JP5785778B2 - 粉末圧縮成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
下杵として、その成形面に凹部を有するものを用い、
充填工程において、原料を成形空間内に充填しつつ、又は充填完了後に、臼体の開口端形状よりも小さい形状のプッシャーによって、成形空間内に充填された原料の上部を部分的に押圧する粉末圧縮成形体の製造方法を提供するものである。
図2に示す粉末圧縮成形装置1を用い、図1(a)及び(b)に示す形状の粉末圧縮成形体10を製造した。成形体10における最大厚みは28mmであり、平面視での最大直径は70mmであった。成形体10の原料50は、以下の表1に示すとおりとした。上杵3の成形面32は凹凸形状を有し、下杵4の成形面42は凹形状を有していた。下杵4の成形面42における最も深い部分は平坦面になっており、その一部が突き出しコア5の上端面に相当する。
実施例1においてプッシャー8による押圧を行わず、上杵3の降下による圧縮成形を直接行い、成形体を得た。圧縮は、実施例1で得られた成形体の密度と同密度になるように成形圧力を調整して行った。
実施例及び比較例において得られた粉末圧縮成形体における各部の硬度を測定した。測定は次の手順で行った。フライス盤を用いて成形体をその水平方向に沿って切削し硬度測定用の平面部を形成した。切削は、成形体の厚さ方向に沿って2mm間隔で行った。形成された平面部の硬度を、マイクロゴム硬度計MD−1(高分子計器(株)製、触針φ0.16mm、長さ0.5mm)によって測定した。測定位置は、成形体の平面視における中央域9箇所と、周縁域の12箇所の合計21箇所とした。中央域は平面視での成形体における中心から半径15mm内の円形の部位である。周縁域は、平面視での成形体における中心から半径15mm〜22.5mmの範囲の円環状の部位である。測定結果を図7及び図8に示す。なお図7及び図8中、Rは硬度のばらつきの程度を示す。
2 臼体
3 上杵
4 下杵
6 打錠テーブル
7 フィードシュー
8 プッシャー
8a 押圧部
10 粉末圧縮成形体
11 粉末圧縮成形体の下部
12 粉末圧縮成形体の上部
21 貫通口
32 成形面
42 成形面
Claims (5)
- 臼体と、該臼体内に配置された下杵の成形面とによって形成された成形空間に、粉体を含む原料を充填する充填工程と、該臼体内に上杵を降下させ、該原料を圧縮成形する成形工程とを備えた粉末圧縮成形体の製造方法であって、
下杵として、その成形面に凹部を有するものを用い、
充填工程において、原料を成形空間内に充填しつつ、又は充填完了後に、臼体の開口端形状よりも小さい形状のプッシャーを、臼体の上面よりも高い位置から該上面と同一の位置まで降下させ、該プッシャーによって成形空間内に充填された原料の上部を部分的に押圧する粉末圧縮成形体の製造方法。 - 充填工程において、プッシャーで原料を押圧した後に、該原料を臼体の上面の位置で摺り切る請求項1に記載の製造方法。
- プッシャーによって原料を押圧時の圧力が、上杵によって原料の圧縮成形を行うときの成形圧力の0.1〜20%である請求項1又は2に記載の製造方法。
- 下杵の成形面における凹部の最も深い部分が略平坦面になっており、
プッシャーとして、その原料押圧面の形状が、前記の略平坦面の平面視における輪郭形状と略同形であるものを用いる請求項1ないし3のいずれか一項に記載の製造方法。 - 上杵として、その成形面が凹凸を有するものを用いる請求項1ないし4のいずれか一項に記載の製造方法。
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