KR20060108674A - 유핵 성형품의 제조 방법 - Google Patents

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KR20060108674A
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가부시키가이샤산와카가쿠켄큐쇼
가부시키가이샤 기쿠수이세이사쿠쇼
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Abstract

상하 2 중 구조 공이를 가지는 압축 성형 수단을 이용하며, 핵용 성형 재료와 외층용 성형 재료 각각의 공급 충전 공정과, 핵용 성형 재료 및/또는 외층용 성형 재료의 압축 성형 공정과, 핵을 함유하는 성형품 전체의 압축 성형 공정을 포함하는, 핵을 가지는 성형품의 제조 방법에서, 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 수행하고, 또한 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞춰 성형품 전체의 압축 성형 공정을 실시한다. 본 방법에 의해, 성형품 측면 부분의 외층 강도를 높이는 효과 및/또는 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 공급 충전된 외층용 성형 재료가 핵 가성형품의 아래쪽으로 회입하여, 2 회의 성형 재료의 공급 충전 공정으로 유핵 성형품의 제조를 가능하게 하는 효과를 기대할 수 있다.

Description

유핵 성형품의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING NUCLEATED MOLDING}
본 발명은 분립체 등의 성형 재료를 압축해 성형품을 제조하기 위한 제조 방법에 관한 것으로, 구체적으로는 2 중 구조 공이 (pestle) 를 이용하여 핵을 가지는 성형품을 제조하는 방법에 관한 것이다.
분립체 등으로 대표되는 성형 재료를 압축 고화해 성형품을 제조하는 방법은 광범위한 산업 분야에서 범용되고 있으며, 예를 들면 의약품이나 식품 (기능성 식품, 일반 식품) 뿐만 아니라 반도체 봉지 수지의 성형, 전지 관련 제품의 성형, 분말 야금 관련 제품의 성형, 전자 기능 부품의 성형 등의 전자 재료 분야, 농약이나 위생 제품 분야에도 이용되고 있다.
의약품 분야에서는 특히 경구 투여용 제제에서, 제조의 간편성, 복용의 용이성 등 여러 가지의 장점으로 인해, 이른바 정제로 불리는 고형 성형품이 현재 가장 범용되고 있는 제형의 하나이다. 그 중에서도, 성형품 중에 내핵을 가지는 성형품은 내핵 (중심정) 의 주위에 외층으로 하는 분립체를 배치 해 압축 성형해 만드는 점에서, 유핵정으로 불리고 있다.
종래, 유핵정과 같이 핵을 가지는 성형품은 미리 별도의 타정기에서 성형품으로서의 핵을 제조해, 그 성형품으로서의 핵을 외층 분립체가 공급 충전된 유핵 타정기의 절구 내에 공급한 후, 외층 분립체를 더 공급·압축 성형하는 방법으로 제조하고 있었다. 이 제조 방법에서는 일반적인 압축 성형품을 제조하는 방법에 비해 작업량이 많아 생산 효율이 낮은 것이 큰 문제가 되고 있었다. 또, 무핵이나 다핵, 핵 위치의 어긋남 등의 핵 공급에 관련된 문제가 있기 때문에, 품질 보증의 측면에서 핵 공급의 감시나 최종 성형품의 검사에 복잡한 기구·장치가 필요해져, 기계의 대형화, 복잡화라는 상황을 일으키고 있다.
따라서, 본원 발명자들은 특허문헌 1 에 기재되어 있듯이, 분립체 등 성형 재료로부터 효율적으로 한 번에 유핵 성형품을 제조하는 방법을 고안하기에 이르렀다. 상기 방법은 절구와 상하 공이를 가지며, 적어도 상부 공이가, 바람직하게는 상하 양쪽 모두의 공이가 중심 공이와 그 중심 공이의 외주를 둘러싼 바깥쪽 공이의 2 중 구조로 이루어지고, 상기 중심 공이와 바깥쪽 공이가 어느 쪽이나 접동가능함과 함께 압축 조작이 가능한 압축 성형 수단을 이용하는, 유핵 성형품의 제조 방법이다. 이 제조 방법은 핵용 성형 재료와 외층용 성형 재료 각각의 공급 충전 공정과, 핵용 성형 재료 및/또는 외층용 성형 재료의 압축 성형 공정과, 핵을 함유하는 성형품 전체의 압축 성형 공정을 포함한다.
또한, 본원 발명자들은 전술한 바와 같은 유핵 성형품의 제조 방법을 실시하기 위한 장치로서, 특허문헌 2 에 기재된 회전식 압축 성형기를 고안하기에 이르렀다.
이들 2 중 구조 공이를 사용한 유핵 성형품의 제조 방법으로는 구체적으로는 상하 모두에 2 중 구조 공이를 이용하며, 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정 (1), 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸여 이전 공정에서 공급 충전된 외층용 성형 재료의 윗 공간에 핵용 성형 재료를 공급하는 핵 공급 충전 공정, 이전 공정까지 공급 충전된 외층용 성형 재료와 핵용 성형 재료를 압축 성형하는 외층 핵 성형 공정, 또한 절구 내의 이전 공정에서 성형된 외층 핵 성형품 위 및 그 주윗공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정 (2), 상기 외층 핵 성형품과 외층용 성형 재료를 압축 성형하는 전체 성형 공정을 포함하는 방법을 들 수 있다.
특허문헌 1 : 국제 공개 제 WO 01/98067 호 팜플렛
특허문헌 2 : 국제 공개 제 WO 02/90098 호 팜플렛
본원 발명자들은 전술한 2 중 구조 공이를 사용한 유핵 성형품의 제조 방법으로 성형품을 제조했을 경우에, 충분한 성형품 강도를 얻을 수 없는 경우가 있는 것을 알아내고 그 원인을 구명했는데, 외층 핵 성형품 위 및 그 주위 공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정 (2) 에서 공급 충전되는 외층용 성형 재료의 충전 밀도에 문제가 있는 것을 알 수 있었다. 요컨대, 가성형된 외층 핵 성형품의 주위 공간, 즉 외층 핵 성형품과 하부 바깥쪽 공이 사이에 형성되는 공간에 충전되는 외층용 성형 재료가 가성형된 외층 핵 성형품과 같은 두께에 상당하는 양이기 때문에, 이 부위의 외층용 성형 재료 충전 밀도가 불충분하게 된다. 그 때문에, 성형품의 측면에 상당하는 외층의 강도가 충분히 얻어지지 않는 경우가 있는 것으로 판명되었다. 본원 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해서 고안된 것이다.
본원 발명자들은 상기 외층 공급 충전 공정 (2) 에서 외층 핵 성형품과 하부 바깥쪽 공이 사이에 형성되는 공간에 공급 충전되는 외층용 성형 재료의 양을 증량함으로써, 상기 과제를 해결하기에 이르렀다. 구체적으로는, 전술한 외층 핵 성형품 위 및 그 주위 공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정 (2), 즉 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정 (최후의 외층 공급 충전 공정) 을, 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 더 내려, 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 수행함으로써, 측면 부분의 외층용 성형 재료의 충전 밀도를 높여 성형품의 측면에 상당하는 외층의 강도를 개선하는데 성공했다.
또한, 놀랍게도 어떠한 조건 하에서, 전술한 바와 같이 외층 공급 충전 공정 (2) 을 수행하면, 그 후의 전체 성형 공정을 수행하기 위해서 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 과정에서, 외층 공급 충전 공정 (2) 에서 공급 충전된 외층용 성형 재료가 외층 핵 성형품의 아래쪽으로 회입하는 현상을 확인할 수 있었다. 이것은 최초의 외층 공급 충전 공정 (1) 을 생략해도 유핵 성형품을 제조할 수 있다는 것이며, 이에 새로운 발명을 완성시킬 수 있었다.
즉, 본원 발명은 절구의 상하 양쪽에 공이를 가지며, 상부 공이 및 하부 공이가 중심 공이와 그 중심 공이의 외주를 둘러싼 바깥쪽 공이의 2 중 구조로 이루어지고, 상기 중심 공이와 바깥쪽 공이가 어느 쪽이나 접동가능함과 함께 압축 조작이 가능한 압축 성형 수단을 이용하고, 핵용 성형 재료와 외층용 성형 재료 각각의 공급 충전 공정과, 핵용 성형 재료 및/또는 외층용 성형 재료의 압축 성형 공정과, 핵을 함유하는 성형품 전체의 압축 성형 공정을 포함하는, 핵을 가지는 성형품의 제조 방법에서, 성형 재료의 공급 충전 공정이 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정과 그 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 포함하며, 상기 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 수행하고, 또한 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추어 성형품 전체의 압축 성형 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는, 유핵 성형품의 제조 방법이다.
여기서, 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 전에, 종래와 같이 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 수행할 수도 있다. 이 경우, 성형 재료의 공급 충전 공정은 통상 최초의 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정과, 그 후에 행해지는 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정과, 또한 그 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정의 3 회의 성형 재료 공급 충전 공정으로 이루어진다.
한편 본 발명에 의하면, 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 전에 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 수행하지 않고 유핵 성형품을 제조할 수도 있다. 이 경우, 성형 재료의 공급 충전 공정은 통상 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정과, 그 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정의 2 회의 성형 재료 공급 충전 공정으로 이루어진다.
본 발명은 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을, 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 수행하고, 또한 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추어 성형품 전체의 압축 성형 공정을 실시하는 것을 본질로 하는 것이다. 이것에 의해, 성형품의 측면 강도를 높이는 효과 및/또는 2 회의 성형 재료의 공급 충전 공정으로 유핵 성형품의 제조를 가능하게 하는 효과를 내는 것이다.
본원 발명에 의하면, 절구와 상하 공이를 가지며, 상하 양쪽 모두의 공이가 중심 공이와 그 중심 공이의 외주를 둘러싼 바깥쪽 공이의 2 중 구조로 이루어지고, 상기 중심 공이와 바깥쪽 공이가 어느 쪽이나 접동가능함과 함께 압축 조작이 가능한 압축 성형 수단을 이용한 제조 방법으로 유핵 성형품을 제조하는 경우에, 어느 경우에는 성형품 측면 부분의 외층의 강도를 높여 충분한 강도의 유핵 성형품을 얻을 수 있다. 또, 어느 경우에는 최후에 공급 충전된 외층용 성형 재료가 외층 핵 성형품의 아래쪽으로 회입함으로써, 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 전에 행해지는 외층 공급 충전 공정 (1) 을 생략하는 것도 가능해져, 2 회의 성형 재료의 공급 충전 공정으로 유핵 성형품을 제조할 수 있다. 또한, 이 2 회의 성형 재료의 공급 충전 공정으로 유핵 성형품을 제조하는 방법에서는, 성형품 측면 부분의 외층의 강도도 높이면서 유핵 성형품을 제조할 수도 있다. 또한 어느 경우에는, 상기 외층용 성형 재료가 회입하는 현상에 의해, 성형품 저부의 외층과 측면 외층과의 경계가 없어져, 종래 제조 방법에서 자주 발생하고 있던 제조 공정 중에 핵 가성형품의 깎임에 의해 성형품 저부 표면 상에 나타나는 핵용 성형 재료의 오염을 방지할 수 있다.
도면의 간단한 설명
[도 1] 본 발명의 유핵 성형품 제조 방법의 실시형태의 제 1 예를 나타내는 공이 선단 작동 설명도 (편의상, 단면으로서의 사선은 생략하고 있다).
[도 2] 본 발명의 유핵 성형품 제조 방법의 실시형태의 제 2 예를 나타내는 공이 선단 작동 설명도 (편의상, 단면으로서의 사선은 생략하고 있다).
[도 3] 본 발명의 유핵 성형품 제조 방법의 실시형태의 제 3 예를 나타내는 공이 선단 작동 설명도 (편의상, 단면으로서의 사선은 생략하고 있다).
[도 4] 실시예 3 에 있어서의 본 발명의 유핵 성형품 제조 방법을 나타내는 공이 선단 작동 사진.
[도 5] 실시예 4 에 있어서의 본 발명의 유핵 성형품 제조 방법을 나타내는 공이 선단 작동 사진.
부호의 설명
3 ···절구
4A ···상부 중심 공이
4B ···상부 바깥쪽 공이
5A ···하부 중심 공이
5B ···하부 바깥쪽 공이
NP ···핵용 성형 재료
OP1···제 1 외층용 성형 재료
OP2···제 2 외층용 성형 재료
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
본 명세서에서, 성형 재료라는 용어는 습식, 건식 모두를 포함하는 분립체 등 성형 가능한 모든 재료이며, 또 분립체라는 용어는 분말, 과립 및 이와 유사한 것을 모두 포함해 사용하고 있다. 성형 재료로는 바람직하게는 분립체를 사용한다.
본 발명의 방법은 특허문헌 1 에 기재된 방법의 개량 발명이다. 특허문헌 1 에 기재된 발명이란, 구체적으로는 절구의 상하 양쪽에 공이를 가지며, 상부 공이 및 하부 공이가 중심 공이와 그 중심 공이의 외주를 둘러싼 바깥쪽 공이의 2 중 구조로 이루어지고, 상기 중심 공이와 바깥쪽 공이가 어느 쪽이나 접동가능함과 함께 압축 조작이 가능한 압축 성형 수단을 이용해 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정 (1), 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸여 이전 공정에서 공급 충전된 외층용 성형 재료의 윗공간에 핵용 성형 재료를 공급 충전하는 핵 공급 충전 공정, 이전 공정까지 공급 충전된 외층용 성형 재료와 핵용 성형 재료를 압축 성형하는 외층 핵 성형 공정, 또한 절구 내의 이전 공정에서 성형된 외층 핵 성형품 위 및 그 주위 공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정 (2), 상기 외층 핵 성형품과 외층용 성형 재료를 압축 성형하는 전체 성형 공정을 포함하는 유핵 성형품의 제조 방법이다.
본 발명의 방법은, 특허문헌 1 에 기재된 방법에서 외층 공급 충전 공정 (2) 을 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 수행하고, 또한 그 후의 전체 성형 공정을 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추어 실시한다. 이렇게 함으로써, 외층 공급 충전 공정 (1) 을 생략하는 것도 가능해진다. 즉, 본 발명의 방법을 구체적으로 기재하면 다음과 같이 표현할 수 있다.
절구의 상하 양쪽에 공이를 가지며, 상부 공이 및 하부 공이가 중심 공이와 그 중심 공이의 외주를 둘러싼 바깥쪽 공이의 2 중 구조로 이루어지고, 상기 중심 공이와 바깥쪽 공이가 어느 쪽이나 접동가능함과 함께 압축 조작이 가능한 압축 성형 수단을 이용해 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 핵용 성형 재료를 공급 충전하는 핵 공급 충전 공정, 이전 공정에서 공급 충전된 핵용 성형 재료를 압축 성형하는 핵 성형 공정, 또한 이전 공정에서 성형된 절구 내의 성형품 위 및 그 주위 공간에 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정, 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추어 상기 핵 성형품과 외층용 성형 재료를 압축 성형하는 전체 성형 공정을 포함하는 유핵 성형품의 제조 방법.
여기서, 핵 공급 충전 공정 전에, 종래 방법에서와 같이 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정을 실시하는 경우도 있다. 이 외층 공급 충전 공정을 실시하는 경우에는, 그 후에 외층용 성형 재료를 압축 성형하는 외층 성형 공정을 실시하는 것이 바람직하다. 또, 어느 경우에서도, 전체 성형 공정 이외의 압축 성형 공정에서는 가압축으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 전체 성형 공정은 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추어 수행하는 것으로 표현되고 있지만, 이것은 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞춘 후에 수행하는 경우와 맞추면서 수행하는 경우를 포함하고 있다.
최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정에서, 하부 중심 공이의 공이 선단을 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출시키는 정도, 즉 하부 중심 공이의 공이 선단에 대해 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 저하시키는 정도에는 목적에 따라 바람직한 범위가 존재한다.
우선, 성형품 측면 부분의 외층 강도를 높이는 효과 (이후, 외층 고밀도 충전 효과라 한다) 를 기대하는 경우에는, 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단의 저하량은 너무 많아서는 안 된다. 이것은 하부 중심 공이의 공이 선단을 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 너무 많이 돌출시키면, 즉 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 하부 중심 공이의 공이 선단에 대해 너무 많이 저하시키면, 그것에 의해 생긴 성형품 측면의 외층 밀도의 과도한 상승이 핵 부분과 외층 부분의 밀도차를 만들어, 성형품 전체의 성형성 저하를 초래하기 때문이다. 그 때문에, 전체 성형 공정 후 유핵 성형품의 핵 부분과 외층 부분의 분체층의 밀도차가 크게 다르지 않도록, 하부 중심 공이의 공이 선단의 돌출 정도 또는 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단의 저하량을 조정해 외층용 성형 재료를 공급하는 것이 바람직하다. 또한, 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단의 가장 적합한 저하량은 가성형품의 형상이나 크기, 외층의 두께, 가성형품의 밀도 등의 여러 조건에 의해 바뀌기 때문에 일괄적으로는 말할 수는 없지만, 일반적인 유핵정을 제조하는 경우에는 본 공정에 이르기까지 가성형된 핵을 포함하는 성형품 두께의 2 ~ 0.5 배 정도가 바람직하다고 생각된다.
다음에, 2 회의 성형 재료의 공급 충전 공정으로 유핵 성형품의 제조를 가능하게 하는 효과 (이후, 외층 회입 효과라 한다) 를 기대하는 경우에는 핵 가성형품 아래에 외층용 성형 재료가 회입할 필요가 있기 때문에, 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단의 저하량은 어느 정도 충분한 양이 필요하다. 여기서 말하는 어느 정도 충분한 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단의 저하량이란 가성형품의 형상이나 크기, 외층의 두께, 가성형품의 밀도 등의 여러 조건에 의해 바뀌기 때문에 일괄적으로는 말할 수 없지만, 일반적인 유핵정을 제조하는 경우에는 본 공정에 이르기까지 가성형된 핵을 포함하는 가성형품 두께의 0.5 ~ 8 배 정도가 바람직하다고 생각된다.
외층 공급 충전 공정에서 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 되고 나서 그 후의 전체 성형 공정을 위해서 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 공정은, 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리든가, 하부 중심 공이를 끌어내리든가, 혹은 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리면서 하부 중심 공이를 끌어내림으로써 실시할 수 있다. 어떤 것을 선택할지는 목적에 따라 어느 정도 정해지는 것이다. 즉, 기본적으로는 외층 고밀도 충전 효과를 기대하는 경우에는 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리는 방법을, 외층 회입 효과를 기대하는 경우에는 하부 중심 공이를 끌어내리는 방법을, 양쪽 모두의 효과를 기대하는 경우에는 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리면서 하부 중심 공이를 끌어내리는 방법을 선택하는 것이 유리하다.
어느 방법을 선택한다고 해도, 그 목적을 충분히 달성하기 위해서는 상부의 공이 상태가 중요한 요소가 된다. 즉, 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리는 방법의 경우에는, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 그들 공이 선단을 맞출 때까지의 조작을 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압한 상태로 실시함으로써, 외층 고밀도 충전 효과를 충분히 달성할 수 있다. 또한, 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리는 방법의 경우에는, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 그들 공이 선단을 맞출 때까지의 조작을 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압하지 않는 상태로 실시함으로써, 외층 회입 효과를 기대할 수도 있다.
한편, 하부 중심 공이를 끌어내리는 방법의 경우에는, 상기 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압하는 공정을 실시함으로써, 외층 회입 효과를 충분히 달성할 수 있다. 또, 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리면서 하부 중심 공이를 끌어내리는 방법의 경우에는, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 그들 공이 선단을 맞출 때까지의 조작을 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압한 상태로 실시함으로써, 양쪽 모두의 효과를 충분히 달성할 수 있다.
결국, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 그들 공이 선단을 맞출 때까지, 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압하는 공정을 실시하는 것이 일반적이다. 다만, 여기서 말하는 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압한다는 것은, 압축 롤을 사용하는 통상의 압축 성형 공정과는 달리 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이로 절구 내의 성형 재료를 덮고, 공이의 자체 무게로 압압(押壓)하는 정도인 경도의 가압, 혹은 상부 공이의 공이 궤도에 의해 상부 공이를 저하시켜 절구 내의 성형품을 압압하는 정도인 경도의 가압이다. 또한, 바람직하지는 않지만, 통상의 압축 롤을 사용해 성형품을 가압하는 것도 가능하다.
또한, 본 발명의 방법에서도, 공이 선단의 형상에 따라서는 하부 바깥쪽 공이 위에 남는 잔류 성형 재료를 제거하는 공정을 더 실시할 필요가 있고, 또는 실시하는 것이 바람직한 경우도 있다. 이것에 대해서는 특허문헌 1 에 상세하게 설명되어 있으므로 참조한다.
본 발명의 유핵 성형품의 제조 방법의 실시형태 제 1 예를, 주로 도 1 을 기초로 이하에 상세히 설명한다.
우선, 하부 중심 공이 (5A) 를 저하시킨 상태로 (도 1 의 A), 하부 바깥쪽 공이 (5B) 에 의해 둘러싸인 하부 중심 공이 (5A) 상의 제 1 외층용 공간 (201A) 에 제 1 외층 (OP1) 용 성형 재료를 공급하고 (도 1 의 B), 필요에 따라서 하부 중심 공이 (5A) 를 상승시켜 잉여의 제 1 외층용 성형 재료를 절구 밖으로 배출한 후, 상부 중심 공이 (4A) 및 하부 중심 공이 (5A) 를 서로 마주 향하도록 이동 가압축해 (도 1 의 C), 제 1 외층을 가성형한다.
다음에, 제 1 외층 (OP1) 의 가성형품을 하부 중심 공이 (5A) 와 하부 바깥쪽 공이 (5B) 에 의해 유지한 채로, 하부 바깥쪽 공이 (5B) 에 의해 둘러싸인 제 1 외층 (OP1) 가성형품 상의 핵용 공간 (202A) 에 핵 (NP) 용 성형 재료를 공급한다 (도 1 의 E, F). 그 후, 필요에 따라서 하부 중심 공이 (5A) 를 상승시켜 잉여의 핵용 성형 재료를 절구 밖으로 배출한 후, 상부 중심 공이 (4A) 및 하부 중심 공이 (5A) 를 서로 마주 향하도록 이동 가압축해 (도 1 의 G), 제 1 외층 가성형품과 핵을 가성형한다.
또한, 제 1 외층과 핵의 가성형품을 하부 중심 공이 (5A) 상에 유지한 채로, 하부 공이 (하부 중심 공이 (5A) 와 하부 바깥쪽 공이 (5B) 의 양쪽 모두 혹은 하부 바깥쪽 공이 (5B)) 를 저하시키고 (도 1 의 I), 또한 하부 바깥쪽 공이 (5B) 를 저하시킴으로써 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 적당히 돌출한 상태가 될 때까지 절구 (3) 내의 제 1 외층과 핵의 가성형품 위 및 그 주위의 제 2 외층용 공간 (203A) 에 제 2 외층 (OP2) 용 성형 재료를 공급한다 (도 1 의 J, K). 제 1 외층 가성형품 상에 유지하고 있던 핵의 가성형품이 외층용 성형 재료와 외층 가성형품으로 완전히 포함된 상태로 하고, 필요에 따라서 잉여의 제 2 외층 (OP2) 용 성형 재료를 절구 밖으로 배출한다 (도 1 의 K). 또한, 여기서 먼저 하부 바깥쪽 공이 (5B) 를 충분히 내려두어서, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로 하고 나서 제 2 외층 (OP2) 용 성형 재료를 공급할 수도 있다. 그 후, 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압한 상태로 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 상승시켜 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추고 (도 1 의 L, M), 상부 공이 (상부 중심 공이 (4A) 와 상부 바깥쪽 공이 (4B)) 및 하부 공이 (하부 중심 공이 (5A) 와 하부 바깥쪽 공이 (5B)) 를 서로 마주 향하도록 이동해, 제 1 외층과 핵과 제 2 외층으로 이루어진 성형품 전체를 필요에 따라서 예비 압축 (가압축) 을 수행해, 최종적으로 본 압축을 실시한다 (도 1 의 M). 도 1 의 N 은 완성한 성형품을 꺼내는 공정이다.
여기서, 바깥쪽 공이의 공이 선단부 (도 1 에 있어서 7B 로 나타낸다) 의 형태에 따라서는 외층용 성형 재료와 핵용 성형 재료의 오염을 방지하기 위해서, 제 1 외층 (OP1) 의 공급 후 또는 그 압축 성형시 혹은 그 후, 및 핵 (NP) 의 공급 후 또는 그 압축 성형시 혹은 그 후에, 하부 바깥쪽 공이 위 (7B) 에 남는 잔류 성형 재료 (57 (57A, 57B)) 를 제거하는 공정 (도 1 의 D, H) 을 더 추가하는 것이 바람직하다. 본 제거 공정에 대해서는 역시 특허문헌 1 에 상세하게 설명되어 있으므로 참조한다.
다음에 본 발명의 유핵 성형품의 제조 방법의 실시형태 제 2 예를 주로 도 2 를 기초로 이하에 상세하게 설명한다.
우선, 하부 중심 공이 (5A) 를 저하시킨 상태로 (도 2 의 A), 하부 바깥쪽 공이 (5B) 에 의해 둘러싸인 하부 중심 공이 (5A) 상의 핵용 공간 (302A) 에 핵 (NP) 용 성형 재료를 공급하고 (도 2 의 B), 필요에 따라서 하부 중심 공이 (5A) 를 상승시켜 잉여의 핵 (NP) 용 성형 재료를 절구 밖으로 배출한 후, 상부 중심 공이 (4A) 및 하부 중심 공이 (5A) 를 서로 마주 향하도록 이동 가압축해 (도 2 의 C), 핵을 가성형한다.
다음에, 핵의 가성형품을 하부 중심 공이 (5A) 상에 유지한 채로, 하부 공이 (하부 중심 공이 (5A) 와 하부 바깥쪽 공이 (5B) 의 양쪽 모두 혹은 하부 바깥쪽 공이 (5B)) 를 저하시키고 (도 2 의 E), 또한 하부 바깥쪽 공이 (5B) 를 저하시킴으로써 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 절구 (3) 내 핵의 가성형품 위 및 그 주위의 외층용 공간 (303A) 에 외층 (OP2) 용 성형 재료를 공급한다 (도 2 의 F). 필요에 따라서 잉여의 외층 (OP2) 용 성형 재료를 절구 밖으로 배출한다 (도 2 의 G). 또한, 여기서 먼저 하부 바깥쪽 공이 (5B) 를 충분히 내리는데 있어서, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로 하고 나서 외층 (OP2) 용 성형 재료를 공급할 수도 있다. 그 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태인 채로, 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가볍게 가압하고, 다음에 하부 중심 공이의 공이 선단을 저하시키면, 핵의 가성형품과 하부 중심 공이 사이에 공간 (304A) 이 생겨 상기 공간에 외층 (OP2) 용 성형 재료가 회입하도록 충전된다 (도 2 의 H ~ J). 이와 같이 하여, 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞춘 상태로 상부 공이 (상부 중심 공이 (4A) 와 상부 바깥쪽 공이 (4B)) 및 하부 공이 (하부 중심 공이 (5A) 와 하부 바깥쪽 공이 (5B)) 를 서로 마주 향하도록 이동하고, 핵과 외층으로 이루어진 성형품 전체를 필요에 따라서 예비 압축 (가압축) 을 수행해, 최종적으로 본 압축을 실시한다 (도 2 의 K). 도 2 의 L 은 완성한 성형품을 꺼내는 공정이다.
다음에 본 발명의 유핵 성형품 제조 방법의 실시형태 제 3 예를 주로 도 3 을 기초로 이하에 상세하게 설명한다.
우선, 하부 중심 공이 (5A) 를 저하시킨 상태로 (도 3 의 A), 하부 바깥쪽 공이 (5B) 에 의해 둘러싸인 하부 중심 공이 (5A) 상의 핵용 공간 (402A) 에 핵 (NP) 용 성형 재료를 공급하고 (도 3 의 B), 필요에 따라서 하부 중심 공이 (5A) 를 상승시켜 잉여의 핵 (NP) 용 성형 재료를 절구 밖으로 배출한 후, 상부 중심 공이 (4A) 및 하부 중심 공이 (5A) 를 서로 마주 향하도록 이동 가압축해 (도 3 의 C), 핵을 가성형한다.
다음에, 핵의 가성형품을 하부 중심 공이 (5A) 상에 유지한 채로, 하부 공이 (하부 중심 공이 (5A) 와 하부 바깥쪽 공이 (5B) 의 양쪽 모두 혹은 하부 바깥쪽 공이 (5B)) 를 저하시키고 (도 3 의 E), 또한 하부 바깥쪽 공이 (5B) 를 저하시킴으로써 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지, 절구 (3) 내의 핵의 가성형품 위 및 그 주위의 외층용 공간 (403A) 에 외층 (OP2) 용 성형 재료를 공급한다 (도 3 의 F). 필요에 따라서 잉여의 외층 (OP2) 용 성형 재료를 절구 밖으로 배출한다 (도 3 의 G). 또한 여기서, 먼저 하부 바깥쪽 공이 (5B) 를 충분히 내리는데 있어서, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로 하고 나서 외층 (OP2) 용 성형 재료를 공급할 수도 있다. 그 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태인 채로, 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가볍게 가압한 상태로 하부 바깥쪽 공이 (5B) 를 끌어올리면서 하부 중심 공이 (5A) 를 끌어내리면 (도 3 의 H), 하부 바깥쪽 공이 상의 외층 (OP2) 용 성형 재료의 밀도, 즉 성형품의 측면 밀도가 높아지면서, 하부 중심 공이를 끌어내림으로써 생기는 공간에 외층 (OP2) 용 성형 재료가 회입하여, 핵이 외층 (OP2) 용 성형 재료에 의해 완전하게 포함된다 (도 3 의 I). 이와 같이 하여, 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞춘 상태로, 상부 공이 (상부 중심 공이 (4A) 와 상부 바깥쪽 공이 (4B)) 및 하부 공이 (하부 중심 공이 (5A) 와 하부 바깥쪽 공이 (5B)) 를 서로 마주 향하도록 이동해, 핵과 외층으로 이루어진 성형품 전체를 필요에 따라서 예비 압축 (가압축) 을 수행하고, 최종적으로 본 압축을 실시한다 (도 3 의 J). 도 3 의 K 는 완성한 성형품을 꺼내는 공정이다.
다음에 본 발명의 유핵 성형품의 제조 방법의 실시형태 제 4 예를 전술한 도 3 을 기초로 이하에 상세하게 설명한다.
또한 상기 제조 방법은 기본적으로 이전 실시형태 (제 3 예) 와 같은 제조 방법이지만, 차이는 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 (도 3 의 G), 상부 중심 공이 (4A) 및 상부 바깥쪽 공이 (4B) 에 의해 절구 내의 성형 재료를 가볍게 가압하는 일 없이 하부 바깥쪽 공이 (5B) 를 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단과 하부 중심 공이의 공이 선단이 맞춰질 때까지 끌어올리는데 있다 (도 3 의 H, J). 그 결과, 핵 가성형품과 하부 중심 공이 (5A) 의 사이에 생기는 회입용 공간에 외층 (OP2) 용 성형 재료가 회입하여, 핵이 외층 (OP2) 용 성형 재료에 의해 완전하게 포함된다. 다른 공정은 실시형태 제 3 예와 같다.
이들 실시형태에서, 핵의 가성형품과 하부 중심 공이 사이에 외층 (OP2) 용 성형 재료가 회입하도록 충전되기 위해서는 몇개의 바람직한 조건이 있다. 이하에 그 조건에 대해 설명한다.
우선, 2 중 구조 공이의 공이 선단 형상이지만, 이것은 평형 형상이 아닌 것이 바람직하다. 평형 형상의 공이 선단이란, 본 발명의 방법의 성형품 전체의 압축 성형 공정 (본 압축) 에서, 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단이 맞춰졌을 때에 양쪽 공이 선단이 동일 수준이 되어, 1 개의 평면이 되는 공이 선단 형상이다. 공이 선단 형상이 평형 형상이 아닌 2 중 구조의 공이란, 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단 외주가 중심 공이의 공이 선단면보다 예각으로 솟아올라 있는 둘레각 평면이나, 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단이 맞춰졌을 때 곡면 형상 등을 나타내는 공이 선단을 가지는 2 중 구조의 공이이다. 또한, 둘레각 평면 또는 곡면 형상을 가지는 2 중 구조 공이에서는 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단이 맞춰졌을 때 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단 최선단부와 하부 중심 공이의 공이 선단 최철부의 수준차가 클수록, 외층 (OP2) 용 성형 재료의 회입에 매우 적합하다.
다음에, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 절구 내에 공급 충전되는 외층 (OP2) 용 성형 재료의 양은, 상기 성형 재료의 바람직한 공급 충전 방법이 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 공정에서 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리는지, 하부 중심 공이를 끌어내리는지의 공이 접동의 어긋남에 따라 약간 다르다. 예를 들면, 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리는 경우에서는, 핵의 가성형품 표면에 이 외층용 성형 재료의 공급 충전량이 충분한 양인 것이 바람직하다. 여기서 말하는 충분한 양이란, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 상승시킬 때, 핵의 가성형품이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단의 상승과 함께 상부 공이 방향으로 상승하는 여지를 가져오는 외층 (OP2) 용 성형 재료의 양이다. 한편, 하부 중심 공이를 끌어내리는 경우에서는, 하부 중심 공이의 공이 선단보다 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단이 저하함으로써 만들어지는 공간에 공급 충전되는 외층용 성형 재료가 충분한 양인 것이 바람직하다. 여기서 말하는 충분한 양이란, 전에도 설명한 것처럼 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로 상부 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압한 후 하부 중심 공이를 끌어내렸을 때에 만들어지는 하부 중심 공이의 윗공간에 최종 압축 (전체 압축) 시에, 전술한 외층용 성형 재료가 상기 공간에 무너지면서 비집고 들어가, 핵이 외층용 성형 재료에 의해 완전하게 포함되는 것을 가능하게 하는 외층의 양이다.
이와 같이, 핵의 가성형품과 하부 중심 공이의 사이에 외층용 성형 재료가 회입하도록 충전시키는 것은, 최종 성형품 저부 표면의 중심 공이 윤곽 부분에 나타나는 핵용 성형 재료의 오염을 방지하는 것에도 연결된다. 이 핵용 성형 재료의 오염은, 종래 제조 방법에서 자주 확인되는 것으로, 절구 내의 제 2 외층용 성형 재료 중에 핵 외층 가성형품을 밀어 올리는 공정에서, 핵 가성형품이 하부 바깥쪽 공이의 안쪽 선단부와의 접촉에 의해 약간 깎이고, 그것이 하부 바깥쪽 공이의 안쪽 선단부에 부착해, 이것이 최종 성형품 상에 남는 것이다. 한편, 본 발명의 방법에 의해, 외층용 성형 재료가 외층 핵 성형품의 아래쪽으로 회입하도록 충전되면, 이 오염 부분을 핵 가성형품 방향으로 되밀어 내면서 덮기 때문에, 이 오염을 경감 혹은 방지할 수 있다고 생각된다.
본 발명의 유핵 성형품의 제조 방법은 절구의 상하 양쪽에 공이를 가지며, 상부 공이와 하부 공이의 양쪽 모두가 중심 공이와 그 중심 공이의 외주를 둘러싼 바깥쪽 공이의 2 중 구조로 이루어지고, 상기 중심 공이와 바깥쪽 공이가 어느 쪽이나 접동가능함과 함께 압축 조작이 가능한 압축 성형 수단에 의해 실시할 수 있다 (특허문헌 1 참조). 이와 같은 압축 성형 수단으로는 역시 특허문헌 2 기재의 회전식 압축 성형기를 들 수 있지만, 기본적으로는 상하 2 중 구조 공이와 절구가 있으면 유압식 프레스기 등에 의해 간단하게 실시할 수 있다. 즉, 본 발명의 공정 순서에 따라, 상하의 공이 혹은 중심 공이, 바깥쪽 공이를 수동 및/또는 자동으로 소정 위치까지 움직여 목적으로 하는 성형 재료 (외층용 성형 재료, 핵용 성형 재료) 를 충전한 후, 유압식 프레스기로 상하로부터 사이에 끼도록 압압하는 본 발명의 공정 순서에 따른 일련의 공정을 수행함으로써, 간단하게 실시할 수 있다.
실시예 1
이하, 실시예 1 을 가지고 외층용 성형 재료의 충전 밀도 개선에 의한 유핵 성형품의 성형성 개선예를, 실시예 2~4 를 외층용 성형 재료가 회입 충전에 의한 유핵 성형품의 제조예로서 이하에 설명한다.
[제조예 1]
내경 5 mmφ, 외경 8 mmφ 의 2 중 구조를 가지며, 압압가능한 평형 둘레각의 상하 공이 각각의 공이 표면에 소량의 스테아린산마그네슘 (타이헤이화학산업사 제) 을 도포하고, 하부 중심 공이를 저하시킨 상태로 하부 바깥쪽 공이에 의해 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 유당·결정 셀룰로오스 스프레이 드라이품 (메그레사: Microcellac, 이후 성형 재료 A 라 한다) 30 mg 을 공급하고, 상부 중심 공이 및 하부 중심 공이를 서로 마주 향하도록 이동하고, 표면이 편평해지는 정도로 수동으로 가압축해, 제 1 외층을 가성형했다. 다음에, 하부 중심 공이를 저하시킨 상태로, 하부 바깥쪽 공이에 의해 둘러싸인 앞의 성형 재료 A 의 가성형품 윗공간에 아세트아미노펜 (타이코헬스케어사 제 아세트아미노펜) 과 성형 재료 A 의 1:3 혼합 분말 100 mg 을 공급하고, 상부 중심 공이 및 하부 중심 공이를 서로 마주 향하도록 이동하고, 만능 인장 압축 성형기 (시마즈제작소사 제: AG-I 20kN) 에서 압축 압력 0.3kN 로 가압축해, 핵을 가성형했다. 마지막으로 하부 공이를 저하시키고, 또한 하부 바깥쪽 공이를 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단 선단부가 하부 중심 공이의 공이 선단 선단부로부터 3 mm (외층 핵 가성형품 두께의 약 0.7 배) 저하한 상태로, 절구 내의 상기 외층 및 핵으로 이루어진 가성형품 위 및 그 주위 공간에 나머지 성형 재료 A 260 mg 을 공급하여 핵 가성형품이 성형 재료 A 로 완전하게 포함된 상태로 해, 상부 공이로 절구 내의 성형 재료를 가압한 상태로, 하부 바깥쪽 공이를 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단과 하부 중심 공이의 공이 선단이 맞춰질 때까지 수동으로 상승시키고, 다음에 상부 공이 및 하부 공이를 서로 마주 향하도록 이동해 전술한 만능 인장 압축 성형기를 이용하여 7.5kN 의 압축압으로 타정했다. 정제 중량은 1 정 390 mg 이었다.
[비교 제조예 1]
제조예 1 의 핵의 가성형품을 덮는 성형 재료 A 의 충전을 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단 선단부와 하부 중심 공이의 공이 선단 선단부를 맞춘 상태 (0 mm 저하 상태) 로 충전하고, 다른 제조 방법은 [제조예 1] 과 동일 조건으로 해 정제를 조제했다. 정제 중량은 1 정 390 mg 이었다.
[시험예 1]
a, 정제 경도의 평가
제조예 1 및 비교 제조예 1 의 정제 경도 평가는 레오미터 (산과학사 제) 로 정제를 직경 방향으로 가압해, 압렬 파단했을 때의 최대 응력을 측정했다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
b, 마손성의 평가
제조예 1 및 비교 제조예 1 의 정제 마손성 평가는 일본약국방 제 13 개정판 제 2 추가 보충의 참고 정보 정제의 마손도 시험법 (USP24 General/information <1216> TABLET FRIABILITY 와 동일) 에 따른 전동기 부착 드럼 (ELECTROLAB:EF1-W) 을 이용해 실시했다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
항목 [비교 제조예 1] 하부 바깥쪽 공이 저하량 0 mm [제조예 1] 하부 바깥쪽 공이 저하량 3 mm
정제 경도 (평균) 61.7 ~ 52.0 N (58.0 N) 82.4 ~ 72.0 N (78.3 N)
정제 마손도 1.49% 1.09%
표 1 로부터, 정제의 경도 및 마손도는 모두 비교 제조예 1 보다도 제조예 1, 즉 하부 바깥쪽 공이 저하량 0 mm 보다 3 mm 쪽이 우수하였다. 본 결과로부터, 하부 바깥쪽 공이 저하량 3 mm 에 의해 조제된 정제는 0 mm 로 조제된 정제보다 외층의 충전 밀도가 개선되어 성형성이 향상했다고 결론내렸다.
실시예 2
[제조예 2]
내경 7 mmφ, 외경 8 mmφ 의 2 중 구조를 가지며 압압가능한 평형 둘레각의 상하 공이 각각의 공이 표면에, 소량의 스테아린산마그네슘을 도포하고, 하부 중심 공이를 저하시킨 상태로 하부 바깥쪽 공이에 의해 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 핵이 되는 유당·결정 셀룰로스 스프레이 드라이품 (성형 재료 A) 100 mg 을 공급하고, 상부 중심 공이 및 하부 중심 공이를 서로 마주 향하도록 이동하고, 만능 인장 압축 성형기 (시마즈제작소사 제: AG-I 20kN) 에서 압축 압력 1kN 로 가압축해, 핵을 가압축했다. 다음에, 하부 바깥쪽 공이를 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단 선단부가 하부 중심 공이의 공이 선단 선단부로부터 1, 2, 및 3 mm 저하한 상태로, 상기 핵 가성형품 위 및 그 주위 공간에 식용 적색 3 호 (FFI 사 제) 로 착색한 나머지 성형 재료 A 130 mg 을 공급하고, 상부 공이로 절구 내의 성형 재료를 가압한 후 하부 중심 공이를 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단이 맞춰질 때까지 수동으로 하강시키고, 다음에 상부 공이 및 하부 공이를 서로 마주 향하도록 이동해 전술한 만능 인장 압축 성형기를 이용해 5kN 의 압축압으로 타정했다. 정제 중량은 1 정 230 mg 이었다.
[비교 제조예 2]
제조예 2 에서 착색한 성형 재료 A 의 충전을 하부 바깥쪽 공이의 공이 선선단부와 하부 중심 공이의 공이 선선단부를 맞춘 상태 (0 mm 저하 상태) 로 수행한 것 이외에는 제조예 2 와 동일 조건으로 해 정제를 조제했다. 정제 중량은 1 정 230 mg 이었다.
[시험예 2]
a, 회입의 평가
제조예 2 와 비교 제조예 2 의 정제 저면을 육안에 의해 관찰해, 착색한 외층의 핵층 아래쪽으로의 회입을 평가했다.
Figure 112006033296621-PCT00001
표 2 로부터, 제조예 2 에서 하부 바깥쪽 공이 저하량을 늘림과 함께 핵 가성형품 저부에 대한 외층의 회입 증가가 확인되어, 하부 바깥쪽 공이 저하량 3 mm (핵 가성형품 두께의 약 1 배) 에서는 완전하게 핵 성형품을 포함하고 있는 것이 명확하였다. 이상의 결과로부터, 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 하부 중심 공이의 공이 선단보다도 저하시켜 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 수행함으로써 외층용 성형 재료를 핵 가성형품 아래쪽으로 회입시켜, 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정과 그 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정의 2 개의 성형 재료 공급 충전 공정만으로 유핵 성형품을 제조할 수 있는 것을 알 수 있었다.
실시예 3
[제조예 3]
이하, 제조예 3 을 도 4 의 플로우에 따라 설명한다. 내경 6 mmφ, 외경 8 mmφ 의 2 중 구조를 가지며, 압압 가능한 평형 둘레각의 상하 공이를 압축 방향으로 절단하고, 압축 시의 분체 상태가 눈으로 봐서 알 수 있듯이 절단한 절구에 강화 유리를 장착하고, 또한 그 공이 절구 각각의 표면에 소량의 스테아린산마그네슘을 도포하고, 하부 중심 공이를 저하시킨 상태로 하부 바깥쪽 공이에 의해 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 식용 적색 3 호로 착색한 유당·결정 셀룰로오스 스프레이 드라이품 (성형 재료 A) 을 공급하고, 상부 중심 공이 및 하부 중심 공이를 서로 마주 향하도록 이동하고, 표면이 편평해지는 정도로 수동으로 가압축 해, 핵을 가성형했다 (도 4 의 c, d). 다음에, 하부 공이를 저하시키고, 또한 하부 바깥쪽 공이를 저하시키고, 하부 중심 공이가 하부 바깥쪽 공이보다 3 mm 정도 돌출한 상태로 절구 내의 핵 가성형품 위 및 그 주위 공간에 무착색 성형 재료 A 를 공급해, 상기 상태인 채 수동으로 절구 내의 핵 가성형품 및 무착색 성형 재료 A 를 가압했다 (도 4 의 f). 그 후, 하부 중심 공이를 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단과 하부 중심 공이의 공이 선단이 맞춰질 때까지 수동으로 끌어내리고 (도 4 의 g), 착색한 핵 가성형품과 하부 중심 공이의 사이에 회입용 공간을 만들고 (도 4 의 h), 또한 상부 공이 및 하부 공이를 서로 마주 향하도록 이동하고 수동으로 압축함으로써, 상기 공간에 무착색 성형 재료 A 를 한꺼번에 넣어 2 회의 분체 공급만으로 유핵정을 조제할 수 있었다. 도 4 의 i 는 꺼내기 전의 유핵정이다.
실시예 4
[제조예 4]
다음에, 제조예 4 를 도 5 의 플로우에 따라 설명한다. 절구와 공이는 실시예 3 과 동일한 것을 사용했다. 하부 중심 공이를 저하시킨 상태로, 하부 바깥쪽 공이에 의해 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에, 식용 적색 3 호로 착색한 유당·결정 셀룰로스 스프레이 드라이품 (성형 재료 A) 을 공급하고, 상부 중심 공이 및 하부 중심 공이를 서로 마주 향하도록 이동하고, 표면이 편평해지는 정도로 수동으로 가압축해, 핵을 가성형했다 (도 5 의 C). 다음에, 하부 공이를 저하시키고, 또한 하부 바깥쪽 공이를 저하시켜 하부 중심 공이가 하부 바깥쪽 공이보다 3 mm 정도 돌출한 상태로 절구 내의 핵 가성형품 위 및 그 주위 공간에 무착색 성형 재료 A 를 공급하고 (도 5 의 F), 절구 내의 핵 가성형품 및 무착색 성형 재료 A 를 상부 공이에 의해 압축하는 일 없이 하부 바깥쪽 공이를 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단과 하부 중심 공이의 공이 선단이 맞춰질 때까지 수동으로 끌어올리고, 착색한 핵 가성형품이 하부 바깥쪽 공이의 상승에 수반해 상부 공이 방향으로 상승하고 (도 5 의 G), 핵 가성형품과 하부 중심 공이의 사이에 회입용 공간을 만들어 (도 5 의 G, H), 또한 상부 공이 및 하부 공이를 서로 마주 향하도록 이동하고 수동으로 압축함으로써, 상기 공간에 무착색 성형 재료 A 를 한꺼번에 넣어, 2 회의 분체 공급만으로 유핵정을 조제할 수 있었다. 도 5 의 I 는 꺼내기 전의 유핵정이다.
본 발명의 활용예로서, 의약품, 식품, 농약, 위생 제품, 분말야금 관련 제품 등의 성형, 전자 기능 부품 반도체 봉지 수지의 성형, 및 전지 관련 제품의 성형 등, 분립체 등으로 대표되는 성형 재료를 압축해 성형품을 제조하는 것에 넓게 적용할 수 있다.
본 발명의 제조 방법은 프레임 내에 회전 가능하게 배설되는 회전반에 절구 구멍을 가지는 절구를 소정의 피치로 마련하는 것과 함께, 각 절구의 상하에 상술한 본 발명의 이중 구조를 가지는 상부 공이 및 하부 공이를 상하 접동가능하게 유지시켜 두고, 공이 선단을 절구 구멍 내에 삽입한 상부 공이와 하부 공이를 압압 조작함으로써 절구 구멍 내에 충전한 성형 재료를 압축 성형하는 회전식 압축 성형기에 의해 실시할 수 있다.

Claims (20)

  1. 절구의 상하 양쪽에 공이를 가지며, 상부 공이 및 하부 공이가 중심 공이와 그 중심 공이의 외주를 둘러싼 바깥쪽 공이의 2 중 구조로 이루어지고, 상기 중심 공이와 바깥쪽 공이가 어느 쪽이나 접동가능함과 함께 압축 조작이 가능한 압축 성형 수단을 이용하며, 핵용 성형 재료와 외층용 성형 재료 각각의 공급 충전 공정과, 핵용 성형 재료 및/또는 외층용 성형 재료의 압축 성형 공정과, 핵을 함유하는 성형품 전체의 압축 성형 공정을 포함하는, 핵을 가지는 성형품의 제조 방법으로서, 성형 재료의 공급 충전 공정이 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정과 그 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 포함하며, 상기 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 실시하고, 또한 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞춰 성형품 전체의 압축 성형 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 전에 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 수행하지 않는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    성형 재료의 공급 충전 공정이 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정과 그 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정의 2 개의 공급 충전 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 전에 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정을 수행하는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    성형 재료의 공급 충전 공정이 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정과, 그 후에 행해지는 핵용 성형 재료의 공급 충전 공정과, 또한 그 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 하부 바깥쪽 공이를 끌어올림으로써 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 하부 중심 공이를 끌어내림으로써 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리면서 하부 중심 공이를 끌어내림으로써 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  9. 제 6 항 또는 제 8 항에 있어서,
    핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞출 때까지의 조작을 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압한 상태로 실시하는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  10. 제 7 항에 있어서,
    핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압하는 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  11. 제 6 항에 있어서,
    핵용 성형 재료의 공급 충전 공정 후에 행해지는 외층용 성형 재료의 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞출 때까지 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압하는 공정을 실시하지 않는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  12. 절구의 상하 양쪽에 공이를 가지며, 상부 공이 및 하부 공이가 중심 공이와 그 중심 공이의 외주를 둘러싼 바깥쪽 공이의 2 중 구조로 이루어지고, 상기 중심 공이와 바깥쪽 공이가 어느 쪽이나 접동가능함과 함께 압축 조작이 가능한 압축 성형 수단을 이용하고, 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 핵용 성형 재료를 공급 충전하는 핵 공급 충전 공정, 이전 공정에서 공급 충전된 핵용 성형 재료를 압축 성형하는 핵 성형 공정, 또한 이전 공정에서 성형된 절구 내의 성형품 위 및 그 주위 공간에 최종적으로 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태가 될 때까지 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정, 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞춰 상기 핵 성형품과 외층용 성형 재료를 압축 성형하는 전체 성형 공정을 포함하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    핵 공급 충전 공정 전에, 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  14. 제 12 항에 있어서,
    핵 공급 충전 공정 전에, 하부 바깥쪽 공이에 둘러싸인 하부 중심 공이의 윗공간에 외층용 성형 재료를 공급 충전하는 외층 공급 충전 공정을 실시하지 않는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  15. 제 12 항에 있어서,
    핵 성형 공정 후에 행해지는 외층 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 하부 바깥쪽 공이를 끌어올림으로써 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  16. 제 12 항에 있어서,
    핵 성형 공정 후에 행해지는 외층 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단 보다 돌출한 상태로부터 하부 중심 공이를 끌어내림으로써 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  17. 제 12 항에 있어서,
    핵 성형 공정 후에 행해지는 외층 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로부터 하부 바깥쪽 공이를 끌어올리면서 하부 중심 공이를 끌어내림으로써 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞추는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  18. 제 15 항 또는 제 17 항에 있어서,
    핵 성형 공정 후에 행해지는 외층 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞출 때까지의 조작을 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압한 상태로 실시하는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  19. 제 16 항에 있어서,
    핵 성형 공정 후에 행해지는 외층 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단이 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단보다 돌출한 상태로 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압하는 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
  20. 제 15 항에 있어서,
    핵 성형 공정 후에 행해지는 외층 공급 충전 공정 후, 하부 중심 공이의 공이 선단과 하부 바깥쪽 공이의 공이 선단을 맞출 때까지 상부 중심 공이 및 상부 바깥쪽 공이에 의해 절구 내의 성형 재료를 가압하는 공정을 실시하지 않는 것을 특징으로 하는 유핵 성형품의 제조 방법.
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