KR20080060234A

KR20080060234A - 화장 시트 및 그의 제조 방법 및 화장 시트 부착 사출성형품

Info

Publication number: KR20080060234A
Application number: KR1020087007839A
Authority: KR
Inventors: 카쯔히로 스가; 신노스께 히라타
Original assignee: 다이니폰 인사츠 가부시키가이샤
Priority date: 2005-09-30
Filing date: 2006-09-29
Publication date: 2008-07-01
Also published as: US9162429B2; US20130008600A1; US20090022963A1; KR101298795B1; WO2007037363A1

Abstract

본 발명은 수지의 사출 성형과 가식(加飾)을 동시에 행하는 사출 성형 동시 가식용 시트이며, 2장의 수지 시트를 1층 이상의 도안층을 사이에 끼워 적층하여 이루어지고, 2장의 수지 시트 사이의 선 팽창 계수의 차이가 4×10^-5/℃(41 내지 50℃) 이하인 화장 시트에 관한 것이다. 본 발명은 진공 성형과 같은 입체 가공이 이루어진 후에도 휨이 발생하지 않고, 입체 가공용 금형으로부터의 이탈이 용이하고, 사출 성형용의 금형에 세팅하더라도 이로부터 탈락하지 않고, 또한 성형 수지를 사출하더라도, 이것이 화장 시트와 금형과의 간극으로 들어가지 않고, 화장 시트를 구성하는 각 시트 간에 박리되는 일도 없는 화장 시트에 관한 것이다.

화장 시트, 수지시트, 사출 성형, 가식, 선 팽창 계수

Description

화장 시트 및 그의 제조 방법 및 화장 시트 부착 사출 성형품 {DECORATIVE SHEET, PROCESS FOR PRODUCING THE SAME, AND INJECTION-MOLDED ARTICLE WITH DECORATIVE SHEET}

본 발명은 금형의 내측에 화장 시트를 세팅해 두고, 상기 금형 내에 수지를 사출함으로써, 상기 수지의 고화와 동시에 상기 수지 표면에 화장 시트를 접착시키는, 즉 사출 성형과 화장 시트의 접착을 동시에 행할 수 있는 화장 시트, 상기 화장 시트의 제조 방법 및 상기 화장 시트를 이용하여 이루어지는 화장 시트 부착 사출 성형품에 관한 것이다.

종래의 화장 시트 부착 사출 성형품의 제조 방법으로서는, 화장 시트를 사출 성형용 금형의 내측에 넣기 전에, 상기 시트를 진공 성형 등에 의해 입체 가공하고, 원하는 형상으로 펀칭 가공한 후, 사출 성형용 금형 내의 오목부 등에 끼워 넣어 클램핑하고, 성형 수지를 캐비티에 사출하여, 성형 수지 표면에 성형 동시 가식 시트를 일체화 접착시키는 방법이 있다. 또한, 다른 제조 방법으로서, 성형 동시 가식 시트를 사출 성형용 금형 내에 넣고 나서, 사출 성형용 금형의 오목부를 따르도록 진공 성형 등에 의해 입체 가공하고, 클램핑한 후, 성형 수지를 캐비티에 사출하여, 성형 수지 표면에 성형 동시 가식 시트를 일체화 접착시키는 방법이 있다 (예를 들면, 특허 문헌 1 참조).

또한, 성형 동시 가식 시트로서는 다양한 것이 제안되었고, 예를 들면 복수의 수지 시트를 적층하여 이루어지고 도안층을 갖는 것이 제안되었다(특허 문헌 2 참조).

특허 문헌 1: 일본 특허 공개 제2000-238070호 공보

특허 문헌 2: 일본 특허 공개 제2000-280283호 공보

그러나, 복수의 시트를 적층하여 이루어지는 화장 시트를 이용하는 경우, 진공 성형 등에 의해 입체 가공한 후 화장 시트 전체에 휨이 발생하게 되고, 휨이 발생한 화장 시트를 이용하면, 상기 화장 시트를 사출 성형용 금형에 세팅할 때에, 사출 성형용 금형으로부터 탈락하거나, 금형을 닫았을 때에 시트가 움직이게 되고, 또는 세팅할 수 있었다 하더라도 화장 시트와 금형 사이에 간극이 생겨, 성형 수지를 사출했을 때에 이 수지가 화장 시트와 금형 사이로 들어가거나, 나아가 휨이 발생한 시트가 방해를 하여 금형을 닫을 수 없는 등의 문제가 있었다. 휨이 발생한 시트를 사출 성형용 형에 세팅했을 때의 상황을 도 4에 나타내었다.

이러한, 화장 시트의 휨에 기인하는 문제는 화장 시트를 사출 성형용 금형 내에 넣고 나서 사출 성형용 금형의 오목부를 따르도록 진공 성형 등에 의해 입체 가공하는 방법의 경우에도 마찬가지로 발생하는 문제이다.

한편, 복수의 시트를 적층하여 이루어지는 화장 시트에 있어서, 각각의 시트의 재질로서 동일 재료를 사용했다 하더라도, 상기 재료에 포함되는 가소제나 충전재의 종류 및 함유량 등의 요인으로 상기 휨의 문제는 발생한다. 하물며, 다른 재질의 시트를 적층하는 경우에는 그 휨의 정도는 현저해진다.

본 발명은 이러한 문제에 착안하여 이루어진 것으로, 진공 성형 등의 입체 가공 후에 휨이 발생하지 않고, 사출 성형 금형으로부터 탈락하지 않고, 성형 수지가 뒤로 돌아 들어가지 않고, 또한 시트간 박리하지 않는 화장 시트, 상기 화장 시트의 제조 방법, 및 상기 화장 시트를 이용한 화장 시트 부착 사출 성형품을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은 상기 목적을 달성하기 위해 예의 연구를 거듭한 결과, 복수의 수지 시트를 적층하여 이루어지는 화장 시트에 있어서 상기 복수의 수지 시트 사이의 선 팽창 계수의 차이를 일정 값 이하로 함으로써, 상기 과제를 해결할 수 있음을 발견하였다. 본 발명은 이러한 지견에 기초하여 완성된 것이다.

즉, 본 발명은

(1) 수지의 사출 성형과 가식(加飾)을 동시에 행하는 사출 성형 동시 가식용 시트이며, 2장의 수지 시트를 1층 이상의 도안층을 사이에 끼워 적층하여 이루어지고, 2장의 수지 시트 사이의 선 팽창 계수의 차이가 4×10^-5/℃(41 내지 50℃) 이하인 화장 시트,

(2) 상기 2장의 수지 시트 중, 표면측 수지 시트의 재질이 폴리우레탄, 폴리에스테르, 아크릴 수지, 폴리올레핀 및 폴리카보네이트에서 선택되는 1종 이상이고, 성형용 수지와 접하는 수지 시트의 재질이 폴리올레핀, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 수지(ABS 수지), 폴리카보네이트 및 폴리에스테르에서 선택되는 1종 이상인 상기 (1)에 기재된 화장 시트,

(3) 2장의 수지 시트 사이에 접착층을 갖는 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 화장 시트.

(4) 2장의 수지 시트의 적층이 드라이 라미네이팅법, 핫 멜트 라미네이팅법, 압출 라미네이팅법, 또는 열 라미네이팅법에 의해 형성되는 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 기재된 화장 시트,

(5) 선 팽창 계수의 차이가 4×10^-5/℃(41 내지 50 ℃) 이하인 2장의 수지 시트 사이에 1층 이상의 도안층을 설치하고, 또한 2장의 수지 시트를 드라이 라미네이팅법, 핫 멜트 라미네이팅법, 압출 라미네이팅법, 또는 열 라미네이팅법에 의해 적층시키는 것인 화장 시트의 제조 방법, 및

(6) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 기재된 화장 시트에 미리 입체 가공 및 펀칭 가공을 행한 후, 금형을 이용한 사출 성형법에 의해 성형용 수지와 일체화되어 형성되는 화장 시트 부착 사출 성형품

을 제공하는 것이다.

본 발명의 화장 시트는 진공 성형과 같은 입체 가공이 이루어진 후에도 휨이 발생하지 않는다. 따라서, 입체 가공용 금형으로부터의 이탈이 용이하고, 또한 사출 성형용의 금형에 세팅하더라도 이로부터 탈락하지 않고, 또한 성형 수지를 사출하더라도, 이것이 화장 시트와 금형과의 간극으로 들어가지 않는다. 또한, 화장 시트를 구성하는 각 시트 간에 박리하지도 않는다.

<발명을 실시하기 위한 최선의 형태>

본 발명의 화장 시트는 2장의 수지 시트를 1층 이상의 도안층을 사이에 끼워 적층하여 이루어지는 화장 시트이며, 2장의 수지 시트 사이의 선 팽창 계수의 차가 4×10^-5/℃(41 내지 50 ℃) 이하인 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 화장 시트에 대하여 도 1을 이용하여 구체적으로 설명한다.

도 1에 나타낸 바와 같이, 화장 시트 (4)는 제1 수지 시트 (1a), 제2 수지 시트 (1b)와 도안층 (2)와 필요에 따라 설치되는 접착층 (3)으로 구성되어 있고, 화장 시트 (4)를 구성하는 2장의 수지 시트(제1 수지 시트 (1a)와 제2 수지 시트 (1b)) 사이의 선 팽창 계수의 차이가 4×10^-5/℃(41 내지 50℃) 이하이다.

화장 시트 (4)를 구성하는 2장의 수지 시트 사이의 선 팽창 계수의 차이를 4×10^-5/℃(41 내지 50 ℃) 이하로 함으로써, 화장 시트 (4)를 진공 성형 등에 의해 입체 가공하더라도 휨이 발생하지 않고, 따라서, 화장 시트의 휨에 기인하는 다양한 문제를 해소할 수 있다. 여기서, 화장 시트 (4)의 2장의 수지 시트 사이의 선 팽창 계수의 차이가 4×10^-5/℃(41 내지 50℃)보다 크면, 선 팽창 계수가 큰 쪽의 시트가 외측이 되도록 휨이 발생하게 된다. 본 발명에서는 2장의 수지 시트의 선 팽창 계수의 차이를 4×10^-5/℃(41 내지 50 ℃) 이하로 하면 좋지만, 더욱 바람직하게는 1×10^-5/℃(41 내지 50 ℃) 이하로 하고, 2장의 수지 시트의 선 팽창 계수의 차이를 0(제로), 즉 각 시트의 선 팽창 계수의 값을 같게 하는 것이 특히 바람직하다.

한편, 본 발명에서의 선 팽창 계수는 일반적인 열 기계 분석 장치를 이용하여 측정한 값이다. 측정 조건으로서는, 각 시트를 3×15 mm의 스트립형으로 잘라내어 샘플로 하고, 척간 10 mm, 하중 3 g의 인장 모드로, 질소 기류하에서 승온 속도 10℃/분으로 하여 측정하고, 41℃ 내지 50℃에서의 평균 선 팽창 계수를 측정치로 하였다.

화장 시트 (4)를 구성하는 2장의 수지 시트(1a, 1b)에 대해서는 상기 선 팽창 계수의 차이에 대하여 한정되는 것 이외에는 특별히 한정되지 않으며, 각각의 수지 시트가 몇 장의 시트를 적층할지, 어떠한 재질의 시트를 이용할지 등에 대해서는 상기 선 팽창 계수의 차이를 고려하면서 임의로 설정할 수 있다.

화장 시트 (4)를 구성하는 2장의 수지 시트(제1 수지 시트 (1a) 및 제2 수지 시트 (1b))의 재질에 대해서는 특별히 한정되지 않고, 화장 시트에 요구되는 의장성이나 내구성 등을 고려하여 임의로 선택할 수 있다. 구체적으로는, 아크릴계 수지, 불소계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 염화비닐계 수지, 비결정성 폴리에스테르계 수지, 아크릴로니트릴부타디엔스티렌계 수지 등을 들 수 있다. 한편, 이들 수지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

화장 시트 (4)의 표면측을 제1 수지 시트 (1a), 성형용 수지와 접하는 측을 제2 수지 시트 (1b)로 하면, 제1 수지 시트 (1a)에 이용되는 수지로서는, 폴리우레탄; 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN) 등의 폴리에스테르; 아크릴 수지; 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 이들의 혼합물 등의 폴리올레핀; 폴리카보네이트(PC) 등을 들 수 있고, 이들 중에서 아크릴계 수지 시트를 이용하는 것이 내광성, 투명성 등의 물성을 겸비하고 있어 특히 바람직하다.

한편, 제2 수지 시트 (1b)의 재질로서는, 성형 수지의 종류에 따라 적절히 선택되지만, 성형 수지와 동일 또는 유사한 수지를 이용하는 것이 접착성 측면에서 바람직하다. 성형 수지로서는, 일반적으로 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), PP과 PE의 혼합물 등의 폴리올레핀계 수지; 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 수지(ABS 수지); 폴리카보네이트(PC); ABS 수지와 PC의 혼합물; 아크릴 수지; 폴리스티렌; 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN) 등의 폴리에스테르, 및 이들의 혼합물을 사용하는 경우가 많고, 따라서, 이와 동일한 수지를 이용하는 것이 바람직하다. 이들 중에서 특히 폴리올레핀, ABS 수지, 폴리카보네이트, 및 폴리에스테르가 바람직하고, 특히 폴리올레핀 및 ABS 수지가 바람직하다.

각 수지 시트의 선 팽창 계수는, 예를 들면 수지 시트의 재질이 아크릴계인 경우(아크릴 수지(폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)), 아크릴 고무(에틸메타크릴레이트(EMA), 부틸메타크릴레이트(BMA) 등))에는 엘라스토머 성분의 배합량을 조절함으로써, 한편, 수지 시트의 재질이 공중합체인 경우(부타디엔과 스티렌의 공중합체 등)에는 탈크(활석), 탄산칼슘, 실리카, 운모, 유리 섬유, 탄소 섬유 등의 충전제를 첨가함으로써, 조절하는 것이 가능하다. 구체적으로는, 예를 들면 아크릴 수지와 폴리프로필렌 수지를 적층하는 경우에는, 통상의 경우이면 폴리프로필렌의 선 팽창 계수 쪽이 아크릴 수지의 그것에 비하여 크기 때문에, 폴리프로필렌 수지에 탈크(활석)를 첨가함으로써 폴리프로필렌 수지의 선 팽창 계수를 작게 할 수 있고, 그 결과, 아크릴 수지와 폴리프로필렌 수지와의 선 팽창 계수의 차이를 원하는 수치 범위 내로 할 수 있다.

화장 시트 (4) 전체의 두께는 특별히 한정되지는 않지만, 0.03 내지 2.00 mm의 것이 바람직하다. 0.03 mm 이상이면, 입체 형상으로 필름이 추종하기 때문에 파단되는 일이 없다. 한편, 2.00 mm 이하이면 미세한 홈부로 추종이 가능하여, 제품 단면(端面)의 수축 자체가 얕아지는 일이 없다.

이상의 점에서, 화장 시트 (4) 전체의 두께는 또한 0.2 내지 1.0 mm의 범위가 보다 바람직하다.

또한, 화장 시트 (4)를 구성하는 상기 제1 수지 시트 (1a), 제2 수지 시트 (2b)의 제조 방법에 대해서도 본 발명은 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 일반적인 방법, 예를 들면 성형 수지를 직선상의 슬릿으로부터 압출하는 소위 압출 T 다이법, 수지를 열 롤에 의해 연신하는 소위 캘린더 가공법, 액상 수지를 형 내에 유입시켜 고화시키는 소위 주형(캐스팅)법 등을 이용하는 것이 가능하다.

이들 시트 (1a, 1b)의 적층 방법으로서는, 각 시트에 유기 용제성의 접착제를 도포하고 열풍으로 용제를 증발 건조시켜 접착시키는 소위 드라이 라미네이팅법, 시트에 고형상의 접착제를 120 내지 160℃의 열로 녹여 도포하고 인쇄 필름을 접합하고 순간 냉각하여 일체화시키는 소위 핫 멜트 라미네이팅법, 압출기로부터 성형 수지를 필름형으로 압출하고 인쇄 필름을 접합시키는 소위 압출 라미네이팅법, 및 접합하는 필름 또는 시트의 한쪽 또는 양쪽에 가열 롤로 압착시키는 소위 열 라미네이팅법 등이 있다.

본 발명의 화장 시트 (4)는 도 1에 나타낸 바와 같이 수지 시트 (1a) 및 (1b) 사이에 도안층 (2)를 갖는다. 도안층 (2)는 수지 시트 (1a)의 표면의 전면 또는 부분에 인쇄 등의 방법에 의해 형성되는 층으로서, 성형품의 표면에 문자나 도형, 기호 등을 표시하거나, 착색 표면을 표시하기 위한 것이다. 도안층 (2)는 안료와 수지 결합제를 포함하는 안료 잉크층, 펄 안료와 수지 결합제를 포함하는 광휘성 안료층, 염료와 수지 결합제를 포함하는 염료 잉크층의 군에서 선택되는 적어도 1층에 의해 구성되는 것이 바람직하다.

도안층 (2)는 오프셋 인쇄법, 그라비아 인쇄법, 스크린 인쇄법 등의 통상적인 인쇄법이나, 롤 코팅법, 분무 코팅법 등의 코팅법 등에 의해 형성하면 좋다. 한편, 도안층 (2)는 증착막을 포함하는 금속 증착에 의해 형성하는 것도 가능하다.

또한, 본 발명의 화장 시트 (4)는 도 1에 나타낸 바와 같이, 필요에 따라 접착층 (3)을 가질 수 있다. 접착층 (3)은 화장 시트 (4)를 구성하는 각 시트 간의 층간 접착성을 향상시키거나, 성형 수지와의 접착을 향상시키기 위한 층이다. 접착층 (3)을 형성하는 수지로서는, 폴리염화비닐아세트산비닐 공중합체계 수지, 아크릴계 수지, 우레탄계 수지 등을 들 수 있다.

다음으로, 본 발명의 화장 시트 부착 사출 성형품의 제조 방법에 대하여 설명한다.

본 발명의 화장 시트 부착 사출 성형품의 제조 방법은 상기에서 설명한, 2장의 수지 시트가 적층된 화장 시트 (4)를 사출 성형용 금형 내에 세팅하고, 성형 수지를 사출하고, 성형 수지의 고화와 동시에 성형 수지 표면에 화장 시트 (4)를 일체화 접착시키는 방법이다. 이 때, 화장 시트 (4)를 구성하는 각 시트 사이의 선 팽창 계수의 차이가 4×10^-5/℃(41 내지 50℃) 이하이기 때문에, 상기 화장 시트가 뒤집히는 것을 방지할 수 있고, 그 결과, 성형 불량품의 삭감, 수율의 향상, 비용의 삭감 등 다양한 효과를 발휘할 수 있다.

구체적으로는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 우선 화장 시트 (4)를 사출 성형용 금형 내에 세팅한다. 금형 내로의 세팅 방법의 구체예로서는, 롤 축에 장척의 화장 시트 (4)를 일단 권취하여 롤상 두루마리로 하고, 이 롤상 두루마리를 사출 성형용 금형의 상부에 재치하고, 롤상 두루마리로부터 화장 시트 (4)를 감아내면서, 금형 내를 통과시키고, 사출 성형용 금형의 하부에 설치한 필름 권취 수단의 롤 축에 의해 화장 시트 (4)를 권취하도록 할 수 있다. 다른 예로서는, 낱장의 화장 시트 (4)를 이용하여, 로봇이나 사람 손으로 금형 내에 넣을 수 있다. 화장 시트 (4)를 금형 내에 넣은 후에 진공 성형 등을 하는 경우에는 금형에 대한 화장 시트 (4)의 위치를 결정한 후, 진공 성형하기 전에 화장 시트 (4)를 사출 성형용 금형의 표면에 클램프 부재에 의해 눌러 붙이면 좋다.

또한, 본 발명의 화장 시트 부착 사출 성형품의 제조 방법에 있어서는, 2장의 시트가 적층된 화장 시트 (4)를 사출 성형용 금형 내에 세팅하기 전에 입체 가공과 펀칭 가공을 하는 것이 바람직하다. 즉, 화장 시트 (4)를 사출 성형용 금형 내에 넣기 전에, 사출 성형용 금형과는 다른 형을 이용하여 화장 시트 (4)를 진공 성형 등에 의해 3차원 형상으로 입체 가공하고, 원하는 형상으로 펀칭 가공해 두는 것이다. 원하는 형상으로서는, 사출 성형용 금형의 캐비티 형성면 (7)에 합치하는 형상 등이 있다.

3차원 형상으로 입체 가공하는 방법으로서는, 진공 성형법이나 압공 성형법, 가열된 고무를 압박하는 가압 성형법, 프레스 성형법 등이 있다. 여기서, 진공 성형법이란, 화장 시트 (4)를 그의 연화점 이상으로 가열하여 연화시키고, 진공 성형 금형의 오목부와 화장 시트 (4) 사이의 공간을 밀폐하여 진공 흡인하고, 진공 성형 금형의 오목부 내면에 화장 시트 (4)를 접착시키고, 사출 성형용 금형의 가동형 (5)의 캐비티 형성면 (7)에 합치한 3차원 형상으로 화장 시트 (4)를 성형하는 방법이다.

또한, 원하는 형상으로 펀칭 가공하는 방법으로서는, 톰슨 펀칭법, 금형에 의한 프레스법 등이 있다. 펀칭 형상으로서는, 화장 시트 (4)의 외주의 경우나 소정 형상의 구멍 등이 있다. 한편, 상기 3차원 형상으로 가공할 때에 동시에 펀칭 가공을 할 수도 있다.

사출 성형용 금형은 성형 수지를 사출하는 게이트부 (9)를 갖는 고정형 (6)과 가동형 (5) 등을 포함하고, 고정형 (6)과 가동형 (5)가 형 폐쇄됨으로써, 고정형 및 가동형 (5)의 캐비티 형성면 (7)에 의해 둘러싸인 단수 또는 복수의 캐비티가 형성될 수 있다. 사출 성형용 금형의 금형 내부에 넣어진 화장 시트 (4)는 캐비티 형성면 (7)을 덮게 된다. 캐비티는 수지 성형품에 구멍부를 형성하는 것일 수 있다. 캐비티를 형성하는 오목부는 고정형 (6) 또는 가동형 (5) 모두에 형성될 수 있다. 금형은 가동형 (5)의 오목부의 주위에서 화장 시트 (4)를 눌러 붙여 고정하는 클램프 부재를 가질 수 있다. 클램프 부재는 고정형 (6) 또는 가동형 (5)에 설치될 수 있다. 이러한 클램프 부재는 화장 시트에 휨이 발생한 경우에는 이용하는 것이 곤란하지만, 본 발명의 방법에 이용되는 화장 시트 (4)는 휨이 발생하지 않기 때문에, 이러한 클램프 부재를 이용하는 것이 가능해진다.

다음으로, 도 3에 나타낸 바와 같이, 형 폐쇄하여 용융 상태의 성형 수지를 캐비티에 사출하고, 성형 수지의 고화와 동시에 성형 수지 표면에 화장 시트 (4)를 일체화 접착시킨다. 그 후, 성형 수지 표면에 일체화 접착시킨 화장 시트 (4) 중 불필요한 부분을 제거할 수 있다.

본 발명의 방법에서 이용되는 성형 수지에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 화장 시트 (4)를 구성하는 복수의 시트(1a, 1b)로서, 아크릴계 수지 시트와 폴리프로필렌계 수지 시트를 사용한 경우에는, 성형 수지로서 폴리프로필렌계 수지를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 화장 시트 (4)와 성형 수지의 재질이 동일 계통이 되어 접착력이 향상되기 때문이다.

도 1은 본 발명의 화장 시트의 구성을 나타내는 개략 단면도이다.

도 2는 본 발명의 화장 시트 부착 사출 성형품을 제조하는 방법에서의 공정의 하나를 나타내는 단면도이다.

도 3은 본 발명의 화장 시트 부착 사출 성형품을 제조하는 방법에서의 공정의 하나를 나타내는 단면도이다.

도 4는 종래의, 휨이 발생한 화장 시트를 금형에 세팅한 상태를 나타내는 도면이다.

부호의 설명

1a: 제1 수지 시트

1b: 제2 수지 시트

2: 도안층

3: 접착층

4: 화장 시트

5: 가동형

6: 고정형

7: 캐비티 형성면

9: 게이트부

이하에 본 발명의 실시예와 비교예를 나타낸다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 제1 수지 시트로서, 선 팽창 계수가 다른 2종의 아크릴 수지(아크릴 수지 A 내지 B)를 준비하였다. 또한, 제2 수지 시트로서, 선 팽창 계수가 다른 3종의 폴리프로필렌 수지(폴리프로필렌 수지 A 내지 C)와 ABS 수지를 준비하였다. 이들 수지의 선 팽창 계수, 및 두께는 표 1에 기재한 바와 같다.

이들 수지를 이용하여, 표 1에 나타낸 바와 같이, 제1 수지 시트와 제2 수지 시트를 각각 조합하여, 도 1에 나타낸 바와 같은 화장 시트 (4)를 형성하고, 상기 화장 시트 (4)를 이용하여 사출 성형품을 형성하였다.

표 1에 차이로서 기재한 각 수치는 (제1 수지 시트의 선 팽창 계수)-(제2 수지 시트의 선 팽창 계수)의 계산 결과이고, 그 수치 아래의 평가로서 기재한 ◎, ○, △, ×는 화장 시트, 및 형성된 사출 성형품에 대한 종합적인 평가이다.

구체적으로는, 화장 시트에 있어서는 휨이 발생하지 않은 경우가 ◎, 약간의 휨이 발생하였지만, 전혀 문제되지 않는 정도인 경우가 ○, 휨이 발생하여 문제가 생길 가능성이 있는 경우가 △, 휨이 커서 사출 성형시에 문제가 생기는 경우가 ×이다.

또한, 사출 성형품의 평가에 있어서는 화장 시트가 원하는 위치에 일체화 접착되어 있고, 형성시에도 특별히 문제가 생기지 않은 경우가 ◎, 화장 시트가 허용 범위 내에서 일체화 접착되어 있고, 형성시에도 문제가 생기지 않은 경우가 ○, 화장 시트에 약간의 어긋남이 생기거나 혹은 형성시에 화장 시트의 결락 등 약간의 문제가 생긴 경우가 △, 화장 시트가 원하는 위치에서 큰 폭으로 탈락하거나 혹은 형성시에 큰 문제가 생겨 수율 등에 영향이 생길 수 있는 경우가 ×이다.

상기 표 1에서도 알 수 있는 바와 같이, 제1 수지 시트와 제2 수지 시트의 선 팽창 계수의 차이(절대치)가 4×10^-5/℃(41 내지 50 ℃) 이하인 경우에는 모두 양호한 결과를 나타내었고, 특히 그 차이가 1×10^-5/℃(41 내지 50 ℃) 이하인 경우에는 매우 우수한 결과를 나타내었다. 한편, 그 차이가 5×10^-5/℃(41 내지 50 ℃)보다 커지면, 화장 시트에 휨이 발생하고, 이것에 기인하여, 성형되는 사출 성형품에 있어서도 어떠한 결점이 생겼음을 알 수 있다.

본 발명의 화장 시트는 진공 성형과 같은 입체 가공이 이루어진 후에도 휨이 발생하지 않기 때문에, 입체 가공용 금형으로부터의 이탈이 용이하고, 또한 사출 성형용 금형에 세팅하더라도 이로부터 탈락하지 않는다. 또한, 성형 수지를 사출하더라도, 이것이 화장 시트와 금형과의 간극으로 들어가지 않는다. 나아가, 화장 시트를 구성하는 각 시트 간에 박리되는 일도 없다.

본 발명의 화장 시트를 이용하여 제조한 본 발명의 화장 시트 부착 사출 성형품은 콘솔 패널, 센터 클러스터, 스위치 베이스 등의 자동차 내장 부품, 도장 모 양의 사이드 매트 가드, 범퍼, 호일 캡이나 몰 등의 자동차 외장 부품 등에 적합하다.

Claims

수지의 사출 성형과 가식(加飾)을 동시에 행하는 사출 성형 동시 가식용 시트이며, 2장의 수지 시트를 1층 이상의 도안층을 사이에 끼워 적층하여 이루어지고, 2장의 수지 시트 사이의 선 팽창 계수의 차이가 4×10^-5/℃(41 내지 50℃) 이하인 화장 시트.
제1항에 있어서, 상기 2장의 수지 시트 중, 표면측 수지 시트의 재질이 폴리우레탄, 폴리에스테르, 아크릴 수지, 폴리올레핀 및 폴리카보네이트에서 선택되는 1종 이상이고, 성형용 수지와 접하는 수지 시트의 재질이 폴리올레핀, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 수지(ABS 수지), 폴리카보네이트 및 폴리에스테르에서 선택되는 1종 이상인 화장 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서, 2장의 수지 시트 사이에 접착층을 갖는 화장 시트.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 2장의 수지 시트의 적층이 드라이 라미네이팅법, 핫 멜트 라미네이팅법, 압출 라미네이팅법, 또는 열 라미네이팅법에 의해 형성되는 화장 시트.
선 팽창 계수의 차이가 4×10^-5/℃(41 내지 50 ℃) 이하인 2장의 수지 시트 사이에 1층 이상의 도안층을 설치하고, 또한 2장의 수지 시트를 드라이 라미네이팅법, 핫 멜트 라미네이팅법, 압출 라미네이팅법, 또는 열 라미네이팅법에 의해 적층시키는 것인 화장 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 화장 시트에 미리 입체 가공 및 펀칭 가공을 행한 후, 금형을 이용한 사출 성형법에 의해 성형용 수지와 일체화되어 형성되는 화장 시트 부착 사출 성형품.