KR20070039111A - 이산화티탄 안료의 후처리방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 양호한 광학적 특성, 특히 내후성을 지니는 이산화티탄 안료 제조용 이산화티탄의 후처리방법에 대한 것이다. 본 방법은 주석 및 지르코늄의 함수 산화물 이외에, 알루미늄, 규소 및 티탄 그룹 중 하나 이상의 산화물이 입자 표면에 공침되는 것을 특징으로 한다. 수성 TiO2 현탁액에 후처리 성분을 부가하는 단계는, 산성 용액(최대 pH값 3) 또는 알칼리성 용액(최소 pH값 10)에서 수행한다. 이어서, pH값을 6 내지 8로 조절한다. 이어서, 안료를 125 내지 500℃의 승온에서 템퍼링(tempering)하면, 색조(b)를 개선시킬 수 있다. 안료는 염료, 페인트 및 플라스틱 재료에서 사용하기에 적합하다.
이산화티탄, 황산지르코늄, 옥시염화지르코늄, 질산지르코늄, 황산알루미늄, 염화알루미늄, 알칼리 규산염, 규산나트륨, 황산티타닐, 염화티타닐, 내후성.

Description

이산화티탄 안료의 후처리방법{Method for post-treating titanium dioxide pigments}
본 발명은 이산화티탄 안료의 후처리방법, 당해 방법으로 제조한 이산화티탄 안료 및 페인트, 피복재 및 플라스틱 재료에서의 이의 용도에 관한 것이다.
TiO2를 페인트, 피복재, 플라스틱 재료 등에서 백색 안료로서 사용하는 경우, UV 흡수에 의해 유도되는 바람직하지 않은 광촉매 반응이 안료 물질을 분해시키는 사실은 공지되어 있다.
이러한 정황에 따라, TiO2 안료는 근자외선 영역의 광을 흡수하여 전자-전공 쌍을 활성화시켜 TiO2 표면에 고반응성 라디칼을 생성한다. 유기 매질 내에서, 형성된 라디칼은 결합제를 분해시킨다. TiO2의 광활성은, 예를 들면, 산화규소 및/또는 산화알루미늄 및/또는 산화지르코늄을 사용하여 TiO2 입자를 무기화학적으로 후처리함으로써 감소시킬 수 있다는 것이 공지되어 있다. 광활성 및 기타 안료 특성이 예를 들면 Sn 화합물을 사용함으로써 향상될 수 있음도 또한 공지되어 있다.
TiO2 안료의 후처리 성분으로서의 Sn에 대한 몇가지 예들이, 주석 피복물과 안티몬 피복물의 배합물을 사용하여 제조한, TiO2상의 도전층의 제조방법에 대해 기재되어 있는 일본 공개특허공보 제61 141 616호 및 일본 공개특허공보 제61 286 221호에 기재되어 있다.
독일 특허공보 제29 51 805 C2호 및 미국 특허공보 제3,316,204호는 접합가공지용 안료에 대해 기재하였는데, 독일 특허공보 제29 51 805 C2호에서는 인산세슘 및 인산알루미늄 피막과 불소화물, 특히 불화주석으로 제조된 외부층을 포함하는 접합가공지용 안료에 대해서 기재하고 있다. 미국 특허공보 제3,316,204호는 산화주석 및 산화알루미늄의 피막에 대해서 기재하고 있으며, 여기서 제조된 안료는, 적층 영역에서의 사용시 자외선에 대해 특히 뛰어난 내성을 제공하기 위하여, 계속해서 625℃를 초과하는 온도에서 하소시킨다.
또한, 일본 공개특허공보 제58 134 158호 및 미국 특허공보 제4,405,376호는 페인트 및 피복재 분야에 특히 적합한, 개선된 분산성, 양호한 광택 및 양호한 안정성을 지니는 안료에 대해 기재하였다. 이 중에서, 일본 공개특허공보 제58 134 158호는 인산주석 및 함수성 산화알루미늄으로 제조한 피복물에 대해 기재하였다.
이러한 관점에서, 입자 표면에 침강된 산화물은 언제나 각자의 함수 산화물로서의 의미가 있다.
미국 특허공보 제4,405,376호(독일 특허공보 제31 45 620 C3호)는 산화주석 및 산화지르코늄의 내부층과 산화알루미늄의 외부층을 함께 가지는 안료에 대해 기재하였다. 산화주석 및 산화지르코늄의 내부층은 2의 pH값에서 NaOH로 중화시킨 후 Zr 및 Sn 화합물을 첨가함으로써 적용한다. 이어서, 산화알루미늄 외부층을 산화주석/산화지르코늄의 내부층에 적용한다. 상기 특허 문헌에 따라 제조된 안료는 높은 광택, 양호한 분산성 및 높은 광안정성(내초킹성)을 나타낸다. 그러나, 이와 동시에, 안료는 바람직하지 않게 황변된다.
본 발명의 목적은 선행 기술과 비교할 때, 양호한 광학적 특성을 유지하면서 더욱 향상된 광안정성(내초킹성)을 나타내는 이산화티탄 안료의 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적은, pH값이 3 이하이거나 10 이상인, 이산화티탄계 수성 현탁액을 제조하는 단계(a),
주석과 지르코늄의 수용성 화합물을 알루미늄, 규소 및 티탄을 포함하는 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 추가 원소의 수용성 화합물과 함께 가하는 단계(여기서, pH값은 3 이하이거나 10 이상이다)(b),
현탁액의 pH값을 6 내지 8이 되도록 조절하는 단계(c)를 포함함을 특징으로 하는, 이산화티탄의 후처리방법에 의해 해결되었다.
본 발명에 의한 더욱 유리한 양태를 종속항에 기재하였다.
미국 특허공보 제4,405,376호(독일 특허공보 제31 45 620 C3호)는 현탁액의 중간 중화 결과로서, 산화주석/산화지르코늄 및 산화알루미늄이 분리된 층을 제공하는 반면, 본 발명에 따르는 방법은 모든 성분-Sn, Zr 및 Al, Si 및 Ti를 포함하는 그룹에서 적어도 하나-을 현탁액에 첨가하는 경우에만 6 내지 8의 중성 pH값을 제공함을 특징으로 한다. 놀랍게도, 본 발명에 따르는 방법으로 조작하면, TiO2 화합물의 내후성이 크게 향상된다.
추가의 층들을 침강에 의해 후속적으로 적용할 수 있는데, 예를 들면, 최종 산화알루미늄 층은 은폐력을 향상시킨다.
출발 이산화티탄 안료는 통상의 설페이트 또는 클로라이드 공정에 의해 제조되는 기재이며, 아나타제 형태(anatase form) 또는 투틸 형태(rutile form)로 존재한다. 특히 설페이트 공정으로 제조한 기재는 바람직하게는 첨가물(예: 칼륨, 알루미늄, 인, 리튬 등)을 하소시킴으로써 통상의 방식으로 안정화시킨다. 본 발명에 따르는 방법은, 이산화티탄계 수성 현탁액으로 출발하여, 최대 pH값 3, 바람직하게는 최대 pH값 2의 높은 산성 및 최소 pH값 10, 바람직하게는 최소 pH값 11의 높은 알칼리성 상태에서 수행된다[단계(a)].
추후의 단계(b) 동안, 후처리 성분인, Sn, Zr 및 Al, Si 및 Ti를 포함하는 그룹에서 적어도 하나의 수용액을 현탁액에 첨가한다. 첨가하는 동안, 현탁액의 pH값은, 단계(a)에 특정된 범위(즉, 최대 pH값 3, 바람직하게는 최대 pH값 2 또는 최소 pH값 10, 바람직하게는 최소 pH값 11)로 유지되게 한다. 각각의 첨가 후에는 15 내지 30분동안 체류시킨다.
이어서, 단계(c)에서는, 현탁액을 알칼리성 또는 산성 화합물을 첨가하여 pH값을 6 내지 8 사이로 조절한다.
이어서, 추가층, 예를 들면 최종 Al2O3층을 침강시킨다.
산성 pH값 범위에서 출발하는 처리의 경우, 최소한 하나 이상의 기타 화합물-Al 및/또는 Ti 및/또는 Si뿐만 아니라, Sn 및 Zr 염 수용액을 처음에 첨가한다[단계(b)]. 이런 정황으로 볼 때, 모든 성분의 첨가시 pH값이 최대 3인 것은 중요하다. 결과적으로, 산성 Sn 또는 Zr 염 용액이 바람직하게 사용된다. 또는, 알칼리성 수용액을 사용할 수도 있는데, 이 경우에도 pH값이 3이 넘지 않도록 산을 반드시 동시에 첨가해야 한다. 당업자는 적합한 물질 및 조작에 필요한 양에 익숙하다. 첨가 순서는 본 발명의 목적에 관계없다.
이어서, pH값은, 알칼리액(예: NaOH) 또는, 경우에 따라, 알칼리액과 배합된 알칼리성 화합물을 사용하여, 중성 범위인 6 내지 8까지 상승시킨다. 특히, 단계 (b)에서 이미 사용한 알칼리성 화합물도 또한 선택할 수 있다(예: 알루민산나트륨 또는 규산나트륨이 있다).
임의로, 균질화용 교반 단계를 단계(b)(pH값 최대 3까지의 범위에서의 첨가)와 단계(c)(pH값의 상승) 사이에 도입될 수 있다.
알칼리성 범위에서의 침강시 성분의 첨가 순서는 가변적이다. 처리 성분-Al 및/또는 Ti 및/또는 Si수용액 뿐만 아니라 Sn 및 Zr 수용액-을 우선 최소 10, 바람직하게는 최소 11의 pH값에서 현탁액(단계 b)에 첨가하며, 이때, NaOH와 같은 알칼리액을 병행 첨가하여 pH값을 최소 10, 바람직하게는 최소 11의 범위로 유지시킨다. 당업자는 조작에 필요한 적합한 물질 및 양에 익숙하다. 예를 들면, 수용성의, 알칼리성 Al 화합물 및/또는 알칼리성 Si 화합물을 현탁액에 먼저 첨가하고, Ti 성분 뿐만 아니라, Sn 및 Zr 성분의 수용액을 적당량 첨가한다.
이어서, HCl 또는, 필요한 경우, HCl과 같은 산과 배합된 상태의 산성 화합물을 적당량 사용하여 pH값을 6 내지 8의 중성 범위로 낮춰준다. 특히, 단계(b)에서 이미 사용한 산성 화합물(예: 산성 Sn 또는 Zr 화합물 또는 황산알루미늄)을 선택할 수도 있다.
반드시 이로 제한되는 것으로 간주되지는 않으나, 하기 수용성 화합물을 예를 들면 본 발명에 따르는 방법의 상기한 양태 및 모든 다른 양태에서 후처리 성분으로 사용할 수 있다. 산성 주석 화합물로는 2가 및 3가 주석의 산 반응성 주석염(예: 염화주석 또는 황산주석)을 고려할 수 있다. 예를 들면, 주석산나트륨 및 주석산칼륨이 알칼리성 주석 화합물로서 이용가능하다.
적합한 산성 지르코늄 화합물은 예를 들면, 황산지르코늄, 옥시염화지르코늄, 질산지르코늄을 포함한다. 알칼리성 지르코늄 화합물은 예를 들면, 탄산지르코늄 착물 그룹에서 선택될 수 있다.
적합한 알칼리성 알루미늄 화합물은 알칼리 알루민산염, 특히 알루민산나트륨이다. 황산알루미늄 또는 염화알루미늄이 산 반응성 알루미늄 화합물로서 고려될 수 있다.
알칼리 규산염, 특히 규산나트륨(물유리)이 알칼리성 규소 화합물로서 바람직하게 사용될 수 있다.
적합한 티탄 화합물은 티타닐 화합물, 특히 황산티타닐 또는 염화티타닐이다.
이러한 정황에 따라, 단계(b)에서 사용되는 후처리 화합물의 양(TiO2 기재에 대해 산화물로서 계산된)은 다음과 같다:
SnO2 0.1 내지 1.0중량%, 바람직하게는 0.2 내지 0.5중량%:
ZrO2 0.1 내지 1.5중량%, 바람직하게는 0.2 내지 1.0중량%:
SiO2 0.1 내지 1.5중량%, 바람직하게는 0.2 내지 1.0중량%:
TiO2 0.1 내지 1.0중량%:
Al2O3 0.1 내지 3.0중량%, 바람직하게는 0.2 내지 1.5중량%.
이어서, 공지된 후처리방법 및 TiO2 기재에 대해 Al2O3로서 계산된 가변적 분량(바람직하게는 6.0중량%이하)을 사용하여 산화알루미늄 층을 상기한 방법에 따라 피복된 TiO2 입자에 적용할 수 있다.
최종 TiO2 현탁액의 처리는 당업자에게 익숙한 방법으로 수행한다. 예를 들면, 현탁액의 최종 pH값은 대략 7로 설정한다. 바람직하게는, 최종 pH값은 7이상, 특히 7.5이상이다. 이 결과 향상된 광학적 특성, 특히 향상된 색조(b)가 얻어진다. 특히, pH값이 10이상인 알칼리성 영역에서 출발하는 특정 공정 양태를 사용하는 경우, 색조(b)는 최종 pH값을 최소 7이상, 바람직하게는 7.5이상으로 설정함으로써 최적화할 수 있다. 이어서, 안료는 세척에 의해 수용성 염으로부터 분리한다. 건조는 보통 대략 110 내지 160℃에서 수행한다. 최종적으로, 안료를 연마시킨다.
피복재에서 상대적으로 고함량의 주석은 이산화티탄 안료의 변색, 특히 색조(b)의 증가를 일으킬 수 있다고 공지되어 있다. 본 발명에 따라 후처리된 안료를 125 내지 500℃, 바람직하게는 약 125 내지 250℃에서 템퍼링함으로써 안정성을 손상시키지 않고서도 색조(b)를 크게 개선시킬 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따라 제조된 안료는 대조용 안료에 비해 향상된 광안정성(내초킹성)을 보이며, 후속 템퍼링에 의해, 향상된 광학적 특성(명도 및 색조)을 또한 보인다. 이들은 특히 플라스틱 재료, 페인트 및 피복재의 착색에 적합하다.
본 발명은 다음의 몇가지 실시예들을 근거로 하여 설명할 수 있는데, 이들에 의해 제한되지는 아니한다. 지시량은 각각의 경우 TiO2 기재에 대해 중량%로 나타내어진다. 각각의 첨가 후, 대략 15 내지 30분 동안 교반시킨다.
실시예 1
클로라이드 공정으로 제조된 TiO2 기재(TiO2 농도 450g/l)의 모래로 연마된 현탁액을 60℃에서 HCl을 사용하여 pH값이 2가 되도록 맞춘다. 교반하면서, SnO2 0.5중량%를 염화주석 용액의 형태로 현탁액에 첨가하고, 이어서 ZrO2 0.5중량%를 옥시염화지르코늄 용액의 형태로 현탁액에 첨가한다. 교반하면서, Al2O3 0.3중량%를 알루민산나트륨 형태로 첨가하고, 알루민산나트륨을 추가로 가하여 대략 pH값이 7이 되도록 맞춘다.
안료의 내초킹성은 100%이다. 색조(b)는, 160℃에서 건조시에는 0.4이며, 250℃에서 건조시에는 0.3이다.
실시예 2
클로라이드 공정으로 제조된 TiO2 기재(TiO2 농도: 450g/l)의 모래 연마된 현탁액을 60℃에서 HCl를 사용하여 pH값을 2로 맞춘다. 교반하면서, SnO2 0.5중량%를 염화주석 형태로 현탁액에 첨가한다. 이어서, ZrO2 0.5중량%를 황산지르코늄의 형태로 현탁액에 첨가하고, SiO2 0.5중량%를 나트륨 물유리의 형태로 현탁액에 첨가한다. pH값은 대략 1.4가 된다. 이어서, Al2O3 2.6중량%를 알루민산나트륨의 형태로 첨가하고, Al2O3 0.4중량%를 황산알루미늄 형태로 첨가한다.
최종적으로, 현탁액의 pH값을 7로 설정하고, 세척하고, 160℃ 또는 250℃에서 16시간동안 건조시킨 후 연마시켜 수용성 염과 분리한다.
안료의 내초킹성은 111%이다.
실시예 3
클로라이드 공정으로 제조된 TiO2 기재(TiO2 농도: 450g/l)의 모래 연마된 현탁액을 60℃에서 HCl를 사용하여 pH값을 2로 맞춘다. 교반하면서, SnO2 0.5중량%를 염화주석 형태로 현탁액에 첨가한다. 이어서, ZrO2 0.5중량%를 황산지르코늄의 형태로 현탁액에 첨가하고, TiO2 0.2중량%를 염화티타닐의 형태로 현탁액에 첨가한 다. 그 다음에, SiO2 0.3중량%를 나트륨 물유리의 형태로 현탁액에 첨가한다. 그 후, Al2O3 0.3중량%를 알루민산나트륨 형태로 첨가하고, 추가로 알루민산나트륨을 첨가하여 대략 pH값이 8이 되도록 맞춘다.
pH 고정 방법을 사용하여, 알루민산나트륨의 형태로 첨가한 Al2O3를 pH값 7 내지 8에서 HCl을 첨가하여 침강시키며, 이때 총 Al2O3의 양은 3중량%이다. 최종적으로, 현탁액을 세척하고, 160℃ 또는 250℃에서 16시간 동안 건조시킨 후 연마시켜 수용성 염과 분리한다.
안료의 내초킹성은 111%이다. 색조(b)는 160℃에서 건조시 0.5이며, 250℃에서 건조시 0.3이다.
실시예 4
클로라이드 공정으로 제조된 TiO2 기재(TiO2 농도: 450g/l)의 모래 연마된 현탁액을 60℃에서 HCl를 사용하여 pH값을 11로 맞춘다. 교반하면서, ZrO2 0.5중량%를 옥시염화지르코늄 형태로 현탁액에 첨가한다. 이어서, 현탁액을 NaOH로 pH값이 11이 되도록 맞춘다. 그 다음에, SiO2 0.5중량%를 나트륨 물유리의 형태로 현탁액에 첨가한다. 그 후, SnO2 0.5중량%를 SnCl2 형태로 첨가하고, 추가로 HCl을 첨가하여 대략 pH값이 7 내지 8이 되도록 맞춘다.
결과적으로, HCl의 첨가에 의해 알루미늄산나트륨의 형태로 첨가한 Al2O3를 수정된 pH값 7 내지 8에서 침전시킨다.
최종적으로, 현탁액의 pH값을 7로 설정하고, 세척하고, 160℃ 또는 250℃에서 16시간동안 건조시킨 후 연마시켜 수용성 염과 분리한다.
안료의 내초킹성은 90%이다. 색조(b)는 160℃에서 건조시 0.5이며, 250℃에서 건조시 0.3이다.
비교 실시예 A
클로라이드 공정으로 제조된 TiO2 기재(TiO2 농도 450g/l)의 모래로 연마된 현탁액을 60℃에서 HCl을 사용하여 pH값이 2가 되도록 맞춘다. 교반하면서, SnO2 0.5중량%를 염화주석 용액의 형태로 현탁액에 첨가하고, 이어서 ZrO2 0.5중량%를 황산지르코늄의 형태로 현탁액에 첨가하고, NaOH을 추가로 가하여 대략 pH값이 8이 되도록 맞춘다.
결과적으로, Al2O3은 고정된 pH값 7 내지 8에서 알루미늄산나트륨 및 HCl의 병행 첨가 형태로 혼합되며, 이때 총 Al2O3의 양은 3중량%이다.
최종적으로, 세척하고, 160℃ 또는 250℃에서 16시간동안 건조시킨 후 연마시켜 수용성 염과 분리한다.
안료의 내초킹성은 83%이다. 색조(b)는 160℃에서 건조시 0.5이다.
비교 실시예 B
비교 실시예 B는 실시예 4에서 SiO2를 첨가하지 않는 것이다:
클로라이드 공정으로 제조된 TiO2 기재(TiO2 농도: 450g/l)의 모래 연마된 현탁액을 60℃에서 HCl를 사용하여 pH값을 11로 맞춘다. 교반하면서, ZrO2 0.5중량%를 옥시염화지르코늄 형태로 현탁액에 첨가한다. 이어서, NaOH을 첨가하여 대략 pH값이 11이 되도록 맞춘다. 그 후, SnO2 0.5중량%를 SnCl2 형태로 첨가한다.
이어서, 알루민산 나트륨의 형태로 첨가한 3중량% Al2O3는 고정된 pH값 7 내지 8에서 HCl의 첨가에 의해 침강된다.
최종적으로, 현탁액은 pH값이 7이 되며, 세척하고, 160℃ 또는 250℃에서 16시간동안 건조시킨 후 연마시켜 수용성 염과 분리한다.
안료의 내초킹성은 83%이다. 색조(b)는 160℃에서 건조시 0.5이다.
시험
실시예와 비교 실시예에 의해 제조된 안료의 광 안정성을 극심한 풍화에 노출된 알키드 페인트 시스템(alkyd paint system)에서 실험한다. 다음 a) 내지 e) 를 장착한 통풍시험 쳄버를 포함하는 풍화기인 풍화-오메타(weather-ometer; WOM)에서 풍화시킨다.
a)방사선원(작동시 아크를 발생시키는 탄소 전극),
b)특수 유리로 만들어진 방사선 필터,
c)시험표본을 물로 분사하는 장치,
d)대기 습도를 제공하는 분무기,
e)회전식 시험표본 홀더.
시험 주기는 극심한 상태의 외부 노출을 표방한다. 시험 기간 동안 페인트는 풍화된다. 내초킹성을 병행 시험한다. 또한, 대조용 안료를 매 시험 주기에서 표준으로 사용한다.
초킹은 DIN 53159에 따라 측정한다. 한 조각의 젖은, 암색의 인화지를 이러한 목적을 위한 초킹 페인트 표면에 프레싱시킨다. 초킹의 개시(내초킹성)는 안료 및 충전제 입자가 완전한 백색 자국이 남기는 날로 정의된다. 내초킹성은 표준에 대한 백분율로 나타낸다.
광학적 특성, 특히 색조(b)는 DIN 5033에 기초하여 페인트 및 무용매 분말상 정제에서 이산화티탄 안료의 명도(L*), 색조(a*) 및 색조(b*)를 측정하여 결정한다. 분말상 정제는 실험될 안료로부터 소정의 조건하에서 제조한다. 헌터랩(HUNTERLAB) 비색계는 반사율 값을 측정하는 데 사용한다.
시험 결과
선행 기술(독일 특허공보 제31 45 620 C3호)에 의해 공지된 공정에 비해, 별도의 산화주석/산화지르코늄 층을 침강에 의해 적용하는 경우, 본 발명에 따르는 공정은 TiO2 안료의 광안정성(내초킹성)을 실질적으로 개선시킨다. 이를 산성범위(실시예 1, 2 및 3/비교 실시예 A) 및 알칼리성 범위(실시예 4/비교 실시예 B)에서 의 처리에 적용한다.
실시예 1, 3 및 4의 안료에 대한 결과는, 산화주석으로 처리된 TiO2 안료의 색조(b)가, 승온(예: 160℃에 대적하는 250℃)에서 최종적으로 템퍼링시킴으로써 보다 낮은 값으로 이동할 수 있다는 사실을 추가로 입증한다.

Claims (17)

  1. pH값이 3 이하이거나 10 이상인 이산화티탄계 수성 현탁액을 제조하는 단계(a),
    주석과 지르코늄의 수용성 화합물을 알루미늄, 규소 및 티탄을 포함하는 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 추가 원소의 수용성 화합물과 함께 가하는 단계(b)(여기서, pH값은 3 이하이거나 10 이상이다),
    현탁액의 pH값이 6 내지 8로 되도록 조절하는 단계(c)를 포함함을 특징으로 하는, 이산화티탄의 후처리방법.
  2. 제1항에 있어서, 주석 화합물이 TiO2 기재에 대하여 SnO2로서 계산하여 0.1 내지 1.0중량%, 바람직하게는 0.2 내지 0.5중량% 사용되는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 지르코늄 화합물이 TiO2 기재에 대하여 ZrO2로서 계산하여 0.1 내지 1.5중량%, 바람직하게는 0.2 내지 1.0중량% 사용되는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 알루미늄 화합물이 TiO2 기재에 대하여 Al2O3로서 계산하여 0.1 내지 3.0중량%, 바람직하게는 0.2 내지 1.5중량% 사용되는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 규소 화합물이 TiO2 기재에 대하여 SiO2로 계산하여 0.1 내지 1.5중량%, 바람직하게는 0.2 내지 1.0중량% 사용되는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 티탄 화합물이 TiO2 기재에 대하여 TiO2로 계산하여 0.1 내지 1.0중량% 사용되는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중의 어느 한 항에 있어서, 수성 산화알루미늄의 외부층을 침강시키는 단계(d)를 추가로 포함하는 방법.
  8. 제7항에 있어서, 단계(d) 이후 최종 pH값이 7 이상, 바람직하게는 7.5 이상인 방법.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 사용된 주석 화합물이 염화주석, 황산주석, 주석산칼륨 및 주석산나트륨을 포함하는 그룹으로부터 선택되는 방법.
  10. 제1항 또는 제3항에 있어서, 사용된 지르코늄 화합물이 황산지르코늄, 옥시염화지르코늄, 질산지르코늄 및 탄산지르코늄을 포함하는 그룹으로부터 선택되는 방법.
  11. 제1항, 제4항 및 제7항 중의 어느 한 항에 있어서, 사용되는 알루미늄 화합물이 알칼리 알루민산염, 특히 알루민산나트륨 또는 산성 알루미늄 화합물, 특히 황산알루미늄 또는 염화알루미늄인 방법.
  12. 제1항 또는 제5항에 있어서, 사용되는 규소 화합물이 알칼리 규산염, 특히 규산나트륨인 방법.
  13. 제1항 또는 제6항에 있어서, 사용되는 티탄 화합물이 티타닐 화합물, 특히 황산티타닐 또는 염화티타닐인 방법.
  14. 제1항 내지 제12항 중의 어느 한 항에 있어서, 단계(c)에서, 알칼리액 또는 산이 첨가되거나, 단계(b)에서 첨가된 화합물 중의 하나 또는 이들의 혼합물이 첨가되는 방법.
  15. 제1항 내지 제13항 중의 어느 한 항에 있어서, 이산화티탄이 최종적으로 온도 125 내지 500℃, 바람직하게는 약 160℃에서, 특히 250℃에서 템퍼링(tempering)되는 방법.
  16. 제1항 내지 제15항 중의 어느 한 항에 따르는 방법으로 수득한 이산화티탄 안료.
  17. 페인트, 피복재 및 플라스틱 재료에서의 제16항에 따르는 이산화티탄 안료의 용도.
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