KR20080066582A

KR20080066582A - 반전 인쇄용 잉크, 그것을 이용한 반전 인쇄 방법, 액정컬러 필터 및 액정 컬러 필터의 제조 방법

Info

Publication number: KR20080066582A
Application number: KR20080002888A
Authority: KR
Inventors: 야수히코 콘도; 코이치로 하마오카; 쇼이치 호시나; 히로시 코바야시; 푸미히로 사이토; 에이지 요시다
Original assignee: 스미토모 고무 고교 가부시키가이샤; 도쿄 프린팅 잉크 엠에프지. 캄파니 리미티드
Priority date: 2007-01-11
Filing date: 2008-01-10
Publication date: 2008-07-16
Also published as: JP4426618B2; JP2008189909A; KR100964264B1; CN101235236B; TWI374169B; CN101235236A; TW200902642A

Abstract

본 발명은, 실리콘 블랭킷 표면에서의 잉크의 습성이 양호하고, 반전 인쇄 방법에서의 사용에 알맞은 잉크와, 상기 반전 인쇄용 잉크를 이용한 반전 인쇄 방법과, 상기 반전 인쇄용 잉크를 이용한 고품질의 컬러 필터층 등을 구비하는 액정 컬러 필터 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명의 반전 인쇄용 잉크는 중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와, 착색제와, 변성율(D)이 0.01∼20％인 폴리에테르 변성 등의 폴리실록산과, 용제를 배합하여, 점도(η)(23℃)를 1∼20 mPa·s로 하고, 바인더 수지 100 중량부에 대한 변성 폴리실록산의 배합량을 0.01∼5 중량부로 한다. 이 반전 인쇄용 잉크를 이용하여, 반전 인쇄법에 의해, 바람직하게는 반전 인쇄법에 의한 고속 인쇄에 의해, 고정밀도, 고품질의 액정 컬러 필터용 컬러 필터층 등을 인쇄 형성한다.

Description

반전 인쇄용 잉크, 그것을 이용한 반전 인쇄 방법, 액정 컬러 필터 및 액정 컬러 필터의 제조 방법{INK FOR REVERSE PRINTING AND METHOD OF REVERSE PRINTING USING THE SAME, AND LIQUID CRYSTAL COLOR FILTER AND METHOD OF MANUFACTURING LIQUID CRYSTAL COLOR FILTER}

본 발명은, 반전 인쇄 방법에서의 사용에 알맞은 잉크와, 그 잉크를 이용한 반전 인쇄 방법, 액정 컬러 필터 및 액정 컬러 필터의 제조 방법에 관한 것이다.

액정 컬러 필터의 제조 방법에는, 제조 비용의 경감 등의 관점에서, 예컨대, 바인더 수지, 착색제, 용제 등을 함유하는 잉크를 오프셋 인쇄에 의해 유리 기판 상에 인쇄, 소성하여, 컬러 필터층이나 블랙 매트릭스를 형성하는 소위 인쇄법이 널리 채용되고 있다.

또한, 최근에는, 생산성을 향상시키기 위해, 인쇄의 고속화가 요구되고 있다.

또한, 최근, 컬러 필터층이나 블랙 매트릭스의 미세 패턴을 높은 정밀도로 형성하기 위한 인쇄 방법으로서, 소위 반전 인쇄법이 제안되고 있다.

반전 인쇄는, 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 블랭킷의 축선 방 향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과, 상기 블랭킷의 표면에 형성된 잉크의 도포면을, 소정의 패턴을 갖는 오목판 또는 볼록판에 압박함으로써, 상기 오목판 또는 상기 볼록판과 접촉한 부분의 잉크를 상기 블랭킷의 표면에서 제거하는 제거 공정과, 상기 블랭킷의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존한 잉크를 피인쇄체에 전사하는 전사 공정을 갖고 있다. 상기 오프셋에서는, 블랭킷과 판의 사이나, 블랭킷과 피인쇄체 사이에서, 각각 잉크의 분단이 생기는 데 대해, 상기 반전 인쇄에 의하면, 잉크의 분단의 기회 그 자체를 경감할 수 있는 점에서, 인쇄 형상이 양호한 잉크 패턴의 형성이 가능하다.

또한, 반전 인쇄에 있어서, 블랭킷으로부터 피인쇄체에의 잉크의 완전 전사를 실현하기 위해, 표면층이 실리콘 고무로 이루어지는 실리콘 블랭킷을 이용하는 것이 제안되고 있다.

또한, 문헌 1 및 문헌 2에는, 불소계 계면활성제를 소정의 비율로 함유시켜, 표면 에너지가 25 mN/m 이하가 되도록 설정된 반전 인쇄용의 잉크 조성물이 기재되어 있다.

[특허문헌 1] 일본국 특허 출원 공개 제2005-126608호 공보

[특허문헌 2] 일본국 특허 출원 공개 제2005-128346호 공보

그런데, 실리콘은, 원래, 잉크의 습성이 낮고, 잉크를 튕기기 쉬운 재료인 점에서, 반전 인쇄에 실리콘 블랭킷을 이용하면, 실리콘 블랭킷의 표면에 균일한 잉크의 도포면을 형성하기 어렵게 된다. 특히, 정밀 인쇄용의 실리콘 블랭킷은 그 표면 거칠기가 매우 작으므로, 잉크의 습성이 한층 더 낮은 상태로 되어있다. 상기와 같이, 실리콘 블랭킷의 표면에 균일한 잉크의 도포면이 형성되지 않는 경우에는, 피인쇄체 상에 전사되는 잉크 패턴에 핀홀이나 두께의 변동이 생겨, 잉크 패턴의 인쇄 정밀도의 저하를 야기하는 원인이 된다.

한편, 특허 문헌 1 및 2에 기재한 잉크 조성물에 배합되어 있는 불소계 계면활성제는, 잉크의 표면 장력을 대폭 저하시킬 수 있지만, 실리콘 블랭킷의 표면에서의 반전 인쇄용 잉크의 습성에 대해서는 개선되지 않는다. 그렇기 때문에, 여전히, 실리콘 블랭킷 상에서 균일한 잉크의 도포면을 형성할 수 없고, 핀홀이나 두께의 변동의 발생을 억제할 수 없다.

또한, 인쇄의 생산성을 향상시키기 위해, 예컨대, 블랭킷의 전사 속도(회전 속도)를 될 수 있는 한 고속으로 하는 것, 구체적으로는, 200 ㎜/s 이상으로 하는 것이 요구되고 있지만, 이러한 전사 속도에서의 인쇄(고속 인쇄)에서는, 인쇄 패턴의 주위에 수염형으로 삐쳐 나오는 것이 발생하는, 소위 미스팅(mistimg)이 생기는 우려가 있다.

그래서, 본 발명의 목적은 실리콘 블랭킷 표면에서의 잉크의 습성이 양호하 고, 반전 인쇄법에서의 사용, 특히, 반전 인쇄법에 의한 고속 인쇄에서의 사용에 알맞은 잉크를 제공하는 것, 그 잉크를 이용한 반전 인쇄 방법을 제공하는 것 및 상기 잉크를 이용한, 고품질의 컬러 필터층이나 블랙 매트릭스를 구비하는 액정 컬러 필터 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 반전 인쇄용 잉크는,

실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과, 상기 실리콘 블랭킷의 표면에 형성된 잉크의 도포면을 소정의 패턴을 갖는 오목판 또는 볼록판으로 압박함으로써, 상기 오목판 또는 상기 볼록판과 접촉한 부분의 잉크를 상기 실리콘 블랭킷의 표면에서 제거하는 제거 공정과, 상기 실리콘 블랭킷의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존하는 잉크를 피인쇄체에 전사하는 전사 공정을 구비하는 반전 인쇄에 이용되는 잉크로서,

중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와,

착색제와,

하기식 (1)로 나타낸 변성율(D)이 0.01∼20％로 반복 단위로써 실록산 단위와 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖는 변성 폴리실록산과,

용제를 포함하고,

상기 바인더 수지 100 중량부에 대한 상기 변성 폴리실록산의 배합량이 0.01∼5 중량부인 것을 특징으로 한다.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

(식 (1) 중, x는 실록산 단위의 중합도를 나타내고, y는 변성 실록산 단위의 중합도를 나타냄)

본 발명의 반전 인쇄용 잉크는 반복 단위로써, 실록산 단위와, 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 가지고, 또한, 상기 식 (1)로 나타내는 변성율(D)이 0.01∼20％인 변성 폴리실록산을 소정의 비율로 함유하고 있으며, 이에 따라, 실리콘 블랭킷의 표면에서의 습성이 양호하다.

이 때문에, 본 발명의 반전 인쇄용 잉크에 따르면, 실리콘 블랭킷의 표면에, 균일한 잉크막을 형성할 수 있고, 또한, 반전 인쇄 방법에 적용함으로써, 실리콘 블랭킷으로부터 피인쇄체로 전사된 잉크 패턴에 대해, 핀홀이나 잉크 패턴의 두께의 변동의 발생을 억제할 수 있다.

특히, 본 발명의 반전 인쇄용 잉크는 바인더 수지의 중량 평균 분자량이 상기 범위에서 설정되고 있는 점에서, 고속 인쇄에의 사용에 적합하다.

본 발명의 반전 인쇄용 잉크에 있어서는, 상기 바인더 수지가 폴리에스테르-멜라민 수지, 에폭시-멜라민 수지 및 아크릴 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인 것이 바람직하다.

본 발명의 반전 인쇄용 잉크에 있어서는, 상기 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위의 변성기가 폴리에테르기인 것이 바람직하다.

변성 폴리실록산으로써, 상기 변성기가 폴리에테르기인 것을 이용함으로써, 실리콘 블랭킷의 표면에서의 습성을 한층 더 양호한 것으로 할 수 있다.

본 발명의 반전 인쇄 방법은,

실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 형성된 잉크의 도포면을, 소정의 패턴을 갖는 오목판 또는 볼록판에 압박함으로써, 상기 오목판 또는 상기 볼록판과 접촉한 부분의 잉크를 상기 실리콘 블랭킷의 표면에서 제거하는 제거 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존한 잉크를 피인쇄체에 전사하는 전사 공정을 구비하고,

상기 잉크가 중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와, 착색제와, 하기식 (1)에서 나타내는 변성율(D)이 0.01∼20％로, 반복 단위로써 실록산 단위와 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖는 변성 폴리실록산과, 용제를 포함하고, 또한 상기 바인더 수지 100 중량부에 대한 상기 변성 폴리실록산의 배합량이 0.01∼5 중량부인 반전 인쇄용 잉크인 것을 특징으로 한다.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

본 발명의 반전 인쇄 방법에 따르면, 실리콘 블랭킷 표면에서의 습성이 양호한 본 발명의 반전 인쇄용 잉크가 이용되는 점에서, 실리콘 블랭킷의 표면에, 균일한 잉크막을 형성할 수 있다. 그렇기 때문에, 본 발명의 반전 인쇄 방법에 따르면, 실리콘 블랭킷으로부터 피인쇄체로 전사된 잉크 패턴에 대해, 핀홀이나 잉크 패턴 두께의 변동의 발생을 억제할 수 있고, 고정밀도의 인쇄를 실현할 수 있다.

본 발명의 반전 인쇄 방법은 상기 제거 공정에 있어서의 실리콘 블랭킷의 회전 속도가 200 ㎜/s 이상의 고속 인쇄인 것이 바람직하다.

본 발명의 반전 인쇄 방법에 이용되는 반전 인쇄용 잉크는 전술한 바와 같이, 고속 인쇄에의 사용에 적합하다. 그렇기 때문에, 상기 반전 인쇄용 잉크를 이용하는 본 발명의 반전 인쇄 방법은 고속 인쇄에 적용하는 것이 바람직하다. 또한, 구체적으로, 고속 인쇄는 예컨대, 상기 제거 공정에 있어서의 실리콘 블랭킷의 회전 속도가 200 ㎜/s 이상인 경우를 들 수 있다.

본 발명의 액정 컬러 필터는,

투명 기판과, 상기 투명 기판 상에 형성된 컬러 필터층 및 블랙 매트릭스를 구비하고 있고,

상기 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스가,

실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존한 잉크를 피인 쇄체에 전사하는 전사 공정을 구비하는 반전 인쇄 방법으로 형성되고,

상기 반전 인쇄 방법에 이용되는 잉크가 중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와, 착색제와, 하기식 (1)로 나타내는 변성율(D)이 0.01∼20％로, 반복 단위로써 실록산 단위와 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖는 변성 폴리실록산과, 용제를 포함하고, 또한 상기 바인더 수지 100 중량부에 대한 상기 변성 폴리실록산의 배합량이 0.01∼5 중량부인 반전 인쇄용 잉크인 것을 특징으로 한다.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

본 발명의 액정 컬러 필터에 따르면, 그 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스가 본 발명의 반전 인쇄용 잉크를 이용하여, 본 발명의 반전 인쇄 방법에 의해 형성되는 점에서, 투명 기판 상에 인쇄된 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스의 잉크 패턴에 대해, 핀홀이나 잉크 패턴 두께의 변동이 발생하는 것을 억제할 수 있고, 이러한 잉크 패턴을 높은 정밀도로 형성할 수 있다. 또한, 상기 잉크 패턴을 소성하여 형성되는 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스에 대해, 핀홀이나 막 두께의 변동의 발생을 억제할 수 있고, 높은 정밀도에서의 인쇄 재현을 달성할 수 있는 점에서, 액정 컬러 필터의 인쇄 정밀도가 향상하고, 나아가서는, 그 액정 컬러 필터를 이용하는 액정 디스플레이 패널의 화상 품질을 향상시킬 수 있다.

본 발명의 액정 컬러 필터의 제조 방법은,

실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방 향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과,

상기 잉크가, 중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와, 착색제와, 하기식 (1)에서 나타내는 변성율(D)이 0.01∼20％로, 반복 단위로써 실록산 단위와 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖는 변성 폴리실록산과, 용제를 포함하고, 또한 상기 바인더 수지 100 중량부에 대한 상기 변성 폴리실록산의 배합량이 0.01∼5 중량부의 반전 인쇄용 잉크인 것을 특징으로 한다.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

본 발명의 액정 컬러 필터의 제조 방법에 따르면, 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스를 본 발명의 반전 인쇄용 잉크를 이용하여, 본 발명의 반전 인쇄 방법에 의해 형성함으로써, 투명 기판 상에 인쇄된 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스의 잉크 패턴에 대해, 핀홀이나 잉크 패턴 두께의 변동의 발생을 억제할 수 있고, 이러한 잉크 패턴을 높은 정밀도로 형성할 수 있다. 또한, 상기 잉크 패턴을 소성하 여 형성되는 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스에 대해, 핀홀이나 막 두께의 변동의 발생을 억제할 수 있고, 높은 정밀도에서의 인쇄 재현을 달성할 수 있는 점에서, 상기한 액정 컬러 필터의 제조 방법에 따르면, 액정 컬러 필터의 인쇄 정밀도나, 상기 액정 컬러 필터를 이용하는 액정 디스플레이 패널의 화상 품질을 향상시킬 수 있다.

본 발명의 반전 인쇄용 잉크는 실리콘 블랭킷 표면에서의 잉크의 습성(wet)이 양호한 점에서, 반전 인쇄 방법에서의 사용에 적합하고, 반전 인쇄 방법에서의 사용에 의해, 미세한 패턴을 높은 정밀도로 인쇄할 수 있다.

그렇기 때문에, 본 발명의 반전 인쇄용 잉크 및 그것을 이용한 반전 인쇄 방법은, 예컨대, 액정 컬러 필터의 컬러 필터층이나 블랙 매트릭스 등의 미세한 패턴을 높은 정밀도로 인쇄해야 하는 용도에 있어서, 특히 적합하다.

또한, 본 발명의 액정 컬러 필터 및 액정 컬러 필터의 제조 방법에 따르면, 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스가 본 발명의 반전 인쇄용 잉크를 이용하여, 본 발명의 반전 인쇄 방법에 의해 형성되는 점에서, 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스의 패턴에 대해, 핀홀이나 막 두께의 변동에 기인하는 결함의 발생이 억제되고, 고품질의 액정 컬러 필터를 얻을 수 있다.

본 발명의 반전 인쇄용 잉크는 중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와, 착색제와, 변성 폴리실록산과, 용제를 포함하고 있다.

중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지로서는, 인쇄 잉크에의 적용이 가능한 바인더 수지이면 좋고, 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 열경화형 수지 및 광경화형 수지를 들 수 있다.

열경화형 수지로서는, 예컨대, 폴리에스테르-멜라민 수지, 폴리에스테르 수지, 멜라민 수지, 에폭시 수지, 에폭시-멜라민 수지, 페놀 수지, 폴리이미드 수지, 열경화형 아크릴 수지, 열경화형 메타크릴 수지(methacrylate resin) 등을 들 수 있다. 광경화형 수지로서는, 예컨대, 자외선 경화형 아크릴 수지, 자외선 경화형 메타크릴 수지, 자외선 경화형 에폭시 수지 등을 들 수 있다. 이들 열경화형 수지 및 광경화형 수지는 단독으로 이용하더라도 좋고, 2종 이상을 혼합하여 이용하더라도 좋다.

바인더 수지는 상기 예시의 바인더 수지의 중에서도, 바람직하게는 폴리에스테르-멜라민 수지, 에폭시-멜라민 수지 및 아크릴 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 들 수 있고, 더욱 바람직하게는 폴리에스테르-멜라민 수지를 들 수 있다.

바인더 수지의 중량 평균 분자량(Mw)은 겔침투 크로마토그래피(GPC)법에 의한 중량 평균 분자량(Mw)(표준 폴리스티렌 환산)으로서, 10000∼40000, 바람직하게는 12000∼35000, 더욱 바람직하게는 15000∼30000의 범위에서 설정된다. 구체적으로, 바인더 수지의 중량 평균 분자량은 상기 범위 내에서, 반전 인쇄용 잉크의 점도, 틱소트로피성 등, 반전 인쇄용 잉크에 요구되는 물성에 맞추어 적절히 설정된다.

바인더 수지의 중량 평균 분자량(Mw)이 10000을 하회하는 경우는 반전 인쇄의 제거 공정에 있어서의 실리콘 블랭킷의 회전 속도가 200 ㎜/s 이상이 되는 것과 같은 고속 인쇄 시에 있어서, 실리콘 블랭킷의 표면에서 오목판 또는 볼록판으로 잉크를 제거할 때에 제거 불량이 생기고, 실리콘 블랭킷의 표면에, 잉크의 잔류물이 많이 잔존한다. 이 때문에, 인쇄 형상이 흐트러지고, 특히, 인쇄 패턴의 직진성의 저하가 생긴다.

반대로, 바인더 수지의 중량 평균 분자량(Mw)이 40000을 상회하는 경우는 인쇄 패턴의 표면에 돌기가 많이 발생하고, 인쇄 패턴의 평탄성이 저하한다. 또한, 상기 고속 인쇄시의 제거 공정에 있어서 제거 불량이 생기고, 부분적으로 비획선 부분에 잉크에 의한 오물이 발생한다.

반전 인쇄용 잉크 중에서의 바인더 수지의 배합 비율은 반전 인쇄용 잉크의 인쇄 적성에 맞추어 적절하게 설정하면 좋고, 특별히 한정되지 않지만, 반전 인쇄용 잉크의 총량에 대해, 바람직하게는 3∼25 중량％이며, 더욱 바람직하게는 5∼20 중량％이다.

착색제로서는, 인쇄 잉크에의 적용이 가능한 착색제이면 좋고, 내후성, 내열성 등의 관점에서, 바람직하게는 안료를 들 수 있다.

반전 인쇄용 잉크가 액정 컬러 필터의 컬러 필터층 형성용 잉크인 경우에는, 착색제로서, 레드(R), 그린(G) 및 블루(B)의 색조에 맞는 안료를 들 수 있다. 예컨대, 컬러 필터층(레드) 형성용의 잉크에는, 디케토피롤로피롤계 안료, 안스라퀴논계 안료, 퀴나크리돈계 안료(예컨대, 디메틸퀴나크리돈, 디클로로퀴나크리돈 등) 등의 레드 안료를 들 수 있고, 컬러 필터층(그린) 형성용의 잉크에는, 할로겐화프탈로시아닌계 안료[예컨대, 브롬화구리프탈로시아닌(C.I.피그먼트그린36), 염소화구리프탈로시아닌(CI.피그먼트그린7) 등] 등의 그린 안료를 들 수 있고, 컬러 필터층(블루) 형성용의 잉크에는, 프탈로시아닌계 안료 등의 블루 안료를 들 수 있다. 이들 안료는 잉크의 색조에 맞추어, 단독으로 이용하더라도 좋고, 2종 이상을 혼합하여 이용하더라도 좋다. 또한, 잉크의 색조에 맞추어, 보조 안료로서, 옐로우 안료(예컨대, 이소인돌린계 안료, 니켈착체계 안료 등)나, 바이올렛 안료(예컨대, 디옥사진계 안료 등) 등을 배합하더라도 좋다.

반전 인쇄용 잉크가 액정 컬러 필터의 블랙 매트릭스 형성용 잉크인 경우에는, 착색제로서, 예컨대, 카본 블랙, 티탄 블랙, 산화철, 황산철, 산화크롬, 산화구리, 복합산화물(예컨대, Cr-Co-Fe계, Cr-Co-Mn-Fe계, Cr-Cu계, Cr-Cu-Mn계 등)의 블랙 안료를 들 수 있다.

착색제의 입자 지름은, 바인더 수지 중에서의 분산성, 잉크의 틱소트로피성에 미치는 영향, 인쇄된 패턴 표면의 평탄성에 미치는 영향 등을 고려하여 적절하게 설정되는 것으로, 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 평균 일차 입자 지름으로, 1∼100 ㎚이다.

평균 일차 입자 지름이 1 ㎚을 하회하는 착색제는 입수가 곤란하며, 또한, 응집성이 매우 높게 되므로, 잉크 중에서의 착색제의 분산성을 저하시키는 우려가 있다. 반대로, 평균 일차 입자 지름이 100 ㎚을 넘는 착색제는 잉크막의 평탄성을 저하시키는 우려가 있고, 또한, 반전 인쇄에의 적용시에, 블랭킷의 표면에 잉크막 을 형성하기 위한 슬릿 다이 코터 등에 플러깅을 생기게하는 우려도 있다.

착색제의 배합량은 반전 인쇄용 잉크의 용도에 맞추어 설정되므로, 특별히 한정되지 않고, 반전 인쇄용 잉크에 요구되는 색 농도나 인쇄 적성 등에 맞추어, 적절하게 설정하면 좋다.

반전 인쇄용 잉크를 액정 컬러 필터의 컬러 필터층 형성용의 잉크로서 이용하는 경우에, 착색제의 배합량은 바인더 수지 100 중량부에 대해, 바람직하게는 10∼200 중량부, 더욱 바람직하게는 20∼170 중량부, 더욱 바람직하게는 30∼150 중량부이다. 또한, 반전 인쇄용 잉크를 액정 컬러 필터의 블랙 매트릭스 형성용의 잉크로서 이용하는 경우에, 착색제의 배합량은 바인더 수지 100 중량부에 대해, 바람직하게는 30∼400 중량부, 더욱 바람직하게는 40∼300 중량부, 더욱 바람직하게는 50∼200 중량부이다. 착색제의 배합량이 상기 범위를 하회하면, 예컨대, 컬러 필터층의 색 농도나, 블랙 매트릭스의 흑색도가 부족되는 우려가 있다. 반대로, 착색제의 배합량이 상기 범위를 상회하면, 착색제의 분산성이 저하하고, 컬러 필터층이나 블랙 매트릭스의 평탄성이 손상하거나, 반전 인쇄용 잉크의 인쇄 적성이 저하하거나 하는 우려가 있다. 또한, 착색제의 배합량이 상기 범위를 상회하면, 바인더 수지의 배합 비율이 상대적으로 감소하므로, 컬러 필터층이나 블랙 매트릭스의 기계적 강도가 저하하는 등의 문제점이 생기는 우려가 있다.

변성 폴리실록산은 반복 단위로써의 실록산 단위와, 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖고 있다.

실록산 단위로서는, 예컨대, 디메틸실록산 단위, 메틸페닐실록산 단위, 메틸 수소실록산 단위 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 바람직하게는 디메틸실록산 단위를 들 수 있다.

측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위의 변성기로서는, 예컨대, 폴리에테르기(폴리에테르쇄), 폴리글리세린기(폴리글리세린쇄) 등을 들 수 있다.

또한, 폴리에테르기는, 예컨대, 하기식 (i)으로 나타내는 반복 단위를 포함하는 분자쇄이며, 폴리글리세린기는, 예컨대, 하기식 (ii)로 나타내는 반복 단위를 포함하는 분자쇄이다.

-CH₂-CHR²-O- (i)

(식 (i) 중, R²는, 수소 원자 또는 메틸기를 나타낸다.)

-CH₂-CH(OH)-CH₂O- (ii)

상기 변성기는 변성 폴리실록산 중에, 단독으로 도입되어 있더라도 좋고, 2종 이상이 혼합하여 도입되어 있더라도 좋다(즉, 소위 모두 변성 타입의 변성 폴리실록산이더라도 좋음). 또한, 변성 폴리실록산은 상기 변성기와 아울러, 측쇄로서의 알킬기(알킬쇄)를 갖고 있더라도 좋다(즉, 소위 알킬공변성 타입의 변성 폴리실록산이더라도 좋다).

상기 변성기는, 그 중에서도, 폴리에테르기가 바람직하다.

즉, 변성 폴리실록산은 바람직하게는 변성 폴리디메틸실록산이고, 더욱 바람직하게는 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산이다.

변성 폴리디메틸실록산의 구체예로서는, 예컨대, 하기 일반식 (I)으로 표시되는 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산을 들 수 있다.

[화학식 1]

(I)

(식 (I) 중, R¹는 하기식 (II)로 나타내는 변성기(폴리에테르쇄)를 나타내고, x는 실록산 단위의 중합도를 나타내며, y는 변성 실록산 단위의 중합도를 나타냄)

[화학식 2]

(II)

(식 (II) 중, R²는 수소 원자 또는 메틸기를 나타내고, R³은 수소 원자 또는 알킬기를 나타냄)

변성 폴리실록산의 실록산 단위의 중합도 x와, 변성 실록산 단위의 중합도 y로부터, 하기식 (1)로 나타내는 변성율(D)은 0.01∼20％, 바람직하게는 0.1∼10％, 더욱 바람직하게는 1∼4％이다.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

변성 폴리실록산의 변성율(D)이 상기 범위를 하회할 때는 변성 폴리실록산의 성형이 실리콘 오일에 가깝게 되므로, 실리콘 블랭킷과 변성 폴리실록산의 친화성은 양호하게 되지만, 반전 인쇄용 잉크 중에서의 변성 폴리실록산의 친화성, 분산성이 저하한다. 이 때문에, 반전 인쇄용 잉크의 응집이나 튀긴다는 문제점이 생기기 쉽게 되고, 핀홀의 발생, 블랭킷으로부터 피인쇄체에의 전사율의 저하, 피인쇄체 상에 전사된 잉크 패턴의 인쇄 형상의 저하라고 하는 사태를 초래하게 된다.

반대로, 변성 폴리실록산의 변성율(D)이 상기 범위를 상회할 때는, 반전 인쇄용 잉크 중에서의 변성 폴리실록산의 친화성이 지나치게 높게 되므로, 실리콘 블랭킷 표면에서의 반전 인쇄용 잉크의 습성을 향상시킨다고 하는 작용이 발휘되기 어렵게 된다. 그 때문에, 핀홀의 발생이나 잉크 패턴의 두께의 변동의 발생을 억제하는 효과가 저하하고, 또한, 블랭킷으로부터 피인쇄체에의 전사율의 저하, 피인쇄체 상에 전사된 잉크 패턴의 인쇄 형상의 저하라고 하는 문제점이 생긴다.

변성 폴리실록산의 배합량은 바인더 수지 100 중량부에 대해, 0.01∼5 중량부, 바람직하게는 0.1∼5 중량부, 더욱 바람직하게는 0.3∼5 중량부이다.

변성 폴리실록산의 배합량이 상기 범위를 하회하면, 반전 인쇄 방법에서의 인쇄시에, 핀홀의 발생이나 잉크 패턴의 두께의 변동의 발생을 억제한다고 하는 작용 효과를 얻을 수 없어지고, 블랭킷으로부터 피인쇄체에의 전사율의 저하, 피인쇄체 상에 전사된 잉크 패턴의 인쇄 형상의 저하라고 하는 문제점이 생긴다.

반대로, 변성 폴리실록산의 배합량이 상기 범위를 상회하면, 반전 인쇄용 잉크부터의 변성 폴리실록산의 블리드가 생기기 쉽게 되어, 블랭킷으로부터 피인쇄체에의 전사율의 저하, 피인쇄체 상에 전사된 잉크 패턴의 인쇄 형상의 저하라고 하 는 문제점이 생긴다. 또한, 변성 폴리실록산의 블리드에 기인하여, 예컨대, 반전 인쇄용 잉크의 인쇄 후의 후속 공정(예컨대, 오버코트층의 형성 공정 등에 있어서, 튀기는 등의 문제점이 발생하기 쉽게 된다.

용제로서는, 바인더 수지, 착색제, 그 외의 배합제에 대한 양호한 분산매인 것 외에는, 특별히 한정되지 않고, 인쇄용 잉크에 이용되고 있는 용제를 들 수 있다.

구체적으로, 용제로서는, 알콜계 용제(예컨대, 탄소수 3∼10의 알콜 등), 에스테르계 용제[예컨대, 초산에틸, 초산프로필, 초산이소프로필, 초산부틸, 초산이소부틸, 프로필렌글리콜모노 메틸 에테르아세테이트(PGMEA), 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노부틸에테르아세테이트, 디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트 등], 케톤계 용제[예컨대, 아세톤, 메틸에틸케톤(MEK), 메틸이소부틸케톤(MIBK) 등], 글리콜류[예컨대, 프로필렌글리콜모노 메틸 에테르(PGME), 프로필렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 디에틸렌글리콜모노에틸에테르 등], 글리콜계 용제(예컨대, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜 등), 탄화수소계 용제[예컨대, 메틸시클로헥산, 톨루엔, 크실렌, 솔베소(solvesso)100(엑손 케미컬(주)의 상품명), 솔베소150(엑손 케미컬(주)의 상품명)] 등의 유기 용제를 들 수 있다. 이들 용제는, 단독으로 이용하더라도 좋고, 2종 이상을 혼합하여 이용하더라도 좋다.

그 중에서도, 바람직하게는 MEK, PGMEA, PGME, 초산이소프로필, 초산부틸 등을 들 수 있고, 2종 이상의 용제의 조합으로서는, 예컨대, MEK와 PGMEA의 혼합 용 제, 초산부틸과 PGMEA의 혼합 용제 등을 들 수 있다.

또한, 이에 한정되지 않지만, 용제는 바람직하게는 그 비점이 70∼200℃이다. 용제는 실리콘 블랭킷의 표면에 대해 도포되는 것과 동시에 증발을 시작하여, 그 증발과 아울러, 잉크의 점도가 상승한다. 그 때문에, 용제의 비점이 낮은 경우에는, 용제의 증발이 빠르고, 잉크의 점도 상승도 빠르게 되므로, 용제의 비점이 잉크의 점도와 동시에 도포성을 지배하는 요인이 된다. 이러한 관점에서, 용제의 비점은 바람직하게는 상기 범위로 설정된다.

용제의 배합량은 반전 인쇄용 잉크의 점도나 인쇄 적성에 맞추어 설정되므로, 특별히 한정되지 않지만, 통상, 바인더 수지 100 중량부에 대해, 바람직하게는 200∼5000 중량부, 더욱 바람직하게는 300∼4000 중량부, 더욱 바람직하게는 300∼3000 중량부 배합된다. 용제의 배합량이 상기 범위를 벗어나면, 반전 인쇄용 잉크의 인쇄 적성이 저하하는 우려가 있다.

반전 인쇄용 잉크에는, 바인더 수지, 착색제, 변성 폴리실록산 및 용제와 동시에, 예컨대, 분산제, 충전제(체질 안료), 경화 촉매 등을 함유하고 있더라도 좋다.

분산제로서는, 예컨대, 안료 분산제를 들 수 있다.

안료 분산제는 반전 인쇄용 잉크에 배합되는 착색제로서의 안료가, 입자 지름이 매우 작은 안료인 것에 감안하여, 안료의 응집의 억제와, 잉크의 바인더 수지 중에서의 안료의 분산성을 향상시키는 것을 목적으로서 배합되는 것이다.

안료 분산제로서는, 이에 한정되지 않지만, 예컨대, 안료의 표면에 흡착하는 기능부와, 상기 기능부에 연결하여, 잉크의 바인더 수지에 대해 높은 상용성을 나타내는 직쇄상의 탄화수소기를 갖는 것을 들 수 있다. 이러한 안료 분산제의 구체예로서는, 예컨대, 아비시아사제의 안료 분산제, 상품명「솔루스패스」시리즈 등을 들 수 있다.

충전제(체질 안료)로서는, 예컨대, 건식 실리카(아엘로질), 탄산칼슘(CaCO₃), 하드크레이, 탄산마그네슘 등의 미세 분말을 들 수 있고, 이들 충전제는 단독으로, 또는, 2종 이상을 혼합하여 배합된다.

경화 촉매는 사용하는 바인더 수지의 종류에 맞추어 적절하게 선택되는 것으로, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대, p-톨루엔술폰산, 메탄술폰산, 옥살산, 도데실벤젠술폰산, 디노닐나프탈렌술폰산, 안식향산, 말론산, 호박산, 트리멜리트산 등의, 산성관능기를 갖는 촉매를 들 수 있다. 상기 경화 촉매는 단독으로 이용하더라도 좋고, 2종 이상을 혼합하여 이용하더라도 좋다.

반전 인쇄용 잉크의 점도(η)는 23℃에 있어서, 바람직하게는 1∼20 mPa·s이고, 더욱 바람직하게는 1∼10 mPa·s이다.

반전 인쇄용 잉크의 점도(η)(23℃)가 상기 범위를 하회하면, 잉크가 흘러 내리기 쉬워지므로, 반전 인쇄시에, 블랭킷의 표면에서 균일한 잉크막을 형성하기 어렵게 되는 우려가 있다. 반대로, 반전 인쇄용 잉크의 점도(η)(23℃)가 상기 범위를 상회하면, 반전 인쇄에 있어서, 블랭킷 표면에서의 전연성이 저하하여, 예컨대, 블랭킷의 표면에서 잉크가 슬립하는 등, 균일한 잉크막을 형성하기 어렵게 되 는 우려가 있다. 또한, 반전 인쇄용 잉크의 점도(η)가 작으면, 도포 가능한 잉크의 표면 장력(γ)의 범위가 한정되는 한편, 반전 인쇄용 잉크의 점도(η)가 크면, 도포 가능한 잉크의 표면 장력(γ)의 범위가 넓게 되는 경향이 있다.

반전 인쇄용 잉크의 점도(η)는 예컨대, 반전 인쇄용 잉크에 사용하는 용제를 변경함으로써, 예컨대, 2종 이상의 용제로 이루어지는 혼합 용제를 사용하는 경우에, 이들 용제의 혼합 비율을 변경함으로써, 또한, 예컨대, 용제와 바인더 수지와의 조합을 변경함으로써, 적절하게 조절할 수 있다. 또한, 이에 한정되지 않지만, 예컨대, 반전 인쇄용 잉크의 점도를 작게 하기 위해서는, 용제로서, 글리콜류나 에스테르계 용제와, 바인더 수지로서, 폴리에스테르 수지, 폴리에스테르-멜라민 수지, 아크릴 수지, 메타크릴 수지 등으로의 조합을 사용하면 좋다. 반대로, 반전 인쇄용 잉크의 점도를 크게하기 위해서는, 용제로서 알콜류를 사용하면 좋다. 또한, 용제와 바인더 수지의 조합이 이들의 SP치(용해도 파라메터)가 서로 가까운 값을 도시하는 조합인 때에는, 반전 인쇄용 잉크의 저점도화를 실현할 수 있다. 반대로, 서로의 SP치가 떨어져 있는 조합은 저점도화를 실현하기 어렵다고 하는 경향이 있다.

반전 인쇄용 잉크의 표면 장력(γ)은 23℃에 있어서, 바람직하게는 20∼40 mN/m, 더욱 바람직하게는 20∼30 mN/m, 더욱 바람직하게는 20∼25 mN/m이다.

반전 인쇄용 잉크의 표면 장력(γ)(23℃)이 20 mN/m을 하회하면, 예컨대, 실리콘 블랭킷의 표면에서 반전 인쇄용 잉크가 너무 확대되어, 잉크 패턴의 형상을 안정시키기 어렵게 되어, 반전 인쇄의 인쇄 정밀도가 저하하거나, 혹은, 실리콘 블 랭킷 상에서의 잉크의 습성이 오히려 저하하여, 핀홀이나 잉크 패턴의 두께의 변동의 발생을 억제할 수 없게 되는 우려가 있다. 반대로, 잉크의 표면 장력(γ)(23℃)이 40 mN/m을 상회하면, 실리콘 블랭킷 상에서 잉크가 응집하기 쉽게 되고, 핀홀이나 잉크 패턴의 두께의 변동의 발생을 억제할 수 없게 되는 우려가 있다.

반전 인쇄용 잉크의 표면 장력(γ)은 잉크 중에 변성 폴리실록산을 배합함으로써, 적절하게 조절할 수 있다. 또한, 예컨대, 반전 인쇄용 잉크에 사용하는 용제를 변경함으로써, 또는, 예컨대, 2종 이상의 용제로 이루어지는 혼합 용제인 경우에, 이들 용제의 혼합 비율을 변경함으로써, 적절하게 조절할 수도 있다.

반전 인쇄용 잉크는 실리콘 블랭킷을 이용한 반전 인쇄에 있어서, 우수한 인쇄 정밀도를 발휘시키기 위해서도, 그 용제의 실리콘 블랭킷을 팽윤시키는 정도[팽윤율(ΔV)]가 적절한 범위로 설정되고 있는 것이 바람직하다.

반전 인쇄용 잉크의 용제에 의한 실리콘 고무의 팽윤율(ΔV)은 23℃로 설정된 반전 인쇄용 잉크 중에, 실리콘 고무를 24시간 침지하고, 팽윤시킨 후, 침지 전의 실리콘 고무의 체적(V₁)과, 침지(팽윤) 후의 실리콘 고무의 체적(V₂)에서, 하기식에 의해 산출된다.

ΔV(％) = ((V₂-V₁)/V₁) × 100

구체적으로, 반전 인쇄용 잉크의 용제에 의한 실리콘 고무의 팽윤율(ΔV)은 바람직하게는 5∼100％, 더욱 바람직하게는 10∼50％, 더욱 바람직하게는 10∼30％ 이다.

팽윤율(ΔV)이 5％를 하회하면, 실리콘 블랭킷의 표면에서 잉크가 튀기 쉽게 되고, 균일한 잉크막을 형성할 수 없게 된다. 반대로, 팽윤율(ΔV)이 100％를 넘는 경우는 반전 인쇄용 잉크 중의 용제가, 실리콘 블랭킷에 의해 급속히 흡수되므로, 잉크의 건조가 지나치게 빠르게 되는 문제점이 생긴다.

팽윤율(ΔV)은 예컨대, 반전 인쇄용 잉크에 사용하는 용제를 변경함으로써, 또는, 용제와, 실리콘 블랭킷에 이용되는 실리콘 재료와의 조합을 변경함으로써, 적절하게 조절할 수 있다. 또한, 이에 한정되지 않지만, 예컨대, 팽윤율(ΔV)을 낮게 하기 위해서는, 알콜류(용제)를 사용하면 좋고, 팽윤율(ΔV)을 높게 하기 위해서는, 지방족탄화수소 등의 탄화수소계의 용제를 사용하면 좋다. 또한, 실리콘 재료는 극성이 낮은 재료인 점에서, 극성이 높은 알콜류 등에 대한 팽윤율은 작고, 반대로, 극성이 낮은 탄화수소계의 용제 등에 대한 팽윤율은 크다.

반전 인쇄용 잉크는, 예컨대, 상기한 바인더 수지, 착색제, 용제 등을 배합하여, 예컨대, 비드밀, 롤밀 등으로 안료를 분산시켜, 계속해서, 버터플라이 믹서, 플래너터리 믹서, 디졸바 등의 믹서, 예컨대, 니더, 예컨대, 비드밀, 롤밀 등의 밀에 의해, 혼합, 교반함으로써, 제조할 수 있다.

상기한 반전 인쇄용 잉크에 따르면, 블랭킷, 특히, 실리콘 블랭킷의 표면에, 균일한 잉크막을 형성할 수 있다. 그렇기 때문에, 상기 반전 인쇄용 잉크는 반전 인쇄 방법에 의한 인쇄, 특히, 실리콘 블랭킷을 이용한 반전 인쇄 방법에 의한 인쇄에 있어서, 고정밀도의 인쇄를 실현할 수 있다.

상기 반전 인쇄용 잉크는 실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과, 상기 실리콘 블랭킷의 표면에 형성된 잉크의 도포면을 소정의 패턴을 갖는 오목판 또는 볼록판에 압박함으로써, 상기 오목판 또는 상기 볼록판과 접촉한 부분의 잉크를 상기 실리콘 블랭킷의 표면에서 제거하는 제거 공정과, 상기 실리콘 블랭킷의 표면에 잔존한 잉크를 피인쇄체에 전사하는 전사 공정을 구비하는 반전 인쇄에 있어서, 적합하게 이용된다.

도 1은 본 발명의 인쇄 방법의 일 실시형태를 도시하는 개략 설명도이다. 이하, 도 1을 참조하여, 본 발명의 반전 인쇄 방법의 일 실시형태에 대해 상술한다.

이 반전 인쇄 방법에서는, 우선, 도 1(a)에 도시한 바와 같이, 도포 공정에 있어서, 실리콘 블랭킷(10)의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 실리콘 블랭킷(10)의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크(11)의 도포면(12)이 형성되도록, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에 잉크(11)를 도포한다.

실리콘 블랭킷(10)은 도시하지 않은 원통 형상의 금속 몸통에 권취되어 있고, 금속 몸통과 동시에 회전 가능한 원통 형상을 이루고, 지지 필름층과, 그 지지막층의 외주를 피복하는 표면 실리콘 고무층을 구비하고 있다.

지지 필름층은 예컨대, 폴리에스테르 필름 등의 수지막이 이용된다. 지지층의 두께는, 예컨대, 20∼1000 ㎛, 바람직하게는 50∼500 ㎛이다. 표면 실리콘 고무층은 실리콘 고무(경도 20∼70:JIS A)로 이루어지고, 그 두께는 예컨대, 50∼5000 ㎛, 바람직하게는 100∼2000 ㎛이다. 표면 실리콘 고무층의 표면 조도는 10점 평균 거칠기로, 예컨대, 0.001∼1 ㎛, 바람직하게는 0.01∼0.5 ㎛이다.

또한, 실리콘 블랭킷(10)에 있어서, 지지 필름층 및 표면 실리콘 고무층의 총 두께는 예컨대, 100∼6000 ㎛, 바람직하게는 200∼2500 ㎛이다.

또한, 실리콘 블랭킷(10)의 외부 지름은 인쇄 면적에 의해 적절하게 선택된다.

또한, 이 실리콘 블랭킷(10)에서는, 실리콘 블랭킷(10)의 표면의 전폭, 즉, 실리콘 블랭킷(10)의 축선 방향의 모든 영역이 인쇄 영역으로 되어 있다.

또한, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에 잉크(11)를 도포하기 위해서는, 특별히 제한되지 않지만, 예컨대, 도 1(a)에 도시한 바와 같이, 잉크 도포 수단으로서의 슬릿 다이 코터(13)가 이용된다.

이 슬릿 다이 코터(13)는 잉크(11)가 공급되는 잉크 공급부(14)와, 잉크 공급부(14)에 연통하도록 설치되는 슬릿 노즐(15)을 구비하고 있다.

잉크 공급부(14)에는, 본 발명의 반전 인쇄용 잉크가 공급된다.

슬릿 노즐(15)은 실리콘 블랭킷(10)의 표면과 간격을 두고 대향 배치되어 있다. 슬릿 노즐(15)은 실리콘 블랭킷(10)의 축선 방향을 따라, 가늘고 긴 직사각형으로 개구되어 있고, 실리콘 블랭킷(10)의 축선 방향을 따르는 개구폭(가로 개구폭)은 실리콘 블랭킷(10)의 축선 방향 길이와 동일한 폭으로 설정되어 있다. 또한, 실리콘 블랭킷(10)의 주위 방향을 따르는 슬릿 간격(세로 개구폭)은 예컨대, 3∼1000 ㎛, 바람직하게는 30∼300 ㎛로 설정되어 있다.

또한, 실리콘 블랭킷(10)의 표면과 슬릿 노즐(15)의, 실리콘 블랭킷(10)의 직경 방향을 따르는 간격은 예컨대, 10∼150 ㎛, 바람직하게는 30∼100 ㎛로 설정 되어 있다.

그리고, 이 반전 인쇄 방법에서는, 우선, 도 1(a)에 도시한 바와 같이, 도포 공정에 있어서, 슬릿 다이 코터(13)의 슬릿 노즐(15)로부터, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에, 잉크(11)를 연속적으로 공급함으로써, 실리콘 블랭킷(10)의 표면의 전폭(축선 방향 길이 모든 영역)에 걸쳐, 연속적으로 잉크(11)의 도포면(12)을 형성해 나가도록 한다.

실리콘 블랭킷(10)에 대한 도포 속도(회전 속도)는 예컨대, 5∼200 ㎜/s, 바람직하게는 20∼100 ㎜/s 로 설정된다.

이에 따라, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에는 예컨대, 3∼20 ㎛, 바람직하게는 5∼10 ㎛의 두께(건조 전의 두께)의 잉크(11)의 도포면(12)이 형성되도록 되어 있다.

계속해서, 이 반전 인쇄 방법에서는, 도 1(b)에 도시한 바와 같이, 제거 공정에 있어서, 예컨대, 상기에 의해, 균일하게 형성된 잉크(11)의 도포면(12)이 그 표면의 전체 둘레에 걸쳐 형성된 실리콘 블랭킷(10)을 오목판 또는 볼록판으로서의 요철판(16) 상에 회전시켜, 잉크(11)의 도포면(12)을 요철판(16)의 볼록부(17)에 압박함으로써, 그 볼록부(17)와 접촉한 부분의 잉크(11)를 볼록부(17)에 전사하여, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에서 제거한다.

요철판(16)은 예컨대, 금속(인버재)판, 유리판 등으로 이루어지고, 피인쇄체로서의 기판(18)에 잉크(11)를 인쇄하는 인쇄 패턴과 반전하는 반전 패턴으로서, 볼록부(17)가 설치된다. 볼록부(17)의 높이는 예컨대, 3∼100 ㎛, 바람직하게는 5 ∼50 ㎛이다.

그리고, 제거 공정에서는, 실리콘 블랭킷(10)을 요철판(16) 상에 회전시킴으로써, 그 실리콘 블랭킷(10)의 표면에 형성된 잉크(11)의 도포면(12)을 요철판(16)의 볼록부(17)에 압박시키고, 볼록부(17)와 접촉한 부분의 잉크(11)를 볼록부(17)에 전사하며, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에서 제거한다. 이에 따라, 잉크(11)의 도포면(12)은 기판(18)에 인쇄하여야 할 인쇄 패턴에 형성된다[도 1(c) 참조].

제거 공정에 있어서, 실리콘 블랭킷(10)의 전사 속도(회전 속도)는 예컨대, 10∼500 ㎜/s, 바람직하게는 30∼400 ㎜/s이다. 특히, 상기 반전 인쇄법 잉크는 고속 인쇄에서의 사용에 적합하므로, 예컨대, 제거 공정에 있어서의 실리콘 블랭킷(10)의 전사 속도(회전 속도)는 200 ㎜/s 이상으로 설정할 수 있다.

또한, 실리콘 블랭킷(10)의 요철판(16)에 대한 압박량(왜곡량)은 예컨대, 5∼100 ㎛, 바람직하게는 10∼80 ㎛이다.

계속해서, 이 인쇄 방법에서는, 도 1(c)에 도시한 바와 같이, 전사 공정에 있어서, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에 있어서, 제거되지 않고 잔존한 잉크(11)를 기판(18)에 전사한다. 기판(18)은 유리 기판이나 수지 기판 등의 투명 기판으로 형성되어 있다.

그리고, 전사 공정에서는, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에서, 인쇄 패턴에 형성되어 있는 잉크(11)의 도포면(12)이 기판(18)에 전사되고, 기판(18)에는 인쇄 패턴에 의해 잉크(11)가 인쇄된다.

전사 공정에 있어서, 실리콘 블랭킷(10)의 전사 속도(회전 속도)는 예컨대, 10∼500 ㎜/s, 바람직하게는 30∼500 ㎜/s이다. 특히, 상기 반전 인쇄법 잉크는 고속 인쇄에서의 사용에 적합하므로, 예컨대, 전사 공정에 있어서의 실리콘 블랭킷(10)의 전사 속도(회전 속도)는 200 ㎜/s 이상으로 설정할 수 있다.

또한, 실리콘 블랭킷(10)의 기판(18)에 대한 압박량(왜곡량)은 예컨대, 30∼150 ㎛, 바람직하게는 50∼100 ㎛이다.

또한, 기판(18)에 인쇄된 잉크(11)의 두께는 예컨대, 1∼5 ㎛, 바람직하게는 1.5∼3 ㎛이다. 또한, 인쇄 패턴은 예컨대, 스트라이프 패턴인 경우에는, 그 선폭이 예컨대, 50∼500 ㎛, 바람직하게는 80∼300 ㎛이며, 그 선간(피치)이 예컨대, 150∼1500 ㎛, 바람직하게는 240∼900 ㎛로 설정된다.

상기 반전 인쇄 방법에 따르면, 잉크 패턴에 핀홀이나 두께의 변동이 생기는 것을 억제할 수 있고, 미세한 패턴을 높은 정밀도로 인쇄하는 것이 가능해진다. 그렇기 때문에, 상기 반전 인쇄 방법은 예컨대, 액정 컬러 필터의 컬러 필터층이나 블랙 매트릭스의 인쇄에 의한 형성에 적합하게 이용할 수 있다.

본 발명의 액정 컬러 필터는 투명 기판과, 상기 투명 기판 상에 형성된 컬러 필터층 및 블랙 매트릭스를 구비하고, 상기 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스가 상기 반전 인쇄 방법으로 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 액정 컬러 필터의 제조 방법은, 컬러 필터층(23) 및/또는 블랙 매트릭스(22)를 상기 반전 인쇄용 잉크를 이용한 상기 반전 인쇄 방법에 의해 형성하는 것을 특징으로 한다.

도 2는 액정 컬러 필터의 일 실시형태를 도시하는 개략 단면도이다. 이하, 도 2를 참조하여, 본 발명의 액정 컬러 필터 및 그 제조 방법에 대해 설명한다.

도 2에 있어서, 액정 컬러 필터(20)는 투명 기판(21)과, 투명 기판(21)의 한쪽측 표면에 있어서, 서로 간격을 두고 평행하게 배치되는 블랙 매트릭스(22)와, 투명 기판(21)의 한쪽측 표면에 있어서, 서로 간격을 두고 블랙 매트릭스(22)의 길이 방향을 따라 평행하게 배치되며, 투명 기판(21) 및 블랙 매트릭스(22)를 피복하는 컬러 필터층(23)(23R, 23G, 23B)을 구비하고 있다.

투명 기판(21)에서는, 예컨대, 파장 400∼700 ㎚의 광에 대한 투과율이 높은 기판을 들 수 있고, 구체적으로는, 예컨대, 논알칼리 유리, 소다 석회 유리, 저알칼리 유리 등의 유리 기판이나, 예컨대, 폴리에테르, 폴리술폰, 폴리아릴레이트, 폴리아크릴레트 등의 플라스틱판 등을 들 수 있다.

블랙 매트릭스(22)는 서로 색조가 상이한 컬러 필터층(23) 사이의 혼색을 방지하고, 액정 컬러 필터의 콘트라스트를 향상시킬 목적으로 형성된다.

컬러 필터층(23)은 통상, 레드(R), 그린(G) 및 블루(B)의 3색으로 이루어지고, 이 3색의 컬러 필터층이 순서대로 반복 배치되어 있다.

블랙 매트릭스(22)나 컬러 필터층(23)은 전술한 바와 같이, 투명 기판(21) 상에서, 한 방향으로 평행하게 신장하는 소위 스트라이프 패턴으로 형성되지만, 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 블랙 매트릭스(22)는 한 방향으로 평행하게 신장하는 스트라이프 패턴뿐만 아니라, 이 스트라이프 패턴의 패턴 방향과 직교하는 방향으로 신장하는 패턴을 구비하는 소위 격자형 패턴이더라도 좋다. 또한, 컬러 필터층(23)은 상기 스트라이프 패턴뿐만 아니라, R, G 및 B의 컬러 필터층이 규칙적으 로 배치된 도트 패턴이더라도 좋다.

액정 컬러 필터(20)의 컬러 필터층(23) 및/또는 블랙 매트릭스(22)는 전술한 바와 같이, 상기 반전 인쇄 방법으로 형성되어 있다. 즉, 컬러 필터층(23) 및/또는 블랙 매트릭스(22)는 상기 반전 인쇄용 잉크를 이용하여 형성된다. 컬러 필터층(23)이나 블랙 매트릭스(22)를 형성하기 위한 반전 인쇄용 잉크는 전술한 바와 같이, 인쇄하는 대상에 맞추어, 착색제를 적절하게 선택함으로써, 조제할 수 있다.

도 1 및 도 2를 참조하여, 액정 컬러 필터(20)의 제조에서는, 예컨대, 우선, 상기한 반전 인쇄 방법에 따라, 투명 기판(21)[도 2에 도시하는 기판(18)에 상당함]의 표면에, 블랙 매트릭스 형성용 잉크(반전 인쇄용 잉크)(11)를 인쇄하고, 이렇게 해서 형성된 블랙 매트릭스의 잉크 패턴을 건조 또는, 가열 경화한다. 계속해서, 상기한 반전 인쇄 방법에 따라, 블랙 매트릭스의 잉크 패턴(또는, 가열 경화 후의 블랙 매트릭스)이 형성되어 있는 투명 기판(21)에 대해, 레드(R), 그린(G), 블루(B)의 각 색의 컬러 필터층 형성용 잉크(반전 인쇄용 잉크)(11)를 순서대로 인쇄하고, 즉, 상기한 반전 인쇄 방법을 잉크(11)의 색을 변경하여 3회 반복한다. 그 후, 투명 기판(21)에 인쇄된 3색의 컬러 필터층 형성용 잉크(11)로 이루어지는 패턴(블랙 매트릭스의 잉크 패턴이 미경화의 경우에는, 그 블랙 매트릭스 형성용 잉크로 이루어지는 패턴을 포함함)을, 예컨대, 200∼250℃로, 0.5∼1시간 가열함으로써, 경화시킨다.

또한, 상기 액정 컬러 필터(20)는 예컨대, 컬러 필터층(23)의 패턴, 또는, 블랙 매트릭스(22)의 패턴 중 어느 한쪽만을, 상기 반전 인쇄용 잉크를 이용하여, 상기 반전 인쇄 방법에 따라 형성되어 있더라도 좋다. 이 경우에 있어서, 다른쪽의 패턴은 정법에 의해 형성하면 좋다.

상기 액정 컬러 필터의 제조 방법에 따르면, 잉크 패턴에 핀홀이나 두께의 변동이 생기는 것을 억제할 수 있고, 미세한 패턴을 높은 정밀도로 인쇄하는 것이 가능해진다. 그러므로, 상기 액정 컬러 필터의 제조 방법 및 상기 액정 컬러 필터는 고획질, 고해상도의 액정 디스플레이 패널에의 적용에 적합하다.

[실시예]

다음으로, 도 1 및 도 2을 참조하면서, 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 설명한다. 또한, 본 발명은, 하기의 실시예에 의해 한정되는 것이 아니다.

하기의 실시예 및 비교예에 있어서, 반전 인쇄용 잉크의 형성 재료는 이하와 같다.

폴리에스테르-멜라민 수지에는, 트리멜리트산과 네오펜틸글리콜과의 에스테르화물을 메틸화-멜라민으로 가교한 것으로, 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 5000, 9000, 10000, 15000, 20000, 30000, 40000, 42000, 또는 60000인 것을 사용했다.

에폭시-멜라민 수지에는, 에폭시 수지와 지방산의 에스테르화물을, 메틸화-멜라민으로 가교한 것으로, 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 9000, 10000, 15000, 20000, 30000, 40000, 또는 42000인 것을 사용했다.

아크릴 수지에는, 폴리 아크릴산메틸, 폴리메타크릴산메틸등의 폴리(매트) 아크릴산알킬에스테르의 혼합물으로서, 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 9000, 10000, 15000, 20000, 30000, 40000, 또는 42000인 것을 사용했다.

레드 안료에는, 일차 입자 지름이 1∼100 ㎚의 디케토피롤로피롤안료(C.I.피그먼트레드254)를 사용하고, 그린 안료에는 일차 입자 지름이 1∼100 ㎚의 할로겐화구리프탈로시아닌 안료(C.I.피그먼트그린36)를 사용하고, 블루 안료에는 일차 입자 지름이 1∼100 ㎚의 강철프탈로시아닌안료(C.I.피그먼트블루15)를 사용했다.

블랙 안료에는 일차 입자 지름이 1∼100 ㎚의 카본 블랙을 사용했다.

분산제에는, 안료 분산제(안료 유도체 타입)(품명「솔루스패스 5000」, 아비시아사제)를 사용했다.

용제에는, 프로필렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(PGMEA)와, 메틸에틸케톤(MEK)을 1:1의 중량비로 함유하는 혼합 용제를 사용했다.

또한, 하기의 실시예 및 비교예에 있어서, 반전 인쇄에는, 이하의 부재를 사용했다.

컬러 필터층(레드, 그린, 블루) 형성용의 요철판(16)에는, 선폭 100 ㎛, 피치 300 ㎛, 높이 10 ㎛의 스트라이프형의 볼록부를 갖는 금속(인바재)(invar)판을 사용하고, 블랙 매트릭스 형성용의 요철판(16)에는, 선폭 20 ㎛, 피치 100 ㎛, 높이 10 ㎛의 스트라이프형의 볼록부를 갖는 금속(인바재)판을 사용했다.

블랭킷에는, 상온 경화형 부가형 실리콘 고무로 이루어지는, 고무 경도(JIS A 경도) 40, 두께 600 ㎛, 한쪽측 표면의 십점 평균 거칠기 0.05 ㎛의 표면층과, 상기 표면층의 다른쪽측 표면에 적층된, 두께 350 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(지지층)을 구비하는 실리콘 블랭킷[총두께 950 ㎛, 스미토모 고무 공 업(주)제]을 사용했다.

액정 컬러 필터의 투명 기판에는 대각 약 76.2 cm(30형)의 유리 기판을 사용했다.

실시예 1

·반전 인쇄용 잉크의 조제

중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 20000인 폴리에스테르-멜라민 수지 100 중량부에 대해, 레드 안료 50 중량부와, 분산제 15 중량부와, 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산[변성율(D) 3％] 0.5 중량부와, 상기 혼합 용제를 배합하여, 플래너터리 믹서로 예비 혼합 후, 비드밀로 교반, 분산하여, 컬러 필터층(레드) 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다. 상기 혼합 용제의 배합량은 반전 인쇄용 잉크의 점도(η)가 1∼5 mPa·s가 되도록 조정했다.

또한, 레드 안료 대신에, 블루 안료 30 중량부를 이용한 외에는 상기와 동일하게 하여, 컬러 필터층(블루) 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제하고, 레드 안료 대신에, 그린 안료 60 중량부를 이용한 외에는 상기와 동일하게 하여, 컬러 필터층(그린) 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제하며, 레드 안료 대신에, 블랙 안료 100 중량부를 이용한 외에는 상기와 동일하게 하여, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

상기한 합계 4개의 반전 인쇄용 잉크 중, 컬러 필터층(블루) 형성용의 반전 인쇄용 잉크에 대해, 23℃에서의 점도(η)(mPa·s), 23℃에서의 표면 장력(γ)(mN/m) 및 실리콘 고무의 체적 변화율(팽윤율)(ΔV)(％)을 측정했다.

반전 인쇄용 잉크의 점도(η)는 디지털 점도계[형식「DV-II+」, 브룩필드사(미국)제]로 측정하여, 표면 장력(γ)은 윌헬미형 표면 장력계[형식「CBVP-A3」, 교와 계면 과학(주)제]로 측정했다. 또한, 팽윤율(ΔV)은 23℃로 설정된 컬러 필터층(블루) 형성용의 반전 인쇄용 잉크 중에, 블랭킷의 표면층과 동일한 실리콘 고무를 24시간 침지하여, 이 실리콘 고무를 반전 인쇄용 잉크의 용제로 팽윤 후, 침지 전의 실리콘 고무의 체적(V₁)과, 침지(팽윤) 후의 실리콘 고무의 체적(V₂)으로, 하기식에 의해 산출했다.

ΔV(％) = ((V₂-V₁)/V₁) × 100

컬러 필터층(블루) 형성용의 반전 인쇄용 잉크의 점도(η)(23℃)는 2 mPa·s이고, 표면 장력(γ)(23℃)은 23 mN/m이며, 상기 체적 변화율(ΔV)은 60％였다.

·액정 컬러 필터의 제조

투명 기판(21)의 표면에, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 인쇄하여, 블랙 매트릭스(22)의 잉크 패턴을 형성했다.

즉, 슬릿 다이 코터(13)로부터, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크(11)를 실리콘 블랭킷(10) 표면의 인쇄 영역에 있어서, 실리콘 블랭킷(1O)의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 도포하고, 두께 약 10 ㎛(웨트 시)의 잉크막을 형성했다(도포 공정; 도 1(a) 참조).

계속해서, 실리콘 블랭킷(10) 상의 잉크의 도포면(12)을 요철판(16)에 압박하여, 볼록부(17)와 접촉한 부분의 잉크를 실리콘 블랭킷(10)의 표면에서 제거했 다[제거 공정; 도 1(b) 참조]. 이 제거 공정에 있어서, 실리콘 블랭킷(10)의 전사 속도(회전 속도)는 200 ㎜/s였다.

또한, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에 잔존한 반전 인쇄용 잉크(11)를 투명 기판(21)[기판(18)]의 표면에 전사했다[전사 공정; 도 1(c) 참조]. 이 전사 공정에 있어서, 실리콘 블랭킷(10)의 전사 속도(회전 속도)는 200 ㎜/s였다.

다음으로, 투명 기판(21) 중, 블랙 매트릭스(22)의 잉크 패턴이 형성되어 있는 측의 표면에, 컬러 필터층 형성용의 반전 인쇄 잉크(3색)를 순차 인쇄하여, 컬러 필터층(23R, 23G, 23B)를 형성했다. 이 경우에 있어서, 반전 인쇄의 방법은 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크 및 요철판 대신에, 컬러 필터층(레드) 형성용의 반전 인쇄 잉크 및 요철판을 이용한 외에는, 상기와 동일하게 했다.

계속해서, 투명 기판(21)을 오븐에 넣어, 230℃로, 0.5 시간 가열하여, 블랙 매트릭스(22)의 잉크 패턴 및 각 색의 컬러 필터층(23)의 잉크 패턴을 경화시켰다.

이렇게 해서, 투명 기판(21) 상에, 블랙 매트릭스(22)와, 3색의 컬러 필터층(23)이 형성된 액정 컬러 필터(20)를 얻었다. 또한, 각 색의 컬러 필터층(23)에 대해서는, R, G 및 B의 순서로, 스트라이프 패턴이 간극없이 배치되도록 설정했다.

· 인쇄 품질의 평가

(1) 핀홀

컬러 필터층(블루)의 인쇄 후에 있어서, 형성된 컬러 필터층(블루)(23B)의 잉크 패턴의 표면을 광학현미경으로 관찰하여, 핀홀의 발생의 유무를 확인하여, 하기의 기준으로 평가했다.

A⁺: 투명 기판(21)의 인쇄 영역 전역에 있어서, 핀홀이 전혀 관찰되지 않았다.

A: 투명 기판(21)의 인쇄 영역의 단부에 있어서, 핀홀이 관찰되었지만, 투명 기판(21)의 화소 영역 내에는, 핀홀이 관찰되지 않았다.

A^-: 투명 기판(21)의 화소 영역 내에, 핀홀이 1 또는 2개 관찰되었지만, 실용상 문제가 없을 정도였다.

B: 투명 기판(21)의 화소 영역 내에, 핀홀이 3개 이상, 10개 미만 관찰되었으므로, 실용상 부적당했다.

C: 투명 기판(21)의 화소 영역 내에, 핀홀이 10개 이상, 수십개 정도 이하 관찰되었다.

C^-: 투명 기판(21)의 화소 영역 내에, 핀홀이 무수히(수십개 정도 이상) 관찰되었다.

(2) 이형성

컬러 필터층(블루)의 인쇄 공정 중, 실리콘 블랭킷(10)의 표면에서, 요철판(16)의 볼록부와 접촉한 부분의 잉크를 제거하는 제거 공정[도 1(b)참조]에 있어서, 요철판(16)에 의한 잉크의 제거 정밀도를 나타내는 「이형성」을, 육안으로 확인하는 관찰에 의해, 하기의 기준으로 평가했다.

A⁺: 실리콘 블랭킷(10) 상의 여분의 잉크[제거 공정에 있어서 요철판(16)의 볼록부와 접촉하는 부분의 잉크]를 매우 높은 정밀도로 제거할 수 있고, 요철판(16) 상에서의 패턴 형상(오목부의 패턴 형상)과 완전히 동일한 형상의 잉크 패턴을 실리콘 블랭킷(10) 상에 형성할 수 있었다.

A: 실리콘 블랭킷(10) 상의 여분의 잉크를 양호한 정밀도로 제거할 수 있었다. 또한, 패턴의 형상에 약간의 혼란이 생겼지만, 요철판(16) 상에서의 패턴 형상과 거의 동일한 형상의 잉크 패턴을, 실리콘 블랭킷(10) 상에 형성할 수 있었다.

A^-: 실리콘 블랭킷(10) 상의 여분의 잉크 중, 약간량(1％ 미만)의 잉크를 제거할 수 없고, 또한, 패턴의 형상에 약간의 혼란이 생겼지만, 실용상, 허용할 수 있는 정도였다. 실리콘 블랭킷(10) 상에는, 요철판(16) 상에서의 패턴 형상과 대강 동일한 형상의 잉크 패턴을 형성할 수 있었다.

B: 실리콘 블랭킷(10) 상의 여분의 잉크 중, 요철판(16)에 의해 제거할 수 없는 잉크가 부분적으로(1％ 이상 5％ 미만) 생기고 있고, 실용상, 허용할 수 없는 정도에 달했다.

C: 실리콘 블랭킷(10) 상의 여분의 잉크 중, 요철판(16)에 의해 제거할 수 없는 잉크가, 비교적 다량으로 발생했다(5％ 이상 20％ 미만).

C^-: 실리콘 블랭킷(10) 상의 여분의 잉크 중, 요철판(16)에 의해 제거할 수 없는 잉크가, 현저히 발생했다(20％ 이상).

(3) 전사율

컬러 필터층(블루)의 인쇄 공정 중, 실리콘 블랭킷(10)에서 기판(18)[투명 기판(21)]에의 잉크(11)의 전사[도 1(c) 참조]시에 있어서의 잉크(11)의 전사율을, 광학현미경에서의 관찰에 의해, 하기의 기준으로 평가했다.

A⁺: 실리콘 블랭킷(10)에서 기판(18)으로 잉크(11)가 완전히 전사되어 있고, 실리콘 블랭킷(10) 상에서의 잉크 패턴의 형상이 그대로 유지되고, 기판(18) 상에서 재현되어 있었다.

A: 실리콘 블랭킷(10)에서 기판(18)으로 잉크(11)가 완전히 전사되어 있지만, 실리콘 블랭킷(10) 상에서의 잉크 패턴의 형상에 약간의 혼란이 관찰되었다.

A^-: 실리콘 블랭킷(10) 상에, 약간(1％ 미만), 잉크(11)의 잔존이 관찰되었다. 또한, 실리콘 블랭킷(10) 상에서의 잉크 패턴의 형상에 약간의 혼란이 관찰되었다.

B: 실리콘 블랭킷(10) 상에, 1％ 이상, 5％ 미만의 비율로, 잉크(11)의 잔존이 관찰되었다. 또한, 실리콘 블랭킷(10) 상에서의 잉크 패턴의 형상에 약간의 혼란이 관찰되었다. 이 때문에, 실용상, 부적당했다.

C: 실리콘 블랭킷(10) 상에, 5％ 이상, 20％ 미만의 비율로, 잉크(11)의 잔존이 관찰되었다. 또한, 실리콘 블랭킷(10) 상에서의 잉크 패턴의 형상에 혼란이 관찰되었다.

C^-: 실리콘 블랭킷(10) 상에, 20％ 이상의 비율로, 잉크(11)의 잔존이 관찰되었다. 또한, 실리콘 블랭킷(10) 상에서의 잉크 패턴의 형상에 현저한 혼란이 관찰되었다.

(4) 인쇄 형상

컬러 필터층(블루)의 인쇄 후에, 형성된 컬러 필터층(블루)(23B)의 잉크 패턴의 표면을 광학현미경으로 관찰하여, 그 인쇄 형상을 하기의 기준으로 평가했다.

A⁺: 매우 양호했다.

A: 약간의 혼란이 관찰되었지만, 인쇄 형상이 양호했다.

A^-: 인쇄 형상이 양호하지만, 약간(1％ 미만), 패턴의 빠지기나 혼란이 관찰되었다.

B: 인쇄 형상이 양호하지만, 패턴의 빠짐이나 혼란이, 1％ 이상, 5％ 미만의 비율로 관찰되었으므로, 실용상 부적당했다.

C: 패턴의 빠짐이나 혼란이 5％ 이상, 20％ 미만의 비율로 관찰되었다.

C^-: 패턴의 빠짐이나 혼란이 20％ 이상의 비율로(현저하게) 관찰되었다.

이상의 평가 결과를, 하기의 표 1에 나타낸다.

비교예 1

폴리에스테르-멜라민 수지로서, 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 20000인 것 대신에, 5000인 것을 사용하고, 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산으로서, 변성율(D)이 3％인 것 대신에, 0.01％인 것을 배합한 외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

또한, 조제한 잉크에 대해, 실시예 1과 동일하게 하여, 잉크의 점도(η), 표 면 장력(γ) 및 팽윤율(ΔV)의 측정과, 액정 컬러 필터의 제조와, 인쇄 품질의 평가를 행했다. 그 결과를, 하기의 표 1에 나타낸다.

비교예 2

폴리에스테르-멜라민 수지로서, 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 20000인 것 대신에, 9000인 것을 사용하여, 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산으로서, 변성율(D)이 3％인 것 대신에, 20％인 것을 배합한 외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

또한, 조제한 잉크에 대해, 실시예 1과 동일하게 하여, 잉크의 점도(η), 표면 장력(γ) 및 팽윤율(ΔV)의 측정과, 액정 컬러 필터의 제조와, 인쇄 품질의 평가를 행했다. 그 결과를, 하기의 표 1에 나타낸다.

실시예 2∼5 및 비교예 3

폴리에스테르-멜라민 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)을, 실시예 2에서 10000, 실시예 3에서 15000, 실시예 4에서 30000, 실시예 5에서 40000, 비교예 3에서 42000로 한 외에는, 각각, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

비교예 4

폴리에스테르-멜라민 수지로서, 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 20000인 것 대신에, 60000인 것을 사용하고, 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산의 배합량을, 0.5 중량부 대신에, 0.001 중량부로 한 외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

비교예 5

폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산[변성율(D) 3％]을 배합하지 않은 외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

비교예 6

폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산[변성율(D) 3％] 0.5 중량부 대신에, 폴리디메틸실록산[변성율(D) 0％]를 0.5 중량 배합한 외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트 릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

비교예 7

폴리에테르-멜라민 수지로서, 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 20000인 것 대신에, 15000인 것을 사용하고, 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산[변성율(D) 3％] 0.5 중량부에 대하여, 불소계 계면활성제 0.5 중량부로 한 외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

표 1에 있어서, 「바인더 수지」란의 「중량 평균 분자량」은 GPC 법으로 측정된 표준 폴리스테렌 환산에 의한 값을 나타내고 있다. 「변성 폴리디메틸실록산」란의 「변성기」의 「E」는 폴리에테르기를 나타내고, 상기 란의 「변성율(D)」 은 상기 식 (1)에 의해 구해지는 값(％)을 나타내고, 상기 란의 「배합량」은 바인더 수지 100 중량부에 대한 변성 폴리실록산의 배합량(중량부)을 나타내고 있다. 「반전 인쇄용 잉크」란의 「점도(η)」의 단위는 「mPa·s」이며, 「표면 장력(γ)」의 단위는 「mN/m」이다. 또한, 상기 란의 「팽윤율」은 전술의 식으로 구해지는 반전 인쇄용 잉크에 의해 팽윤하는 실리콘 고무의 체적 변화율(％)을 나타내고 있다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 바인더 수지의 중량 평균 분자량(GPC 법, 표준 폴리스티렌 환산)이 10000∼40000의 범위에 있고, 또한 변성 폴리디메틸실록산의 변성율(D)이 0.01∼20%로, 그 배합량이 바인더 수지 100 중량부에 대해 0.01∼5 중량부인 실시예 1∼5에서는, 인쇄 품질의 어느 쪽의 평가 항목에 있어서도, 양호한 결과를 얻을 수 있었다.

이에 비해, 바인더 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 상기 범위를 벗어나는 비교예 1∼4, 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산을 배합하지 않은 비교예 5, 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산에 대해, 무변성의 폴리디메틸실록산을 배합한 비교예 6, 및 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산에 대해, 불소계 계면활성제를 배합한 비교예 7에서는, 어느 것이나, 인쇄 품질이 저하되었다.

실시예 6∼10 및 비교예 8, 9

폴리에스테르-멜라민 수지 대신에, 에폭시-멜라민 수지를 이용한 외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다. 에폭시-멜라민 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)은 비교예 8에 9000, 실시예 6에 10000, 실시예 7에 15000, 실시예 8에 20000, 실시예 9에 30000, 실시예 10에 40000, 비교예 9에 42000로 했다.

또한, 조제한 잉크에 대해, 실시예 1과 동일하게 하여, 잉크의 점도(η), 표면 장력(γ) 및 팽윤율(ΔV)의 측정과, 액정 컬러 필터의 제조와, 인쇄 품질의 평가를 행했다. 그 결과를, 하기의 표 2에 나타낸다.

표 2에 있어서, 「바인더 수지」란의 「중량 평균 분자량」은 GPC 법으로 측정된 표준 폴리스티렌 환산에 의한 값을 나타내고 있다. 「변성 폴리디메틸실록산」란의 「변성기」의 「E」는 폴리에테르기를 나타내고, 상기 란의 「변성율(D)」은 상기 식 (1)에 의해 구해지는 값(％)을 나타내고, 상기 란의 「배합량」은 바인 더 수지 100 중량부에 대한 변성 폴리실록산의 배합량(중량부)을 나타내고 있다. 「반전 인쇄용 잉크」란의 「점도(η)」의 단위는 「mPa·s」이며, 「표면 장력(γ)」의 단위는 「mN/m」이다. 또한, 상기 란의 「팽윤율」은 전술의 식으로 구해진 반전 인쇄용 잉크에 의해 팽윤하는 실리콘 고무의 체적 변화율(％)을 나타내고 있다.

표 2에 도시한 바와 같이, 바인더 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 10000∼40000의 범위에 있는 실시예 6∼10에서는, 인쇄 품질의 어느 쪽의 평가 항목에 있어서도, 양호한 결과를 얻을 수 있었다.

이에 비해, 바인더 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 상기 범위를 벗어나는 비교예 8 및 9에서는, 어느 것이나, 인쇄 품질이 저하되었다.

실시예 11∼15 및 비교예 10, 11

폴리에스테르-멜라민 수지 대신에, 아크릴 수지를 이용한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다. 아크릴 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)은 비교예 10에서 9000, 실시예 11에서 10000, 실시예 12에서 15000, 실시예 13에서 20000, 실시예 14에서 30000, 실시예 15에서 40000, 비교예 11에서 42000로 했다.

또한, 조제한 잉크에 대해, 실시예 1과 동일하게 하여, 잉크의 점도(η), 표면 장력(γ) 및 팽윤율(ΔV)의 측정과, 액정 컬러 필터의 제조와, 인쇄 품질의 평 가를 행했다. 그 결과를, 하기의 표 3에 나타낸다.

표 3에 있어서, 「바인더 수지」란의 「중량 평균 분자량」은 GPC 법으로 측정된 표준 폴리스티렌 환산에 의한 값을 나타내고 있다. 「변성 폴리디메틸실록산」란의 「변성기」의 「E」는 폴리에테르기를 나타내고, 상기 란의 「변성율(D)」 은 상기 식 (1)에 의해 구해지는 값(％)을 나타내고, 상기 란의 「배합량」은 바인더 수지 100 중량부에 대한 변성 폴리실록산의 배합량(중량부)을 나타내고 있다. 「반전 인쇄용 잉크」란의 「점도폭의 단위는 「mPa·s」이고, 「표면 장력(γ)」의 단위는 「mN/m」이다. 또한, 상기 란의 「팽윤율」은 전술의 식으로 구해진 반전 인쇄용 잉크에 의해 팽윤하는 실리콘 고무의 체적 변화율(％)을 나타내고 있다.

표 3에 나타낸 바와 같이, 바인더 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 10000∼40000의 범위에 있는 실시예 11∼15에서는, 인쇄 품질의 어느 쪽의 평가 항목에 있어서도, 양호한 결과를 얻을 수 있었다.

이에 비해, 바인더 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 상기 범위를 벗어나는 비교예 10 및 11에서는, 어느 것이나, 인쇄 품질이 저하되었다.

비교예 12

폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산[변성율(D) 3％]을 배합하지 않은 외에는, 실시예 3과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 잉크의 점도(η), 표면 장력(γ) 및 팽윤율(ΔV)의 측정과, 액정 컬러 필터의 제조와, 인쇄 품질의 평가를 행했다. 그 결과를 하기의 표 4에 나타낸다.

실시예 16, 17 및 비교예 13, 14

폴리에스테르-멜라민 수지 100 중량부에 대한 폴리에테르 변성 폴리디메틸실 록산[변성율(D) 3％]의 배합량을, 비교예 13에서 0.001 중량부, 실시예 16에서 0.01 중량부, 실시예 17에서 5 중량부, 비교예 14에서 10 중량부로 한 외에는, 각각, 실시예 1과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

비교예 15

폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산[변성율(D) 3％] 0.5 중량부 대신에, 폴리디메틸실록산[즉, 폴리에테르기에 의한 변성율(D)이 0％인 것] 0.5중량부를 배합한 외에는, 실시예 3과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

실시예 18∼21 및 비교예 16, 17

폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산으로서, 그 변성율(D)이 비교예 16에서 0.005％, 실시예 18에서 0.01％, 실시예 19에서 0.1％, 실시예 20에서 10％, 실시예 21에서 20％, 비교예 17에서 25％인 것을 배합한 외에는, 각각, 실시예 3과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

실시예 22

폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산[변성율(D) 3％] 0.5 중량부 대신에, 폴리글리세린 변성 폴리디메틸실록산[변성율(D) 3％] 0.5 중량부를 배합한 외에는, 실시예 3과 동일하게 하여, 레드, 그린 및 블루의 각 컬러 필터 형성용의 반전 인쇄용 잉크와, 블랙 매트릭스 형성용의 반전 인쇄용 잉크를 조제했다.

표 4에 있어서, 「변성 폴리디메틸실록산」란의 「변성기」의 「E」는 폴리에테르기를 나타내고, 「G」는 폴리글리세린기를 나타낸다. 또한, 상기 란의 「변성율(D)」은 상기 식 (1)에 의해 구해지는 값(％)을 나타내고, 상기 란의 「배합량」은 바인더 수지 100 중량부에 대한 변성 폴리실록산의 배합량(중량부)을 나타내 고 있다. 「반전 인쇄용 잉크」란의 「점도(η)」의 단위는 「mPa·s」이고, 「표면 장력(γ)」의 단위는 「mN/m」이다. 또한, 상기 란의 「팽윤율」은 전술의 식으로 구해지는, 반전 인쇄용 잉크에 의해 팽윤하는 실리콘 고무의 체적 변화율(％)을 나타내고 있다.

표 4에 나타낸 바와 같이, 바인더 수지의 중량 평균 분자량(GPC법, 표준 폴리스티렌 환산)이 15000이고, 변성 폴리디메틸실록산의 변성율 및 배합량이 어느 것이나 본 발명의 범위 내에 있는 실시예 16∼22에서는, 인쇄 품질의 어느 쪽의 평가 항목에 있어서도, 양호한 결과를 얻을 수 있었다.

이에 비해, 변성 폴리디메틸실록산의 변성율 또는 배합량이 상기 범위를 벗어나는 비교예 13∼17나, 폴리에테르 변성 폴리디메틸실록산을 배합하지 않은 비교예 12에서는 어느 것이나, 인쇄 품질이 저하되었다.

또한, 상기 발명은 본 발명의 예시의 실시형태로서 제공했지만, 이는 단순한 예시에 지나지 않고, 한정적으로 해석해서는 안된다. 상기 발명이 속하는 기술분야의 당업자에 의해 명확해진 본 발명의 변형예는, 후기 특허청구의 범위에 포함되는 것이다.

본 발명의 반전 인쇄용 잉크 및 그것을 이용한 반전 인쇄 방법은 미세한 패턴을 높은 정밀도로 인쇄하는 용도에 적합하고, 특히, 액정 컬러 필터의 컬러 필터층이나 블랙 매트릭스 등을 인쇄에 의해 형성하는 용도에 적합하다. 또한, 본 발명의 액정 컬러 필터 및 액정 컬러 필터의 제조 방법은, 고화질, 고해상도의 액정 디 스플레이 패널을 제조하는 용도에 적합하다.

도 1은 반전 인쇄 방법의 공정을 도시하는 설명도.

도 2는 액정 컬러 필터의 일 실시형태를 도시하는 개략 장치 구성도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

10: 실리콘 블랭킷

12: 잉크 도포면

16: 요철판

21: 투명 기판

22: 블랙 매트릭스

23: 컬러 필터층

Claims

실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과, 상기 실리콘 블랭킷의 표면에 형성된 잉크의 도포면을, 소정의 패턴을 갖는 오목판 또는 볼록판에 압박함으로써, 상기 오목판 또는 상기 볼록판과 접촉한 부분의 잉크를 상기 실리콘 블랭킷의 표면에서 제거하는 제거 공정과, 상기 실리콘 블랭킷의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존한 잉크를 피인쇄체에 전사하는 전사 공정을 구비하는 반전 인쇄에 이용되는 잉크로서,

중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와,

착색제와,

하기식 (1)에 나타내는 변성율(D)이 0.01∼20％로, 반복 단위로써 실록산 단위와 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖는 변성 폴리실록산과,

용제를 포함하고,

상기 바인더 수지 100 중량부에 대한 상기 변성 폴리실록산의 배합량이 0.01∼5 중량부인 것을 특징으로 하는 반전 인쇄용 잉크.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

(식 (1) 중, x는 실록산 단위의 중합도를 나타내고, y는 변성 실록산 단위의 중합도를 나타냄)
제1항에 있어서, 상기 바인더 수지가, 폴리에스테르-멜라민 수지, 에폭시-멜라민 수지 및 아크릴 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인 것을 특징으로 하는 반전 인쇄용 잉크.
제1항에 있어서, 측쇄에 변성기를 갖는 실록산 단위의 변성기가 폴리에테르기인 것을 특징으로 하는 반전 인쇄용 잉크.
실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 형성된 잉크의 도포면을, 소정의 패턴을 갖는 오목판 또는 볼록판에 압박함으로써, 상기 오목판 또는 상기 볼록판과 접촉한 부분의 잉크를 상기 실리콘 블랭킷의 표면에서 제거하는 제거 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존한 잉크를 피인쇄체에 전사하는 전사 공정을 구비하고,

상기 잉크가 중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와, 착색제와, 하기식 (1)로 나타내는 변성율(D)이 0.01∼20％로 반복 단위로써 실록산 단위와 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖는 변성 폴리실록산과, 용제를 포함하고, 또한 상기 바인더 수지 100 중량부에 대한 상기 변성 폴리실록산의 배합량이 0.01∼5 중량부인 반전 인쇄용 잉크인 것을 특징으로 하는 반전 인쇄 방법.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

(식 (1) 중, x는 실록산 단위의 중합도를 나타내고, y는 변성 실록산 단위의 중합도를 나타냄)
제4항에 있어서, 상기 제거 공정에서의 실리콘 블랭킷의 회전 속도가 200 ㎜/s 이상인 것을 특징으로 하는 반전 인쇄 방법.
투명 기판과, 상기 투명 기판 상에 형성된 컬러 필터층 및 블랙 매트릭스를 구비하고 있고,

상기 컬러 필터층 및/또는 블랙 매트릭스가,

실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 형성된 잉크의 도포면을, 소정의 패턴을 갖는 오목판 또는 볼록판에 압박함으로써, 상기 오목판 또는 상기 볼록판과 접촉한 부분의 잉크를 상기 실리콘 블랭킷의 표면에서 제거하는 제거 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존한 잉크를 피인쇄체에 전사하는 전사 공정을 구비하는 반전 인쇄 방법으로 형성되어,

상기 반전 인쇄 방법에 이용되는 잉크가 중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와, 착색제와, 하기식 (1)로 나타내는 변성율(D)이 0.01∼20％로 반복 단위로써 실록산 단위와 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖는 변성 폴리실록산과, 용제를 포함하여, 또한 상기 바인더 수지 100 중량부에 대한 상기 변성 폴리실록산의 배합량이 0.01∼5 중량부인 반전 인쇄용 잉크인 것을 특징으로 하는 액정 컬러 필터.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

(식 (1) 중, x는 실록산 단위의 중합도를 나타내고, y는 변성 실록산 단위의 중합도를 나타냄)
실리콘 블랭킷의 표면의 인쇄 영역에 있어서, 상기 실리콘 블랭킷의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크의 도포면이 형성되도록, 실리콘 블랭킷의 표면에 잉크를 도포하는 도포 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 형성된 잉크의 도포면을, 소정의 패턴을 갖는 오목판 또는 볼록판에 압박함으로써, 상기 오목판 또는 상기 볼록판과 접촉한 부분의 잉크를 상기 실리콘 블랭킷의 표면에서 제거하는 제거 공정과,

상기 실리콘 블랭킷의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존한 잉크를 피인쇄체에 전사하는 전사 공정을 구비하고,

상기 잉크가 중량 평균 분자량이 10000∼40000인 바인더 수지와, 착색제와, 하기식 (1)로 나타내는 변성율(D)이 0.01∼20％로 반복 단위로써 실록산 단위와 측쇄에 변성기를 갖는 변성 실록산 단위를 갖는 변성 폴리실록산과, 용제를 포함하여, 또한 상기 바인더 수지 100 중량부에 대한 상기 변성 폴리실록산의 배합량이 0.01∼5 중량부의 반전 인쇄용 잉크인 것을 특징으로 하는 액정 컬러 필터의 제조 방법.

D = y/(x + y) × 100 …(1)

(식 (1) 중, x는 실록산 단위의 중합도를 나타내고, y는 변성 실록산 단위의 중합도를 나타냄)