KR20080019064A - 자동차 배기 가스 사후 처리를 위한 특히 큰 허니콤 몸체의제조 - Google Patents

Abstract

본 발명의 허니콤 몸체(1)는 하우징(2) 및 만곡된 프로파일(4)과 미리 정해진 길이(5)를 갖는 복수의 층(3)을 포함하고, 상기 복수의 층(3)은 통로 단면(8)을 갖는 다수의 통로(7)를 형성하도록 적어도 하나의 적어도 일부가 구조화된 금속 포일(6)을 포함하며, 대다수의 층(3)은 서로 다른 길이(5)를 갖도록 설계된 것을 특징으로 한다. 본 발명은 또한 허니콤 몸체를 제조하기 위한 공정과 상기 허니콤 몸체의 사용을 제안한다.

하우징, 층, 금속 포일, 통로, 통로 단면, 터치 포인트, 스택, 허니콤 몸체, 배기 시스템

Description

자동차 배기 가스 사후 처리를 위한 특히 큰 허니콤 몸체의 제조{Production of, in particular large, honeycomb bodies for mobile exhaust gas aftertreatment}

본 발명은 하우징 및 만곡된 프로파일과 미리 정해진 길이를 갖는 복수의 층을 포함하는 허니콤 몸체(honeycome body)에 관한 것으로, 각 층은 통로 단면을 갖는 다양한 통로를 형성하도록 적어도 일부가 구조화된(structured) 금속 포일(metal foil)을 적어도 하나 포함한다. 본 발명은 또한 허니콤 몸체의 제조 공정과 특히 허니콤 몸체의 사용을 제안한다. 이러한 유형의 허니콤 몸체는 특히 자동차 산업에서 배기 가스의 사후처리를 위해 사용된다.

이러한 유형의 금속 허니콤 몸체는 금속 포일을 사용하여 제조되어, 이동하는 내부 연소 엔진의 배기 시스템에 촉매 활동, 흡수, 산화, 감소 및/또는 다른 코팅을 위한 지지 몸체로 사용되는 것이 바람직하다. 이러한 적용에서 나타나는 극도의 열적 및 동적 스트레스 때문에, 개개의 금속 포일 사이 및 금속 포일과 하우징 사이에 영구적 연결을 보장하는 것이 특히 중요하다. 금속 포일은 대체로 서로 연결되거나 조이닝 기술(joining technique), 특히 소결(sintering), 브레이징(brazing) 및/또는 용접(welding)에 의해 하우징에 연결된다. 이 목적을 위해, 인접 금속 포일들 사이 및 금속 포일과 하우징 사이의 충분한 접촉 위치는, 이 접촉 위치가 연결의 기초로 작용할 수 있도록, 원하는 연결 위치에 존재하는 것이 필요하다.

하우징에 금속 포일의 안정한 연결을 보장하기 위해, EP 0 245 737 B1은, 평평한 시트-금속 층과 비교하여 미리 정해진 거리로 코러게이트(corrugated)된 시트 금속 층을 줄임으로써, 시트 금속 층의 단부가 터뷸러 케이싱(tubular casing)에 대해 접촉 및 네슬(nestle)하는 것을 보장한다. 이 네슬링(nestling) 움직임은, 터뷸러 케이싱에 다양한 터치 각도를 갖는 안전한 연결을 더 쉽게 한다.

WO 2005/033484호는 층 길이 차이를 갖는 금속 허니콤 몸체를 제조하는 공정을 개시하며, 여기서 복수의 제1 길이를 갖는 평평한 금속 포일과 제2 길이를 갖는 적어도 일부가 구조화된 금속 포일이 하우징에 배열되고, 제1 길이와 제2 길이의 차이는 프리스트레스(prestress)의 기능에 따라 채택된다. 이러한 유형의 허니콤 몸체의 전통적인 제조공정 동안, 구조화된 금속 포일이 상당한 프리스트레스로 하우징 내에서 가압된다면 변형되기 때문에, WO 2005/033484호에 제안된 제조공정은 그럼에도 불구하고 금속 포일 단부가 일정한 접촉하에 있는 것을 보장하도록 되어 있다.

그러나, 특히 금속 포일이 나선형으로 권취되지 않거나 또는 단지 적층되는(layered) 허니콤 몸체 구조에서, 조이닝 기술에 의한 더 큰 변형 존(zone)과 연결부의 덜 성공적인 형성이 제조하는 동안 발생한다. 이는, 예를 들어, 금속 포일 권취의 비대칭에 기인한다. 그러나, 특히 연속 생산(series production)에서, 다소 강하게 변형된 통로 단면을 갖는 영역을 갖는 균일하지 않은 구조의 허니콤 몸체가 생길 위험이 있다. 예를 들어, 이는 또한 이러한 유형의 허니콤 몸체를 통해 흐르는 배기 가스 사이의 유동 성질에 영향을 미칠 수 있으며, 따라서, 특정 상황에서, 허니콤 몸체를 배기 가스의 유동 프로파일로 조정하는 것이 바람직하다.

더욱이, 다른 어려움이, 큰 허니콤 몸체, 예를 들어, 고정용(stationary use) 또는 트럭을 제조할 때 특히 발생한다. 특히, 큰 세트의 금속 포일과 권취하는 동안 생성된 힘을 조절하는 것은 신뢰할 수 있는 공정에서 제어하기 어렵다는 것이 증명되었다. 직경이 증가함에 따라, 권취하는 동안의 비대칭 및/또는 권취시 요구되는 힘의 효과 또한 상당히 커진다. 만약 하우징의 내부 영역의 윤곽에 실질적으로 대응하는 몸체를 형성하기 위해, 금속 포일을 권취하거나 또는 비트는(twist) 것이 가능하지 않다면, 큰 힘이 하우징 내의 몸체에 가해져야 한다. 특정 상황에서, 매우 얇은 벽을 갖는 하우징 때문에, 하우징 자체가 변형될 것이며, 이는 배기 시스템의 조정에 어려움을 초래한다.

이러한 기초에 따라, 본 발명의 목적은 종래 기술과 관련하여 약술된 문제를 감소시키거나 해결하는 것이다. 특히, 본 발명은 일정한 구조의 통로 단면에 의해 구별되고, 개별 금속 포일 사이 또는 금속 포일과 하우징 사이에서 달성되는 특정하게 정의된 연결 지점을 갖는 허니콤 구조를 특정하도록 의도되었다. 더욱이, 본 발명은 특히 신뢰할 수 있는 공정에서 작은 힘을 갖는 큰 허니콤 몸체의 생산을 가능하게 하는 유형의 허니콤 몸체를 제조하기 위한 공정을 특정하도록 의도되었다. 본 발명은 또한, 장치가 일정한 품질의 허니콤 몸체의 연속 제조를 허용하도록 채택될 수 있는 이러한 큰 허니콤 구조를 권취하는 공정을 특정하도록 의도되었다. 마지막으로, 본 발명은 또한 이러한 유형의 허니콤 몸체의 사용을 특정하도록 의도되었다.

이러한 목적은 특허 청구항 1의 특징을 갖는 허니콤 몸체와 특허 청구항 6의 특징을 갖는 허니콤 몸체를 제조하는 공정에 의해 달성된다. 특히 바람직한 구조는 종속 특허 청구항에 제공되었다. 특허 청구항에 개별적으로 나열된 특징은 발명의 다른 구조를 제공하기 위해, 기술적으로 적합한 어떠한 방식으로 서로 결합될 수 있는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명에 따른 허니콤 몸체는 하우징 및 만곡된 프로파일과 미리 정해진 길이를 갖는 복수의 층을 포함하며, 각각은 통로 단면을 갖는 다양한 통로를 형성하도록, 적어도 일부가 구조화된 금속 포일을 적어도 하나 포함하고, 대다수의 층은 서로 다른 길이를 갖도록 설계된다.

"층"은 적어도 일련의 통로를 형성하도록 배열된다. 이는, 예를 들어, 구조화된 금속 포일들, 하나의 평평한 금속 포일 및 하나의 구조화된 금속 포일, 그 사이에 배열된 하나의 구조화된 금속 파일을 갖는 두 개의 평평한 금속 포일들을 적층함으로써 달성될 수 있다. 층의 전체 길이를 초과하여 바람직하게 형성될 수 있는 금속 포일의 구조는 대개 사인파(sine wave)와 유사하지만, 지그재그파(zig-zag) 및/또는 사각파 구조일 수도 있다. 서로를 지지하는 금속 포일과 구조의 제공 결과, 일반적으로 적어도 2개의 금속 포일에 의해 범위가 정해진 통로가 형성된다. 그 결과, 통로의 통로 단면이 정의된다. 특히 통로 단면은 반원형(semicircle-like), 벨형( bell-like), 직사각형, 오메가(omega)-형상 또는 유사한 구조를 가질 수 있다. 통로 단면의 구조는 전체 길이를 통해 동일한 것이 바람직하다.

금속 포일은 내고온성, 내부식성 재료로 제조되는 것이 바람직하다. 특히, 고 알루미늄과 크롬(chromium) 성분을 갖는 스틸(steel) 재료가 이 목적을 위해 적합하다. 금속 포일은 0.15 mm 미만 범위의 두께를 갖도록 설계되는 것이 바람직하며, 특히, 0.02 mm에서 0.12 mm의 범위인 것이 바람직하다. 원칙적으로, 금속 포일은 또한 구조 위에 얹혀진 개방부(opening), 구멍(aperture) 또는 마이크로구조(micro-structure)(안내면(guide surface), 스터드(stud) 등)를 갖도록 설계될 수 있다.

대다수의 층은 서로 다른 길이로 설계되는 것으로 제안되었다. 이는 허니콤 몸체가 적어도 두 층으로 형성되는 것을 의미한다. 허니콤 몸체는 5, 10 또는 심지어 20 이상의 개수를 갖는 복수의 층을 포함하는 것이 바람직하다. 층은 몇몇 층에 배열될 수 있고, 그 후 얽힌다. 이 경우에 각 케이스에서 하나의 그룹의 모든 층은 다른 그룹과 다른 프로파일을 따른다. 이는 또한 모든 층이 서로 위에 적층되고, 그것에 의해 허니콤 구조를 제조하기 위해 변형되는 것을 가능하게 하며, 따라서 실질적으로 동일한 프로파일이 모든 층에 생긴다. 이 경우에, 다른 권취 형태 또는 층 프로파일의 형상, 특히, 나선형, S형, V형 또는 W형을 형성하는 것이 가능하다. 권취 유형은 예를 들어, 하우징의 구조를 고려하여 채택될 수 있다. 원칙적으로, 어떠한 하우징 단면, 특히 원형, 오벌(oval), 다각형(polygonal), 삼각형 또는 유사한 하우징 단면이 사용될 수 있다. 모든 이러한 권취 유형의 공통된 특징은 층이 만곡된 프로파일을 갖도록 배열되며, 바람직하게, 예를 들어, 평평한 부분을 가지지 않고 완전히 만곡된다는 것이다. 그러나, 프로파일의 만곡이 부적절하면, 예를 들어, 다른 반경의 곡률, 오목 및/또는 볼록 부분, 터닝(turning) 위치, 새들 위치(saddle location) 또는 개시된 유사한 것을 사용하는 것도 가능하다.

이 만곡된 프로파일과 적합하다면 하우징의 단면 형상은 층의 다른 정도의 변형을 초래하며, 따라서, 권취, 얽힘 및/또는 비틀림 후에, 그것은 층의 동일한 길이를 위해 하우징 단면과 대응하지 않는 외부 윤곽을 형성한다. 그러므로, 제조 공정은 지금까지 층이 하우징 내에 가압하는 동안 변형되는 층의 돌출부와 함께 전체 하우징 단면이 신뢰할만하게 채워지는 길이를 갖도록 형성되었다.

본 발명은, 하우징에 삽입되기 전에, 층의 단부가 하우징 단면에 실질적으로 대응하는 윤곽을 형성하도록 각 개별 층의 층 길이가 채택되었기 때문에, 처음에는 이 절차를 벗어난다. 이 경우에 다양한 다른 하우징 단면이 고려될 수 있는 점에서, 적어도 대다수의 층은 서로 다른 층 길이를 갖도록 설계된다. 허니콤 몸체에 배열된 층의 모든 길이는 다른 길이를 갖도록 설계되는 것이 특히 바람직하다. 다른 층의 조절과 서로에 대한 그 배치에 상당한 어려움이 예상되었기 때문에, 이러한 유형의 개념이 지금까지 고려되지 않았다.

그러나, 특히, 예를 들어, 150 mm 이상 또는 심지어 200 mm 이상의 직경을 갖는 큰 허니콤 몸체(특히, 정지용 뿐만 아니라 트럭에 사용되는 것)의 경우에, 하우징에 금속 포일의 통합이 신뢰할 수 있는 공정과 상대적으로 적은 힘으로 수행될 수 있다는 것이 발견되었으며, 따라서, 금속 포일을 포함하는 구조에 실질적으로 변형이 없고, 매우 균일한 허니콤 구조가 형성된다. 이러한 유형의 허니콤 몸체를 통해 통과하는 배기 가스 일부의 개선된 유동 성질에 더하여, 특히 이는 또한, 조이닝 기술에 의해 연결부가 신뢰할 수 있는 공정으로 국지적으로 정의되는 방식으로 형성될 수 있도록, 개별적 금속 포일 사이 및 금속 포일과 하우징 사이에서 정의된 접촉을 초래한다.

허니콤 몸체의 다른 구조에 따르면, 적어도 95% 통로의 통로 단면이 동일하다. 특히, 적어도 98%의 모든 통로 단면이 동일한 것이 바람직하며, 금속 포일에 의해서만 완전히 범위가 한정되는 모든 통로가 동일한 통로 단면을 갖는 구조가 특히 바람직하다. 이는 특히, 상당한 변형 없이 층의 단부가 하우징에서 단순히 끝나는 방식으로 채택된 층의 다른 길이 때문에 가능하며, 비록 하우징과 접촉이 보장되지 않음에도, 이 경우에 구조화된 금속 포일의 평평한 단부 영역이 하우징과 네슬하는 것을 보장하는 것이 가능하다. 표준 제조 공차(standard manufacturing tolerance)가 존재한다면, 통로 단면 또한 "동일한" 것으로 간주 될 수 있는 점에 유의해야 한다.

더욱이, 대다수의 금속 포일은 서로 다른 길이를 갖고 설계되는 것으로 제안되었다. 특히, 층 내의 금속 포일 또한 서로 다른 길이로 설계될 수 있음에 유의해야 한다. 이 경우에, 층의 길이는 하나의 층에서 금속 포일의 길이 평균값에 기인한다. 층이 10 mm 이하, 특히 5 mm 이하 범위의 높이를 갖는다는 점에서, 허니콤 구조를 이러한 구조를 갖는 것으로 개조하는 것은 인접 금속 포일의 다른 만곡에도 효과를 미친다.

특정 경우에, 하우징이 적어도 하나의 만곡된 하우징 부분을 갖고, 층의 적어도 일부가 적어도 하나의 만곡된 하우징 부분에서 끝나는 것이 바람직할 것이다. 이는 특히, 층은 만곡된 하우징 부분에서 돌출하지만 주로 특정 하우징 부분(예를 들어, 10 mm 또는 6 mm 이상)을 넘어 네슬하지 않는다는 것으로 이해되어야 한다. 지금까지 전개한 층의 단부를 하우징에 네슬링 하는 공정은 재료의 증가된 소비 및 외부 통로의 더 큰 변형을 초래한다. 층의 다른 길이의 제공 때문에, 층이 이 만곡된 구조를 갖더라도 하우징에서 직접 끝나는 것이 가능하다.

더욱이, 층이 하우징과 함께 터치 포인트를 형성한다면, 인접 터치 포인트의 거리는 적어도 일부의 터치 포인트와 동일하지 않게 설계되는 것이 바람직하다. 인접한 터치 포인트 사이에서 거리의 불균일 구조는 또한 권취 형태 또는 층 프로파일의 형상에 의해 실질적으로 영향을 받는다. 특히 터치 포인트의 이러한 유형의 구조는 균일한 반경 프리스트레스와 모서리 영역에서 통로 변형의 감소를 초래한다.

마지막으로, 본 발명은 금속 포일이 서로 접촉 위치를 형성하고 하우징과 접촉 위치를 형성하며, 접촉 위치는 함께 전체 접촉 영역을 결정하며, 많아야 전체 접촉 영역의 50%에 형성된 접착 연결부를 갖는 허니콤 몸체를 또한 제안한다. 전체 접촉 영역의 많아야 단지 30% 또는 심지어 단지 10%가 접착 연결부로 형성되는 것이 바람직하다.

특히 서로 실질적으로 평행한 직선의 통로 구조의 경우에, 개별적인 금속 포일들 사이 또는 금속 포일과 하우징 사이에 실질적으로 선형인 다수의 접촉 위치가 형성된다. 이러한 접촉 위치는 상기 구성요소 사이에 조이닝 기술에 의한 연결부를 형성하는데 기본적으로 이용가능하며, 여기에서 이러한 접촉 위치의 전체 세트가 "전체 접촉 영역"이다. 예를 들어, 접촉 위치가 실질적으로 선형이라면, 전체 접촉 영역은 선형 접촉 위치의 합이며, 따라서, 궁극적으로 전체 길이를 특정하는 것이 가능하다. 더욱이, 개별적인 금속 포일 사이의 접촉 위치는 대다수로 나타나며, 금속 포일과 하우징 사이의 접촉 위치에 의해 형성된 비율은, 예를 들어, 10%, 특히 5% 미만의 범위를 갖는다.

이 전체 접촉 영역의 많아야 50%가 이 접착 연결부에 의해 실제 형성되고, 나머지 전체 접촉 영역은 이 목적에 사용되지 않고, 오히려 슬라이딩 또는 다른 열 팽창을 허용하는 구성요소 사이의 느슨한 접촉에 사용된다. 접착 연결부는 브레이징 공정에 의해 발생하는 경화된 연결부처럼 형성되는 것이 바람직하다. 허니콤 몸체에 대한 접착 연결부의 배열은 열적 스트레싱(stressing)과 허니콤 몸체에 사용되는 재료를 고려하여 원하는 대로 채택될 수 있다. 특히, 접착 연결부는 서로 독립적으로 제공되거나 및 허니콤 몸체의 반경, 축 및 원하는 다른 방향의 위치상으로 정의된 방식으로 제공될 수 있다. 예를 들어, 단지 제1 수 밀리미터(예를 들어, 6, 8 또는 10 mm)를 넘는 전체 접촉 위치의 단부-측면 부착이 허니콤 몸체의 전체 단면에 바람직하며, 이 목적을 위해, 제조하는 동안 솔더 스트립(solder strip)이 개별 층들 사이 및/또는 층과 하우징 사이에 배치되는 것이 바람직하다. 이런 식으로, 허니콤 몸체의 크기에 의존할 때, 전체 접촉 영역의 30% 미만이 실제로 접착 연결부에 의해 형성되는 것이 가능하다. 원하는 접촉 위치에 솔더를 정확히 적용하는 것은 프린팅 방법(예를 들어, 드롭-온-디멘드(drop-on-demand), 버블 제트(bubble jet), 연속-제트 공정으로 알려진 드롭 형태의 적용)의 수단에 의해 수행되는 것 또한 가능하다. 특히 이러한 유형의 공정의 경우에, 전체 접촉 영역의 10%가 접착 연결에 의해 형성되는 것도 가능하다.

본 발명의 다른 측면은 적어도 다음의 단계를 포함하는 허니콤 몸체를 제조하는 공정을 제안한다.

a) 각 경우에 통로 단면을 갖는 다수의 통로와 서로 다른 길이를 갖도록 설계된 층을 형성하도록 적어도 일부의 구조화된 적어도 하나의 금속 포일을 포함하는 미리 정해진 길이의 복수의 층을 형성하는 단계;

b) 적어도 하나의 스택(stack)을 형성하도록 서로의 위에 복수의 층의 적어도 일부를 적층하는 단계;

c) 상기 층의 만곡된 프로파일을 생성하도록 상기 적어도 하나의 스택을 변형하는 단계; 및

d) 하우징에 상기 적어도 하나의 스택을 배열하는 단계.

이 공정은 본 발명에 따라 상기 기술된 것처럼 허니콤 몸체를 제조하는데 특히 적합하다.

단계 a)에서, 층을 형성하는 것은 특히 금속 포일의 절단, 금속 포일의 구조화, 서로의 위에 금속 포일의 적층, 서로에 대한 금속 포일의 정렬을 달성할 것이다. 특히 단계 a)는 서로 옆에 배열된 적어도 하나의 열로 된 통로를 형성하며, 각 통로는 구조화된 금속 포일과 부분적으로 평평한 금속 포일에 의해 부분적으로 범위가 한정되는 것이 바람직하다.

그 후, b) 단계에 따라, 적어도 일부의 형성된 층이 서로의 위에 적층된다. 스택의 수는 1에서 6의 범위에서 항상 선택될 수 있는 것이 바람직하다.

다음, 단계 c)에 따라, 스택이 변형된다. 이는, 예를 들어, 먼저 각 스택이 변형, 특히, 각각 굽혀지거나 안으로 회전하며, 그 후 스택이 서로에 대해 배치되고, 함께 권취되고, 얽히고, 굽혀지거나 또는 동일한 방식으로 변형되도록 복수의 단계에서 또한 발생할 수 있다. 단계 c) 후에, 그곳에 포함된 스택 또는 층은 그것의 전체 길이까지 만곡된 프로파일을 갖도록 변형되는 것이 바람직하며, 특히 다른 반경의 곡률 영역이 나타난다.

마지막으로, 단계 d)에 따라, 스택이 하우징에 배열된다. 스택이 하우징에 배열되기 전 및/또는 후에, 접착 연결부(예를 들어, 바인더(binder), 접착제, 접착 억제제(예를 들어, 왁스, 오일), 땝납(solder) 등)를 형성하기 위한 수단을 특히 포함하는 첨가물이, 허니콤 몸체 내에 및/또는 허니콤 몸체 위에 가해지는 것도 가능하다.

게다가, 단계 b)는 복수의 스택 층이 서로에 대해 오프셋되게 배열되는 방식으로 발생하도록 제안되었다. 이는, 예를 들어, 인접 층이 다른 길이뿐만 아니라 서로에 대해 오프셋되게 배열되도록 설계될 수 있는 것, 예를 들어, 하나의 공통된 종단 평면(terminating plane)을 형성하지 않는 것을 의미한다. 특정 상황에서, 하나의 층 내의 금속 포일이 서로에 대해 오프셋되게 배열되는 것이 또한 바람직할 것이다.

복수의 층이 적어도 단계 a) 또는 b) 동안에 자기적으로 고정되는 것이 또한 바람직하다. 층의 다른 길이 및/또는 개별 층 사이에 나타나는 오프셋 때문에, 스택 또는 층의 조작에 문제가 나타난다. 층 또는 금속 포일 또는 스택은 적어도 하나의 자석에 의해 서로에 대해 정해진 위치에 지지되는 것으로 제안되었다. 이는 접착제의 사용 없이 층 또는 스택의 이동 및/또는 저장을 허용하며, 이 경우에 이 목적을 위해 사용된 조작 유닛은 다른 층 및/또는 허니콤 몸체에 동시에 사용될 것이다. 층은 자기적 그리퍼(gripper), 자기적 언더레이(underlay) 등에 의해 고정될 수 있다.

상술한 바와 같이, 단계 c)는 적어도 두 단계로 수행되는 것이 바람직하며, 적어도 다음의 단계(action) 중 적어도 하나가 수행되는 것이 바람직하다.

- 적어도 하나의 스택을 폴딩(folding)하는 단계;

- 서로에 대해 복수의 스택을 정렬하는 단계;

- 복수의 스택을 얽히게 하는 단계; 및

- 제1 범위까지 제1 도구를 사용하여 상기 적어도 하나의 스택을 변형하고, 다른 적어도 하나의 제2 도구를 사용하여 적어도 하나의 스택을 변형하는 단계 중 적어도 하나를 수행하는 단계.

상술한 단계의 실행은 특히 150 mm 이상, 특히 200 mm 이상의 직경을 궁극적으로 갖는 허니콤 몸체의 경우에 바람직하다. 권취 공정의 두 단계 구조에서, 특히 적정한(gentle) 생산이 단지 통로의 미세한 변형 및/또는 상대적으로 적은 힘을 사용하여 실행될 수 있다.

타원형으로 권취되고 복수의 다른 길이를 갖는 층을 갖도록 형성된(비록 필수적이지는 않지만) 허니콤 몸체가 이하에 설명된다. 이 경우에 다음의 절차가 바림직할 것이다.

- 다수의 통로를 형성하도록 적어도 일부가 구조화된 금속 포일을 적어도 하나 포함하는 층을 형성하는 단계;

- 그리핑(gripping) 유닛을 사용하여 단부 영역에 층을 고정하는 단계;

- 층이 그 자체를 그리핑 유닛 주변에 배열하고 증가한 직경의 허니콤 몸체를 형성하도록 그리핑 유닛을 회전시키는 단계;

- 허니콤 몸체가 제1 범위에 도달하도록 결정하는 단계;

- 적어도 하나의 두개의 도구 또는 안내 수단 또는 구동 수단을 포함하는 수단을 활성화시키는 단계;

- 원하는 직경에 도달할 때까지 허니콤 몸체의 존재하는 원주 표면에 스택을 더 놓는 단계

이러한 관계에 있어서, 특히 도 11에 따라 주어진 보충 설명을 한다. 제1 범위의 도달은 그리핑 유닛의 회전 각도 및/또는 허니콤 몸체에 직접 기초하여 결정될 수 있다.

공정의 다른 바람직한 구조에 따르면, 단계 c)는 직경을 갖는 실린더 허니콤 몸체를 형성하는데 사용되며, 허니콤 구조는 하우징에 배열된 전후에 많아야 5%의 직경 변화를 갖는다. 2% 미만의 범위에서 직경(예를 들어, 3 mm 미만의 직경 변화에 대응하는) 변화를 갖는 것이 바람직하다. 이는 미리 정해진 외부 윤곽을 갖는 허니콤 구조가 외부 윤곽이 하우징 단면에 매우 근접하도록, 본 발명에 따른 공정에 의해 형성될 수 있는 것을 의미한다. 하우징 단면에 근접한 허니콤 구조의 윤곽을 제조하는 것은 모든 모서리 영역(하우징이 원형이 아닌 경우에)이 모서리 영역에서 통로의 변형을 피하는 동시에 일정하게 채워지도록 한다. 층의 단부와 하우징 사이의 신뢰할 만한 접촉에도 불구하고, 예를 들어, 조이닝 기술에 의해 연결부를 형성하는 것은 보장된다.

본 공정의 다른 구조에 따라, 원주까지의 허니콤 몸체의 변형은 단계 e)에 의해 수행된다. 이는, 다시 말해서, 스택이 하우징에 배열된 후에, 종래 "조정(caliberation)"으로 알려진, 허니콤 몸체의 다른, 최소한의, 소성변형이 부가적으로 수행되는 것을 의미한다. 이 목적상, 예를 들어, 반경상의 내부 방향으로의 압력이 하우징의 주변에 일정하게 가해지며, 따라서 하우징은 원하는 직경 또는 미리 정해진 진원도(roundness) 또는 다른 형상의 정확성으로 조정된다. 동시에, 내부에서 층 또는 금속 포일의 "릴랙싱(relaxing) 또는 "릴리빙(relieving)"이 발생할 수 있으며, 따라서, 층의 단부와 하우징 사이의 신뢰할 만한 접촉이 다시 한번 보장된다.

더욱이 단계 f)에서, 국지적으로 범위가 한정된 접착 연결부가 적어도 금속 포일 사이에 또는 적어도 금속 포일과 하우징 사이에 제조되며, 그 영역은 허니콤 몸체의 다양한 평면에 다르게 설계된다. 개별적인 금속 포일 사이와 하우징 모두에 접착 연결부를 생성하는 것이 바람직하다.

"국지적으로 범위가 한정된 연결부"란 용어는 허니콤 몸체가 접착 연결부를 갖거나 및 다른 열 팽창 성질을 보상하기 위한 접착 연결부가 없는 영역을 갖는다는 것을 특히 의미한다. 그 영역은, 예를 들어, 별-형상 존 또는 하우징을 향한 나선형 존인 허니콤 몸체의 큰 면적 또는 큰 부피 부분일 것이나, 예를 들어, 서로에 인접하기 배열된 10개의 통로보다 작은 특정 개수의 통로로 한정되는 것도 물론 가능하다. 국지적으로 범위가 한정된 접착 연결부는, 통로를 형성하는 금속 포일이 통로의 전체 길이에서 서로 접착적으로 연결되지 않도록 통로의 방향에 또한 존재할 것이다. 다시 한번, 예를 들어, 많아야 10%, 특히 많아야 단지 5%의 전체 접촉 영역이 접착 연결부를 갖는 허니콤 몸체 구조를 사용하는 것이 바람직하다. 평면에 통로의 방향 및 그것에 대해 횡방향 모두로 고려될 수 있다. 원칙적으로 접착 연결부가 배열되지 않는 평면일 수도 있다.

본 발명에 따라 상기 설명된 허니콤 몸체 또는 본 발명에 따라 상기 기술된 공정에 의해 제조된 허니콤 몸체가 자동차의 배기 시스템과 결합하여 사용되는 것이 설명된다. 매우 그리고 특히 바람직하게, 본 발명은 허니콤 몸체가 150 mm이상의 직경을 갖는 경우인 트럭의 배기 시스템에 사용되는 것을 제안한다.

본 발명과 그 기술적 특징은 도면을 참조하여 이하에서 더욱 상세히 설명된다. 도면은 또한 본 발명의 특정 바람직한 실시예를 도시하지만 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니다. 더욱이, 도면은 형상의 개략도이며, 따라서 일반적으로 도시한 크기 비에 적합하지 않다.

도 1은 허니콤 몸체를 위한 층을 제조하는 통상적인 실시예이다.

도 2는 층의 이송을 도시한다.

도 3은 복수의 층의 스택을 도시한다.

도 4는 하우징에 권취된 층을 갖는 허니콤 몸체를 도시한다.

도 5는 스택의 층 길이를 도시하는 다이어그램이다.

도 6은 층과 하우징 사이의 터치 포인트를 나타내는 도면이다.

도 7은 종래의 허니콤 몸체 제조공정과 관련된 기술적 문제를 나타내는 도면이다.

도 8은 허니콤 몸체 제조 공정의 다른 실시예의 사시도이다.

도 9는 허니콤 몸체의 상세를 도시한다.

도 10은 허니콤 몸체에서 접착 연결부를 갖는 영역을 나타내는 도면이다.

도 11은 허니콤 몸체를 2단계로 권취하는 장치를 도시한다.

도 12는 허니콤 몸체를 갖는 배기 시스템을 도시한다.

<도면의 주요 부분에 대한 설명>

1 : 허니콤 몸체 2 : 하우징

3 : 층 4 : 프로파일

5 : 길이 6 : 금속 포일

7 : 통로 8: 통로 단면

9 : 하우징 부 10 : 터치 포인트

11 : 거리 12 : 접촉 위치

13 : 전체 접촉 영역 14 : 연결부

15: 스택 16 : 제1 도구

17 : 범위 18 : 제2 도구

19 : 허니콤 몸체 20 : 직경

21 : 원주 22 : 영역

23 : 평면 24 : 배기 시스템

25 : 자동차 26 : 평평한 스트립 전달 장치

27 : 코러게이트 스트립 설비 28 : 컨베이어 벨트

29 : 자석 30 : 그리퍼

31 : 오프셋 32 : 변형 영역

33 : 평평한 스트립 34 : 코러게이트 스트립

35 : 중간 트레이 36 : 적층트레이

37 : 전진 방향

도 1 내지 도 4는 허니콤 몸체를 생산하는 공정을 도시한다. 도 1은 층의 형성, 도 2는 그 후 도 3에 따라 쌓이는 스택으로 층을 이송하는 것을 도시한다. 마지막으로, 도 4는 하우징 내에 만곡된 프로파일을 갖는 두 스택의 배열을 도시한다.

도 1에 도시된 장치는 평평한 스트립 전달 장치(26)를 포함하며, 평평한 금 속 포일(6)은 예를 들어, 코일러(coiler)로 둥글게 말린다. 평평한 스트립 전달 장치(26)는 한편으로 물결 모양의 스트립 설비(27)로 평평한 금속 포일(6)을 전달하며, 구조화된 금속 포일(6)이 평평한 금속 포일(6)로부터 제조된다(예를 들어, 코러게이션 롤링(corrugation rolling)). 도시된 실시예에서, 층(3)을 제조하기 위해서는 하나의 구조화된 금속 포일(6)과 평평한 금속 포일(6)이 서로 결합해야 하기 때문에, 평평한 스트립 전달 장치(26)는 평평한 금속 포일(6)을 제자리에 고정하도록 자석(29)으로 설계된 컨베이어 벨트(28)를 통해 평평한 금속 포일(6)을 전달한다. 두 금속 포일(6)은 서로 위에 배열되어, 함께 끝이 없는 금속 포일(6)로부터 원하는 길이로 층(3)을 형성하는 절단 장치(47)로 공급된다.

도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 이러한 방식으로 형성되고, 완전히 구조화된 금속 포일(6)과 완전히 평평한 금속 포일(6)을 포함하는 층(3)은, 스택(15)을 형성하기 위해, 바람직하게 제자리에 층(3)을 자기적으로 고정하는 수단을 갖는 그리퍼(gripper; 30) 수단에 의해 배열된다. 복수의 층(3)(서로 다른 길이(5)를 갖는 적어도 일부의 경우에)은 부가적으로 실행될(realized) 수 있는 서로에 인접하게 배치된 층(3) 사이에 오프셋(offset; 31)을 갖고 서로 위에 개별적으로 적층된다. 도시된 다양한 실시예에서, 7개의 층(3)이 스택(15)을 형성하기 위해 결합된다.

그 후, 층(3)의 두 단부가 일측면에 배치되도록, 스택(15) 중 2개가 우선 개별적으로 턴오버(turned over)한다. 그 후, 두 스택(15)은 원하는 허니콤 몸체(1)를 형성하기 위해, 도 4에 도시된 하우징(2)에 얽히면서(interwine) 도입된다. 이런식으로, 허니콤 몸체(1)는 하우징(2), 층(3)에 의해 형성된 허니콤 구조(19), 그 곳에 만곡된 프로파일(4)을 갖고 배열된 층(3)을 포함한다. 층(3)의 단부는 특히, 만곡된 하우징 부(9)를 포함하여 원주(circumference; 21)를 넘어 하우징(2)으로 직접 돌출한다. 바람직하게, 하우징 부(2) 영역에서 층(3)의 터치 포인트(touching point; 10)는 층(3)과 하우징(2) 사이에 조이닝(joining) 기술에 의한 연결의 제조에 적합하다. 허니콤 구조(19)를 도시하기 위해, 도 4는 또한 통로(7)를 갖는 구조를 부분적으로 도시한다.

도 5는 도 4처럼, 층(3)이 S-형상의 프로파일(4)로 구조화된 허니콤 몸체(1)의 층(3)의 다른 길이(5)를 위한 통상적인 실시예를 도시한다. 층(3)의 길이(5)는 세로좌표에 도시하고, 스택(15)의 층(3)의 개수는 횡좌표에 도시한다. 그 자체로 동일한 길이(5)의 두 인접 층(3)을 갖는 층(3)은 없으며, 특히 특정 층(3)처럼 동일한 길이(5)를 갖는 인접 층(3)이 없다는 것은 도시된 것으로부터 이해될 것이다. 또한, 20 mm, 50 mm 또는 심지어 100 mm 이상이 스택(15) 내에서 층(3)의 최대 길이(5)와 최소 길이(5) 사이에 존재할 수 있다는 것도 이해될 것이다. 도 5에 도시된 스택(15)이 S-형상으로 권취된다면, 터치 포인트(10)는 도 6에 도시된 것처럼, 하우징(2)에 형성된다. 터치 포인트(10)가 서로 일정한 거리(11)로 형성되지 않고, 오히려 다양한 거리(11)로 형성되는 점은 주목할 만하다.

예를 들어, 도 7은 종래 제조공정에서 발생할 수 있는 스냅핑 에러(snapping error)를 도시한다. 도 7의 왼쪽에는 일정한 길이(5)를 갖도록 지정된 복수의 층(3)을 포함하는 스택(15)이 사용된다. 그러나, 권취 동작 후에, 그 결과는 오벌 윤곽(oval contour)을 갖는 허니콤 구조이다. 이 허니콤 구조(19)가 실린더 하우 징(2) 내에 바람직하게 도입되려면, 특정 힘이 돌출된 변형 영역(32)에 가해져야 한다. 이는 본 발명에 따른 공정 및 허니콤 구조에 의해 피할 수 있다.

도 8은 적어도 부분적으로 구조화된 금속 포일(6)을 적어도 하나를 각각 포함하는 미리 정해진 길이(5)를 갖는 층(3)의 제조 라인의 다른 실시예를 도시한다. 이 경우에, 코러게이트 스트립(34)은 코러케이트 스트립 설비(27)에 의해 제조되며, 컨베이어 벨트(28)에 의해 절단 장치(47)로의 전진 방향(37)으로 전달되는 평평한 스트립(33)과 함께 동시에 전달된다. 절단 장치(47)는 코러게이트 스트립(34)과 평평한 스트립(33)에 동시에 작용하며, 그 후 이러한 층은 중간 트레이(intermediate tray; 35)와 연결된다. 절단된 층(3)은 중간 트레이(35)에서 다른 방향으로 이동할 수 있고 또한 적절하다면 회전하도록 사용할 수 있는 적층 트레이(stacking tray; 36)로 그리퍼(30)에 의해 전달된다. 이러한 전달은, 예를 들어, 특정 오프셋을 갖고 인접 층(3)에 대해 원하는 정렬을 갖도록 수행될 수 있다. 이러한 방식으로 형성된 스택(15)은 다른 공정 스테이션으로 그리퍼(30)에 의해 최종적으로 전달될 수 있으며, 그리퍼(30)는 제자리에 층(3)을 자기적으로 고정하기 위한 수단으로 설계되는 것이 바람직하다.

도 9는 하우징(2)에 배열된 다수의 층(3)을 포함하는 허니콤 몸체(1)를 상세히 도시한다. 층(3)은 미리 정해진 통로 단면(8)을 갖는 통로(7)를 형성하기 위해, 하나의 평평한 금속 포일(6)과 하나의 코러게이트 금속 포일(6)에 의해 각각 형성된다. 전체가 금속 포일(6)로 형성된 모든 통로(7)의 통로 단면(8)은 실질적으로 동일하다.

도 9는 또한 연결부(14)를 포함하는 영역을 도시한다. 도시된 허니콤 구조(14)의 다른 실시예에서, 모든 코러게이트 금속 포일(6)은 하우징(2)과의 접촉 위치(12)에서, 브레이즈 연결부(brazed connection)인 연결부(14)를 갖도록 설계된다. 비록 도 9는 평평한 금속 포일(6)과 하우징(2) 사이의 접촉 위치(12)에 대해 어떠한 연결부(14)도 도시하지 않았지만, 그럼에도 불구하고 이러한 접촉 위치(12)는 적어도 어떤 경우에 유사한 연결부(14)를 갖도록 설계될 것이다. 또한 국지적으로 범위가 한정된 연결부(14)는 허니콤 구조(19)에서 내부의 금속 포일(6) 사이의 접촉 위치(12)에 제공된다. 다른 층(3)은 규칙적인 간격에 기초하거나 또는 변할 수 있는 다른 수의 연결부(14)를 갖도록 설계될 수 있음을 유의해야 한다. 조이닝 기술에 의한 연결부(14)의 이 국지적 형성은 허니콤 몸체(1)가 열 응력의 변동에 따라 상대적으로 자유롭게 통로 프로파일 방향 및 층(3)의 프로파일 방향, 허니콤 몸체(1)에 대해 축방향 또는 반경 방향으로, 확장 및 수축할 수 있도록 한다.

도 10은 조이닝 기술에 의해 형성된 다소 더 넓은 영역 범위의 연결부(14)를 도시한다. 단부 측면(48) 영역에서, 도시된 허니콤 몸체(1)는 연결부(14)를 포함하는 제1 영역(22)을 가지며, 이 제1 영역(22)은 하우징(2) 근처에 실질적으로 배열되고 보조 영역(sub-zone) 내부로 반경방향으로 확장한다. 그러나, 이 단부 측면 영역(22)은 축(49) 방향에서 허니콤 몸체(1)의 전체 깊이까지 확장하지 않으며, 오히려 이러한 깊이의 일부까지만 확장한다. 게다가, 연결부(14)를 갖는 다른 영역(22)은 허니콤 몸체(1)의 내부 영역에 형성된다. 도 10에 도시된 것처럼, 축(49)에 수직인 두 평면(23)이 도시되며, 제1 영역(22)은 도시된 허니콤 몸체(1)의 평 면(23)에 다르게 형성된다.

도 11은 허니콤 몸체(1)를 형성하기 위해 적어도 하나의 층(3)을 타원형으로 권취하는 장치를 도시한다. 층(3)은 층 저수통(layer reservoir; 41)에서 층(3)의 일 단부를 고정하는 주축(mandrel; 44)까지 안내된다. 주축(44)은 그 자신의 축에 대해 주축(44)의 회전(43)을 허용하는 제1 도구(16)의 일부이다. 권취 공정의 제1 단계에서, 층 저수통(41)은 고정된 위치에 있으며, 허니콤 몸체(1)는 주 축(44)의 회전(43)과 배타적으로 형성된다. 미리 정해진 한도(17), 예를 들어, 한도가 50 mm 영역에 도달하면, 제2 도구(18)는 허니콤 몸체(1)를 조립하기 위해 그것의 최대 원하는 직경(20)에 도달할 때까지 스위치가 켜진다.

도 11은 개별적으로 또는 결합하여 제1 도구(16)를 보조하기 위해 사용될 수 있는 두 개의 다른 제2 도구(18)를 도시한다. 상기 기술된 제2 도구(18)는, 예를 들어, 올림 이동(lifting movement; 40)에 의해 허니콤 구조(19)의 단부 측면(48)의 하나와 결합하거나 접촉하는 램(39)을 포함한다. 제2 도구(18)는 램(ram; 39)이 주축(44)과 동시에 회전할 수 있도록 드라이브(38)를 갖도록 설계되는 것이 바람직하다. 이러한 방식에서, 허니콤 구조의 회전에 요구되는 힘은, 동시에 범위(17)가 이미 형성된 허니콤 구조(19) 주변에서 층(3)의 더 일정한 배열이 보장되도록, 복수의 드라이브(48) 사이 또는 허니콤 구조(19)의 단부 측면(48)의 보다 큰 면적 위에 분배된다. 램(39)은 또한 베이스의 일부로 제공되거나 주축(44)의 원주 영역에 제공될 것이다. 더욱이, 램(39)이, 예를 들어, 이미 형성된 허니콤 구조(19)의 통로(7)에 결합하는 복수의 오목부(recess)를 갖도록 설계되는 것도 가능하다. 더욱 이, 큰 체적 힘의 도입 공간을 위한 다른 핀, 자석 플레이트 등과 같은 균등 작용을 하는 수단을 쓰는 것도 또한 가능하다.

더욱이, 제2 도구(18)를 형성하기 위해 층 저수통(41) 자체를 사용하는 것도 또한 가능하다. 이 경우에, 층 저수통(41)은 형성된 허니콤 구조(19)에 대한 위치를 변경할 수 있고, 특히 그 주위를 순환할 수 있으며, 이 경우에 주축(44)으로의 반경은 변할 수 있다. 이 방식에서 층 저수통(41)(나선형과 유사)은 증가하는 거리로 허니콤 구조(19) 주변을 이동하는 경로(42)를 묘사하는 것도 가능하며, 따라서 층(3)과의 접촉을 초래한다. 또한 제2 도구(18)는 이 경로(42)를 달성하고 및/또는 층 저수통(41) 자체의 회전을 감지하기 위해 드라이브(38)를 갖도록 설계될 것이다.

제1 도구(16) 및 제2 도구(18)는 서로 적절히 채택되도록 제어되는 방식으로 동작하는 것이 바람직하다. 게다가, 현재 범위(17)를 결정하고, 램(39)을 배치시키고 및/또는 제1 도구(16)에 대한 제2 도구(18)의 상대운동을 생성하기 위한 도구를 사용하는 것도 가능하다.

도 12는 여기에 기술된 허니콤 구조의 바람직한 사용을 도시한다. 도면은 디젤 엔진(45)처럼 설계된 내부 연소 엔진을 갖는 트럭 형태인 자동차(25)를 도시한다. 엔진(25)에 의해 생성된 배출 가스는 정제된 배기 가스가 결국 대기에 노출되기 전에, 흐름(46) 방향에서 다른 기능의 복수의 허니콤 몸체(1)로 배기 시스템(24)을 통해 공급된다. 이러한 유형의 자동차(25)에서, 특히 150 mm 보다 더 큰 직경을 갖는 허니콤 몸체(1)가 사용된다. 여기에 기술된 허니콤 몸체(1)와 그것을 제조하기 위한 공정은 특히 이러한 허니콤 몸체(1)에 적합하다.

본 발명은 하우징 및 만곡된 프로파일과 미리 정해진 길이를 갖는 복수의 층을 포함하고, 상기 복수의 층은 통로 단면을 갖는 다수의 통로를 형성하도록 적어도 하나의 적어도 일부가 구조화된 금속 포일을 포함하며, 대다수의 층은 서로 다른 길이를 갖도록 설계된 허니콤 몸체를 제공하여, 일정한 구조의 통로 단면에 의해 구별되고, 개별 금속 포일 사이 또는 금속 포일과 하우징 사이에서 달성되는 특정하게 정의된 연결지점을 갖고, 작은 힘을 갖는 큰 허니콤 몸체를 제공한다.

Claims (14)

1. 하우징(2); 및

   만곡된 프로파일(4)과 미리 정해진 길이(5)를 갖는 복수의 층(3)을 포함하고,

   상기 복수의 층(3)은 통로 단면(8)을 갖는 다수의 통로(7)를 형성하도록 적어도 하나의 적어도 일부가 구조화된 금속 포일(6)을 포함하며,

   상기 층(3)의 대다수는 서로 다른 길이(5)를 갖도록 설계된 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1).
2. 제1항에 있어서,

   상기 통로(7)의 적어도 95%는 상기 통로 단면(8)이 동일한 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1).
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 금속 포일(6)의 대다수는 서로 다른 길이(5)를 갖도록 설계된 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1).
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 층은 상기 하우징(2)과 함께 터치 포인트(10)를 형성하며,

   인접하는 터치 포인트(10)의 거리(11)는 상기 터치 포인트(10)의 적어도 일부에서 동일하지 않도록 설계된 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1).
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 금속 포일(6)은 서로 접촉 위치(12)를 형성하고 하우징(2)과 접촉 위치를 형성하며, 상기 접촉 위치(12)는 함께 전체 접촉 영역(13)을 결정하고, 많아야 상기 전체 접촉 영역(13)의 50%에 형성된 접착 연결부(14)를 갖는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1).
6. a) 각 경우에 통로 단면(8)을 갖는 다수의 통로(7)를 형성하도록 적어도 일부의 구조화된 적어도 하나의 금속 포일(6)을 포함하는 미리 정해진 길이(5)의 층(3)을 형성하는 단계;

   b) 적어도 하나의 스택(15)을 형성하도록 서로의 위에 상기 복수의 층(3)의 적어도 일부를 적층(stacking)하는 단계;

   c) 상기 층(3)의 만곡된 프로파일(4)을 생성하도록 상기 적어도 하나의 스택(15)을 변형하는 단계; 및

   d) 하우징(2)에 상기 적어도 하나의 스택(15)을 배열하는 단계를 포함하고,

   상기 층(3)의 대다수는 서로 다른 길이(5)를 갖도록 설계된 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1)를 제조하기 위한 공정.
7. 제6항에 있어서,

   상기 단계 b)는 상기 스택(15)의 상기 복수의 층(3)이 서로에 대해 오프셋(offset)되게 배열되도록 수행되는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1)를 제조하기 위한 공정.
8. 제6항 또는 제7항에 있어서,

   상기 복수의 층(3)은 적어도 상기 단계 a) 또는 b) 동안 자기적으로 고정되는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1)를 제조하기 위한 공정.
9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 단계 c)는 적어도 두 단계로 수행되는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1)를 제조하기 위한 공정.
10. 제9항에 있어서,

    상기 적어도 하나의 스택(15)을 폴딩(folding)하는 단계;

    서로에 대해 복수의 스택(15)을 정렬하는 단계;

    복수의 스택(15)을 얽히게 하는 단계; 및

    제1 범위(17)까지 제1 도구(16)를 사용하여 상기 적어도 하나의 스택(15)을 변형하고, 다른 적어도 하나의 제2 도구(18)를 사용하여 적어도 하나의 스택(15)을 변형하는 단계 중 적어도 하나를 수행하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1)를 제조하기 위한 공정.
11. 제6항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 단계 c)는 직경(20)을 갖는 실린더 허니콤 구조(19)를 형성하는데 사용되며,

    상기 허니콤 구조(19)는 하우징(2)에 배열되기 전후에 많아야 5%의 직경(20)이 변하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1)를 제조하기 위한 공정.
12. 제6항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,

    그 원주(21)까지 상기 허니콤 몸체(1)의 변형이 수행되는 단계 e)를 포함하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1)를 제조하기 위한 공정.
13. 제6항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,

    국지적으로 범위가 한정된 접착 연결부(14)가 적어도 금속 포일(6) 사이 또는 적어도 금속 포일(6)과 하우징(2) 사이에 생성되며,

    영역(22)이 상기 허니콤 몸체(2)의 다양한 평면(23)에 다르게 설계되는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체(1)를 제조하기 위한 공정.
14. 제1항 내지 제5항의 허니콤 몸체 또는 제6항 내지 제13항의 공정에 의해 제조된 허니콤 몸체(1)를 자동차(25)의 배기 시스템(24)과 결합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체.

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