JP4426618B2 - 反転印刷用インキ、それを用いた反転印刷方法、液晶カラーフィルタおよび液晶カラーフィルタの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、反転印刷方法での使用に適したインキと、そのインキを用いた反転印刷方法、液晶カラーフィルタおよび液晶カラーフィルタの製造方法に関する。

液晶カラーフィルタの製造方法には、製造コストの軽減などの観点より、例えば、バインダ樹脂、着色剤、溶剤などを含有するインキを、オフセット印刷によりガラス基板上に印刷、焼成して、カラーフィルタ層やブラックマトリックスを形成する、いわゆる印刷法が広く採用されている。
また、近年では、生産性を向上させるために、印刷の高速化が求められている。

さらに、近年、カラーフィルタ層やブラックマトリックスの微細パターンを高い精度で形成するための印刷方法として、いわゆる反転印刷法が提案されている。
反転印刷は、ブランケットの表面の印刷領域において、上記ブランケットの軸線方向の全ての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、ブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程と、上記ブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、上記凹版または上記凸版と接触した部分のインキを、上記ブランケットの表面から除去する除去工程と、上記ブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程とを有している。上記オフセット印刷では、ブランケットと版との間や、ブランケットと被印刷体との間で、それぞれインキの分断が生じ得るのに対し、上記反転印刷によれば、インキの分断の機会そのものを軽減できることから、印刷形状の良好なインキパターンの形成が可能である。

また、反転印刷において、ブランケットから被印刷体へのインキの完全転写を実現するために、表面層がシリコーンゴムからなるシリコーンブランケットを用いることが提案されている。
さらに、特許文献１および２には、フッ素系界面活性剤を所定の割合で含有させて、表面エネルギーが２５ｍＮ／ｍ以下となるように設定された反転印刷用のインキ組成物が記載されている。
特開２００５−１２６６０８号公報 特開２００５−１２８３４６号公報

しかるに、シリコーンは、本来的に、インキの濡れ性が低く、インキをはじき易い材料であることから、反転印刷にシリコーンブランケットを用いると、シリコーンブランケットの表面に均一なインキの塗布面を形成しにくくなる。とりわけ、精密印刷用のシリコーンブランケットは、その表面粗さが極めて小さいために、インキの濡れ性がより一層低い状態となっている。上記のように、シリコーンブランケットの表面に均一なインキの塗布面が形成されない場合には、被印刷体上に転写されるインキパターンに、ピンホールや厚みのばらつきが生じ、インキパターンの印刷精度の低下を引き起こす原因となる。

一方、特許文献１および２に記載のインキ組成物に配合されているフッ素系界面活性剤は、インキの表面張力を大幅に低下させることができるものの、シリコーンブランケットの表面での反転印刷用インキの濡れ性については、改善されない。それゆえ、依然として、シリコーンブランケット上で均一なインキの塗布面を形成することができず、ピンホールや厚みのばらつきの発生を抑制することができない。

また、印刷の生産性を向上させるために、例えば、ブランケットの転写速度（回転速度）をできるだけ高速にすること、具体的には、２００ｍｍ／ｓ以上にすることが要求されているが、このような転写速度での印刷（高速印刷）では、印刷パターンの周囲にヒゲ状のはみ出しが発生する、いわゆる糸曳き（ミスティング）を生じるおそれがある。
そこで、本発明の目的は、シリコーンブランケット表面でのインキの濡れ性が良好で、反転印刷法での使用、とりわけ、反転印刷法による高速印刷での使用に適したインキを提供すること、そのインキを用いた反転印刷方法を提供すること、および、上記インキを用いた、高品質のカラーフィルタ層やブラックマトリックスを備える液晶カラーフィルタおよびその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するための本発明の反転印刷用インキは、
シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程と、前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、前記凹版または前記凸版と接触した部分のインキを、前記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程と、前記シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程とを備える反転印刷に用いられるインキであって、
バインダ樹脂としての、重量平均分子量が１００００〜３００００であるポリエステル−メラミン樹脂、重量平均分子量が１５０００〜３００００であるエポキシ−メラミン樹脂、および重量平均分子量が１５０００〜３００００であるアクリル樹脂からなる群より選ばれた少なくとも１種と、
着色剤と、
下記式（１）で示される変性率Ｄが０．１〜４％で、繰返し単位としてシロキサン単位と側鎖に変性基としてのポリエーテル基を有する変性シロキサン単位とを有する変性ポリシロキサンと、
溶剤とを含み、
前記バインダ樹脂１００重量部に対する前記変性ポリシロキサンの配合量が０．０１〜５重量部であることを特徴としている。

Ｄ＝ｙ／（ｘ＋ｙ）×１００ …（１）
（式（１）中、ｘは、シロキサン単位の重合度を示し、ｙは、変性シロキサン単位の重合度を示す。）
本発明の反転印刷用インキは、繰返し単位として、シロキサン単位と、側鎖に変性基としてのポリエーテル基を有する変性シロキサン単位とを有し、かつ、上記式（１）で示される変性率Ｄが０．１〜４％である変性ポリシロキサンを、所定の割合で含有しており、このことにより、シリコーンブランケットの表面での濡れ性が良好である。

このため、本発明の反転印刷用インキによれば、シリコーンブランケットの表面に、均一なインキ膜を形成することができ、さらに、反転印刷方法に適用することにより、シリコーンブランケットから被印刷体へと転写されたインキパターンに対し、ピンホールやインキパターンの厚みのばらつきの発生を抑制することができる。
特に、本発明の反転印刷用インキは、バインダ樹脂の重量平均分子量が上記範囲に設定されていることから、高速印刷への使用に好適である。

本発明の反転印刷方法は、シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程と、前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、前記凹版または前記凸版と接触した部分のインキを、前記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程と、前記シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程とを備え、前記インキが、本発明の反転印刷用インキであることを特徴としている。

本発明の反転印刷方法によれば、シリコーンブランケット表面での濡れ性が良好な本発明の反転印刷用インキが用いられることから、シリコーンブランケットの表面に、均一なインキ膜を形成することができる。それゆえ、本発明の反転印刷方法によれば、シリコーンブランケットから被印刷体へと転写されたインキパターンについて、ピンホールやインキパターン厚みのばらつきの発生を抑制することができ、高精度の印刷を実現することができる。

本発明の反転印刷方法は、前記除去工程におけるシリコーンブランケットの回転速度が２００ｍｍ／ｓ以上である、高速印刷であることが好ましい。
本発明の反転印刷方法に用いられる反転印刷用インキは、上述のとおり、高速印刷への使用に好適である。それゆえ、上記反転印刷用インキを用いる本発明の反転印刷方法は、高速印刷に適用することが好ましい。なお、具体的に、高速印刷とは、例えば、前記除去工程におけるシリコーンブランケットの回転速度が２００ｍｍ／ｓ以上である場合が挙げられる。

本発明の液晶カラーフィルタは、透明基板と、前記透明基板上に形成されたカラーフィルタ層およびブラックマトリックスとを備え、前記カラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスが、本発明の反転印刷方法で形成されていることを特徴としている。
本発明の液晶カラーフィルタによれば、そのカラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスが、本発明の反転印刷用インキを用いて、本発明の反転印刷方法により形成されることから、透明基板上に印刷されたカラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスのインキパターンに対し、ピンホールやインキパターン厚みのばらつきが発生することを抑制でき、かかるインキパターンを高い精度で形成することができる。また、上記インキパターンを焼成して形成されるカラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスについて、ピンホールや膜厚のばらつきの発生を抑制でき、高い精度での印刷再現を達成できることから、液晶カラーフィルタの印刷精度が向上し、ひいては、その液晶カラーフィルタを用いる液晶ディスプレイパネルの画像品質を向上させることができる。

本発明の液晶カラーフィルタの製造方法は、シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程と、前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、前記凹版または前記凸版と接触した部分のインキを、前記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程と、前記シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程とを備え、前記インキが、本発明の反転印刷用インキであることを特徴としている。

本発明の液晶カラーフィルタの製造方法によれば、カラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスを、本発明の反転印刷用インキを用いて、本発明の反転印刷方法により形成することから、透明基板上に印刷されたカラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスのインキパターンに対し、ピンホールやインキパターン厚みのばらつきの発生を抑制でき、かかるインキパターンを高い精度で形成することができる。また、上記インキパターンを焼成して形成されるカラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスについて、ピンホールや膜厚のばらつきの発生を抑制でき、高い精度での印刷再現を達成できることから、上記の液晶カラーフィルタの製造方法によれば、液晶カラーフィルタの印刷精度や、上記液晶カラーフィルタを用いる液晶ディスプレイパネルの画像品質を向上させることができる。

本発明の反転印刷用インキは、シリコーンブランケット表面でのインキの濡れ性が良好であることから、反転印刷方法での使用に好適であり、反転印刷方法での使用により、微細なパターンを高い精度で印刷することができる。
それゆえ、本発明の反転印刷用インキおよびそれを用いた反転印刷方法は、例えば、液晶カラーフィルタのカラーフィルタ層やブラックマトリックスなどの、微細なパターンを高い精度で印刷する必要がある用途において、特に好適である。

また、本発明の液晶カラーフィルタおよび液晶カラーフィルタの製造方法によれば、カラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスが、本発明の反転印刷用インキを用いて、本発明の反転印刷方法により形成されることから、カラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスのパターンについて、ピンホールや膜厚のばらつきに起因する欠陥の発生が抑制され、高品質の液晶カラーフィルタを得ることができる。

本発明の反転印刷用インキは、バインダ樹脂と、着色剤と、変性ポリシロキサンと、溶剤とを含んでいる。
バインダ樹脂としては、印刷インキへの適用が可能なバインダ樹脂のうち、熱硬化型樹脂および光硬化型樹脂としてのポリエステル−メラミン樹脂、エポキシ−メラミン樹脂およびアクリル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられ、より好ましくは、ポリエステル−メラミン樹脂が挙げられる。

バインダ樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法による重量平均分子量Ｍｗ（標準ポリスチレン換算）として、ポリエステル−メラミン樹脂が１００００〜３００００、エポキシ−メラミン樹脂が１５０００〜３００００、アクリル樹脂が１５０００〜３００００である必要がある。バインダ樹脂の重量平均分子量は、上記範囲内において、反転印刷用インキの粘度、チクソトロピー性など、反転印刷用インキに要求される物性に合わせて適宜設定される。

バインダ樹脂の重量平均分子量Ｍｗが前記範囲を下回る場合は、反転印刷の除去工程におけるシリコーンブランケットの回転速度が２００ｍｍ／ｓ以上となるような高速印刷時において、シリコーンブランケットの表面から凹版または凸版でインキを除去する際に除去不良が生じ、シリコーンブランケットの表面に、インキの残渣が多く残存する。このため、印刷形状の乱れ、とりわけ、印刷パターンの直進性の低下が生じる。

逆に、バインダ樹脂の重量平均分子量Ｍｗが前記範囲を上回る場合は、印刷パターンの表面に突起が多く発生し、印刷パターンの平坦性が低下する。また、上記高速印刷時の除去工程において除去不良が生じ、部分的に非画線部分でインキによる汚れが発生する。
反転印刷用インキ中でのバインダ樹脂の配合割合は、反転印刷用インキの印刷適性にあわせて適宜設定すればよく、特に限定されないが、反転印刷用インキの総量に対し、好ましくは、３〜２５重量％であり、より好ましくは、５〜２０重量％である。

着色剤としては、印刷インキへの適用が可能な着色剤であればよく、耐侯性、耐熱性などの観点から、好ましくは、顔料が挙げられる。
反転印刷用インキが、液晶カラーフィルタのカラーフィルタ層形成用インキである場合には、着色剤として、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）およびブルー（Ｂ）の色味に合った顔料が挙げられる。例えば、カラーフィルタ層（レッド）形成用のインキには、ジケトピロロピロール系顔料、アンスラキノン系顔料、キナクリドン系顔料（例えば、ジメチルキナクリドン、ジクロロキナクリドンなど。）などのレッド顔料が挙げられ、カラーフィルタ層（グリーン）形成用のインキには、ハロゲン化フタロシアニン系顔料（例えば、臭素化銅フタロシアニン（Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６）、塩素化銅フタロシアニン（Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７）など。）などのグリーン顔料が挙げられ、カラーフィルタ層（ブルー）形成用のインキには、フタロシアニン系顔料などのブルー顔料が挙げられる。これら顔料は、インキの色味に合わせて、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。また、インキの色味に合わせて、補助顔料として、イエロー顔料（例えば、イソインドリン系顔料、ニッケル錯体系顔料など。）や、バイオレット顔料（例えば、ジオキサジン系顔料など。）などを配合してもよい。

反転印刷用インキが、液晶カラーフィルタのブラックマトリックス形成用インキである場合には、着色剤として、例えば、カーボンブラック、チタンブラック、酸化鉄、硫酸鉄、酸化クロム、酸化銅、複合酸化物（例えば、Ｃｒ−Ｃｏ−Ｆｅ系、Ｃｒ−Ｃｏ−Ｍｎ−Ｆｅ系、Ｃｒ−Ｃｕ系、Ｃｒ−Ｃｕ−Ｍｎ系など）のブラック顔料が挙げられる。
着色剤の粒子径は、バインダ樹脂中での分散性、インキのチクソトロピー性に及ぼす影響、印刷されたパターン表面の平坦性に及ぼす影響などを考慮して適宜設定されるものであって、特に限定されるものではないが、好ましくは、平均一次粒子径で、１〜１００ｎｍである。

平均一次粒子径が１ｎｍを下回る着色剤は、入手が困難であり、また、凝集性が極めて高くなるため、インキ中での着色剤の分散性を低下させるおそれがある。逆に、平均一次粒子径が１００ｎｍを超える着色剤は、インキ膜の平坦性を低下させるおそれがあり、また、反転印刷への適用に際し、ブランケットの表面にインキ膜を形成するためのスリットダイコータなどに目詰まりを生じさせるおそれもある。

着色剤の配合量は、反転印刷用インキの用途に合わせて設定されるため、特に限定されず、反転印刷用インキに要求される色濃度や印刷適性などに合わせて、適宜設定すればよい。
反転印刷用インキを、液晶カラーフィルタのカラーフィルタ層形成用のインキとして用いる場合に、着色剤の配合量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、好ましくは、１０〜２００重量部、より好ましくは、２０〜１７０重量部、さらに好ましくは、３０〜１５０重量部である。また、反転印刷用インキを、液晶カラーフィルタのブラックマトリックス形成用のインキとして用いる場合に、着色剤の配合量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、好ましくは、３０〜４００重量部、より好ましくは、４０〜３００重量部、さらに好ましくは、５０〜２００重量部である。着色剤の配合量が、上記範囲を下回ると、例えば、カラーフィルタ層の色濃度や、ブラックマトリックスの黒色度が不足するおそれがある。逆に、着色剤の配合量が、上記範囲を上回ると、着色剤の分散性が低下して、カラーフィルタ層やブラックマトリックスの平坦性が損なわれたり、反転印刷用インキの印刷適性が低下したりするおそれがある。また、着色剤の配合量が、上記範囲を上回ると、バインダ樹脂の配合割合が相対的に減少するため、カラーフィルタ層やブラックマトリックスの機械的強度が低下するなどの不具合が生じるおそれがある。

変性ポリシロキサンは、繰返し単位としてのシロキサン単位と、側鎖に変性基を有する変性シロキサン単位と、を有している。
シロキサン単位としては、例えば、ジメチルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単位、メチルハイドロジェンシロキサン単位などが挙げられ、なかでも、好ましくは、ジメチルシロキサン単位が挙げられる。

側鎖に変性基を有する変性シロキサン単位の変性基はポリエーテル基（ポリエーテル鎖）である。
ポリエーテル基は、例えば、下記式（ｉ）で示される繰返し単位を含む分子鎖である。

−ＣＨ_２−ＣＨＲ^２−Ｏ− （ｉ）
（式（ｉ）中、Ｒ^２は、水素原子またはメチル基を示す。）
上記変性基は、変性ポリシロキサン中に、単独で導入されていてもよく、２種以上が混合して導入されていてもよい（すなわち、いわゆる共変性タイプの変性ポリシロキサンであってもよい）。また、変性ポリシロキサンは、上記変性基とともに、側鎖としてのアルキル基（アルキル鎖）を有していてもよい（すなわち、いわゆるアルキル共変性タイプの変性ポリシロキサンであってもよい）。

変性ポリシロキサンは、好ましくは、変性ポリジメチルシロキサンであり、より好ましくは、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンである。
変性ポリジメチルシロキサンの具体例としては、例えば、下記一般式（Ｉ）で示されるポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンが挙げられる。

（式（Ｉ）中、Ｒ^１は、下記式（ＩＩ）で示される変性基（ポリエーテル鎖）を示し、ｘは、シロキサン単位の重合度を示し、ｙは、変性シロキサン単位の重合度を示す。）

（式（ＩＩ）中、Ｒ^２は、水素原子またはメチル基を示し、Ｒ^３は、水素原子またはアルキル基を示す。）
変性ポリシロキサンのシロキサン単位の重合度ｘと、変性シロキサン単位の重合度ｙとから、下記式（１）で示される変性率Ｄは、０．１〜４％、より好ましくは、１〜４％である。

Ｄ＝ｙ／（ｘ＋ｙ）×１００ …（１）
変性ポリシロキサンの変性率Ｄが上記範囲を下回るときは、変性ポリシロキサンの性状がシリコーンオイルに近くなるため、シリコーンブランケットと変性ポリシロキサンとの親和性は良好になるものの、反転印刷用インキ中での変性ポリシロキサンの親和性、分散性が低下する。このため、反転印刷用インキの凝集やはじきといった不具合が生じやすくなり、ピンホールの発生、ブランケットから被印刷体への転写率の低下、被印刷体上に転写されたインキパターンの印刷形状の低下、といった事態を招いてしまう。

逆に、変性ポリシロキサンの変性率Ｄが上記範囲を上回るときは、反転印刷用インキ中での変性ポリシロキサンの親和性が高くなりすぎるため、シリコーンブランケット表面での反転印刷用インキの濡れ性を向上させるという作用が発揮されにくくなる。そのため、ピンホールの発生やインキパターンの厚みのばらつきの発生を抑制する効果が低下し、また、ブランケットから被印刷体への転写率の低下、被印刷体上に転写されたインキパターンの印刷形状の低下、といった不具合が生じる。

変性ポリシロキサンの配合量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部、好ましくは、０．１〜５重量部、より好ましくは、０．３〜５重量部である。
変性ポリシロキサンの配合量が、上記範囲を下回ると、反転印刷方法での印刷に際し、ピンホールの発生やインキパターンの厚みのばらつきの発生を抑制するという作用効果が得られなくなり、ブランケットから被印刷体への転写率の低下、被印刷体上に転写されたインキパターンの印刷形状の低下、といった不具合が生じる。

逆に、変性ポリシロキサンの配合量が、上記範囲を上回ると、反転印刷用インキからの変性ポリシロキサンのブリードが生じやすくなり、ブランケットから被印刷体への転写率の低下、被印刷体上に転写されたインキパターンの印刷形状の低下、といった不具合が生じる。また、変性ポリシロキサンのブリードに起因して、例えば、反転印刷用インキの印刷後の後工程（例えば、オーバーコート層の形成工程など）において、はじきなどが発生しやすくなる。

溶剤としては、バインダ樹脂、着色剤、その他の配合剤に対する良好な分散媒であること以外は、特に限定されず、印刷用インキに用いられている溶剤が挙げられる。
具体的に、溶剤としては、アルコール系溶剤（例えば、炭素数３〜１０のアルコールなど。）、エステル系溶剤（例えば、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテートなど。）、ケトン系溶剤（例えば、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）など。）、グリコール類（例えば、プロピレングリコールモノメチルエーテル（ＰＧＭＥ）、プロピレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルなど。）、グリコール系溶剤（例えば、エチレングリコール、プロピレングリコールなど。）、炭化水素系溶剤（例えば、メチルシクロヘキサン、トルエン、キシレン、ソルベッソ１００（エクソン化学（株）の商品名）、ソルベッソ１５０（エクソン化学（株）の商品名））などの有機溶剤が挙げられる。これら溶剤は、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

なかでも、好ましくは、ＭＥＫ、ＰＧＭＥＡ、ＰＧＭＥ、酢酸イソプロピル、酢酸ブチルなどが挙げられ、２種以上の溶剤の組合せとしては、例えば、ＭＥＫとＰＧＭＥＡとの混合溶剤、酢酸ブチルとＰＧＭＥＡとの混合溶剤などが挙げられる。
なお、これに限定されないが、溶剤は、好ましくは、その沸点が、７０〜２００℃である。溶剤は、シリコーンブランケットの表面に対して塗布されるのと同時に蒸発を開始し、その蒸発とともに、インキの粘度が上昇する。そのため、溶剤の沸点が低い場合には、溶剤の蒸発が速く、インキの粘度上昇も速くなるため、溶剤の沸点が、インキの粘度とともに塗布性を支配する要因となる。かかる観点から、溶剤の沸点は、好ましくは、上記範囲に設定される。

溶剤の配合量は、反転印刷用インキの粘度や印刷適性に合わせて設定されるため、特に限定されないが、通常、バインダ樹脂１００重量部に対して、好ましくは、２００〜５０００重量部、より好ましくは、３００〜４０００重量部、さらに好ましくは、３００〜３０００重量部配合される。溶剤の配合量が、上記範囲を外れると、反転印刷用インキの印刷適性が低下するおそれがある。

反転印刷用インキには、バインダ樹脂、着色剤、変性ポリシロキサンおよび溶剤とともに、例えば、分散剤、充填剤（体質顔料）、硬化触媒などを含有していてもよい。
分散剤としては、例えば、顔料分散剤が挙げられる。
顔料分散剤は、反転印刷用インキに配合される着色剤としての顔料が、粒径が極めて小さい顔料であることに鑑み、顔料の凝集の抑制と、インキのバインダ樹脂中での顔料の分散性を向上させることを目的として配合されるものである。

顔料分散剤としては、これに限定されないが、例えば、顔料の表面に吸着する機能部と、上記機能部に連結して、インキのバインダ樹脂に対して高い相溶性を示す直鎖状の炭化水素基と、を有するものが挙げられる。このような顔料分散剤の具体例としては、例えば、アビシア社製の顔料分散剤、商品名「ソルスパース」シリーズなどが挙げられる。
充填剤（体質顔料）としては、例えば、乾式シリカ（アエロジル）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、ハードクレー、炭酸マグネシウムなどの微粉末が挙げられ、これら充填剤は、単独で、または、２種以上を混合して配合される。

硬化触媒は、使用するバインダ樹脂の種類に合わせて適宜選択されるものであって、特に限定されないが、例えば、ｐ−トルエンスルホン酸、メタンスルホン酸、シュウ酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、ジノニルナフタレンスルホン酸、安息香酸、マロン酸、コハク酸、トリメリト酸などの、酸性官能基を有する触媒が挙げられる。上記硬化触媒は、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

反転印刷用インキの粘度ηは、２３℃において、好ましくは、１〜２０ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは、１〜１０ｍＰａ・ｓである。
反転印刷用インキの粘度η（２３℃）が上記範囲を下回ると、インキが垂れ易くなるため、反転印刷に際し、ブランケットの表面で均一なインキ膜を形成しにくくなるおそれがある。逆に、反転印刷用インキの粘度η（２３℃）が上記範囲を上回ると、反転印刷に際して、ブランケット表面での展延性が低下し、例えば、ブランケットの表面でインキがスリップするなどして、均一なインキ膜を形成しにくくなるおそれがある。なお、反転印刷用インキの粘度ηが小さいと、塗布可能なインキの表面張力γの範囲が限定される一方、反転印刷用インキの粘度ηが大きいと、塗布可能なインキの表面張力γの範囲が広くなる傾向がある。

反転印刷用インキの粘度ηは、例えば、反転印刷用インキに使用する溶剤を変更することにより、例えば、２種以上の溶剤からなる混合溶剤を使用する場合に、それら溶剤の混合比率を変更することにより、また、例えば、溶剤とバインダ樹脂との組合せを変更することにより、適宜調節することができる。なお、これに限定されないが、例えば、反転印刷用インキの粘度を小さくするには、溶剤として、グリコール類やエステル系溶剤と、バインダ樹脂として、ポリエステル樹脂、ポリエステル−メラミン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂などとの組み合わせを使用すればよい。逆に、反転印刷用インキの粘度を大きくするには、溶剤としてアルコール類を使用すればよい。また、溶剤とバインダ樹脂との組合せが、それらのＳＰ値（溶解度パラメータ）が互いに近い値を示す組み合せであるときは、反転印刷用インキの低粘度化を実現することができる。逆に、互いのＳＰ値が離れている組合せでは、低粘度化を実現しにくいという傾向がある。

反転印刷用インキの表面張力γは、２３℃において、好ましくは、２０〜４０ｍＮ／ｍ、より好ましくは、２０〜３０ｍＮ／ｍ、さらに好ましくは、２０〜２５ｍＮ／ｍである。
反転印刷用インキの表面張力γ（２３℃）が２０ｍＮ／ｍを下回ると、例えば、シリコーンブランケットの表面で反転印刷用インキが広がり過ぎ、インキパターンの形状を安定させることが困難になって、反転印刷の印刷精度が低下するか、あるいは、シリコーンブランケット上でのインキの濡れ性がかえって低下し、ピンホールやインキパターンの厚みのばらつきの発生を抑制できなくなるおそれがある。逆に、インキの表面張力γ（２３℃）が４０ｍＮ／ｍを上回ると、シリコーンブランケット上でインキが凝集し易くなり、ピンホールやインキパターンの厚みのばらつきの発生を抑制できなくなるおそれがある。

反転印刷用インキの表面張力γは、インキ中に変性ポリシロキサンを配合することにより、適宜調節できる。また、例えば、反転印刷用インキに使用する溶剤を変更することにより、または、例えば、２種以上の溶剤からなる混合溶剤の場合に、それら溶剤の混合比率を変更することにより、適宜調節することもできる。

反転印刷用インキは、例えば、上記のバインダ樹脂、着色剤、溶剤などを配合し、例えば、ビーズミル、ロールミルなどで顔料を分散させ、次いで、バタフライミキサ、プラネタリーミキサ、ディゾルバなどのミキサ、例えば、ニーダ、例えば、ビーズミル、ロールミルなどのミルによって、混合、撹拌することにより、製造することができる。
上記の反転印刷用インキによれば、ブランケット、とりわけ、シリコーンブランケットの表面に、均一なインキ膜を形成することができる。それゆえ、上記反転印刷用インキは、反転印刷方法による印刷、特に、シリコーンブランケットを用いた反転印刷方法による印刷において、高精度の印刷を実現することができる。

上記反転印刷用インキは、シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、上記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程と、上記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、上記凹版または上記凸版と接触した部分のインキを、上記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程と、上記シリコーンブランケットの表面に残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程と、を備える反転印刷において、好適に用いられる。

図１は、本発明の印刷方法の一実施形態を示す概略説明図である。以下、図１を参照して、本発明の反転印刷方法の一実施形態について詳述する。
この反転印刷方法では、まず、図１（ａ）に示すように、塗布工程において、シリコーンブランケット１０の表面の印刷領域において、シリコーンブランケット１０の軸線方向の全ての領域にわたってインキ１１の塗布面１２が形成されるように、シリコーンブランケット１０の表面にインキ１１を塗布する。

シリコーンブランケット１０は、図示しない円筒形状の金属胴に巻回されており、金属胴とともに回転可能な円筒形状をなし、支持フィルム層と、その支持フィルム層の外周を被覆する表面シリコーンゴム層とを備えている。
支持フィルム層は、例えば、ポリエステルフィルムなどの樹脂フィルムが用いられる。支持層の厚みは、例えば、２０〜１０００μｍ、好ましくは、５０〜５００μｍである。表面シリコーンゴム層は、シリコーンゴム（硬度２０〜７０：ＪＩＳＡ）からなり、その厚みは、例えば、５０〜５０００μｍ、好ましくは、１００〜２０００μｍである。表面シリコーンゴム層の表面粗度は、１０点平均粗さで、例えば、０．００１〜１μｍ、好ましくは、０．０１〜０．５μｍである。

なお、シリコーンブランケット１０において、支持フィルム層および表面シリコーンゴム層の総厚みは、例えば、１００〜６０００μｍ、好ましくは、２００〜２５００μｍである。
なお、シリコーンブランケット１０の外径は、印刷面積により適宜選択される。
また、このシリコーンブランケット１０では、シリコーンブランケット１０の表面の全幅、つまり、シリコーンブランケット１０の軸線方向のすべての領域が、印刷領域とされている。

また、シリコーンブランケット１０の表面にインキ１１を塗布するには、特に制限されないが、例えば、図１（ａ）に示すように、インキ塗布手段としてのスリットダイコータ１３が用いられる。
このスリットダイコータ１３は、インキ１１が供給されるインキ供給部１４と、インキ供給部１４に連通するように設けられるスリットノズル１５とを備えている。

インキ供給部１４には、本発明の反転印刷用インキが供給される。
スリットノズル１５は、シリコーンブランケット１０の表面と間隔を隔てて対向配置されている。スリットノズル１５は、シリコーンブランケット１０の軸線方向に沿って、細長矩形状に開口されており、シリコーンブランケット１０の軸線方向に沿う開口幅（横開口幅）は、シリコーンブランケット１０の軸線方向長さと同幅に設定されている。また、シリコーンブランケット１０の周方向に沿うスリット間隔（縦開口幅）は、例えば、３〜１０００μｍ、好ましくは、３０〜３００μｍに設定されている。

また、シリコーンブランケット１０の表面とスリットノズル１５との、シリコーンブランケット１０の径方向に沿う間隔は、例えば、１０〜１５０μｍ、好ましくは、３０〜１００μｍに設定されている。
そして、この反転印刷方法では、まず、図１（ａ）に示すように、塗布工程において、スリットダイコータ１３のスリットノズル１５から、シリコーンブランケット１０の表面に、インキ１１を連続的に供給することにより、シリコーンブランケット１０の表面の全幅（軸線方向長さすべての領域）にわたって、連続的にインキ１１の塗布面１２を形成していくようにする。

シリコーンブランケット１０に対する塗布速度（回転速度）は、例えば、５〜２００ｍｍ／ｓ、好ましくは、２０〜１００ｍｍ／ｓに設定される。
これによって、シリコーンブランケット１０の表面には、例えば、３〜２０μｍ、好ましくは、５〜１０μｍの厚み（乾燥前の厚み）のインキ１１の塗布面１２が形成されていくようになる。

次いで、この反転印刷方法では、図１（ｂ）に示すように、除去工程において、例えば、上記により、均一に形成されたインキ１１の塗布面１２が、その表面の全周にわたって形成されたシリコーンブランケット１０を、凹版または凸版としての凹凸版１６上に転動させて、インキ１１の塗布面１２を凹凸版１６の凸部１７に押圧することにより、その凸部１７と接触した部分のインキ１１を、凸部１７に転写して、シリコーンブランケット１０の表面から除去する。

凹凸版１６は、例えば、金属（アンバー材）版、ガラス版などからなり、被印刷体としての基板１８にインキ１１を印刷する印刷パターンと反転する反転パターンとして、凸部１７が設けられている。凸部１７の高さは、例えば、３〜１００μｍ、好ましくは、５〜５０μｍである。
そして、除去工程では、シリコーンブランケット１０を凹凸版１６上に転動させることにより、そのシリコーンブランケット１０の表面に形成されたインキ１１の塗布面１２を、凹凸版１６の凸部１７に押圧させて、凸部１７と接触した部分のインキ１１を、凸部１７に転写して、シリコーンブランケット１０の表面から除去する。これによって、インキ１１の塗布面１２は、基板１８に印刷すべき印刷パターンに形成される（図１（ｃ）参照）。

除去工程において、シリコーンブランケット１０の転写速度（回転速度）は、例えば、１０〜５００ｍｍ／ｓ、好ましくは、３０〜４００ｍｍ／ｓである。特に、上記反転印刷法インキは、高速印刷での使用に適しているため、例えば、除去工程におけるシリコーンブランケット１０の転写速度（回転速度）は、２００ｍｍ／ｓ以上に設定することができる。

また、シリコーンブランケット１０の凹凸版１６に対する押付量（歪量）は、例えば、５〜１００μｍ、好ましくは、１０〜８０μｍである。
次いで、この印刷方法では、図１（ｃ）に示すように、転写工程において、シリコーンブランケット１０の表面において、除去されずに残存したインキ１１を、基板１８に転写する。基板１８は、ガラス基板や樹脂基板などの透明基板から形成されている。

そして、転写工程では、シリコーンブランケット１０の表面において、印刷パターンに形成されているインキ１１の塗布面１２が、基板１８に転写され、基板１８には、印刷パターンでインキ１１が印刷される。
転写工程において、シリコーンブランケット１０の転写速度（回転速度）は、例えば、１０〜５００ｍｍ／ｓ、好ましくは、３０〜５００ｍｍ／ｓである。特に、上記反転印刷法インキは、高速印刷での使用に適しているため、例えば、転写工程におけるシリコーンブランケット１０の転写速度（回転速度）は、２００ｍｍ／ｓ以上に設定することができる。

また、シリコーンブランケット１０の基板１８に対する押付量（歪量）は、例えば、３０〜１５０μｍ、好ましくは、５０〜１００μｍである。
また、基板１８に印刷されたインキ１１の厚みは、例えば、１〜５μｍ、好ましくは、１．５〜３μｍである。また、印刷パターンは、例えば、ストライプパターンである場合には、その線幅が、例えば、５０〜５００μｍ、好ましくは、８０〜３００μｍであり、その線間（ピッチ）が、例えば、１５０〜１５００μｍ、好ましくは、２４０〜９００μｍに設定される。

上記反転印刷方法によれば、インキパターンにピンホールや厚みのばらつきが生じることを抑制でき、微細なパターンを高い精度で印刷することが可能となる。それゆえ、上記反転印刷方法は、例えば、液晶カラーフィルタのカラーフィルタ層やブラックマトリックスの印刷による形成に、好適に用いることができる。
本発明の液晶カラーフィルタは、透明基板と、上記透明基板上に形成されたカラーフィルタ層およびブラックマトリックスと、を備え、上記カラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスが、上記反転印刷方法で形成されていることを特徴としている。

また、本発明の液晶カラーフィルタの製造方法は、カラーフィルタ層２３および／またはブラックマトリックス２２を、上記反転印刷用インキを用いた上記反転印刷方法により形成することを特徴としている。
図２は、液晶カラーフィルタの一実施形態を示す概略断面図である。以下、図２を参照して、本発明の液晶カラーフィルタおよびその製造方法について説明する。

図２において、液晶カラーフィルタ２０は、透明基板２１と、透明基板２１の一方側表面において、互いに間隔を隔てて平行に配置されるブラックマトリックス２２と、透明基板２１の一方側表面において、互いに間隔を隔てて、ブラックマトリックス２２の長手方向に沿って平行に配置され、透明基板２１およびブラックマトリックス２２を被覆するカラーフィルタ層２３（２３Ｒ，２３Ｇ，２３Ｂ）と、を備えている。

透明基板２１としては、例えば、波長４００〜７００ｎｍの光に対する透過率が高い基板が挙げられ、具体的には、例えば、ノンアルカリガラス、ソーダライムガラス、低アルカリガラスなどのガラス基板や、例えば、ポリエーテル、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリアクリレートなどのプラスチック板などが挙げられる。
ブラックマトリックス２２は、互いに色味の異なるカラーフィルタ層２３間の混色を防止し、液晶カラーフィルタのコントラストを向上させる目的で形成される。

カラーフィルタ層２３は、通常、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）およびブルー（Ｂ）の３色からなり、この３色のカラーフィルタ層が、順番に繰返し配置されている。
ブラックマトリックス２２やカラーフィルタ層２３は、上述のように、透明基板２１上にて、一方向に平行に伸びる、いわゆるストライプパターンとして形成されるが、これに限定されるものではない。例えば、ブラックマトリックス２２は、一方向に平行に伸びるストライプパターンだけでなく、このストライプパターンのパターン方向と直交する方向に伸びるパターンとを備える、いわゆる格子状パターンであってもよい。また、カラーフィルタ層２３は、上記ストライプパターンだけでなく、Ｒ、ＧおよびＢのカラーフィルタ層が規則的に配置されたドットパターンであってもよい。

液晶カラーフィルタ２０のカラーフィルタ層２３および／またはブラックマトリックス２２は、上述のとおり、上記反転印刷方法で形成されている。すなわち、カラーフィルタ層２３および／またはブラックマトリックス２２は、上記反転印刷用インキを用いて形成される。カラーフィルタ層２３やブラックマトリックス２２を形成するための反転印刷用インキは、上述のとおり、印刷する対象に合わせて、着色剤を適宜選択することにより、調製することができる。

図１および図２を参照して、液晶カラーフィルタ２０の製造では、例えば、まず、上記した反転印刷方法によって、透明基板２１（図２に示す基板１８に相当する。）の表面に、ブラックマトリックス形成用インキ（反転印刷用インキ）１１を印刷し、こうして形成されたブラックマトリックスのインキパターンを乾燥、または、加熱硬化する。次いで、上記した反転印刷方法によって、ブラックマトリックスのインキパターン（または、加熱硬化後のブラックマトリックス）が形成されている透明基板２１に対し、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の各色のカラーフィルタ層形成用インキ（反転印刷用インキ）１１を順番に印刷し、つまり、上記した反転印刷方法を、インキ１１の色を変更して３回繰り返す。その後、透明基板２１に印刷された３色のカラーフィルタ層形成用インキ１１からなるパターン（ブラックマトリックスのインキパターンが未硬化の場合には、そのブラックマトリックス形成用インキからなるパターンを含む。）を、例えば、２００〜２５０℃で、０．５〜１時間加熱することにより、硬化させる。

また、上記液晶カラーフィルタ２０は、例えば、カラーフィルタ層２３のパターン、または、ブラックマトリックス２２のパターンのいずれか一方のみを、上記反転印刷用インキを用いて、上記反転印刷方法により形成されていてもよい。この場合において、他方のパターンは、定法により形成すればよい。
上記液晶カラーフィルタの製造方法によれば、インキパターンにピンホールや厚みのばらつきが生じることを抑制でき、微細なパターンを高い精度で印刷することが可能となる。それゆえ、上記液晶カラーフィルタの製造方法、および、上記液晶カラーフィルタは、高画質、高解像度の液晶ディスプレイパネルへの適用に好適である。

次に、図１および図２を参照しつつ、実施例および比較例を挙げて本発明を説明する。なお、本発明は、下記の実施例によって限定されるものではない。
下記の実施例および比較例において、反転印刷用インキの形成材料は、以下のとおりである。
ポリエステル−メラミン樹脂には、トリメリト酸とネオペンチルグリコールとのエステル化物を、メチル化メラミンで架橋したものであって、重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が５０００、９０００、１００００、１５０００、２００００、３００００、４００００、４２０００、または６００００であるものを使用した。

エポキシ−メラミン樹脂には、エポキシ樹脂と脂肪酸とのエステル化物を、メチル化メラミンで架橋したものであって、重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が９０００、１００００、１５０００、２００００、３００００、４００００、または４２０００であるものを使用した。
アクリル樹脂には、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステルの混合物であって、重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が９０００、１００００、１５０００、２００００、３００００、４００００、または４２０００であるものを使用した。

レッド顔料には、１次粒子径が１〜１００ｎｍのジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４）を使用し、グリーン顔料には、１次粒子径が１〜１００ｎｍのハロゲン化銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６）を使用し、ブルー顔料には、１次粒子径が１〜１００ｎｍの銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５）を使用した。

ブラック顔料には、１次粒子径が１〜１００ｎｍのカーボンブラックを使用した。
分散剤には、顔料分散剤（顔料誘導体タイプ）（品名「ソルスパース５０００」、アビシア社製）を使用した。
溶剤には、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）と、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）とを、１：１の重量比で含有する混合溶剤を使用した。

また、下記の実施例および比較例において、反転印刷には、以下の部材を使用した。
カラーフィルタ層（レッド、グリーン、ブルー）形成用の凹凸版１６には、線幅１００μｍ、ピッチ３００μｍ、高さ１０μｍのストライプ状の凸部を有する金属（アンバー材）版を使用し、ブラックマトリックス形成用の凹凸版１６には、線幅２０μｍ、ピッチ１００μｍ、高さ１０μｍのストライプ状の凸部を有する金属（アンバー材）版を使用した。

ブランケットには、常温硬化型付加型シリコーンゴムからなる、ゴム硬さ（ＪＩＳＡ硬度）４０、厚さ６００μｍ、一方側表面の十点平均粗さ０．０５μｍの表面層と、上記表面層の他方側表面に積層された、厚さ３５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（支持層）と、を備えるシリコーンブランケット（総厚み９５０μｍ、住友ゴム工業（株）製）を使用した。

液晶カラーフィルタの透明基板には、対角約７６．２ｃｍ（３０型）のガラス基板を使用した。
実施例１
・反転印刷用インキの調製
重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が２００００であるポリエステル−メラミン樹脂１００重量部に対し、レッド顔料５０重量部と、分散剤１５重量部と、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）０．５重量部と、上記混合溶剤とを配合し、プラネタリーミキサで予備混合後、ビーズミルで攪拌、分散して、カラーフィルタ層（レッド）形成用の反転印刷用インキを調製した。上記混合溶剤の配合量は、反転印刷用インキの粘度ηが１〜５ｍＰａ・ｓとなるように調整した。

また、レッド顔料に代えて、ブルー顔料３０重量部を用いたこと以外は上記と同様にして、カラーフィルタ層（ブルー）形成用の反転印刷用インキを調製し、レッド顔料に代えて、グリーン顔料６０重量部を用いたこと以外は上記と同様にして、カラーフィルタ層（グリーン）形成用の反転印刷用インキを調製し、レッド顔料に代えて、ブラック顔料１００重量部を用いたこと以外は上記と同様にして、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキを調製した。

上記した計４つの反転印刷用インキのうち、カラーフィルタ層（ブルー）形成用の反転印刷用インキについて、２３℃での粘度η（ｍＰａ・ｓ）、２３℃での表面張力γ（ｍＮ／ｍ）、および、シリコーンゴムの体積変化率（膨潤率）ΔＶ（％）を測定した。
反転印刷用インキの粘度ηは、デジタル粘度計（型式「ＤＶ−ＩＩ＋」、ブルックフィールド社（米国）製）で測定し、表面張力γは、ウィルヘルミ型表面張力計（型式「ＣＢＶＰ−Ａ３」、協和界面科学（株）製）で測定した。また、膨潤率ΔＶは、２３℃に設定されたカラーフィルタ層（ブルー）形成用の反転印刷用インキ中に、ブランケットの表面層と同じシリコーンゴムを２４時間浸漬し、このシリコーンゴムを反転印刷用インキの溶剤で膨潤後、浸漬前のシリコーンゴムの体積Ｖ_１と、浸漬（膨潤）後のシリコーンゴムの体積Ｖ_２とから、下記式により算出した。

ΔＶ（％）＝（（Ｖ_２−Ｖ_１）／Ｖ_１）×１００
カラーフィルタ層（ブルー）形成用の反転印刷用インキの粘度η（２３℃）は、２ｍＰａ・ｓであり、表面張力γ（２３℃）は、２３ｍＮ／ｍであり、上記体積変化率ΔＶは、６０％であった。
・液晶カラーフィルタの製造
透明基板２１の表面に、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキを印刷して、ブラックマトリックス２２のインキパターンを形成した。

すなわち、スリットダイコータ１３から、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキ１１を、シリコーンブランケット１０表面の印刷領域において、シリコーンブランケット１０の軸線方向の全ての領域にわたって塗布し、厚さ約１０μｍ（ウェット時）のインキ膜を形成した（塗布工程；図１（ａ）参照）。
次いで、シリコーンブランケット１０上のインキの塗布面１２を、凹凸版１６に押圧して、凸部１７と接触した部分のインキを、シリコーンブランケット１０の表面から除去した（除去工程；図１（ｂ）参照）。この除去工程において、シリコーンブランケット１０の転写速度（回転速度）は、２００ｍｍ／ｓであった。

さらに、シリコーンブランケット１０の表面に残存した反転印刷用インキ１１を、透明基板２１（基板１８）の表面に転写した（転写工程；図１（ｃ）参照）。この転写工程において、シリコーンブランケット１０の転写速度（回転速度）は、２００ｍｍ／ｓであった。
次に、透明基板２１のうち、ブラックマトリックス２２のインキパターンが形成されている側の表面に、カラーフィルタ層形成用の反転印刷インキ（３色）を順次印刷して、カラーフィルタ層２３Ｒ，２３Ｇ，２３Ｂを形成した。この場合において、反転印刷の方法は、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキおよび凹凸版に代えて、カラーフィルタ層（レッド）形成用の反転印刷インキおよび凹凸版を用いたこと以外は、上記と同様とした。

次いで、透明基板２１をオーブンに入れて、２３０℃で、０．５時間加熱して、ブラックマトリックス２２のインキパターンおよび各色のカラーフィルタ層２３のインキパターンを硬化させた。
こうして、透明基板２１上に、ブラックマトリックス２２と、３色のカラーフィルタ層２３とが形成された液晶カラーフィルタ２０を得た。なお、各色のカラーフィルタ層２３については、Ｒ、ＧおよびＢの順に、ストライプパターンが隙間なく配置されるように設定した。

・印刷品質の評価
（１）ピンホール
カラーフィルタ層（ブルー）の印刷後において、形成されたカラーフィルタ層（ブルー）２３Ｂのインキパターンの表面を光学顕微鏡で観察して、ピンホールの発生の有無を確認し、下記の基準で評価した。
Ａ^＋：透明基板２１の印刷領域全域において、ピンホールが全く観察されなかった。
Ａ：透明基板２１の印刷領域の端部において、ピンホールが観察されたものの、透明基板２１の画素エリア内には、ピンホールが観察されなかった。
Ａ⁻：透明基板２１の画素エリア内に、ピンホールが１または２個観察されたものの、実用上問題のない程度であった。
Ｂ：透明基板２１の画素エリア内に、ピンホールが３個以上、１０個未満観察されたため、実用上不適当であった。
Ｃ：透明基板２１の画素エリア内に、ピンホールが１０個以上、数十個程度以下観察された。
Ｃ⁻：透明基板２１の画素エリア内に、ピンホールが無数に（数十個程度以上）観察された。

（２）型抜き性
カラーフィルタ層（ブルー）の印刷工程のうち、シリコーンブランケット１０の表面から、凹凸版１６の凸部と接触した部分のインキを除去する除去工程（図１（ｂ）参照）において、凹凸版１６によるインキの除去精度を示す「型抜き性」を、目視での観察により、下記の基準で評価した。
Ａ^＋：シリコーンブランケット１０上の余分のインキ（除去工程において凹凸版１６の凸部と接触する部分のインキ）を極めて高い精度で除去することができ、凹凸版１６上でのパターン形状（凹部のパターン形状）と全く同じ形状のインキパターンを、シリコーンブランケット１０上に形成することができた。
Ａ：シリコーンブランケット１０上の余分のインキを精度よく除去することができた。また、パターンの形状に若干の乱れが生じたものの、凹凸版１６上でのパターン形状と概ね同じ形状のインキパターンを、シリコーンブランケット１０上に形成することができた。
Ａ⁻：シリコーンブランケット１０上の余分のインキのうち、若干量（１％未満）のインキを除去できず、また、パターンの形状に若干の乱れが生じたものの、実用上、許容できる程度であった。シリコーンブランケット１０上には、凹凸版１６上でのパターン形状と概ね同じ形状のインキパターンを形成することができた。
Ｂ：シリコーンブランケット１０上の余分のインキのうち、凹凸版１６によって除去できないインキが部分的に（１％以上５％未満）に生じており、実用上、許容できない程度に達した。
Ｃ：シリコーンブランケット１０上の余分のインキのうち、凹凸版１６によって除去できないインキが、比較的多量に発生した（５％以上２０％未満）。
Ｃ⁻：シリコーンブランケット１０上の余分のインキのうち、凹凸版１６によって除去できないインキが、顕著に発生した（２０％以上）。

（３）転写率
カラーフィルタ層（ブルー）の印刷工程のうち、シリコーンブランケット１０から基板１８（透明基板２１）へのインキ１１の転写（図１（ｃ）参照）時におけるインキ１１の転写率を、光学顕微鏡での観察により、下記の基準で評価した。
Ａ^＋：シリコーンブランケット１０から基板１８へとインキ１１が完全に転写されており、シリコーンブランケット１０上でのインキパターンの形状が、そのまま保持されて、基板１８上にて再現されていた。
Ａ：シリコーンブランケット１０から基板１８へとインキ１１が完全に転写されていたが、シリコーンブランケット１０上でのインキパターンの形状に、若干の乱れが観察された。
Ａ⁻：シリコーンブランケット１０上に、若干（１％未満）、インキ１１の残存が観察された。また、シリコーンブランケット１０上でのインキパターンの形状に、若干の乱れが観察された。
Ｂ：シリコーンブランケット１０上に、１％以上、５％未満の割合で、インキ１１の残存が観察された。また、シリコーンブランケット１０上でのインキパターンの形状に、若干の乱れが観察された。このため、実用上、不適当であった。
Ｃ：シリコーンブランケット１０上に、５％以上、２０％未満の割合で、インキ１１の残存が観察された。また、シリコーンブランケット１０上でのインキパターンの形状に、乱れが観察された。
Ｃ⁻：シリコーンブランケット１０上に、２０％以上の割合で、インキ１１の残存が観察された。また、シリコーンブランケット１０上でのインキパターンの形状に、顕著な乱れが観察された。

（４）印刷形状
カラーフィルタ層（ブルー）の印刷後に、形成されたカラーフィルタ層（ブルー）２３Ｂのインキパターンの表面を光学顕微鏡で観察して、その印刷形状を下記の基準で評価した。
Ａ^＋：非常に良好であった。
Ａ：若干の乱れが観察されたものの、印刷形状が良好であった。
Ａ⁻：印刷形状が良好であるものの、若干（１％未満）、パターンの抜けや乱れが観察された。
Ｂ：印刷形状が良好であるものの、パターンの抜けや乱れが、１％以上、５％未満の割合で観察されたため、実用上不適当であった。
Ｃ：パターンの抜けや乱れが５％以上、２０％未満の割合で観察された。
Ｃ⁻：パターンの抜けや乱れが２０％以上の割合で（顕著に）観察された。

以上の評価結果を、下記の表１に示す。
比較例１
ポリエステル−メラミン樹脂として、重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が２００００であるものに代えて、５０００であるものを使用し、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンとして、変性率Ｄが３％であるものに代えて、０．０１％であるものを配合したこと以外は、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表１に示す。
比較例２
ポリエステル−メラミン樹脂として、重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が２００００であるものに代えて、９０００であるものを使用し、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンとして、変性率Ｄが３％であるものに代えて、２０％であるものを配合したこと以外は、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表１に示す。
実施例２〜４および比較例３、４
ポリエステル−メラミン樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）を、実施例２で１００００、実施例３で１５０００、実施例４で３００００、比較例３で４００００、比較例４で４２０００としたこと以外は、それぞれ、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表１に示す。
比較例５
ポリエステル−メラミン樹脂として、重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が２００００であるものに代えて、６００００であるものを使用し、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンの配合量を、０．５重量部に代えて、０．００１重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表１に示す。
比較例６
ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）を配合しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表１に示す。
比較例７
ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）０．５重量部に代えて、ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ０％）を０．５重量部配合したこと以外は、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表１に示す。
比較例８
ポリエステル−メラミン樹脂として、重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が２００００であるものに代えて、１５０００であるものを使用し、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）０．５重量部に代えて、フッ素系界面活性剤０．５重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表１に示す。

表１において、「バインダ樹脂」欄の「重量平均分子量」は、ＧＰＣ法で測定された標準ポリスチレン換算による値を示している。「変性ポリジメチルシロキサン」欄の「変性基」の「Ｅ」は、ポリエーテル基を示し、同欄の「変性率Ｄ」は、上記式（１）により求められる値（％）を示し、同欄の「配合量」は、バインダ樹脂１００重量部に対する変性ポリシロキサンの配合量（重量部）を示している。「反転印刷用インキ」欄の「粘度η」の単位は、「ｍＰａ・ｓ」であり、「表面張力γ」の単位は、「ｍＮ／ｍ」である。また、同欄の「膨潤率」は、上述の式で求められる、反転印刷用インキによって膨潤するシリコーンゴムの体積変化率（％）を示している。

表１に示すように、バインダ樹脂としてのポリエステル−メラミン樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が１００００〜３００００の範囲にあり、かつ、変性ポリジメチルシロキサンの変性率Ｄが０．１〜４％で、その配合量が、バインダ樹脂１００重量部に対し０．０１〜５重量部である実施例１〜４では、印刷品質のいずれの評価項目においても、良好な結果が得られた。

これに対し、バインダ樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が上記範囲を外れる比較例１〜５、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンを配合しなかった比較例６、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンに代えて、無変性のポリジメチルシロキサンを配合した比較例７、および、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンに代えて、フッ素系界面活性剤を配合した比較例８では、いずれも、印刷品質が低下した。

実施例５〜７および比較例９〜１２
ポリエステル−メラミン樹脂に代えて、エポキシ−メラミン樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。エポキシ−メラミン樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）は、比較例９で９０００、比較例１０で１００００、実施例５で１５０００、実施例６で２００００、実施例７で３００００、比較例１１で４００００、比較例１２で４２０００とした。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表２に示す。

表２において、「バインダ樹脂」欄の「重量平均分子量」は、ＧＰＣ法で測定された標準ポリスチレン換算による値を示している。「変性ポリジメチルシロキサン」欄の「変性基」の「Ｅ」は、ポリエーテル基を示し、同欄の「変性率Ｄ」は、上記式（１）により求められる値（％）を示し、同欄の「配合量」は、バインダ樹脂１００重量部に対する変性ポリシロキサンの配合量（重量部）を示している。「反転印刷用インキ」欄の「粘度η」の単位は、「ｍＰａ・ｓ」であり、「表面張力γ」の単位は、「ｍＮ／ｍ」である。また、同欄の「膨潤率」は、上述の式で求められる、反転印刷用インキによって膨潤するシリコーンゴムの体積変化率（％）を示している。

表２に示すように、バインダ樹脂としてのエポキシ−メラミン樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が１５０００〜３００００の範囲にある実施例５〜７では、印刷品質のいずれの評価項目においても、良好な結果が得られた。
これに対し、バインダ樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が上記範囲を外れる比較例９〜１２では、いずれも、印刷品質が低下した。

実施例８〜９および比較例１３〜１６
ポリエステル−メラミン樹脂に代えて、アクリル樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。アクリル樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）は、比較例１３で９０００、比較例１４で１００００、実施例８で１５０００、実施例９で２００００、実施例１０で３００００、比較例１５で４００００、比較例１６で４２０００とした。

また、調製したインキについて、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表３に示す。

表３において、「バインダ樹脂」欄の「重量平均分子量」は、ＧＰＣ法で測定された標準ポリスチレン換算による値を示している。「変性ポリジメチルシロキサン」欄の「変性基」の「Ｅ」は、ポリエーテル基を示し、同欄の「変性率Ｄ」は、上記式（１）により求められる値（％）を示し、同欄の「配合量」は、バインダ樹脂１００重量部に対する変性ポリシロキサンの配合量（重量部）を示している。「反転印刷用インキ」欄の「粘度η」の単位は、「ｍＰａ・ｓ」であり、「表面張力γ」の単位は、「ｍＮ／ｍ」である。また、同欄の「膨潤率」は、上述の式で求められる、反転印刷用インキによって膨潤するシリコーンゴムの体積変化率（％）を示している。

表３に示すように、バインダ樹脂としてのアクリル樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が１５０００〜３００００の範囲にある実施例８〜９では、印刷品質のいずれの評価項目においても、良好な結果が得られた。
これに対し、バインダ樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が上記範囲を外れる比較例１３〜１６では、いずれも、印刷品質が低下した。

比較例１７
ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）を配合しなかったこと以外は、実施例３と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。
また、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表４に示す。

実施例１１、１２および比較例１８、１９
ポリエステル−メラミン樹脂１００重量部に対するポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）の配合量を、比較例１８で０．００１重量部、実施例１１で０．０１重量部、実施例１２で５重量部、比較例１９で１０重量部としたこと以外は、それぞれ、実施例３と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表４に示す。
比較例２０
ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）０．５重量部に代えて、ポリジメチルシロキサン（すなわち、ポリエーテル基による変性率Ｄが０％であるもの）０．５重量部を配合したこと以外は、実施例３と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表４に示す。
実施例１３、比較例２１〜２５
ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンとして、その変性率Ｄが、比較例２１で０．００５％、比較例２２で０．０１％、実施例１３で０．１％、比較例２３で１０％、比較例２４で２０％、比較例２５で２５％であるものを配合したこと以外は、それぞれ、実施例３と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表４に示す。
比較例２６
ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）０．５重量部に代えて、ポリグリセリン変性ポリジメチルシロキサン（変性率Ｄ３％）０．５重量部を配合したこと以外は、実施例３と同様にして、レッド、グリーンおよびブルーの各カラーフィルタ形成用の反転印刷用インキと、ブラックマトリックス形成用の反転印刷用インキとを調製した。

また、実施例１と同様にして、インキの粘度η、表面張力γおよび膨潤率ΔＶの測定と、液晶カラーフィルタの製造と、印刷品質の評価とを行った。その結果を、下記の表４に示す。

表４において、「変性ポリジメチルシロキサン」欄の「変性基」の「Ｅ」は、ポリエーテル基を示し、「Ｇ」は、ポリグリセリン基を示す。また、同欄の「変性率Ｄ」は、上記式（１）により求められる値（％）を示し、同欄の「配合量」は、バインダ樹脂１００重量部に対する変性ポリシロキサンの配合量（重量部）を示している。「反転印刷用インキ」欄の「粘度η」の単位は、「ｍＰａ・ｓ」であり、「表面張力γ」の単位は、「ｍＮ／ｍ」である。また、同欄の「膨潤率」は、上述の式で求められる、反転印刷用インキによって膨潤するシリコーンゴムの体積変化率（％）を示している。

表４に示すように、バインダ樹脂の重量平均分子量（ＧＰＣ法，標準ポリスチレン換算）が１５０００であり、変性ポリジメチルシロキサンの変性率および配合量が、いずれも本発明の範囲内にある実施例３、１２、１３では、印刷品質のいずれの評価項目においても、良好な結果が得られた。
これに対し、変性ポリジメチルシロキサンの変性率または配合量が上記範囲を外れる比較例１７〜２５や、変性ポリジメチルシロキサンとしてポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンを配合しなかった比較例１７、２６では、いずれも、印刷品質が低下した。

なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。上記発明の属する技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記特許請求の範囲に含まれるものである。

本発明の反転印刷用インキ、およびそれを用いた反転印刷方法は、微細なパターンを高い精度で印刷する用途に好適であり、とりわけ、液晶カラーフィルタのカラーフィルタ層やブラックマトリックスなどを印刷によって形成する用途に好適である。また、本発明の液晶カラーフィルタ、および液晶カラーフィルタの製造方法は、高画質、高解像度の液晶ディスプレイパネルを製造する用途に好適である。

反転印刷方法の工程を示す説明図である。 液晶カラーフィルタの一実施形態を示す概略装置構成図である。

１０ シリコーンブランケット， １２ インキ塗布面， １６ 凹凸版， ２１ 透明基板， ２２ ブラックマトリックス， ２３ カラーフィルタ層

Claims (5)

1. シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程と、前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、前記凹版または前記凸版と接触した部分のインキを、前記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程と、前記シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程とを備える反転印刷に用いられるインキであって、
   バインダ樹脂としての、重量平均分子量が１００００〜３００００であるポリエステル−メラミン樹脂、重量平均分子量が１５０００〜３００００であるエポキシ−メラミン樹脂、および重量平均分子量が１５０００〜３００００であるアクリル樹脂からなる群より選ばれた少なくとも１種と、
   着色剤と、
   下記式（１）で示される変性率Ｄが０．１〜４％で、繰返し単位としてシロキサン単位と側鎖に変性基としてのポリエーテル基を有する変性シロキサン単位とを有する変性ポリシロキサンと、
   溶剤とを含み、
   前記バインダ樹脂１００重量部に対する前記変性ポリシロキサンの配合量が０．０１〜５重量部であることを特徴とする、反転印刷用インキ。
   Ｄ＝ｙ／（ｘ＋ｙ）×１００ …（１）
   （式（１）中、ｘは、シロキサン単位の重合度を示し、ｙは、変性シロキサン単位の重合度を示す。）
2. シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程と、
   前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、前記凹版または前記凸版と接触した部分のインキを、前記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程と、
   前記シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程とを備え、
   前記インキが、請求項１記載の反転印刷用インキであることを特徴とする、反転印刷方法。
3. 前記除去工程におけるシリコーンブランケットの回転速度が、２００ｍｍ／ｓ以上であることを特徴とする、請求項２に記載の反転印刷方法。
4. 透明基板と、前記透明基板上に形成されたカラーフィルタ層およびブラックマトリックスとを備えており、前記カラーフィルタ層および／またはブラックマトリックスが、請求項２または３に記載の反転印刷方法で形成されていることを特徴とする、液晶カラーフィルタ。
5. シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程と、
   前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、前記凹版または前記凸版と接触した部分のインキを、前記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程と、
   前記シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程とを備え、
   前記インキが、請求項１記載の反転印刷用インキであることを特徴とする、液晶カラーフィルタの製造方法。

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