KR20060048475A - 피복 와이어 로프 - Google Patents

Abstract

굽힘에 대한 양호한 유연성을 구비하고, 또 내굽힘 피로성이 우수하고, 또한, 시브와의 양호한 구동력 전달과 정숙성을 실현할 수 있는 동삭용의 피복 와이어 로프를 제공한다.

심로프와 이것의 외주에 배치되어 꼬인 복수개의 측 멤버와 상기 측 멤버를 둘러싸는 수지피복을 가지는 로프로서, 상기 심로프가 합성 수지심과 이것의 주위에서 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 측부 스트랜드를 가지는 심로프 본체와 이것을 내포하는 수지피복층을 구비하고 있고, 측 멤버가 합성 수지심과 이것의 주위에 꼬인 복수개의 스트랜드 또는 소선을 가지고 있고, 상기 수지피복층은 스페이서 부분을 외주에 가지고 그 스페이서 부분에 의해 각각의 측 멤버 사이에 각각 거의 균등한 간극이 형성되고 그들 간극을 측 멤버의 외접원을 넘는 외층수지층과 일체화한 수지층이 메우고, 또한 각각 측 멤버의 스트랜드 사이 또는 소선 사이의 간극도 메우고 있다.

심로프, 합성 수지심, 측 멤버, 스트랜드, 수지피복층, 스페이서, 수지층, 피복 와이어 로프.

Description

피복 와이어 로프{COATED WIRE ROPE}

도 1은 본 발명에 의한 피복 로프의 제 1 형태를 도시한 부분절결 사시도이다.

도 2(a)는 도 1의 로프의 확대 단면도, 도 2(b)는 그 부분적 확대도이다.

도 3은 심로프 본체 및 측 멤버의 꼬기 전의 단체에서의 확대 단면도이다.

도 4는 심로프의 확대 사시도이다.

도 5는 전체 피복 전의 단계(맨 로프)를 도시한 단면도이다.

도 6은 심로프의 제작 상태를 도시한 설명도이다.

도 7은 도 6의 부분적 확대도이다.

도 8은 피복 공정에서 사용하는 노즐의 단면도이다.

도 9는 로프 제작 상태를 도시한 설명도이다

도 10은 본 발명의 제 1 형태의 다른 예를 도시한 확대 단면도이다.

도 11은 본 발명의 제 2 형태를 도시한 부분절결 사시도이다.

도 12는 도 10의 단면도이다.

본 발명은 와이어 로프, 특히 크레인이나 엘리베이터 등에 있어서 동삭(動索)으로서 사용하는데에 적합한 피복형의 와이어 로프에 관한 것이다.

동삭이라 하면 엘리베이터의 감아 올리기 로프나 크레인으로 대표되는 하역기계용 로프는 시브를 경유해서 이동되고 드럼에 감겨지므로 전체 길이에 걸쳐 장력과 굽힘이 작용하는 엄격한 조건에 놓여진다. 더군다나, 예를 들면 엘리베이터의 감아 올리기 로프에 있어서는 시브를 소경화(小徑化)해서 시스템을 컴팩트화하는 것이 강하게 요망되고 있고 이것을 실현하기 위해서는 사용하는 와이어 로프 그 자체의 내굽힘 피로성의 향상이 불가결하다.

종래, 시브 지름(D)과 로프 지름(d)의 비가 D/d:40정도로 사용되는 동삭용의 로프로서는 일본공업규격·G·3525나 3546등으로 규정되는 것 같이 섬유 또는 강철의 스트랜드 혹은 로프로 만들어진 심로프의 외주에 복수개의 측부 스트랜드를 배치해서 꼰 구조의 것이 사용되고 있었다.

그러나, 이 구조에서는 심로프와 측부 스트랜드에 높은 면압이 생기고 또한, 로프가 시브 등에서 구부러짐으로써 심로프와 측부 스트랜드의 마찰이 발생한다. 이 때문에, 심로프가 마멸해서 로프의 지름이 감소하면 점점 인접하고 있는 측부 스트랜드끼리의 면압이 증가한다. 그 결과, 각각의 스트랜드가 마모하거나 심로프와 측부 스트랜드를 구성하는 각각의 소선의 단선이 발생하거나 하는 문제가 있었다.

또, 측부 스트랜드가 시브와 항상 메탈 터치해서 상대 슬라이딩하므로 소음이 커질 뿐만 아니라 상대적으로 연질인 시브가 마모하여 고가인 시브의 교환에 많 은 수고와 시간이 드는 문제가 있었다.

또한, 녹의 발생의 방지나 피로성 향상을 위해서 로프 사용 중에 기름칠이 필요하며 그 기름에 의해 시브와 로프 사이의 마찰계수가 저하하고 시브와 로프 사이의 미끄럼에 의해 시브의 회전이 로프에 정확하게 전달되기 어려워져 로프에 연결된 물체의 위치 제어의 정밀도가 저하한다. 예를 들면 엘리베이터에 있어서는 시브의 회전운동과 카의 상하 운동이 정확하게 연동하지 않게 되고, 카의 정확한 위치제어가 곤란해진다. 그 대책으로서 시브의 홈에 언더컷을 설치하는 등 특수한 가공을 실시하거나 더블랩 방식으로 로프를 권회하는 등의 처치를 취하지 않으면 안되고 결과적으로 설비 코스트가 높아지거나 로프의 장착 및 교환에 매우 시간이 걸리는 문제를 생기게 하고 있었다.

측부 스트랜드 상호간의 접촉에 의한 마모 방지책으로서는 측부 스트랜드 상호간에 스페이스를 설치하는 것이 효과적이다. 그 방법으로서는 측부 스트랜드를 의도적으로 작은 지름으로 만들고 그러한 측부 스트랜드를 심로프의 주위에 복수개 배치함으로써 각각의 측부 스트랜드 사이에 공극을 만드는 것이 행해지고 있지만 로프를 꼬을 때에 측부 스트랜드의 위치가 불안정해 지고 각각의 측부 스트랜드 사이의 공극이 불균등해지는 것을 피할 수 없다.

이 때문에, 측부 스트랜드끼리가 직접 접촉해서 마모하거나 소선의 단선을 일으키는 등의 문제가 발생하고 실효를 얻을 수 없다. 또, 측부 스트랜드의 금속적 접촉을 방지하기 위해서 피복을 설치하려고 해도 측부 스트랜드 사이의 수지층의 두께가 불균등해지고, 수지개재층이 얇은 부분이 파괴되고 혹은 측부 스트랜드 끼리가 직접 접촉해서 마모하는 것을 방지할 수 없으므로 유효하지 않았다.

타개책으로서, 일본국 특허공개 소57-121684호 공보에는 심로프와 측부 스트랜드 사이의 각각의 대략 삼각형상의 공극에 이 형상(삼각형상)을 한 부재를 개재시켜 측부 스트랜드와 함께 꼬아 넣은 구조의 로프가 개시되어 있다.

이 선행 기술에 의하면 심로프와 측부 스트랜드 사이의 접촉은 방지된다. 그러나, 측부 스트랜드가 서로 직접 접촉하므로 마모가 발생하는 것을 여전히 회피할 수 없다. 이것을 회피하기 위해서는 각각의 측부 스트랜드 사이에도 성형충전재를 개재시키는 것이 필요하지만 측부 스트랜드는 복수개의 소선을 서로 꼬아서 있기 때문에 복잡한 요철을 가지는 단면형상으로 되어 있어 이것에 합치하는 단면형상의 충전재를 제작하는 것이 곤란하다.

또, 꼬을 시에 충전재를 측부 스트랜드의 단면형상과 정확하게 합치시켜서 배치하는 것이 어렵다. 그 때문에 간극의 발생이나 충전재의 파손을 피할 수 없고 로프의 사용 중에 성형충전재가 탈락해서 측부 스트랜드가 서로 직접 접촉하기 쉽다. 또, 측부 스트랜드의 외접원 부분이 시브와 항상 메탈 터치해서 상대 슬라이딩하므로 소음이 발생하고 연질의 시브가 마모해서 시브의 교환에 큰 수고와 시간이 드는 문제는 여전히 해소되지 않는다. 또한, 기름칠이 필요하기 때문에 기름에 의해 시브와 로프 사이의 마찰계수가 변화되고 시브의 회전이 로프에 정확하게 전달되기 어려워지는 문제도 여전히 남는다.

그 밖에, 일본국 특허공개 소60-9987호 공보와 일본국 특허공개 소54-30962호 공보에는 심로프의 외주에 수지피복을 설치한 와이어 로프가 개시되어 있지만 전자는 측부 스트랜드가 서로 직접 접촉하므로 마모가 발생하는 것을 여전히 회피할 수 없다. 또, 전자도 후자도 측부 스트랜드의 외접원 부분이 시브와 항상 메탈 터치해서 상대 슬라이딩하므로 소음이 발생하고 연질의 시브가 마모해서 시브의 교환에 큰 수고와 시간이 드는 문제는 여전히 해소되지 않는다. 또한 심로프와 측부 스트랜드의 각각에 있어서의 소선끼리의 접촉에 의한 마모도 피하기 어렵고 또, 로프 전체로서 굽힘에 대한 유연성이 부족하기 쉬운 문제가 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해서 이루어진 것으로 그 목적으로 하는 바는 굽힘에 대한 양호한 유연성을 구비하고 더군다나 심로프와 측 멤버의 각각에 있어서의 소선끼리의 접촉에 의한 마모, 심로프와 측 멤버의 접촉에 의한 마모, 및 측 멤버 상호의 접촉에 의한 마모를 각각 확실하게 방지해서 내굽힘 피로성을 향상시킬 수 있고, 또 동시에 시브와 측 멤버와의 직접 접촉에 의한 마모를 확실하게 방지해서 시브와의 양호한 구동력 전달과 정숙성을 실현할 수 있는 동삭용의 피복형 와이어 로프를 제공하는 것에 있다.

또, 본 발명의 다른 목적은 심로프와 측 멤버의 각각에 있어서의 소선끼리의 접촉 방지, 심로프와 측 멤버의 접촉 방지 및 인접하는 측 멤버 상호의 접촉 방지를 간단한 구조에 의해 실현할 수 있고 더군다나 특별한 연선기도 이용하지 않고 저코스트에서의 제작이 가능한 피복 와이어 로프를 제공하는 것에 있다.

(과제를 해결하기 위한 수단)

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 피복 와이어 로프는 심로프와, 이것의 외주에 배치되어 꼬여진(撚合) 복수개의 측 멤버와, 상기 측 멤버를 둘러싸는 수지피복을 가지는 로프로서, 상기 심로프가 합성 수지심과 이것의 주위에서 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 측부 스트랜드를 가지는 심로프 본체와 이것을 내포하는 수지피복층을 구비하고 있고, 측 멤버가 합성 수지심과 이것의 주위에 꼬인 복수개의 스트랜드 또는 소선을 가지고, 상기 수지피복층은 스페이서 부분을 외주에 가지고, 그 스페이서 부분에 의해 각각의 측 멤버 사이에 각각 거의 균등한 간극이 형성되고 그들 간극을 측 멤버의 외접원을 넘는 외층 수지층과 일체화한 수지층이 채우고, 또한 각각의 측 멤버의 스트랜드 사이 또는 소선 사이의 간극도 메우고 있는 것을 기본적인 특징으로 하고 있다.

(발명을 실시하기 위한 최선의 형태)

측 멤버는 합성 수지심과 이것을 둘러싸고 또한 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 측부 스트랜드를 구비한 쉔켈구조이든지, 또는 합성 수지심과 이것을 둘러싸고 또한 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 소선을 구비한 스트랜드 구조로 이루어진다. 전자는 소선지름을 작게 할 수 있으므로 작은 시브 지름에 용이하게 대응할 수 있고 또, 심로프의 심로프 본체와 측 멤버가 같은 구조이기 때문에 제작이 용이하며 또, 다층 꼬임 구조가 아니기 때문에 측부 스트랜드 사이의 간극의 형성과 이것으로의 수지충전을 행하기 쉽다는 이점이 있다.

전자의 쉔켈구조의 경우 심로프 및/또는 측 멤버의 측부 스트랜드가 합성 수 지심과 이것을 둘러싸고 또한 1개소 이상 상호간이 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 소선으로 이루어지는 것을 포함한다. 이것에 의하면 측부 스트랜드를 구성하는 소선 사이에도 수지가 충전되므로 금속접촉을 회피 내지 접촉면압을 경감할 수 있어 굽힘 피로성을 한층 더 향상시킬 수 있다.

바람직하게는, 로프의 피치 배수가 로프 지름의 7~15배이다. 이렇게 로프 전체의 꼬임 피치를 크게 함으로써 탄성계수를 높게 할 수 있으므로 하중 하에 있어서의 구조 신장을 억제할 수 있는 동시에 생산성이 향상하고 그러한 큰 꼬임 피치 배수라도 외층 수지피복을 하기 때문에 형상 안정성에 문제는 없다.

바람직하게는 심로프의 꼬임 피치를 측 멤버의 꼬임 피치보다도 작게 한다. 이에 따라, 로프 중심에 있어 보다 하중 부담이 큰 심이 신장되기 쉬워지기 때문에 로프 전체의 하중 밸런스가 갖추어지고 심의 선행 손상을 막을 수 있다. 즉, 로프에 하중이 가해졌을 경우에 심로프와 측 멤버에 균등한 하중이 가해지고 파단 하중을 거의 균등하게 할 수 있다.

적합하게는 스페이서 부분은 심로프 본체를 외측에서 둘러싸는 수지피복층의 외주부분에 간격을 두고 형성된 복수의 나선형상의 홈이며, 각각의 나선형상의 홈은 로프의 꼬임 피치와 같은 피치를 가지는 동시에 각각의 측 멤버의 구성 소선의 1개 이상이 들어갈 수 있는 폭을 가지고, 또한 각각의 나선형상의 홈은 측 멤버의 골 사이에 개재시키기 위한 나선형상의 돌기에 의해 이웃하는 상호간이 구분되어 있다.

이 형태에 의하면 심로프 본체의 수지피복층 그 자체가 심로프 본체와 측 멤 버를 격리하는 수단인 동시에 각각의 측 멤버 사이에 균등한 간극을 형성하는 수단을 겸하게 되므로 사용 부품수가 적어도 되고 꼬임 공정도 범용의 연선기로 실시할 수 있다. 또, 로프 사용 중에 각각의 측 멤버 사이의 간극의 크기가 변동하지 않고, 스페이서의 이동이나 마모 손상도 일어나지 않으므로 소선 수명까지 확실하게 완충재의 역할을 보유할 수 있다.

상기 형태에 있어서 심로프 본체를 외측에서 둘러싸는 수지피복층과 나선형상의 홈은 나선형상 돌기형성용의 홈을 간격을 두고 가지는 노즐을 수지압출기에 편입하고 심로프 본체를 상기 노즐에 삽입 통과시키면서 노즐을 회전시킴으로써 만들어진다. 이것에 의하면 수지피복층과 스페이서의 제작을 능률 좋게 저코스트로 행할 수 있다.

본 발명에 의한 로프는 심로프와 이것의 외주에 배치되어 꼬인 복수개의 측 멤버와 상기 측 멤버의 전체를 둘러싸는 수지피복을 가지는 로프로서, 합성 수지심의 주위에 복수개의 측부 스트랜드를 배치하고 꼬아서 심로프 본체를 형성하는 공정과, 합성 수지심의 주위에 복수개의 측부 스트랜드 또는 소선을 배치하고 꼬아서 측 멤버를 형성하는 공정과, 심로프 본체를 내포하고, 외주부분에 스페이서로서 복수의 나선형상의 홈을 간격을 두고 형성한 수지피복층을 가공해서 심로프를 만드는 공정과, 각각의 나선형상의 홈에 측 멤버의 각각의 일부가 들어가도록 배치해서 꼬고, 각각의 측 멤버 사이에 거의 균등한 간극이 형성된 맨(素) 로프를 제작하는 공정과, 압출기에 맨 로프를 통과시킴으로써 측 멤버의 외접원을 넘는 수지외층을 형성하는 동시에 상기 각각의 측 멤버 사이의 간극 및 각각의 측 멤버를 구성하는 스 트랜드 사이 또는 소선 사이의 간극을 채우는 개재수지층을 형성하는 공정으로 만들어진 것이다.

이 구성에 의하면 맨 로프의 제작을 범용의 연선기로 행할 수 있고 또, 각각의 측 멤버를 둘러싸는 수지피복을 실시하지 않아도 되고 피복 공정이 1회로 끝나므로 제작이 용이하며 저코스트로 능률 좋게 로프를 제작할 수 있다.

본 발명의 다른 형태나 이점은 이하의 상세한 설명에서 밝히지만 본 발명의 기본적 특징을 구비하고 있는 한, 실시예에 나타나는 구성으로 한정되는 것은 아니다. 당업자는 본 발명의 사상 혹은 범위에서 벗어나지 않고 여러가지 변경 및 수정이 가능하게 되는 것은 명확할 것이다.

(실시예)

이하 첨부 도면을 참조해서 본 발명의 실시예를 설명한다.

[제 1 형태]

도 1 내지 도 9는 본 발명에 의한 피복 와이어 로프의 제 1 형태를 도시하고 있다.

도 1에 있어서 부호 RP1은 로프 전체를 가리키고 있고 단일의 심로프(1)와, 복수개의 측 멤버(2)와, 상기 측 멤버(2)를 내포하도록 설비된 전체 피복 수지(3)로 구성되어 있다. 이 예에서는 로프구조는 7×(6×7)이다.

심로프(1)는 도 4에 단체(單體)의 상태를 도시하고 있고 심로프 본체(1a)를 내포하도록 수지피복층(1b)을 설치하고 있다. 상기 심로프 본체(1a)는 봉형상 또는 선형상의 합성 수지심(4)의 주위에 6개의 스트랜드(5)를 배치해서 꼰 쉔켈구조 로 이루어진다. 측 멤버(2)는 본 형태에 있어서는 합성 수지심(4)의 주위에 6개의 스트랜드(5)를 배치해서 꼬아 이루어지는 쉔켈구조로 이루어진다.

상기 합성 수지심(4)은 신장을 좋게 하는 역할과 심-스트랜드 사이의 금속접촉을 생기지 않게 하는 역할을 한다. 합성 수지심(4)은 내마모성 등을 고려하여 폴리염화비닐, 나일론, 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 이들 수지의 공중합체 등 각종의 것으로부터 선택하면 되고, 폴리우레탄계 예를 들면 에테르계 폴리우레탄 등으로 대표되는 내마모성, 내후성, 유연성(내스트레스 크랙성) 및 양호한 탄성과 같은 특성을 구비한 수지도 효과적으로 사용할 수 있다.

다만, 수지피복층을 실시하거나 전체 피복 수지를 실시하거나 할 때의 열영향에 의해 연화되어 형상이 무너지지 않게 하기 위해서 바람직한 것으로서는 융점이 120℃이상이며 인장력 20Mpa이상의 열가소성수지, 예를 들면 폴리프로필렌이나 고밀도폴리에틸렌 등을 들 수 있다.

또한, 합성 수지심(4)은 꼬임선 형상을 한 열가소성수지를 이용할 수도 있고, 또 중심에 보강선을 배치하고 그 주위에 합성 수지층을 설치한 것이라도 좋다. 상기 보강선은 복수개를 꼰 것이라도 좋다. 재질로서는 강소선, 동 등의 다른 금속이라도 좋고 합성 섬유라도 좋다.

합성 수지심(4)의 굵기(d2)는 각각의 스트랜드(5) 사이의 접촉압을 저감하기 위해서 스트랜드(5)의 굵기(d1)보다도 지름환산에서 큰 것이 필요하다. 구체적으로는 겹침 지름보다 10%이상 지름이 증가되어 있는 것이 바람직하므로 통상, 스트랜드의 굵기는 합성 수지심의 굵기에 대하여 0.70~0.80정도가 적합하다. 이렇게 설정함으로써 도 3과 같이 스트랜드(5) 사이에 적당한 크기의 간극(S1)을 형성할 수 있다. 그러나, 간극은 반드시 균등한 크기가 아니어도 좋고 몇개의 스트랜드끼리가 접촉하고 있어도 상관없다. 그러나 모든 스트랜드가 접촉하는 것은 적당하지 않다.

스트랜드(5)는 이 예에서는 중심소선(50)의 주위에 6개의 측소선(51)을 배치해서 꼰 구조로 되어 있지만 이것으로 한정되는 것이 아니며 S(19) 등이라도 좋다. 소선은 강소선이 이용된다.

소선의 지름(δ)은 작은 지름의 시브를 채용해도 이것에 의한 반복 굽힘에 의한 피로에 대응할 수 있도록 선정되지만 일반적으로 로프 지름을 D라고 하면 적합하게는 15≤D/δ≤100의 고강도 소선이 이용된다. 예를 들면, 인장강도 2400Mpa이상의 특성을 가지는 것이 사용된다. 이러한 강소선은 탄소함유량이 0.70wt％이상의 원료선재를 신장함으로써 얻어진다. 소선은 표면에 얇은 내식성피복 예를 들면 아연도금, 아연·알루미늄합금 도금 등을 가지고 있어도 된다.

심로프 본체(심쉔켈)(1a)에 있어서의 소선의 지름과 측 멤버(2)에 있어서의 소선의 지름은 통상 0.2~0.45㎜의 범위에서 선택된다. 심로프 본체(1a)의 측부 스트랜드(5)에 있어서의 심소선 지름과 측 멤버(2)의 측부 스트랜드(5)에 있어서의 심소선 지름은 동등해도 좋고 상위해 있어도 좋다. 또, 심로프 본체(1a)의 측부 스트랜드(5)에 있어서의 측소선 지름과 측 멤버(2)의 측부 스트랜드(5)에 있어서의측소선 지름은 동등해도 좋고 상위해 있어도 좋다.

합성 수지심(4)은 원형 단면의 것이라도 좋고 외주에 스트랜드 또는 소선을 위치 결정 배치하는데 알맞은 나선형상의 홈을 형성해 두어도 좋다. 전자라도, 스트랜드를 배치한 도 3의 상태로부터 꼬을 때에 발생하는 강한 압축력에 의해 합성 수지심(4)은 가상선과 같이 스트랜드의 나열에 입각한 형상(이 예에서는 별형)으로 변형하고 각각의 반경방향 돌기가 스페이서가 되어 스트랜드 사이에 바람직한 간극을 형성할 수 있다.

심로프(1)의 수지피복층(1b)의 수지는 폴리염화비닐, 나일론, 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 이들 수지의 공중합체 등 심로프 본체(1a)와 접착성이 좋은 열가소성수지를 이용할 수 있다. 그러나, 반복 굽힘을 받아도 수지가 열화하지 않고 따라서 로프 형상이 양호하게 유지되도록 바람직하게는 인장강도 30MPa이상, D경도 50이상의 열가소성수지가 적합하다. 그 예로서는 아크릴계, 폴리우레탄계 예를 들면, 에테르계 폴리우레탄이나 그 엘라스토머 등을 들 수 있다.

로프 전체로서 수지는 물리적, 화학적 특성이 동질 내지 근사하고 있는 편이 좋으므로 전체 피복 수지(3)와 같던지 근사한 재질이 바람직하다. 전체 피복 수지(3)와 다른 수지를 사용할 경우에는 전체 피복 수지(3)와의 접착성이 양호한 것이 바람직하다.

수지피복층(1b)은 측 멤버(2)와 심로프 본체(1a)의 직접적 접촉을 저지하기 위해서 심로프 본체(1a)의 외접원을 충분하게 넘는 두께를 가지고 있다.

상기 수지피복층(1b)은 심로프 본체(1a)를 구성하고 있는 스트랜드(5)의 윤곽을 같은 형상으로 둘러싸고 더군다나 합성 수지심(4)과 스트랜드(5)의 지름의 상위에 의해 형성된 간극(S1)을 메우도록 진입하고, 이에 따라 스트랜드(5) 사이를 간격을 두어 완충작용을 얻도록 되어 있다.

수지피복층(1b)은 외주에 측 멤버 상호간에 간극을 형성하기 위한 스페이서 부분을 일체로 가지고 있다. 즉, 수지피복층(1b)의 외주에는 나선형상의 홈(10)이 측 멤버(2)의 개수분만큼 균등한 간격으로 형성되어 있고 각각의 나선형상 홈(10)의 피치는 로프의 꼬임 피치와 같게 되어 있다.

각각의 나선형상 홈(10)은 측 멤버(2)를 구성하는 스트랜드(5)의 소선을 1개 이상 담을 수 있는 깊이와 폭을 구비하고 있다. 이 예에서는 3개의 소선이 위치할 수 있도록 활형상 단면으로 되어 있다. 그리고, 이웃하는 각각의 나선형상 홈(10, 10)은 나선형상의 연속하는 돌기(11)로 구분되어 있고 각각의 돌기(11)는 도 5와 같이 각각의 측 멤버(2)의 골 사이에 뻗을 수 있는 높이를 가지고 있고 돌기 정상부는 평탄 형상으로 되어 있다.

각각의 측 멤버(2)는 수지피복층(1b)의 각각의 나선형상 홈(10)을 따르게 되고 그 상태로 꼬아져 있다. 이 상태가 도 5이며, 각각의 측 멤버(2)는 3개의 측소선이 원호를 그리는 나선형상의 홈바닥에 접함으로써 안정적으로 유지되고, 그러한 각각의 측 멤버(2)의 사이에 거의 균등한 간격배치의 나선형상의 돌기(11)가 개재되므로, 측 멤버 사이에는 거의 균등한 크기의 간극(S2)이 확보되어 있다. 또한, 도 5에서는, 측 멤버(2)를 구성하는 스트랜드(5) 중 몇개만 상세한 구조를 도시하고 나머지는 생략하고 있다.

상기 심로프 본체(1a)의 꼬임 피치는 측 멤버(2)의 꼬임 피치와 동등 이하가 바람직하다. 그 이유는 로프에 하중이 가해졌을 때에 심로프(1)와 측 멤버(2)에 균등한 하중이 가해지도록 하기 위해서 구체적으로는 심로프 본체(1a)의 피치 배수를 4.0~8.0, 측 멤버(2)의 그것을 6.0~12.0으로 한다. 이것은 심로프 피치 배수/측 멤버 피치 배수:0.3~1.0이다. 이에 따라, 심로프 본체(1a)의 탄성계수가 70~100GPa, 측 멤버(2)의 탄성계수가 100~130GPa가 되고 하중부담이 큰 심로프 본체(1a)가 신장되기 쉽기 때문에 로프 전체의 하중 밸런스가 잡히고 심로프 본체의 선행 손상을 막을 수 있다.

그리고, 로프 전체의 꼬임 피치 배수 즉 로프 지름에 대한 로프 전체의 꼬임 피치는 7~15로 긴 치수인 것이 바람직하다. 통상의 로프에 있어서는 6.0~6.5이지만 상기와 같이 롱 피치로 함으로써 내층에 수지피복층(1b)이 있음에도 불구하고 탄성계수를 증가시킬 수 있다.

외층피복(3)의 수지는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등이라도 좋지만 내마모성, 내후성, 유연성(내스트레스 크랙성)에 더해 시브와의 마찰계수의 조정을 도모하기 위해 알맞은 탄성을 가지고(마찰계수가 비교적 높다), 또한 가수분해하지 않는 열가소성의 것이 바람직하다. 그 예로서는 아크릴계, 폴리우레탄계 예를 들면, 에테르계 폴리우레탄이나 그 엘라스토머 등을 들 수 있다.

외층피복 수지(3)는 도 2에 있어서 일점쇄선으로 도시한 측부 스트랜드 외접원을 넘는 원통 형상의 외층(300)과 측 멤버(2, 2) 사이의 윤곽을 같은 형상으로 둘러싸면서 각각의 간극(S2)에 압입 충전된 수지층(301)을 가지고 있다. 이에 따라, 측 멤버(2, 2) 사이의 금속접촉이 완전히 멈춰지고 마모 손상이 방지되고 또한 스페이서 부분과 협동해서 소선 수명까지 완충재의 역할을 보유할 수 있다.

상기 외층(300)의 측 멤버(2)의 외접원으로부터의 두께(t)는 이것이 지나치게 얇으면 내구성이 부족하고 마모 수명도 저하한다. 그러나, 지나치게 두꺼우면 동삭으로서의 유연성이 손상되고 또, 로프 지름이 굵어져 강도효율이 저하하므로 이들을 고려해서 로프 지름의 1/5정도 이하 예를 들면, 0.3~2.0㎜로 하는 것이 바람직하다.

각각의 수지층(301)은 외층(300)과 일체를 이루고 측 멤버(2) 사이에서 외층(300)으로부터 분기하는 것 같은 형태로 구심 형상으로 뻗고 수지피복층(1b)의 돌기(11)에까지 이르고 이것과 접합하고 있다.

그리고, 외층(300)과 수지층(301)은 도 2와 같이 측 멤버(2)를 구성하고 있는 스트랜드(5, 5) 사이의 간극(S1)을 메우도록 진입하고, 이에 따라 스트랜드(5)사이를 확실하게 간격을 두어 완충작용을 얻도록 되어 있다. 따라서, 스트랜드 상호의 접촉에 의한 마모 손상이 유효하게 방지된다.

또한, 심로프(1)의 로프본체(1a)에 있어서의 수지심(4)의 연화 온도는 피복 수지(1b)의 연화 온도 및 외층수지(3)의 연화 온도와 동등이나 높은 것도 적합하다.

제 1 형태의 로프를 제작하는 방법을 설명하면 심로프 본체(1a)와 측 멤버(2)를 각각 작성한다. 이것은 합성 수지심(4)을 경판의 중심 구멍에 삽입 통과하고 이것과 동심원상에 위치하는 등간격 배치의 구멍으로부터 복수개의 스트랜드(5)를 이끌고 보이스에서 합성 수지심(4)의 주위에서 꼬아지게 함으로써 연속적으로 얻어진다. 합성 수지심(4)이 지름 증가되어 있는 것과 스트랜드보다도 연질인 것 에 의해 합성 수지심(4)은 도 3의 상태로부터 스트랜드(5)의 내측과 접하는 부분이 변형하고, 인접하는 스트랜드(5)끼리가 간극을 가지면서 안정되게 앉은 상태가 된다.

이 공정에 있어서 심로프 본체(1a)와 측 멤버(2)의 각각의 꼬임 피치는 상기와 같이 심로프 본체(1a)의 그것을 측 멤버(2)의 그것보다도 작게 한다.

이렇게 해서 얻어진 심로프 본체(1a)를 수지압출기에 연속적으로 통과시켜 나선홈 첨부의 수지피복층(1b)을 가지는 심로프(1)를 제작한다.

도 6 내지 도 8은 이 공정을 도시하고 있고 스크루식 등의 압출기(9)의 단부에 특수한 노즐(91)을 편입한 회전체(92)를 편입하고 있다. 노즐(91)은 홈(10)을 형성하기 위한 내경방향으로 오목하게 된 형태부(911)와 돌기(11)를 형성하기 위한 외경방향으로 오목하게 된 형태부(910)가 둘레 방향으로 교대로 되풀이된 관통구멍을 가지고 있다. 이 노즐(91)은 외주에 기어를 가지는 회전체(92)에 회전 고정된 형태로 편입되어 있다. 회전체(92)는 웜 기어 등의 구동체(93)에 의해 압출 축선의 주위로 회전되도록 되어 있다. 그리고 구동체(93)는 하류의 인취(引取) 캡스턴(12)과 동기 회전되도록 구동계(14)에 편입되고 심로프(1)의 인출 속도와 회전체(92)의 회전이 동기하도록 되어 있다.

따라서, 심로프 본체(1a)를 압출기(9)의 노즐(91)에 삽입 통과하고 인취 캡스턴(12)을 구동해서 인출하고 권취기(13)에 감으면서 압출기(9)로 가열 용융한 수지(30)를 가압하면 노즐(91)의 형태부(911, 910)에 의해 홈과 돌기를 외경측에 가지는 수지피복층(1b)이 심로프 본체(1a)의 주위에 형성된다. 더군다나, 인취 캡스 턴(12)의 동력이 전달된 구동체(93)에 의해 회전체(92) 및 이것과 일체화하고 있는 노즐(91)이 회전하므로 홈과 돌기는 이음매가 없는 나선형상으로 되는 것이다.

이어서, 도 9와 같이 나선홈 첨부의 수지피복층(1b)을 가지는 상기 심로프(1)를 풀어내는 동시에 측 멤버(2)를 풀어내고 경판(6)을 통해서 보이스(7)로 이끌고 로프로 꼰다. 이 때의 피치 배수는 상기와 같이 7~15의 롱 피치로 한다.

경판(6)은 중심에 심로프 삽입 통과 구멍(60)을 가지고 이것보다도 외주에 등간격으로 측 멤버 삽입 통과 구멍(62)을 가지고 있다. 경판(6)을 회전시키면서 이것에 상기 심로프(1) 및 측 멤버(2)를 통과시켜서 보이스(7)로 이끌면 각각의 측 멤버(2)는 수지피복층(1b)의 외주에 등간격으로 있는 각각의 나선형상 홈(10)에 각각 정연히 배치되고 이 상태를 유지하면서 꼬인다. 이에 따라 도 4와 같은 맨 로프(A)가 된다. 측 멤버의 꼬임 방향과 로프의 꼬임 방향은 반대인 것이 바람직하고 예를 들면, 측 멤버의 꼬임 방향을 S방향으로 했을 때에는 로프의 꼬임 방향을 Z방향으로 한다.

이러한 맨 로프(A)에 있어서는 심로프(1)가 피복 수지층(1b)을 가지고 있는 관계로부터 그 분만큼 심로프(1)의 지름이 증가되고 측 멤버(2) 사이에 간극을 형성하기 쉬운데다 나선형상의 홈(10)과 돌기(11)의 작용에 의해 각각의 측 멤버(2, 2) 사이에 균등한 간극(S2)이 정확하게 형성된다. 동시에 측 멤버(2)와 심로프(1) 사이는 수지 피복층(1b)에 의해 실질적으로 분리된다.

맨 로프(A)는 일단 감기거나, 감기지 않고 도시하지 않은 세정기로 세정된 뒤 용융한 수지(30)를 가압 압출하는 압출기(9)의 다이스(90)속에 통과되고, 압축 이 가해지면서 연속적으로 전체 피복이 행하여진다. 이 피복 압출 시에 있어서는, 예를 들면 JIS에 있어서의 A경도 90의 에테르계 폴리우레탄이면 180~200℃정도의 용융 수지(30)가 맨 로프(A)의 전체 둘레로부터 각각의 측 멤버(2, 2) 사이의 균등한 간극(S1)에 압입 충전되고, 측 멤버(2)를 구성하고 있는 각각의 스트랜드의 표면과 스트랜드 사이의 골 사이에도 압입되고, 또한 지름이 증가한 수지심(4)에 의해 스트랜드(5) 사이에 형성되어 있는 간극(S1)에도 압입된다. 이에 따라 측 멤버(2, 2) 사이에 균등한 수지층(301)이 형성된다.

측 멤버(2)는 요철이 큰 복잡한 단면형상으로 되어 있고 용융 수지(30)는 이 형상을 채우고 최종적으로 전 측 멤버를 덮는다. 따라서, 측 멤버(2)를 둘러싸는듯이 완성된 원통 형상의 외층(300)의 내측부분과 측 멤버(2)와의 접착력이 높고 어긋남에 대한 저항이 크다.

더군다나, 상기 측 멤버(2, 2) 사이는 각각의 수지층(301)에 의해 완전히 세퍼레이트되고 각각의 수지층(301)은 침입 선단이 수지피복층(1b)의 돌기(11)에까지 달한다. 그리고, 최종적으로 다이스(90)에서 반경방향으로부터 압축되기 때문에 인접하는 측 멤버(2, 2) 사이, 측 멤버(2)와 심로프(1) 사이는 수지분으로 메워진 것이 된다.

상기 수지층(300, 301)의 일부(300', 301')는 각각의 측 멤버(2)를 구성하고 있는 스트랜드(5, 5)의 간극(S1)에도 압입되므로, 서로 인접하고 있는 스트랜드(5, 5)가 확실히 세퍼레이트된다.

심로프(1)와 외층(3)의 각각의 수지를 동등 내지 근사한 재질로 했을 경우 단면내의 수지의 물리적, 화학적 성질이 균일하기 때문에 시브와의 마찰력이나 전단력에 의해 피복이 찢어지거나, 어긋나거나 하기 어려워진다.

각각의 수지층(301)과 수지피복층(1b)의 돌기(11)는 적어도 밀하게 접하는 관계가 된다. 피복 시에 용융 수지(30)와 피복 수지층(1b)의 온도차가 크면 각각의 수지층(301)과 수지피복층(1b)은 일체화되기 어렵지만 온도차가 작으면 접착 혹은 융착한다. 수지층(301)과 수지피복층(1b)이 가능한 한 일체화되는 것이 요구될 경우에는 도 9와 같이 라인 상에 가열기(8)를 개재시키고 맨 로프(A)를 예를 들면 사용 수지가 에테르계 폴리우레탄이면 150℃이하 예를 들면 60~120℃전후로 예열하는 것이 추장된다.

이 제 1 형태는 각각의 측 멤버(2)를 미리 수지피복하는 공정이 불필요하고 로프의 전체피복 시에 측 멤버의 피복을 행할 수 있으므로 생산성이 좋고 코스트를 저렴하게 할 수 있다.

또한, 로프 제작 공정은 여러가지 형태를 채용 가능하다. 즉, 심로프(1)의 수지피복층(1b)이 완전히 고착화하지 않은 끈적하게 붙은 상태에서 측 멤버(2)를 꼬아도 된다. 즉, 피복 수지 첨부의 심로프(1)의 제작과 맨 로프의 제작과 전체 피복을 인라인으로 일관 연속해서 행해도 된다. 이것 대신에 피복 수지 첨부의 심로프(1)의 제작과 맨 로프의 제작을 불연속으로 행하고 일단 감은 맨 로프를 그 후에 풀어내어 전체 피복을 행해도 좋다.

도 10은 제 1 형태의 다른 예를 도시하고 있고 로프 전체를 부호 RP2로 나타내고 있다.

이 예에 있어서는 심로프(1)에 있어서의 심로프 본체(1a)가 합성 수지심(4)을 가지고 있을 뿐만 아니라 측부 스트랜드(5) 그 자체도 지름이 증가한 합성 수지심(4')의 주위에 소선(51)을 복수개 배치하고 1개소 이상 서로 간극을 가지도록 꼬아서 구성되어 있다.

또, 측 멤버(2)에 있어서도 합성 수지심(4)을 둘러싸는 각각의 측부 스트랜드(5)는 지름이 증가한 합성 수지심(4')의 주위에 소선(51)을 복수개 배치하고 1개소 이상 서로 간극을 가지도록 꼬아서 구성되어 있다.

이 구성에 의하면 측부 스트랜드 그 자체에 있어서도 소선(51, 51) 사이에 간극이 창성되므로 접촉압의 완화 효과가 크고 단선을 확실하게 방지할 수 있다.

각각의 부의 상세한 구성에 대해서는 상기 제 1 형태의 설명을 원용한다.

또한, 도시하지 않지만 제 1 형태와 조합하여 심로프 본체(1a)에 관해서는 도 3의 구성으로 하고, 혹은 측 멤버에 관해서는 도 3의 구성으로 해도 되고 이들도 본 발명에 포함된다.

[제 2 형태]

도 11과 도 12는 본 발명의 와이어 로프의 제 2 형태를 도시하고 있다. 이 형태의 로프는 전체를 RP3의 부호로 나타내고 있고 단일의 심로프(1)와 복수개의 측 멤버(2)와 상기 측 멤버(2)를 내포하도록 설비된 전체피복 수지(3)로 구성되어 있다. 로프구조로서는 IWRC+8×S(18)이다.

이 제 2 형태의 심로프(1)는 앞서 서술한 바와 같기 때문에 차이점만 설명하면 측 멤버(2)는 복수개(도면에서는 8개) 이용되고 있다. 각각의 측 멤버(2)는 다 층형의 스트랜드로 이루어지고 있다. 그 구조는 임의이지만 이 예에서는 8×S(18), 바꿔 말하면 8×S(a+9+9)구조로 이루어져 있다.

즉, 굵은 합성 수지심(4)의 주위에 9개의 상대적으로 가는 소선(203)을 배치해서 꼬아 내층(2a)으로 하고 이것의 주위에 상대적으로 지름의 굵은 측소선(202)을 9개 배치해서 꼰 형태로 되어 있다. 이것 대신에 8×S(16), 바꿔 말하면 8×S(a+8+8)로 해도 좋고 그렇게 하면 측소선(202) 사이의 간극을 크게 할 수 있다.

수지피복층 외주의 나선형상의 홈(10)과 나선형상의 돌기(11)의 수는 따라서 8개이며 각각의 나선형상의 홈(10)은 측 멤버(2)의 측용 소선(202)의 1개 혹은 2개를 끼울 수 있는 폭의 홈으로 되어 있다. 그 밖의 구성은 앞서 서술한 설명을 원용하는 것으로 하고 같은 부분에 같은 부호를 첨부하는 것에 그친다.

전체 피복 수지(3)는 상기 측 멤버(2)를 내포하도록 설비되고 도 11과 같이 측 멤버(2, 2) 사이에 압입된 수지층(301)과 측 멤버(2)의 외접원을 넘어 둘러싸는 원통 형상의 외층(300)을 가지고 있다.

그 밖의 구성과 제법은 쉔켈을 스트랜드로 바꿔 읽는 것 이외는 제 1 형태와 동일하기 때문에 설명은 원용한다.

[구체예]

다음에, 본 발명의 구체적인 예를 설명한다.

1) 제 1 예:

제 1 형태에 나타낸 구조가 7×(6×7)로 지름이 10㎜의 피복 로프를 제작하였다. 심로프, 측 멤버 모두 외층의 소선(51)은 0.31㎜φ, 중심의 소선(50)은 0.33㎜φ로 어느 것이나 인장 강도 2900MPa를 사용하고 수지심에는 지름이 1.30㎜, 융점 170℃, 인장강도 35MPa의 폴리프로필렌 선을 사용하였다.

심 쉔켈의 본체는 꼬임 피치 배수:5.2, 측 멤버는 꼬임 배수:7.0(따라서, 심/측=0.74)로 하고 본체를 에테르계 우레탄으로 피복층을 형성하였다. 로프 피치 배수는 8.9로 하고 맨 로프를 에테르계 우레탄으로 전체 피복하였다. 측 멤버의 외접원을 넘는 피복 두께(t)는 0.5㎜로 하였다.

2) 제 2 예

제 1 형태에 나타낸 구조가 7×(6×7)로 지름이 8㎜의 피복 로프를 제작하였다. 심로프와 측 멤버는 모두 외층소선(51)을 0.25㎜φ, 중심의 소선(50)은 0.365㎜φ, 어느 것이나 인장 강도 3100MPa를 사용하고, 수지심에는 지름이 1.00㎜, 융점 127℃, 인장강도 25MPa의 고밀도 폴리에틸렌선을 사용하였다.

심 쉔켈의 본체는 피치 배수:5.0, 측 멤버는 피치 배수:7.2(따라서, 심/측=0.69)로 하고 본체를 에테르계 우레탄으로 피복층을 형성하였다. 로프 피치 배수는 9.8로 하고 맨 로프를 에테르계 우레탄으로 전체 피복하였다. 측 멤버의 외접원을 넘는 피복 두께(t)는 0.5㎜로 하였다.

3) 시험 결과

제 1 예, 제 2 예의 피복 로프의 피로시험을 행하였다. 시험 방법은 D/d=20, 안전율 10의 잘 알려져 있는 Ｓ굽힘 피로시험을 이용하였다.

결과를 종래의 8×S(19) 10φ, A종과 비교하면 굽힘 횟수비는 종래품을 1이라고 했을 경우 제 1 예는 16, 제 2 예는 20이었다. 또 잔존 강도율은 종래품 10% 이하, 제 1 예에서는 93%, 제 2 예에서는 98%이었다.

본 발명에 의하면 양호한 굽힘 피로성을 실현할 수 있다. 이 결과는 심 쉔켈과 측 멤버의 각각에 있어서의 소선끼리의 접촉에 의한 마모, 심로프와 측 멤버의 접촉에 의한 마모 및 측 멤버 상호의 접촉에 의한 마모가 각각 확실하게 방지되고 또 동시에 시브와 측 멤버와의 직접 접촉에 의한 마모가 확실하게 방지됨으로써 달성된 것이 명확하다.

또, 탄성계수를 측정한 결과를 나타내면 종래품(프리텐션 가공 첨부)은 60GPa이었지만 제 1 예는 82GPa, 제 2 예는 85GPa이며 우수한 특성인 것이 확인되었다.

본 발명을 따를 시에는 심로프의 심로프 본체가 수지제의 심이기 때문에 심과 측부 스트랜드 사이에서 금속접촉이 생기지 않고 또 측부 스트랜드 상호간에 적어도 1개소 이상 간극을 형성하고 있으므로 측부 스트랜드끼리의 접촉압이 저감되어 마모 손상(프레팅 단선)을 방지할 수 있다. 그리고, 심로프의 심로프 본체를 외측에서 둘러싸는 수지피복층이 심로프 본체를 구성하는 측부 스트랜드의 상기 간극에 침입하므로 또한 한층 더 금속접촉을 방지할 수 있다.

측 멤버에 있어서도 마찬가지로 수지제의 심을 가지고 있기 때문에 심과 측부 스트랜드 사이(또는 심과 측소선 사이)에서 금속접촉이 생기지 않고, 또 측부 스트랜드 사이 또는 측소선 사이에 1개소 이상 간극을 형성하고 있으므로 측부 스트랜드끼리 또는 측소선 사이의 접촉압이 저감되어 마모 손상되기 어렵게 할 수 있 다.

또한, 심로프의 심로프 본체를 외측에서 둘러싸는 수지피복층에 의해 심로프 본체와 측 멤버가 실질적으로 격리되어 있기 때문에 심로프와 외측 스트랜드 사이의 접촉에 의한 마모가 방지된다. 또, 측 멤버의 각각의 골 사이에 개재하는 수지질의 스페이서 부분에 의해 각각의 측 멤버 사이에 거의 균등한 간극이 형성되므로 측 멤버끼리의 금속접촉이 방지된다. 또, 측 멤버를 외측에서 둘러싸는 외층수지로부터 구심형상으로 뻗은 수지층으로 상기 간극이 메워져 있으므로 측 멤버의 상호 간격에 전혀 변동이 생기지 않는 동시에 각각의 측 멤버 사이에 개재하고 있는 수지층이 완충재로서 기능하므로 각각의 측 멤버 사이의 마모가 완전히 방지된다.

더군다나, 상기 측 멤버를 외측에서 둘러싸는 외층수지와 일체인 수지층이 측부 스트랜드 사이 또는 측소선 사이의 상기 간극에 침입하므로 측부 스트랜드 사이 또는 측소선 사이의 금속접촉을 방지할 수 있다.

따라서, 이들의 상승효과에 의해 내굽힘 피로성이 향상하고 로프의 수명을 길게 할 수 있다.

또, 측 멤버의 외접원을 넘는 전체 피복 수지층을 가지고 있으므로 시브와 측 멤버와의 메탈 터치에 의한 마모가 방지된다. 전체 피복 수지층은 시브보다도 경도가 작으므로 시브의 마모를 방지할 수 있다. 더군다나 전체 피복 수지층에 의해 시브와의 접촉 시의 소음이 저하되어 정숙성이 유지된다. 그러면서 시브와 양호한 마찰계수가 얻어지고 시브로부터의 힘을 측 멤버 및 심로프에 확실하게 전달할 수 있다. 또, 로프의 단면이 거의 원형이 되기 때문에 자전이나 비틀림의 영향 도 경감된다. 로프 사용상도 무급유로 되므로 주위의 오손이 회피된다는 우수한 효과가 있다.

Claims (9)

1. 심로프와 이것의 외주에 배치되어 꼬인 복수개의 측 멤버와 상기 측 멤버를 둘러싸는 수지피복을 가지는 로프로서, 상기 심로프가 합성 수지심과 이것의 주위에서 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 측부 스트랜드를 가지는 심로프 본체와 이것을 내포하는 수지피복층을 구비하고 있고 측 멤버가 합성 수지심과 이것의 주위에 꼬인 복수개의 스트랜드 또는 소선을 가지고 있고 상기 수지피복층은 스페이서 부분을 외주에 가지고 그 스페이서 부분에 의해 각각의 측 멤버 사이에 각각 거의 균등한 간극이 형성되고 그들 간극을 측 멤버의 외접원을 넘는 외층수지층과 일체화한 수지층이 메우고 또한 각각의 측 멤버의 스트랜드 사이 또는 소선 사이의 간극도 메우고 있는 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.
2. 제 1 항에 있어서, 측 멤버가 합성 수지심과 이것을 둘러싸고 또한 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 측부 스트랜드를 구비한 쉔켈구조로 이루어지는 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.
3. 제 2 항에 있어서, 심로프 및/또는 측 멤버의 측부 스트랜드가 합성 수지심과 이것을 둘러싸고 또한 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 소선으로 이루어지는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.
4. 제 1 항에 있어서, 측 멤버가 합성 수지심과 이것을 둘러싸고 또한 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 꼬인 복수개의 소선을 구비한 스트랜드 구조로 이루어지는 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 로프의 피치 배수가 로프 지름의 7~15배이며 심로프의 꼬임 피치가 측 멤버의 꼬임 피치보다도 작은 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 스페이서 부분이 심로프 본체를 외측에서 둘러싸는 수지피복층의 외주부분에 간격을 두고 형성된 복수의 나선형상의 홈이며, 각각의 나선형상의 홈은 로프 피치와 같은 피치와 각각의 측 멤버의 스트랜드 또는 측소선의 1개 이상이 들어갈 수 있는 폭을 가지고, 또한 각각의 나선형상의 홈은 측부 스트랜드의 골 사이에 개재시키기 위한 나선형상의 돌기에 의해 이웃하는 상호간이 구분되고, 그 돌기가 수지층과 접하고 있는 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.
7. 제 6 항에 있어서, 심로프 본체를 외측에서 둘러싸는 수지피복층과 나선형상의 홈이 거의 등간격으로 나선형상의 돌기 형성용의 홈을 가지는 노즐을 편입한 압출기를 사용하고, 심로프 본체를 노즐에 삽입 통과시키면서 노즐을 회전시킴으로써 만들어진 것인 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.
8. 제 1 항에 있어서, 심로프와 이것의 외주에 배치되어 꼬인 복수개의 측 멤버와 상기 측 멤버의 전체를 둘러싸는 수지피복을 가지는 로프로서, 합성 수지심의 주위에 복수개의 측부 스트랜드를 배치해서 꼬아 심로프 본체를 형성하는 공정과 합성 수지심의 주위에 복수개의 측부 스트랜드 또는 소선을 배치해서 꼬아 측 멤버를 형성하는 공정과 심로프 본체를 내포하고 외주부분에 스페이서로서 복수의 나선형상의 홈을 간격을 두고 형성한 수지피복층을 가공해서 심로프를 만드는 공정과 각각의 나선형상의 홈에 측 멤버의 각각의 일부가 들어가도록 배치해서 꼬아 각각의 측 멤버 사이에 거의 균등한 간극이 형성된 맨 로프를 제작하는 공정과 압출기에 맨 로프를 통과시킴으로써 측 멤버의 외접원을 넘는 수지외층을 형성하는 동시에 상기 각각의 측 멤버 사이의 간극 및 각각의 측 멤버를 구성하는 스트랜드 사이 또는 소선 사이의 간극을 채우는 개재수지층을 형성하는 공정으로 만들어진 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.
9. 제 8 항에 있어서, 합성 수지심을 둘러싸고 또한 1개소 이상 상호간에 간극을 가지도록 복수개의 소선을 꼬아서 심로프 및/또는 측 멤버의 측부 스트랜드를 얻는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 피복 와이어 로프.

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