KR20080001113A - 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물 및 그의 제조방법 - Google Patents

염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물 및 그의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물 및 그의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 염화비닐계 단량체와 아크릴계 단량체를 블록 공중합시키고 여기에 나노 탄산칼슘을 첨가한 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물은 별도의 충격보강제를 첨가하지 않거나 적게 첨가하고도 우수한 충격강도를 보이고, 성형체를 제조하기 위해 가열하더라도 색상의 변화가 매우 적기 때문에 우수한 성형체를 제조할 수 있는 효과가 있다.
색상, ΔE, 충격강도, 염화비닐, 나노 탄산칼슘, PCC, 아크릴

Description

염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물 및 그의 제조 방법{Nano composite composition comprising vinylchloride based copolymer and method of producing the same}
본 발명은 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물 및 그의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 별도의 충격보강제를 첨가하지 않거나 적게 첨가하고도 우수한 충격강도를 보이고, 성형체를 제조하기 위해 가열하더라도 색상의 변화가 매우 적은 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
염화비닐 수지는 타 수지에 비하여 가격이 저렴하면서도 비교적 높은 기계적 물성을 구현할 수 있어 건축자재, 실내장식재, 완구 등 여러 산업 분야에 응용되고 있다.
일반적으로 염화비닐 수지는 용도에 따라 연질과 경질제품으로 구분되는데, 연질 제품은 다량의 가소제를 사용하여 유화중합이나 MSP(Microsuspension Seeded Polymerization)을 이용하여 제조되고, 경질 제품은 주로 현탁중합을 통해 제조된다. 순수하게 염화비닐 단량체를 제조되는 이들 제품은 내충격성이 약하여 성형품 이 쉽게 파괴되는 단점을 가지고 있다. 이러한 단점을 보완하기 위해 아크릴계 충격보강재와 같은 충격보강재를 첨가하는 방법이 알려져 있지만 이들의 가격이 높아 경제적이지 않은 단점이 있다.
저렴한 충격보강재로서 PCC(Precipitated Calcium Carbonate)를 첨가하는 방법이 알려져 있으며 우수한 충격보강효과를 보이는 것으로 보고된 바 있다. 이는 고분자 내에 미세분산된 PCC의 높은 비표면적이 충격 에너지를 분산시키는 데 기인하는 것으로 추정되고 있다.
그러나, PCC는 일반적인 압출 가공으로는 충분한 충격보강효과를 보이기 위한 미세분산을 이루기 어렵다. 따라서, 높은 분산성을 얻기 위해 PCC의 표면을 개질하고 유기상 분산제를 함께 투입한다. 그러나, 이렇게 할 경우 유기상 분산제가 마이크로 스케일을 갖는 염화비닐 수지의 일차 입자(primary particle) 사이에 존재하기 때문에 염화비닐 일차입자 사이의 치밀하고 조밀한 응집을 방해함으로써 내부공극율(internal porosity)이 증가하게 되고 따라서 최종 수지의 겉보기 비중(BD: bulk density)이 낮아지게 된다. 뿐만 아니라, 나노 PCC의 표면 특성으로 인하여 염화비닐 단량체의 중합반응 속도가 순수한 염화비닐 단량체의 중합반응 속도보다 느려지게 되어 동일 시간 동안의 중합반응을 통한 전환율이 소폭 감소하게 되어 이 또한 BD를 감소시키는 한 요인이 된다.
수지의 BD가 낮으면 성형품을 제조하기 위한 압출가공시 압출기 내에서의 수지의 충전도가 떨어지게 되어 마찰열이 부족해지므로 용융성이 나빠지고 배합시 도입되는 여러 가지 첨가제의 균일한 분산이 어렵게 되어 최종 성형품의 기계적 물성 이 저하된다. 또한, 일반적으로 염화비닐 수지는 열분해속도가 빨라서 압출가공시 압출물의 색상이 쉽게 변색되는데, 수지의 BD가 낮으면 압출속도가 느려지기 때문에 압출기 내 체류시간이 길어져서 고온에 장시간 노출되므로 색상이 나빠지는 단점이 있다.
따라서, PCC를 이용하더라도 수지의 가공성을 향상시켜 기계적 물성 및/또는 색상이 열화되는 현상을 방안이 요구되고 있으나, 여기에 대하여는 알려진 바가 없다.
본 발명이 이루고자 하는 첫 번째 기술적 과제는 별도의 충격보강제를 첨가하지 않거나 적게 첨가하고도 우수한 충격강도를 보이고, 성형체를 제조하기 위해 가열하더라도 색상의 변화가 매우 적은 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 두 번째 기술적 과제는 별도의 충격보강제를 첨가하지 않거나 적게 첨가하고도 우수한 충격강도를 보이고, 성형체를 제조하기 위해 가열하더라도 색상의 변화가 매우 적은 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 세 번째 기술적 과제는 별도의 충격보강제를 첨가하지 않거나 적게 첨가하고도 우수한 충격강도를 보이고, 성형체를 제조하기 위해 가열하더라도 색상의 변화가 매우 적은 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 다른 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 네 번째 기술적 과제는 상기 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 이용하여 제조한 수지 성형체를 제공하는 것이다.
본 발명은 상기 첫 번째 기술적 과제를 이루기 위하여, 나노 탄산칼슘을 함유하고, 염화비닐계 단량체가 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체와 블록 공중합된 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 제공한다.
이 때, 상기 나노 탄산칼슘의 함량은 상기 나노 복합체 조성물 중의 상기 염화비닐수지 100 중량부를 기준으로 1 중량부 내지 30 중량부인 것이 바람직하다. 또한, 아크릴계 수지의 함량은 동일 기준으로 0.1 중량부 내지 5 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명은 상기 두 번째 기술적 과제를 이루기 위하여, 염화비닐계 단량체 100 중량부에 나노 탄산칼슘 1 중량부 내지 30 중량부, 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체 0.1 중량부 내지 5 중량부, 탈이온수 100 중량부 내지 300 중량부, 및 중합개시제 0.01 중량부 내지 5 중량부를 포함하는 반응 혼합물을 제조하는 단계; 및 상기 반응 혼합물을 교반하면서 중합하는 단계를 포함하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법을 제공한다.
특히, 상기 개시제는 58 ℃에서의 반감기가 1시간 이내인 과산화물을 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기 세 번째 기술적 과제를 이루기 위하여, 염화비닐계 단량체 100 중량부에 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체 0.1 중량부 내지 5 중량부, 탈 이온수 100 중량부 내지 300 중량부, 및 중합개시제 0.01 중량부 내지 5 중량부를 포함하는 반응 혼합물을 제조하는 단계; 상기 반응 혼합물을 교반하면서 중합하는 단계; 및 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 나노 탄산칼슘 1 중량부 내지 30 중량부를 반응 중인 상기 반응 혼합물에 투입하는 단계를 포함하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 상기 네 번째 기술적 과제를 이루기 위하여, 상기 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 이용하여 제조한 수지 성형체를 제공한다.
이하에서 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명은 나노 탄산칼슘(PCC)을 함유하고, 염화비닐계 단량체가 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체와 블록 공중합된 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 제공한다. 상기 염화비닐계 단량체는 탄소수 2 내지 20일 수 있지만 여기에 한정되는 것은 아니다.
상기 나노 복합체 조성물은 염화비닐계 단량체와 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체가 공중합된 공중합체의 사이에 나노 탄산칼슘이 균일하게 분포된 조성물로서, 상기 나노 탄산칼슘의 함량은 상기 공중합체에 포함된 염화비닐 수지 100 중량부에 대하여 1 중량부 내지 30 중량부이다. 만일 상기 나노 탄산칼슘의 함량이 1 중량부에 미달하면 충격보강효과가 미흡하여 상기 나노 복합체 조성물을 이용하여 제조되는 성형품의 충격 강도가 떨어질 수 있다. 또, 상기 나노 탄산칼슘의 함량이 30 중량부를 초과하면, 겉보기 밀도가 과도하게 떨어질 수 있다.
상기 나노 탄산칼슘의 평균 입경은 500 nm이하인 것이 바람직하고, 특히, 40 nm 내지 200 nm인 것이 더욱 바람직하고 40 nm 내지 70 nm인 것이 더더욱 바람직하다.
상기 아크릴계 단량체가 중합된 아크릴계 수지의 함량은 상기 공중합체에 포함된 염화비닐 수지 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 5 중량부이다. 만일 상기 아크릴계 수지의 함량이 0.1 중량부에 미달하면, 나노 복합체 조성물의 가공시 색상이 열화되기 쉬운 단점이 있다. 또, 상기 아크릴계 수지의 함량이 5 중량부를 초과하면, 라디칼 중합 반응 속도를 감소시키는 단점이 발생할 수 있다.
상기 아크릴계 단량체는 탄소수 3 내지 16의 단량체로서, 예를 들면, 부틸 아크릴레이트 단량체가 바람직하다. 부틸 아크릴레이트 단량체는 염화비닐 단량체와 용이하게 공중합체를 형성할 뿐만 아니라 폴리부틸아크릴레이트는 유리전이온도(Tg)가 낮기 때문에 염화비닐 단량체와 공중합시킬 경우 폴리염화비닐 호모폴리머보다 낮은 온도에서 용융 및 겔화(gelation)시킬 수 있어서 수지 가공성을 향상시키는 데 기여할 수 있다.
상기 나노 복합체 조성물의 겉보기 밀도(bulk density: BD)는 0.45 g/mL 내지 0.65 g/mL인 것이 바람직하다. 상기 겉보기 밀도는 나노 복합체 조성물의 가공성에 영향을 미치는 중요한 인자의 하나이다. 만일 상기 겉보기 밀도가 0.45 g/mL에 미달하면 앞서 설명한 바와 같이 최종 성형품의 기계적 물성과 색상이 나빠지는 단점이 있다. 또, 상기 겉보기 밀도가 0.65 g/mL를 초과하면 가공성이 나빠지는 단점이 있다.
상기 염화비닐계 단량체를 중합하여 제조한 호모폴리머(기준 샘플)와 비교하였을 때, 본 발명의 나노 복합체 조성물이 갖는 색상의 변화는 하기 수학식 1에 의하여 계산할 수 있다.
[수학식 1]
Figure 112006046674119-PAT00001
여기서, a는 본 발명의 나노 복합체 조성물의 적색(redness)축 값이고, a'는 기준 샘플의 적색축 값이다. b는 본 발명의 나노 복합체 조성물의 황색(yellowness)축 값이고, b'는 기준 샘플의 황색축 값이다. L은 본 발명의 나노 복합체 조성물의 명도(lightness)이고, L'는 기준 샘플의 명도이다. 이들 적색축, 황색축 및 명도의 값은 색차계를 이용하여 판독할 수 있다.
본 발명의 나노 복합체 조성물은 상기 기준 샘플에 대비하여 색상의 변화를 나타내는 ΔE 값이 0.6보다 작은 것이 바람직하다.
이하에서는 본 발명의 염화비닐계 공중합체 나노 복합체의 제조 방법을 상세히 설명한다.
본 발명의 염화비닐계 공중합체 나노 복합체의 제조 방법은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 나노 탄산칼슘 1 내지 30 중량부, 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체 0.1 내지 5 중량부, 탈이온수 100 내지 300 중량부, 및 중합개시제 0.01 내지 5 중량부를 포함하는 반응 혼합물을 제조하는 단계; 및 상기 반응 혼합물을 교반하면서 중합하는 단계를 포함한다. 상기 중합 방법은 현탁 중합(suspension polymerization)인 것이 바람직하다.
나노 탄산칼슘의 함량은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 1 중량부 내지 30 중량부인 것이 바람직하다. 만일 상기 나노 탄산칼슘의 함량이 1 중량부에 미달하면 충격보강효과가 미흡하여 상기 나노 복합체 조성물을 이용하여 제조되는 성형품의 충격 강도가 떨어질 수 있다. 또, 상기 나노 탄산칼슘의 함량이 30 중량부를 초과하면, 겉보기 밀도가 과도하게 떨어질 수 있다.
또, 상기 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체의 함량은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 5 중량부인 것이 바람직하다. 만일 상기 아크릴계 단량체의 함량이 0.1 중량부에 미달하면, 나노 복합체 조성물의 가공시 색상이 열화되기 쉬운 단점이 있다. 또, 상기 아크릴계 단량체의 함량이 5 중량부를 초과하면, 라디칼 중합 반응 속도를 감소시키는 단점이 발생할 수 있다. 특히, 상기 아크릴계 단량체는 부틸 아크릴레이트 단량체인 것이 바람직하다.
상기 중합 개시제는 상기 중합반응에 대하여 58 ℃에서의 반감기가 1시간 이내인 과산화물을 포함하는 것이 바람직하다. 나노 탄산칼슘의 표면 특성에 의해 염화비닐 단량체의 반응속도가 나노 탄산칼슘을 사용하지 않을 때보다 낮아짐으로 인하여 나노 복합체 조성물의 겉보기 비중이 낮아지게 된다. 이러한 나노 탄산칼슘의 표면 특성이 미치는 영향은 주로 중합반응의 후기로 진행할수록 증대되는 바 염화비닐 단량체의 중합 전환율을 가급적 반응 초기에 극대화하는 것이 유리하다. 이러한 점을 고려하여 58 ℃에서의 반감기가 1시간 이내인 과산화물을 포함하는 중합 개시제를 사용하는 것이 바람직하다.
이러한 중합 개시제로는 디아실퍼옥사이드, 퍼옥시에스테르, 퍼옥시디카보네이트, 또는 이들의 혼합물을 포함하는 것을 사용할 수 있다.
나노 탄산칼슘의 표면은 친수성이므로 염화비닐 단량체에 분산시키기 위해서는 지방산, 수지산 등 유기 카르복실산의 금속염으로 나노 탄산칼슘의 표면을 개질하는 것이 바람직하다. 그러나, 마이크론 사이즈 이하의(sub-micron size) 분산을 달성하기 위해서는 추가적인 분산제, 특히 친유성 분산제가 요구된다.
따라서, 상기 반응 혼합물은 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 친유성 분산제 0.01 중량부 내지 10 중량부를 더 포함할 수 있다. 상기 친유성 분산제는 인산기 또는 카르복실산 또는 이들의 염을 포함하는 분자량 40 내지 100,000의 단량체형 또는 고분자형 화합물일 수 있다.
상기 친유성 분산제는 유기상에 가용성이어야 하고, 나노 탄산칼슘의 표면과 친화력을 가질 수 있도록 카르복실산기, 인산기 등의 산 또는 그의 염을 갖는 단량체 분산제 또는 고분자형 분산제로서, 염화비닐계 수지와 상용성이 있는 화학구조인 것이 바람직하다. 대표적인 분산제의 구조를 하기 화학식 1 및 화학식 2에 나타내었다.
[화학식 1]
Figure 112006046674119-PAT00002
[화학식 2]
Figure 112006046674119-PAT00003
여기서, 고분자 주쇄(A, B)는 폴리(에틸렌옥사이드), 폴리(프로필렌옥사이드)와 같은 폴리에테르 계열, 폴리올레핀 계열, 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리(n-헥실 메타크릴레이트), 폴리(n-프로필 아크릴레이트) 또는 폴리(n-부틸 아크릴레이트)와 같은 폴리아크릴레이트 계열, 폴리아세테이트 계열, 폴리(ε-카프로락톤), 폴리(β-프로피오락톤), 폴리(발레로락톤)(poly(valerolactone)) 등의 폴리락톤(polylactone)을 포함하는 폴리에스테르 계열 및 폴리우레탄 계열로 이루어진 군으로부터 선택된 단일 또는 공중합체이고; R1, R2 및 R은 각각 독립적으로 수소, 나트륨, 암모늄, 1차 내지 4차의 알킬 암모늄, 탄소수 1 내지 30의 탄화수소, 폴리에테르, 폴리아크릴레이트, 폴리아세테이트, 폴리에스테르 및 폴리우레탄으로 이루어진 군으로부터 선택된 단일 또는 공중합체이고; n 및 l은 1 이상의 정수이고; m은 0 또는 1이다.
상기 반응 혼합물은 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 현탁 안정제 0.01 중량부 내지 5 중량부를 선택적으로 더 포함할 수 있다. 상기 현탁 안정제는 현탁 중합으로 반응을 수행할 경우 교반과 함께 생성되는 액적(droplet)이 잘 유지되도록 하는 역할을 하며, 예를 들면, 초산비닐, 셀룰로오스, 젤라틴 등을 들 수 있다.
선택적으로, 상기 현탁안정제는 70 몰% 내지 90 몰%로 가수분해되고 중합도가 500 내지 3000인 폴리비닐아세테이트와 1.0 내지 3.0의 치환도 및 50 내지 2000의 중합도를 갖는 변형 셀룰로오스를 단독 또는 병용한 1차 현탁안정제; 및 10 몰% 내지 60 몰%로 가수분해되고 중합도가 500 내지 3000인 폴리비닐아세테이트를 2차 현탁안정제로서 포함할 수 있다.
상기와 같이 제조된 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물에 대하여 충격보강제를 더 첨가하여 내충격성이 강화된 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 제조할 수 있다. 즉, 상기에서 제조된 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물 100 중량부에 대하여 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌(MBS) 공중합체, 아크릴계 충격보강제(AIM), 및 염소화 폴리에틸렌(CPE)으로 이루어진 군으로부터 선택된 1 종 이상의 충격보강제를 1 중량부 내지 10 중량부 더 첨가하고 이들을 혼련함으로써 내충격성이 더욱 강화된 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 제조할 수 있다.
상기 중합 반응은 0.1기압 내지 20기압의 압력에서 수행되는 것이 바람직하다. 만일 상기 중합 반응이 0.1기압 보다 낮은 압력에서 수행되면 액상이 형성되지 않아 현탁 중합이 제대로 이루어지지 않을 수 있고, 상기 중합 반응기 20기압보다 높은 압력에서 수행되면 비경제적이다.
선택적으로, 상기 반응 혼합물의 제조 시에 상기 나노 염화칼슘을 넣지 않 고, 나노 염화칼슘 없이 제조된 반응 혼합물을 반응시키는 도중에 상기 나노 염화칼슘을 투입할 수도 있다.
또한, 선택적으로 상기 반응 혼합물에 수지백색도, 내후성 등을 위해 필요에 따라 pH 조절제, 산화방지제, 스케일 방지제 등을 더 첨가할 수도 있다.
상기와 같이 제조한 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 이용하여 수지 성형체를 제조할 수 있다. 상기 수지 성형체를 제조하는 방법은 특별히 한정되지 않고 통상의 수지 성형 방법에 의할 수 있다. 성형시에는 필요에 따라 열안정제, 활제, 가공조제, 산화방지제 등을 더 첨가하여 성형가공할 수 있다.
이하, 구체적인 실시예 및 비교예를 가지고 본 발명의 구성 및 효과를 보다 상세히 설명하지만, 이들 실시예는 단지 본 발명을 보다 명확하게 이해시키기 위한 것일 뿐 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다.
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세히 기술되었지만, 본 발명이 속하는 기술분야에 있어서 통상의 지식을 가진 사람이라면, 첨부된 청구 범위에 정의된 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 본 발명을 여러 가지로 변형하여 실시할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 앞으로의 실시예들의 변경은 본 발명의 기술을 벗어날 수 없을 것이다.
<실시예 1>
나노 탄산칼슘/염화비닐계 복합체 수지의 제조
1000 L 용량의 교반식 예비 반응기(pre-reactor)에 추후에 투입될 염화비닐 단량체 100 중량부를 기준으로 나노 탄산칼슘 6 중량부와 부틸아크릴레이트 1 중량 부 및 분산제로서 친유성 분산제인 인산 에스테르 분산제((주)한농화학 제품) 0.18 중량부를 첨가하고 진공 상태로 전환시켰다. 다음으로, 염화비닐 단량체 100 중량부를 첨가한 후 34 ℃에서 30분 동안 고속 교반하여 안정한 분산을 이루었다.
상기 예비 반응기와 라인으로 연결된 주 반응기에 탈이온수 150 중량부, 초산비닐과 셀룰로오스로 구성된 1차 및 2차 현탁안정제 0.1 중량부 및 개시제로서 1,1,3,3-테트라메틸부틸 퍼옥시 네오데카네이트(OND)/t-부틸 퍼옥시 네오데카네이트(BND)를 30/70의 비율로 하여 총 0.03 중량부를 투입하였다. 그런 후, 상기 예비 반응기의 혼합물을 주 반응기로 이송하여 10여분간 교반하고 58℃로 승온시켜 중합반응을 개시하였다. 중합반응을 수행하다가 반응기 내부의 압력이 2 kgf/cm2만큼 증가하면 반응기를 냉각시켜 잔류하는 염화비닐 단량체를 제거하고 건조시켜 나노 탄산칼슘/염화비닐계 복합체 수지를 얻었다.
시편의 제조
상기한 바와 같이 얻은 복합체 수지 100 중량부에 열안정제와 활제를 포함하는 복합 안정제 6 중량부, 충격보강제로서 폴리염화에틸렌(CPE) 2 중량부를 첨가하여 105 ℃에서 20분간 혼련한 후, HAAKE 2축 압출기를 이용하여 두께 3 mm의 판상 압출시편을 제조하였다. 가공 온도는 호퍼(hopper)에서 다이(die) 방향으로 약 150 ℃ 내지 170 ℃의 범위에서 증가시키고(150 ℃ / 155 ℃ / 160 ℃ / 170 ℃) 스크류의 회전속도는 20 내지 30 RPM으로 가공하여 토출된 압출물을 자연냉각시켜 시편을 제조하였다.
<비교예 1>
상용 PVC제품((주)LG화학사 제조, LS100) 100 중량부에 충격보강제로서 메타크릴레이트-부타디엔-스티렌(MBS) 공중합체 5 중량부 및 CPE 2 중량부를 첨가하여 혼련하였다.
<비교예 2>
부틸아크릴레이트를 사용하지 않고 개시제를 디-(2-에틸헥실) 퍼옥시 디카보네이트(OPP)/t-부틸 퍼옥시 네오데카네이트(BND)를 50/50의 비율로 하여 총 0.035 중량부 사용한 점을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 시편을 제조하였다.
[표 1]
실시예 1 비교예 1 비교예 2
압출 가공온도 (℃) 150/155/160/170 160/165/170/180 150/155/160/170
부틸아크릴레이트 (phm) 1 0 0
개시제 조합 (ppm) OND/BND (90/210) OPP/BND (175/175) OPP/BND (175/175)
충격보강제 (phr) CPE (2) MBS/CPE (5/2) CPE (2)
입경 (μm) 140 155 163
겉보기 비중 (g/mL) 0.51 0.53 0.43
샤르피 충격강도 (kgf/cm2) 31.0 29.8 26.6
색상 (ΔE) 0.59 - (기준) 1.94
상기 표 1에서, phm은 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 사용된 중량부를 의미하며, 1 phm은 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 부틸아크릴레이트가 1 중량부 사용되었음을 나타낸다. 또, phr은 중합된 수지 100 중량부에 대하여 첨가된 충격보강제의 중량부를 의미하며, 1 phr은 중합된 수지 100 중량부에 대하여 충격보강제가 1 중량부 첨가되었음을 나타낸다.
상기 표 1의 실시예 1과 비교예 1을 비교하여 보면, 나노 탄산칼슘을 첨가할 경우(실시예 1) 충격보강제를 1/3만 첨가하더라도 일반적인 염화비닐 수지(비교예 1)보다 비슷하거나 더 우수한 충격 강도를 가짐을 알 수 있다. 비교예 2에서는 나노 탄산칼슘을 첨가하였지만 비교예 1보다 더 낮은 충격강도를 보였는데, 이는 겉보기 비중이 현저히 낮은 데 기인하는 것으로 추정된다.
또, 실시예 1과 비교예 2를 비교해보면, 색상의 변화를 나타내는 ΔE에 있어서 큰 차이를 보인다. 실시예 1은 기준 샘플(비교예 1)에 비하여 0.59의 ΔE 값을 갖는 반면, 비교예 2는 기준 샘플에 비하여 무려 1.94의 값을 갖는다. 따라서, 본 발명의 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 색상 변화가 매우 적음을 알 수 있다.
본 발명의 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물은 별도의 충격보강제를 첨가하지 않거나 적게 첨가하고도 우수한 충격강도를 보이고, 성형체를 제조하기 위해 가열하더라도 색상의 변화가 매우 적기 때문에 우수한 성형체를 제조할 수 있는 효과가 있다.

Claims (15)

  1. 나노 탄산칼슘을 함유하고, 염화비닐계 단량체가 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체와 블록 공중합된 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 염화비닐계 나노 복합체 수지 조성물 중의 염화비닐 수지 100 중량부에 대하여 상기 나노 탄산칼슘의 함량이 1 중량부 내지 30 중량부인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 염화비닐계 나노 복합체 수지 조성물 중의 염화비닐 수지 100 중량부에 대하여 상기 아크릴계 수지의 함량이 0.1 중량부 내지 5 중량부인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물.
  4. 제 1 항에 있어서, 겉보기 비중(bulk density: BD)이 0.45 g/mL 내지 0.65 g/mL인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 염화비닐계 단량체를 중합하여 제조된 호모폴리머에 대비하여 색상의 변화를 나타내는 ΔE 값이 0.6보다 작은 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물.
  6. 염화비닐계 단량체 100 중량부에 나노 탄산칼슘 1 중량부 내지 30 중량부, 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체 0.1 중량부 내지 5 중량부, 탈이온수 100 중량부 내지 300 중량부, 및 중합개시제 0.01 중량부 내지 5 중량부를 포함하는 반응 혼합물을 제조하는 단계; 및
    상기 반응 혼합물을 교반하면서 중합하는 단계를 포함하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 중합 개시제가 상기 중합반응에 대하여 58 ℃에서의 반감기가 1시간 이내인 과산화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법.
  8. 제 6 항에 있어서, 상기 중합 개시제가 디아실퍼옥사이드, 퍼옥시에스테르, 퍼옥시디카보네이트, 또는 이들의 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법.
  9. 제 6 항에 있어서, 상기 아크릴계 단량체가 부틸 아크릴레이트 단량체인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법.
  10. 제 6 항에 있어서, 상기 중합 반응이 0.1기압 내지 20기압의 압력에서 수행되는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법.
  11. 제 6 항에 있어서, 상기 반응 혼합물이 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 친유성 분산제 0.01 중량부 내지 10 중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법.
  12. 제 6 항에 있어서, 상기 반응 혼합물이 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 현탁안정제 0.01 중량부 내지 5 중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법.
  13. 제 6 항에 있어서, 제조된 중합 조성물 100 중량부에 대하여 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌(MBS) 공중합체, 아크릴계 충격보강제(AIM), 및 염소화 폴리에틸렌(CPE)으로 이루어진 군으로부터 선택된 1 종 이상의 충격보강제 1 중량부 내지 10 중량부를 혼련하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 나노 복합체 수지 조성물의 제조방법.
  14. 염화비닐계 단량체 100 중량부에 탄소수 3 내지 16의 아크릴계 단량체 0.1 중량부 내지 5 중량부, 탈이온수 100 중량부 내지 300 중량부, 및 중합개시제 0.01 중량부 내지 5 중량부를 포함하는 반응 혼합물을 제조하는 단계;
    상기 반응 혼합물을 교반하면서 중합하는 단계; 및
    상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 나노 탄산칼슘 1 중량부 내지 30 중량부를 반응 중인 상기 반응 혼합물에 투입하는 단계를 포함하는 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물의 제조 방법.
  15. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항에 따른 염화비닐계 공중합체 나노 복합체 조성물을 이용하여 제조한 수지 성형체.
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