의 혼입은 표면 하이드록시기와 산기의 화합물 사이의 반응에 의하여 일어날 수 있다(US3920582, US3936388, US4374263, FR2669033). 이 반응은 무기고체의 -OH기와 알콕사이드, 할로겐 등과 같은 가수분해가능 유기기 사이에서 일어난다. 표면 -OH기와 반응하는 화합물은 산기를 보유할 수 있거나 추후의 단계에서 첨가되거나 형성될 수 있다. 예를 들어 티올기 또는 티오에테르기의 산화에 의한 유기 작용기와 클로로설폰산 사이의 반응.
산기로 작용화된 무기 지지체가 직접 제조될 때, SiO2 에 대한 테트라에톡시 실란과 같은 무기고체의 전구체와 산기의 전구체의 혼합물의 조절된 가수분해 공정이 일반적으로 사용된다. 이러한 고체가 MCM-41, MCM-48, SBA-15 등과 같은 규칙적인 구조를 가질 필요가 있을 경우, 구조 유도 물질(structure-directing agent)이 첨가될 수 있다.
이들 지지체는 표면 탈하이드록시화 공정을 거칠 수 있고, 이러한 공정은 지지체에서 수행되는 것이 가능하며, 기술된 금속이 차후에 첨가될 수도 있다. 탈하이드록시화 공정은 예를 들어 X-Si-(R1R2R3) 구조의 화합물과의 반응으로 수행될 수 있고, 여기서 "X"는 Cl, Br, I, 이미다졸, 또는 구조 (1), (2) 및 (3)을 형성하는 다음 세 가지의 작용기에서 선택되는 작용기이고,
Figure 112008038416790-PAT00001
Figure 112008038416790-PAT00002
Figure 112008038416790-PAT00003
그리고 여기서 R1, R2, R3 및 R4 는 1 내지 8 개의 탄소를 가지는, 메틸, 에틸, 이소프로필, terc-부틸, 페닐 또는 에틸페닐과 같은 알킬, 아릴 또는 알킬아릴 유형의 작용기이다.
또 다른 가능한 탈하이드록시화 방법은 고체의 표면 OH기와 디알킬카보네이트 또는 디아릴카보네이트와의 반응인데, 여기서 알킬 또는 아릴은 1 내지 6 개 범위의 탄소를 가지는, 예를 들어 메틸, 에틸, 이소프로필, terc-부틸 또는 페닐이다.
탈하이드록시화 공정은 용매의 존재 또는 부재에서 기상(gas phase) 또는 액 상(liquid phase)에서 수행될 수 있다. 액상 반응의 경우에 고체, 탈하이드록시화 시약 및 필요하다면 용매를 포함하는 혼합물이 제조될 것이다. 온도, 농도 및 접촉시간은 요구되는 탈하이드록시화 정도를 달성하기 위하여 조정될 것이다. 기상 반응을 사용하는 경우 비활성 기체가 직통할 것이다. 질소, 이산화탄소, 헬륨, 아르곤 등이 비활성 기체로서 사용될 수 있고, 이들 내에서 기화된 탈하이드록시화 시약은 고체를 통과하여 처리되며, 온도와 접촉시간은 요구되는 탈하이드록시화 정도를 달성하기 위하여 조정될 것이고, 시약의 농도는 탈하이드록시화 시약을 기체 형태로 유지하기에 적합하도록 될 것이다.
일부 경우에서 염기, 바람직하게는 유기염기와 같은 첨가제가 탈하이드록시화 반응을 촉진하기 위하여 첨가될 수 있다. 유기염기로서 트리에틸아민, 트리부틸아민, 디메틸아민, 아닐린 등과 같은 아미노기 또는 이들 염기의 혼합물로 구성되는 화합물이 사용될 수 있다.
사용되는 탈하이드록시화제(dehydroxylating agent)의 양은 상이한 인자에 따를 것이고, 이 인자들 중의 일부는 표면 OH기의 개수와 달성되기로 희망되는 탈하이드록시화 정도이다. 시약의 바람직한 총량은 고체에 존재하는 OH기의 몰 당 1-15몰이다. 적용되는 탈하이드록시화 온도는 실온에서 500℃까지의 범위이고, 사용되는 탈하이드록시화 방법, 기상 또는 액상 및 탈하이드록시화제의 반응성에 따른다. 전형적인 반응 시간은 0.5 h 내지 24 h 범위일 수 있다.
본원 발명의 두 번째 양상은 용매와 본원 발명에 기술된 촉매 중 하나의 존재에서 수소와 산소의 반응으로 과산화수소 용액을 수득하는 공정에 관한다.
과산화수소의 형성은 비활성 기체를 첨가하면서 또는 첨가하지 않으면서 촉매의 존재에서 용매 내에서 수소와 산소의 직접적인 반응으로 수행된다. 질소, 이산화탄소, 헬륨, 아르곤 등이 비활성 기체로서 사용될 수 있다. 조업 압력은 보통 대기압 이상이고 바람직하게는 2 내지 30 ㎫ 범위이다.
본원 발명의 또 다른 바람직한 구체예에서 수소와 산소 사이의 몰 비율은 1/1 내지 1/1000일 수 있다. 게다가 반응 매체와 접촉하는 기상에서 수소 농도는 수소와 산소의 혼합물에 대한 폭발 한계 밖에서 조작을 유지하기 위하여, 기상의 조성에 대하여 바람직하게는 4.16 몰% 이하여야 한다.
본원 발명의 공정에서 사용될 수 있는 용매로서, 수소와 산소의 직접적인 반응으로 과산화수소를 형성하는 반응 조작 조건 하에서 비활성 성질인 화합물이 고려될 수 있다. 용매는 물, 알코올(C1-C12), 글리콜(C1-C12) 또는 이들의 임의의 조합으로 구성되는 그룹에서 선택될 수 있다. 사용될 수 있는 알코올은 메탄올, 에탄올, 1-프로판올, 2-프로판올, 1-부탄올, 2-부탄올, 2-메틸-2-프로판올, 2-메틸-1-프로판올, 1-펜탄올 등과 같은 지방족 알코올; 사이클로헥산올, 사이클로옥탄올 등과 같은 고리형지방족 알코올; 및 1-페닐에탄올, 2-페닐에탄올 등과 같은 방향족 알코올이다. 사용될 수 있는 글리콜은 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 트리프로필렌글리콜 등이다.
본원 발명의 또 다른 바람직한 구체예에서 반응은 -10℃ 내지 100℃, 바람직하게는 0℃ 내지 75℃ 범위의 온도에서 수행된다.
본원 발명의 공정은 예를 들어 현탁액에 촉매 입자를 가지는 교반 탱크 반응기, 바스켓형(basket-type) 교반 탱크 반응기 등에서 통상적인 방법으로 연속, 반-연속 또는 불연속 방식에서 수행될 수 있다. 일단 반응이 요구되는 전환 수준에 도달하면, 촉매는 상이한 공지된 공정, 예를 들어 현탁액상의 촉매가 사용될 경우에는 촉매의 추후 재사용 가능성을 제공할 수 있는 여과로 분리될 수 있다. 이러한 경우에 사용되는 촉매의 양은 용매에 대하여 0.01 중량% 내지 10 중량%, 바람직하게는 0.1 중량% 내지 5 중량%의 농도를 얻기에 필요한 양이다.
반응은 공지된 공정에 따라 마찬가지로 고정층(fixed-bed) 반응기에서도 수행될 수 있다. 이를 위하여, 용매와 산소 및 수소 기체의 흐름은 비활성 기체의 존재 또는 부재에서, 병류(parallel current) 또는 향류(counter current)로, 상기 언급된 온도와 압력 조건 하에서, 촉매층 상에 흐르도록 된다.
본원 발명에 따른 과산화수소 수득 반응은 H2O2의 수율을 증진시키기 위한 촉진제(promoter)의 존재에서 수행될 수 있다. 일반적으로 할로겐 화합물인 이들 촉진제는 예를 들어 브롬화수소산, 브롬화나트륨, 브롬화칼륨 또는 브롬화암모늄과 같은 브롬화물 화합물 또는 염산, 염화나트륨, 염화칼륨 또는 염화암모늄과 같은 염화물 화합물일 수 있다. 본원 발명에서 사용되는 촉진제의 양은 결정적이진 않지만 리터당 10-7 내지 10-2 몰, 바람직하게는 리터당 10-6 내지 10-4 몰 범위일 수 있다.
본원 발명에서 과산화수소-안정제 역시 반응 매체에 첨가될 수 있다. 언급될 수 있는 과산화수소-안정제들 중 일부는 인산, 황산, 질산 등과 같은 무기산; 아미노메틸렌인산 등과 같은 유기산; 류신(leucine) 등과 같은 아미노산; 피로인산나트륨 등과 같은 인산염; EDTA 등과 같은 킬레이트화제; 알킬벤질설포네이트 등과 같은 계면활성제이다. 이들 안정제는 개별적으로 또는 그들 중 몇몇의 조합으로 사용될 수 있다. 본원 발명에서 바람직한 안정제는 아미노메틸렌인산, 1-하이드록시에틸렌-1.1-디인산, 에틸렌 디아민-테트라메틸렌인산, 이들 화합물의 나트륨염 및 피로인산나트륨이다. 안정제 농도는 안정제의 유형과 과산화수소의 농도에 따른다. 그러나 촉매에서 금속의 용해 및/또는 사용되는 반응기의 부식을 방지하기 위하여 충분히 낮은 안정제의 농도를 유지하는 것이 바람직하다. 대체로 첨가되는 안정제의 양은 용매에 대하여 5000 ppm 이하이고, 바람직하게는 500 ppm 이하이다.
명세서와 청구항을 통하여, "포함하다"라는 단어와 그들의 변화는 또 다른 기술적 특징, 첨가제, 구성요소 또는 단계를 배재함을 의도하지 않는다. 당업자에게 있어서, 본원 발명의 다른 목적, 이점 및 특징이 명세서로부터 부분적으로 본원 발명의 구체예로부터 부분적으로 추론될 것이다. 다음의 실시예들은 설명의 목적으로 제공되었고 본원 발명의 제한을 의도하지 않는다.
실시예 1
촉매는 Silicycle Inc.로부터의 설폰기로 작용화된 상용의 분말 실리카(제품번호 R60530B) (0.8 mol/kg 설폰기 함량, 0.45 mil/g 세공 부피 및 216 m2/g BET 비 면적을 가짐)로부터 제조된다. 먼저, 고체는 실리카와 같은 용매 부피(solvent volume)를 사용하여 아세톤으로 세 번 세척되었다. 다음, 아세톤 50 ㎖로 실리카(4 g)의 현탁액이 제조되었다. 아세톤 (20 ㎖)에 녹인 팔라듐 아세테이트(Ⅱ)(86 ㎎)의 용액이 상기 용액에 방울방울 첨가되었다. 현탁액은 회전하는 진공증발기에서 용매가 절반으로 되도록 농축되었고, 중탕(bath) 온도는 45℃였다. 용액은 여과되었고, 결과물 고체는 세척되었으며 110℃에서 2 시간 동안 공기-건조되었다. 팔라듐 함량은 2.01 중량%였다.
실시예 2
촉매는 실시예 1에서와 같은 동일한 방법을 사용하여 제조되었지만, 팔라듐 염(Ⅱ)을 두 배로 첨가하였다. 팔라듐 함량은 4.03 중량%였다.
실시예 3
실시예 1로부터의 1.6g의 촉매가 150 g 메탄올 및 24 ppm HBr과 함께 오토클레이브(autoclave) 내에 두어졌고, 혼합물의 온도는 40℃에서 안정화되었다. 시스템은 H2:O2:N2 (3.6:46.4:50)의 혼합물과 함께 2500 ㎖N/min의 흐름으로 9.6 ㎫ (a)까지 교반 없이 가압되었고, 이후 반응이 시작되도록 교반(1500 rpm)이 개시되었다. 두 시간의 반응 후, 7.3 중량%의 과산화수소 농도가 달성되었고, 수소에서 과산화수소로의 선택도는 65%였다.
실시예 4
실시예 1로부터의 4.06 g의 촉매가 150 g 메탄올 및 48 ppm HBr과 함께 오토 클레이브 내에 두어졌고, 혼합물의 온도는 40℃에서 안정화되었다. 시스템은 H2:O2:N2 (2:46.4:51.6)의 혼합물과 함께 2500 mlN/min의 흐름으로 9.6 ㎫ (a)까지 교반 없이 가압되었고, 이후 반응이 시작되도록 교반(1500 rpm)이 개시되었다. 한 시간의 반응 후, 4.7 중량%의 과산화수소 농도가 달성되었고, 수소에서 과산화수소로의 선택도는 71%였다.
실시예 5
실시예 2로부터의 1.84 g의 촉매가 150 g 메탄올 및 24 ppm HBr과 함께 오토클레이브 내에 두어졌고, 혼합물의 온도는 40℃에서 안정화되었다. 시스템은 H2:O2:N2 (3.6:46.4:50)의 혼합물과 함께 2500 mlN/min의 흐름으로 9.5 MPa (a)까지 교반없이 가압되었고, 이후 반응이 시작되도록 교반(1500 rpm)이 개시되었다. 한 시간의 반응 후, 4.2 중량%의 과산화수소 농도가 달성되었고, 수소에서 과산화수소로의 선택도는 69%였다.

Claims (14)

  1. 산기가 표면에 결합되어 작용화된 SiO2에 지지되고 주기율표의 7 내지 11족에서 선택되는 적어도 하나의 금속을 포함하는, 과산화수소 수득을 위한 촉매.
  2. 제 1 항에 있어서, 금속이 팔라듐, 백금, 은, 금, 로듐, 이리듐, 루테늄, 오스뮴 또는 이들의 임의의 조합인 것을 특징으로 하는 촉매.
  3. 제 2 항에 있어서, 금속이 팔라듐 또는 팔라듐과 다른 금속의 조합인 것을 특징으로 하는 촉매.
  4. 제 1 항 내지 3 항 중의 어느 한 항에 있어서, 금속의 양이 지지체의 총 중량에 대하여 0.001% 내지 10% 범위에 있는 것을 특징으로 하는 촉매.
  5. 제 4 항에 있어서, 금속의 양이 지지체의 총 중량에 대하여 0.1% 내지 5% 범위에 있는 것을 특징으로 하는 촉매.
  6. 제 1 항 내지 5 항 중의 어느 한 항에 있어서, SiO2의 산기가 설파이드기, 설폰기 또는 카르복실기에서 선택되는 것을 특징으로 하는 촉매.
  7. 용매 및 제 1 항 내지 6 항 중의 어느 한 항을 따르는 촉매의 존재에서 수소와 산소의 직접적인 반응으로 과산화수소 용액을 수득하는 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 반응이 할로겐화 화합물로부터 선택되는 촉진제의 존재 역시 포함하는, 과산화수소 용액을 수득하는 방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 용매는 물, C1-C12 알코올, C1-C12 글리콜 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는, 과산화수소 용액을 수득하는 방법.
  10. 제 7 항 내지 9 항 중의 어느 한 항에 있어서, 수소-산소 반응 온도가 -10℃ 내지 100℃ 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는, 과산화수소 용액을 수득하는 방법.
  11. 제 10 항에 있어서, 반응 온도가 0℃ 내지 75℃ 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는, 과산화수소 용액을 수득하는 방법.
  12. 제 7 항 내지 11 항 중의 어느 한 항에 있어서, 수소-산소 반응 압력이 1 ㎫ 이상인 것을 특징으로 하는, 과산화수소 용액을 수득하는 방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 반응 압력이 2 ㎫ 내지 30 ㎫ 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는, 과산화수소 용액을 수득하는 방법.
  14. 제 7 항 내지 13 항 중의 어느 한 항에 있어서, 수소와 산소 사이의 몰 비율이 1:1 내지 1:100 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는, 과산화수소 용액을 수득하는 방법.
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