JP2010036181A - 金属触媒担体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ハニカム体を均等に縮径させて外筒へ良好に圧入した状態で収容できる金属触媒担体の製造方法の提供。
【解決手段】 波状の金属箔４と平板状の金属箔５とを重ねた状態で多重に巻回してロール状のハニカム体２を形成した後、該ハニカム体２を外筒３に縮径しつつ圧入して収容し、両金属箔4,5の接合部同士を拡散接合した金属触媒担体１の製造方法において、外筒３の内周に径方向内側に突出し、軸方向に延設された突条の突部３ａを形成し、ハニカム体２を外筒３内に圧入する際に、突部３ａで該ハニカム体２の外周を径方向へ加圧して溝２ａを形成した。
【選択図】 図１

Description

本発明は、金属触媒担体の製造方法に関する。

従来、波状の金属箔と小波状または平板状の金属箔とを重ねた状態で多重に巻回して排気が流通する通路を設けたロール状のハニカム体を形成し、このハニカム体の外周に半径方向内向きの座屈部を形成して変形させることにより、外筒への圧入抵抗を軽減した金属触媒担体の製造方法が公知になっている（特許文献１参照）。
特開平１１−１９７５１８号公報

しかしながら、従来の発明にあっては、ハニカム体を外筒に圧入する前にハニカム体の外周に座屈部を形成して変形させておく必要があるため、ハニカム体への負担が大きく、変形・破損が生じる可能性が高くなってしまう。
また、安定的に均等位置に座屈部を形成するのは困難で、断面円形の外筒に対して変形した断面になる虞があるという問題点があった。
即ち、ハニカム体は外力に対して弱く変形し易いため、ハニカム体の形成後は複数割りの割型を用いた追加工程等を行うことなく、圧入工程へ直ぐに移行することが好ましい。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、ハニカム体の外筒への圧入時に安定的に溝を形成でき、これによりハニカム体を良好に圧入した状態で収容できる金属触媒担体の製造方法を提供することである。

請求項１記載の発明では、波状の金属箔と小波状または平板状の金属箔とを重ねた状態で多重に巻回してロール状のハニカム体を形成した後、該ハニカム体を縮径しつつ外筒内に圧入して収容した金属触媒担体の製造方法において、上記外筒の内周に径方向内側に突出し、軸方向に延設された突条の突部を形成し、ハニカム体を外筒に圧入する際に、突部で該ハニカム体の外周を径方向へ加圧して溝を形成したことを特徴とする。

請求項１記載の発明では、外筒の内周に径方向内側に突出し、軸方向に延設された突条の突部を形成し、ハニカム体を外筒内に圧入する際に、突部で該ハニカム体の外周を径方向へ加圧して溝を形成している。
これにより、割型を用いた追加工程を必要とせず、ハニカム体の外筒への圧入時に溝を安定的に外周の意図した位置に形成でき、ハニカム体を良好に圧入した状態で収容できる。

以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。

以下、実施例１を説明する。
図１は実施例１の金属触媒担体を示す側断面図、図２は図１の矢視Ａ１による図、図３は実施例１のハニカム体の形成を説明する図、図４は実施例１のハニカム体の形成直後の斜視図である。
図５は実施例１の外筒の上面図、図６は同側面図、図７は実施例１の外筒の形成を説明する図である。
図８は実施例１の圧入装置の全体図、図９、１０は実施例１の金属触媒担体の製造方法を説明する要部拡大図、図１１は実施例１の金属触媒担体が採用された排気系を説明する図、図１２は実施例１の金属触媒担体の排気系への介装状態を説明する図である。

先ず、全体構成を説明する。
図１、２に示すように、実施例１の金属触媒担体１は、円柱状のハニカム体２と、このハニカム体２が収容された円筒状の外筒３等から構成されている。

次に、金属触媒担体１の製造方法を説明する。
金属触媒担体１の製造方法は、ハニカム体形成工程及び外筒形成工程、圧入工程、ろう付け工程の順番に行われる。
＜ハニカム体形成工程及び外筒形成工程＞
ハニカム体形成工程では、公知の特開２００６−２３９５８０号公報と同様の加工装置を用いてハニカム体２を形成する。
即ち、図３に示すように、ロールギヤ等で形成された長尺で波状の金属箔４の始端部と、平板状（または小波状）の金属箔５の始端部を巻軸６に止着した後、両金属箔4,5を重ねた状態で該金属箔５が外側となるように多重に巻回することによりロール状に形成する。
その後、両金属箔4,5の終端部をハニカム体２の外周に巻回されたろう箔材７と共にスポット溶接等により固定して、所望のハニカム体２を形成する（図４参照）。
なお、実施例１では、ろう箔材７をハニカム体２の長手方向中央位置に設けているが、この限りではない。

外筒形成工程では、図５、６に示すように、内周に径方向内側へ突出し、軸方向へ延設された突条の突部３ａを有する外筒３を形成する。
外筒３の各突部３ａは、所定長さＬ１を有して外筒３の長手方向中央に配置されている。
また、外筒３の突部３ａは、外筒３の両端部までの間に所定代Ｌ２を有し、その長手方向先端が先細りした形状に形成される他、外筒３の外周上に等間隔で複数（実施例１では２０個）配置されている。
このような外筒３を形成するには、図７（ａ）に示すような複数（実施例１では４つ）割りの外子３１〜３４と、これら外子３１〜３４の中央に配置された内子３５を用いる。
外子３１〜３４は、少なくとも外筒３よりも長い全長で、且つ、平面視１／４円形状に開口面を有して略矩形状に形成されると共に、この開口面には外側へ凸設され、軸方向へ所定長さＬ１に延設された複数の凸型３６が等間隔に形成されている。
内子３５は、少なくとも外筒３よりも長い全長で、外筒３の内径と等しいか僅かに小さな外径を有した円柱状に形成される他、その外周上における凸型３６に対応する位置には内側へ凹設され、軸方向へ所定長さＬ１に凹設された凹型３７が形成されている。
また、図示を省略するが内子３５は縮径可能な構造となっている。

そして、図７（ａ）に示しように、外筒３となる円筒状の母材３８（二点鎖線で図示）内に内子３５を配置した後、図７（ｂ）に示しように、外子３１〜３４同士を内子３５を中心として径方向内側へ移動させて嵌合させる。
これにより、凸型３５と凹部３６で母材３８を径方向に加圧して突部３ａを形成する。

その後、外子３１〜３４の嵌合を解除すると共に、内子３５を縮径させて軸方向に引き抜くことで、外筒３を取り外して所望の外筒３を得る。

或いは、外筒３を形成する別の方法としては、外筒３となる板状の母材に予め突部３ａを形成し、その後、筒状に形成してその両縁部同士を電縫管と同様に溶接接合しても良い。

＜圧入工程＞
圧入工程では、公知の特開平１１−１９７５１８号公報の同様の圧入装置１０を用いてハニカム体２を外筒３内に圧入する。

先ず、圧入装置１０について詳述する。
図８において、水平な基台１１上に立設されたタワーブロック１２には、鉛直方向にレール１３が延設されると共に、このレール１３には昇降板１４が摺動可能に係合されている。

昇降板１４には、タワーブロック１２に取付けられたエアシリンダ１５のピストンロッド１５ａが連結しており、このエアシリンダ１５の作動により昇降板１４を上下動させるようになっている。
また、昇降板１４は、上部に支持ブラケット１６、下部に支持ブラケット１７が備えられる他、支持ブラケット１６にはエアシリンダ１８が鉛直方向に向けて取付けられる一方、支持ブラケット１７には円筒状の圧入治具１９がエアシリンダ１８と同軸上に装着されている。

エアシリンダ１８の下方に突出するピストンロッド１８ａには、円柱状の圧入部材２０が備えられている。
基台１１上には、圧入治具１９の下方で同軸上に配置されるワーク支持ブロック２１が固設されている。

図９（ａ）に示すように、圧入治具１９の内周には、その下端に行くにつれて徐々に拡径しながら開口するテーパ面を有する第１案内孔２２と、この第１案内孔２２の上端に連なる真円の矯正孔２３と、この矯正孔２３の上端から起立する環状段部２４と、この環状段部２４の内周縁から該治具１９の上端に行くに連れて徐々に拡径しながら開口するテーパ面を有する第２案内孔２５とが形成されている。

第１案内孔２２の下端の入口径は、外筒３の外径より大きく、矯正孔２３の内径は、外筒３の外径と等しく設定されている。
第２案内孔２５の上端の入口径は、ハニカム体２の外径より大きく、また第２案内孔２５の下端の出口径は、外筒３の内径より小さく設定されている。

さらに、ワーク支持ブロック２１の上端には、外筒３の下端内周に嵌合する環状突起状の突起２１ａが形成されている。
また、突起２１ａの内周に望んだ状態でワーク支持ブロック２１の内周よりも小さな直径を有する円盤状の支持体２６が設けられると共に、この支持体２６の下部には、基台１１内に収容されたエアシリンダ２７のピストンロッド２７ａが連結されており、このエアシリンダ２７の作動により支持体２６を上下動させるようになっている。

このように構成された圧入装置１０では、先ず、図９（ａ）に示すように、エアシリンダ１５のピストンロッド１５ａの収縮作動により昇降板１４を上昇位置に停止させた状態として、ワーク支持ブロック２１上に外筒３を載置する。
この際、外筒３の下端内周を突起２１ａに嵌合することにより、外筒３を圧入治具１９と同軸上に配置する。
また、外筒３の突部３ａと外筒３の端部との間には所定代Ｌ２が形成されているため、突部３ａと突起２１ａとの接触を回避できる。

次に、図９（ｂ）に示すように、エアシリンダ１５のピストンロッド１５ａの伸長作動により昇降板１４を徐々に下降させると共に、エアシリンダ２７の伸長作動により支持体２６を上昇させる。
この際、ワーク支持ブロック２１上の外筒３の上端部が圧入治具１９の第１案内孔２２を経て矯正孔２３に嵌合し、これにより外筒３の歪みが矯正される。
その後、外筒３の上端部が環状段部２４に当接した位置で昇降板１４を停止させる一方、支持体２６が圧入治具１９の上端よりも僅かに上方位置となるようにエアシリンダ２７を停止させる。

次に、図１０に示すように、支持体２６の中央にハニカム体２を載置した後、エアシリンダ１８の伸長作動により圧入部材２０を所定位置まで下降させ、圧入部材２０の下面がハニカム体２の上面に当接したところで、エアシリンダ２７の収縮作動により支持体２６を圧入部材２０に同期して元位置まで下降させる。
これにより、ハニカム体２を圧入部材２０で下方へ押圧して、第２案内孔２５を経由させて矯正孔２３内で待機する外筒３内に圧入する。

この際、ハニカム２は、第２案内孔２５のテーパ面により徐々に縮径されつつ、真円に矯正される。
続いて、ハニカム体２が外筒３内に進入するに連れて、その外周部（ろう箔材７共）が外筒３の突部３ａで径方向内側に加圧されて縮径し、その際の縮径は突部３ａにより均等に進行する。

これにより、ハニカム体２の外周に径方向内側に凹設された複数の溝２ａ（図２参照）が等間隔に形成されて、外周が略セレーション形状に加工される。
なお、補足ではあるが、突部３ａがハニカム体２の所定長さＬ１範囲に当接すると、所定代Ｌ２範囲に相当する部位も内側に変形して溝２ａとなる。

従って、ハニカム体２を安定的に均等に縮径でき、ハニカム体２の外周の一部に応力が集中して大きな座屈が生じる虞がなく、ハニカム体２と外筒３との間に大きな隙間が生じるのを防止できる。
また、比較的小さい圧入荷重でもって、ハニカム体２を第２案内孔２５から外筒３内へ圧入できる。
加えて、第２案内孔２５のテーパ面によりハニカム体２の損傷を回避できると同時に、圧入治具１９の耐用寿命を延ばすこともできる。

さらに、第２案内孔２５の下端の出口径＜外筒３の内径としているため、ハニカム体２を外筒３の内径よりも小さく絞った状態で圧入でき、圧入初期段階における圧入抵抗を小さくできる。
また、ハニカム体２の圧入後における略セレーション形状の溝２ａの復元力により、ハニカム体２の外周面全体を外筒３の内周面に確実に密着させることができる。

また、実施例１ではハニカム体２を支持体２６に載置しているため、ワーク支持ブロック２１に載置する場合に比べて、ハニカム体２を安定した状態で配置でき、圧入初期段階におけるハニカム体２の傾倒を防止できる。

なお、ハニカム体２が収容された外筒３は、エアシリンダ15,18のピストンロッド15a,18aの収縮作動により、昇降板１４、及び圧入部材２０を元位置に復帰させた後、ワーク支持ブロック２１から取り外すことができる。

また、溝２ａの高さ、形成数、間隔は外筒３の突部３により適宜設定できるが、これらはハニカム体２の圧入前の外周長と圧入後の外周長（外筒３の内周長）との周長差を吸収できるように設定する。
具体的な例として、例えば、溝２ａの高さを０．１〜１０ｍｍ、間隔を４〜１０ｍｍの範囲の小さな値に設定する。
また、圧入後の溝２ａの高さは金属箔４の波の高さの１〜２倍が好ましい。

＜ろう付け工程＞
このように形成された金属触媒担体１は、図示しない加熱炉に搬送されて熱処理されることにより、金属箔４の波の頂部と金属箔５の接している部分が拡散接合されると共に、ハニカム体２の外周一部と外筒３がろう箔材７の溶融によりろう付け接合される。
その後、ハニカム体２の両金属箔4,5の隙間で形成される軸方向に貫通したセルの表面には貴金属、アルミナ等からなる排気浄化用の触媒担持体層が形成される。

次に、作用を説明する。
＜排気浄化作用について＞
このように構成された金属触媒担体１は、外筒３の両端部が自動車の内燃機関排気系に連通接続された状態で介装される。
具体的には、図１１に示すように、自動車の内燃機関排気系は、排気上流側となるエンジンａ１の図示しない排気ポートから各排気管ａ２〜ａ４を介して金属触媒担体１、サブマフラａ５、メインマフラａ６が連通接続されている。

また、図１２に示すように、金属触媒担体１の外筒３の両端部には、所定径まで縮径されて、それぞれ対応する排気管a2,a3とフランジａ７を介して締結された筒状のディフューザ40,41が接続されている。
ディフューザ40,41の端部は、外筒３の対応する端部の外側（または内側）に所定代Ｌ２の範囲内で重ねられた状態で溶接Ｘ１で全周に亘って固定されている。
この際、外筒３におけるディフューザ40,41との接続代となる所定代Ｌ１の範囲内には突部３ａが形成されていないため、外筒３とディフューザ40.41を全周に亘って良好に密着でき、突部３ａがディフューザ40,41に跨って形成された場合に比べて溶接Ｘ１を容易にできる。

そして、外筒３のエンジン側の排気上流側となる一端部から外筒３に流入した排気（破線矢印で図示）は、ハニカム体２のセルを通過することにより、触媒の作用により排気中の有害成分（ＨＣ、ＣＯ、ＮＯｘ等）が無害成分（ＣＯ_２、Ｈ_２Ｏ等）に浄化されて排気下流側となる他端部からサブマフラａ５及びメインマフラａ６側へ排出される。

この際、前述したように、ハニカム体２の外周の軸方向一部のみが外筒３にろう付け接合されているため、ハニカム体２における外筒３との熱膨張・収縮量の差に伴う軸方向及び径方向への熱膨張・収縮を妨げることがなく、ハニカム体に掛かる熱応力を緩和でき、ハニカム体２の耐久性を向上できる。

次に、実施例１の効果を請求項１〜３、５、７に対応する（１）〜（５）と共に記載する。
（１）波状の金属箔４と平板状の金属箔５とを重ねた状態で多重に巻回してロール状のハニカム体２を形成した後、該ハニカム体２を縮径しつつ外筒３に圧入して収容した金属触媒担体１の製造方法において、外筒３の内周に径方向内側に突出し、軸方向に延設された突条の突部３ａを形成し、ハニカム体２を外筒３内に圧入する際に、突部３ａで該ハニカム体２の外周を径方向へ加圧して溝２ａを形成した。
これにより、ハニカム体２を安定的に均等に縮径させて外筒３へ良好に圧入した状態で収容できる。

（２）溝２ａをハニカム体２の外周に等間隔で複数形成した。
これにより、ハニカム体２を全周から確実に均一に縮径でき、安定した座屈防止効果を得られる。

（３）ハニカム体２の外周の軸方向一部にろう箔材７を設け、ろう箔材７を溶融させてハニカム体２と外筒３とをろう付け接合した。
これにより、ハニカム体２の外周の軸方向一部のみが外筒３にろう付け接合されるため、ハニカム体２と外筒３の熱膨張・収縮量の差に起因して発生するハニカム体２の軸方向および径方向への熱応力を緩和でき、ハニカム体２の耐久性を向上できる。

（４）突部３ａを外筒３の端部におけるディフューザ40.41との接続代から軸方向内側へ外れた位置に形成し、溝２ａを接続代から軸方向内側へ外れた位置に形成した。
これにより、外筒３とディフューザ40.41を全周に亘って良好に密着でき、突部３ａがディフューザ40,41に跨って形成された場合に比べて溶接Ｘ１を容易にできる。
また、圧入装置１０の突起２１ａと、外筒３の突部３ａとの接触を回避でき、ハニカム体２の外筒３への圧入時に外筒３を安定して固定できる。

（５）両金属箔4,5の接合部（金属箔４の波状の頂部と金属箔５との接触部分）同士を拡散接合した。

これにより、（１）と同様の作用・効果を得ることができる。

以下、実施例２を説明する。
なお、実施例２において、実施例１と同一の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
図１３は実施例２の金属触媒担体のハニカム体と外筒を説明する斜視図（外筒の一部は断面図）である。

図１３に示すように、実施例２の金属触媒担体１では、外筒３の内周におけるろう箔材７から軸方向両側へそれぞれ外れた位置に、実施例１で説明した突部３ａと同様の突部3b,3cがそれぞれ形成されている。
これにより、ハニカム体２のろう箔材７から軸方向両側へそれぞれ外れた位置に、実施例１で説明した溝２ａと同様の溝2b,2cがそれぞれ形成されている。
また、ろう箔材７と外筒３とは隙間無く密着してろう付け接合されている。

なお、実施例２の突部3b,3cにおける軸方向長さ寸法と、内側への突出高さ寸法は、それぞれ小さい値に設定されており、ハニカム体２の外筒３への圧入時にろう箔材７は突部３ｂによって一時的に弾性変形するが、その後、元の形状に復元して外筒３に密着するようになっている。

従って、実施例２では、ろう箔材７と外筒３を良好に密着させて、これら両者を良好にろう付け接合できる。

加えて、実施例１では、外筒３内に排気上流側から流入した排気の一部がハニカム体２の溝２ａと外筒３との間に形成された隙間を介して未浄化のままで排気下流側へ通過してしまうのに対し、実施例２では、全ての排気をハニカム体２に通過させることができ、ハニカム体２の排気浄化性能を向上できる。

次に、実施例２の効果を請求項４に対応する（６）と共に記載する。
（６）突部3b,3bを外筒３の内周におけるろう箔材７から軸方向へ外れた位置に形成し、溝2b,2cをハニカム体２のろう箔材７から軸方向へ外れた位置に形成した。
これにより、ろう箔材７と外筒３を良好に密着でき、これら両者のろう付け性を向上できる。
また、ハニカム体２の排気浄化性能を向上できる。

以上、実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、ろう箔材７を省略してハニカム体２と外筒３とを拡散接合により固定することもできる。
また、両金属箔4,5に複数の穴を形成しても良い。
また、実施例１では溝２ａがハニカム体２の外周上に等間隔に形成したが、溝２ａを波状に連続したセレーション形状としても良い。
さらに、支持体２６を省略してハニカム体２をワーク支持ブロック２１の中央に載置するようにしても良い。

また、実施例２において、図１４に示すように、外筒３の突部3b,3bの軸方向両側端部をハニカム体２のそれぞれ対応する軸方向端部位置付近まで延設して、溝2b,2cをハニカム体２の軸方向両端部まで延設するようにしても良い。

ハニカム体２の断面形状は円形状に限らず、図１５（ａ）に示すような楕円形状、図１５（ｂ）に示すようなレーストラック型等の非円形状にしても良く、これらの場合には円形状に比べて特にハニカム体２の座屈が大きくなりやすいため、この発明の作用・効果を特に発揮でき、好適となる（請求項６に対応）。

外筒３の両端部とディフューザを結合する必要がない場合には、図１６に示すように、所定代Ｌ２を出来るだけ小さくでき、この場合、突部３ａによる更なる効果を期待できる。

実施例１の金属触媒担体を示す側断面図である。 図１の矢視Ａ１による図である。 実施例１のハニカム体の形成を説明する図である。 実施例１のハニカム体の形成直後の斜視図である。 実施例１の外筒の上面図である。 実施例１の外筒の側面図である。 実施例１の外筒の形成を説明する図である。 実施例１の圧入装置の全体図である。 実施例１の金属触媒担体の製造方法を説明する要部拡大図である。 実施例１の金属触媒担体の製造方法を説明する要部拡大図である。 実施例１の排気系を説明する全体図である。 実施例１の金属触媒担体の排気系への介装状態を説明する図である。 実施例２の金属触媒担体のハニカム体と外筒を説明する斜視図（外筒の一部は断面図）である。 実施例２の金属触媒担体のハニカム体と外筒を説明する斜視図（外筒の一部は断面図）である。 その他の実施例の金属触媒担体を説明する断面図である。 その他の実施例の金属触媒担体を説明する側面図である。

ａ１ エンジン
ａ２、ａ３、ａ４ 排気管
ａ５ サブマフラ
ａ６ メインマフラ
ａ７ フランジ
Ｘ１ 溶接
１ 金属触媒担体
２ ハニカム体
２ａ、２ｂ、２ｃ 溝
３ 外筒
３ａ、３ｂ、３ｃ 突部
４、５ 金属箔
６ 巻軸
７ ろう箔材
１０ 圧入装置
１１ 基台
１２ タワーブロック
１３ レール
１４ 昇降板
１５ エアシリンダ
１５ａ ピストンロッド
１６ 支持ブラケット
１７ 支持ブラケット
１８ エアシリンダ
１８ａ ピストンロッド
１９ 圧入治具
２０ 圧入部材
２１ ワーク支持ブロック
２２ 第１案内孔
２３ 矯正孔
２４ 環状段部
２５ 第２案内孔
２６ 支持体
２７ エアシリンダ
２７ａ ピストンロッド
３１、３２、３３、３４ 外子
３５ 内子
３６ 凸型
３７ 凹型
３８ 母材
４０、４１ ディフューザ

Claims (7)

1. 波状の金属箔と小波状または平板状の金属箔とを重ねた状態で多重に巻回してロール状のハニカム体を形成した後、該ハニカム体を縮径しつつ外筒に圧入して収容した金属触媒担体の製造方法において、
   前記外筒の内周に径方向内側に突出し、軸方向に延設された突条の突部を形成し、
   前記ハニカム体を外筒内に圧入する際に、突部で該ハニカム体の外周を径方向へ加圧して溝を形成したことを特徴とする金属触媒担体の製造方法。
2. 請求項１記載の金属触媒担体の製造方法において、
   前記溝をハニカム体の外周に等間隔で複数形成したことを特徴とする金属触媒担体の製造方法。
3. 請求項１または２記載の金属触媒担体の製造方法において、
   前記ハニカム体の外周の軸方向一部にろう箔材を設け、
   前記ろう箔材を溶融させて前記ハニカム体と前記外筒とをろう付け接合したことを特徴とする金属触媒担体の製造方法。
4. 請求項３記載の金属触媒担体の製造方法において、
   前記溝を前記ハニカム体の前記ろう箔材から軸方向へ外れた位置に形成したことを特徴とする金属触媒担体の製造方法。
5. 請求項１〜４のうちのいずれかに記載の金属触媒担体の製造方法において、
   前記突部を前記外筒の端部における接続部材との接続代から軸方向内側へ外れた位置に形成し、
   前記溝を前記接続代から軸方向内側へ外れた位置に形成したことを特徴とする金属触媒担体の製造方法。
6. 請求項１〜５のうちのいずれかに記載の金属触媒担体の製造方法において、
   前記金属触媒担体の断面形状を楕円形状または非円形状としたことを特徴とする金属触媒担体の製造方法。
7. 請求項１〜６のうちのいずれかに記載の金属触媒担体の製造方法において、
   前記両金属箔の接合部同士を拡散接合したことを特徴とする金属触媒担体の製造方法。

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