KR20050121705A - 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법 - Google Patents

Abstract

이 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법은, 페이스 플레이트 내면에 형광체층을 형성하는 공정과, 전사 필름(3)을, 금속막이 형광체층에 접착제층을 거쳐서 접하도록 배치하고, 전사 롤러(1)에 의해 가열 및 압박하여 접착한 후 베이스 필름을 박리하는 전사 공정과, 형광체층 상에 전사된 금속막을 프레스 롤러에 의해 가열 및 압박하는 프레스 처리 공정을 구비하고 있다. 전사 롤러(1) 및 프레스 롤러의 압박부의 온도를 모두 150 ℃ 내지 240 ℃로 하고, 압박 속도를 1.0 내지 6.0 m/분으로 한다. 형광체층과 메탈백층의 밀착성이 좋고, 내압 특성이 우수한 메탈백이 구비된 형광면을 수율 좋게 형성할 수 있다.

Description

메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법{FLUORESCENT SCREEN WITH METAL BACK, AND METHOD OF PRODUCING THE SAME}

본 발명은 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 필드 이미션 디스플레이(FED) 등의 평면형 화상 표시 장치에 있어서, 형광체층 상에 전사 방식에 의해 메탈백층을 형성하는 방법에 관한 것이다.

종래부터, 음극선관(CRT)이나 FED 등의 화상 표시 장치에서는 형광체층의 내면(페이스 플레이트와 반대측의 면)에 Al 등의 금속막이 형성된 메탈백 방식의 형광면이 널리 채용되어 있다.

이 메탈백 방식은 전자원으로부터의 전자에 의해 여기된 형광체층으로부터 금속막(메탈백층)측으로 발생된 빛을 반사하여, 보다 효율적으로 페이스 플레이트 전방면에 발광 에너지를 보내는 것과, 형광체층에 도전성을 부여하여 전극의 역할을 하는 것을 목적으로 한 것이다.

메탈백층의 형성은, 종래부터 니트로셀룰로오스 등으로 이루어지는 얇은 막을 스핀법 등으로 형광체층 상에 형성하고, 그 위에 Al을 진공 증착하고, 또한 소성(베이킹)하여 유기물을 제거하는 래커법 등의 방법으로 행해지고 있다.

또한, 메탈백층의 간편한 형성 방법으로서, 미리 이형제를 실시한 필름 상에 금속 증착막을 형성해 두고, 이를 접착제를 이용하여 형광체층 상에 전사하는 방법(전사 방식)이 제안되어 있다(예를 들어, 일본 특허 공개 소63-102139호 공보 참조).

그러나, 종래의 전사에 의한 메탈백층의 형성 방법에 있어서는 형광체층과 메탈백층 사이의 충분한 밀착성을 확보하여 양호한 내압 특성을 실현하는 것이 어려웠다.

즉, 일반적으로 전사 롤러를 사용한 필름의 전사에서는 전사되는 필름의 두께와 전사 롤러의 표면 온도 및 전사 속도는 밀접한 관계에 있고, 전사 롤러의 표면 온도 및 전사 속도는 전사 필름의 두께나 접착제의 연화 온도에 의해 규정된다. 그리고, 전사 방식에 의한 메탈백층의 형성에서는 상기한 각 조건의 설정 폭이 좁아, 형광체층과 메탈백층과의 밀착성의 변동이 커지므로, 내압 특성이 저하하거나 혹은 전사 불량이나 열에 의한 부풀어 오름 불량이 발생되고, 그 결과 제품의 수율이 저하된다고 하는 문제가 있었다.

본 발명은 이러한 문제를 해결하기 위해 이루어진 것으로, 형광체층과 메탈백층의 밀착성이 양호하고 내압 특성이 우수한 메탈백이 구비된 형광면을 수율 좋게 형성하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

도1은 본 발명의 실시 형태에 있어서, 전사 롤러에 의한 전사 공정을 모식적으로 도시한 도면으로, 도1a는 평면도, 도1b는 정면도이다.

도2는 본 발명의 실시 형태에 의해 형성된 메탈백이 구비된 형광면을 구비한 FED의 단면도이다.

본 발명의 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법은, 페이스 플레이트 내면에 형광체층을 형성하는 공정과, 베이스 필름 상에 적어도 금속막과 접착제층이 형성된 전사 필름을, 상기 금속막이 상기 형광체층에 상기 접착제층을 거쳐서 접하도록 배치하고, 전사 롤러에 의해 가열하면서 압박하여 접착한 후 상기 베이스 필름을 박리하는 전사 공정과, 상기 베이스 필름이 박리되어 상기 형광체층 상에 전사된 금속막을, 프레스 롤러에 의해 가열하면서 압박하는 프레스 처리 공정을 구비하고 있고, 상기 전사 공정에 있어서 상기 전사 롤러의 압박부의 온도를 150 ℃ 내지 240 ℃, 압박 속도를 1.0 내지 6.0 m/분으로 하는 동시에, 상기 프레스 처리 공정에 있어서 상기 프레스 롤러의 압박부의 온도를 150 ℃ 내지 240 ℃, 압박 속도를 1.0 내지 6.0 m/분으로 하는 것을 특징으로 한다.

이 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법에 있어서, 전사 필름의 베이스 필름의 두께를 5 내지 30 ㎛로 할 수 있다. 또한, 전사 롤러의 압박력을 300 내지 800 kgf/㎠로 하는 동시에, 프레스 롤러의 압박력을 500 내지 1000 kgf/㎠로 할 수 있다.

또한 본 발명에 있어서, 전사 롤러와 프레스 롤러 중 적어도 한 쪽으로서 전사 필름의 압박해야 할 영역의 압박 방향에 따른 길이 이상의 원주를 갖는 것을 사용할 수 있다. 또한, 전사 롤러와 프레스 롤러 양방이, 전사 필름의 압박해야 할 영역의 압박 방향에 따른 길이 이상의 원주를 갖는 것일 수 있다.

또한, 전사 롤러와 프레스 롤러 중 적어도 한 쪽으로서 금속제의 코어재 상에 경도 70 내지 100도의 고무로 이루어지는 두께 5 내지 30 mm의 피복층을 갖는 고무 롤러를 사용할 수 있다. 또한, 전사 롤러와 프레스 롤러 양방이 금속제의 코어재 상에 경도 70 내지 100도의 고무로 이루어지는 두께 5 내지 30 mm의 피복층을 갖는 고무 롤러일 수 있다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시 형태에 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 실시 형태에 있어서는, 우선 페이스 플레이트 내면에 흑색 안료로 이루어지는 예를 들어 스트라이프 형상의 광흡수층(차광층)을, 포토리소법에 의해 형성한 후 그 위에 ZnS계, Y₂O₃계, Y₂O₂S계 등 각 색의 형광체를 포함하는 슬러리를 도포 및 건조하고, 포토리소법을 이용하여 패터닝을 행한다. 이와 같이 하여, 광흡수층의 패턴 사이에 적색(R), 녹색(G), 청색(B)의 3색의 형광체층이 스트라이프 형상으로 각각이 서로 인접하도록 배열된 형광체 스크린을 형성한다. 또한, 각 색의 형광체층의 형성을 스프레이법이나 인쇄법으로 행할 수도 있다.

계속해서 형광체 스크린 상에, 이하에 나타내는 전사 방식에 의해 Al 등의 금속막을 전사한다.

전사 필름은 폴리에스테르 수지 등으로 이루어지는 베이스 필름 상에, 이형제층, Al 등의 금속막 및 접착제층이 차례로 적층된 구조를 갖고 있다. 여기서, 베이스 필름의 막 두께는 후술하는 전사 공정에서 전사 롤러에 의한 가열 및 압박을 효과적으로 행하기 위해 5 내지 30 ㎛로 하는 것이 바람직하다.

이형제로서는 초산셀룰로오스, 왁스, 지방산, 지방산아미드, 지방산에스테르, 로진, 아크릴 수지, 실리콘, 불소 수지 등을 예로 들 수 있고, 이들 중으로부터 베이스 필름 및 후술하는 보호막 등과의 사이의 박리성에 따라서 적절하게 선택하여 사용된다. 또한 접착제로서는, 초산비닐 수지, 에틸렌 - 초산비닐 공중합체, 스티렌 아크릴산 수지, 에틸렌 - 초산비닐 - 아크릴산 삼원 중합체 수지 등이 사용된다. 또한, 이형제층과 금속막 사이에 열경화성 수지, 열가소성 수지, 광경화성 수지 등을 베이스로 하여 유연제가 배합된 보호막을 설치할 수 있다.

계속해서, 이러한 구성을 갖는 전사 필름을 접착제층이 형광체층에 접촉하도록 배치한 후, 전사 롤러에 의해 가열하면서 압박한다. 그리고, 금속막을 접착한 후 베이스 필름을 박리한다.

전사 롤러로서는, 철제 등의 금속제의 코어재 상에 천연 고무나 실리콘 고무의 피복층을 갖는 고무 롤러가 사용된다. 고무 피복층의 경도는 70 내지 100도로 하고, 두께는 5 내지 30 mm로 하는 것이 바람직하다. 그리고, 이 전사 롤러를 압박부인 고무층 표면의 온도가 150 ℃ 내지 240 ℃가 되도록 가열하고, 압박하면서 1.0 내지 6.0 m/분의 속도로 전사 필름의 베이스 필름면 상을 이동시켜 금속막을 접착한다. 또한, 압박력은 300 내지 800 kgf/㎠(예를 들어, 300 kgf/㎠)로 하는 것이 바람직하다.

전사 롤러의 표면 온도 및 압박 속도에 대한 상기 범위는, 전사 공정에서 전사 롤러가 접함으로써 전사 필름이 충분히 가열된 상태에서 압박되기 위해 필요하고 또한 충분한 조건이며, 이 범위를 벗어나면 형광체층과 금속막 사이의 밀착성이 부족하여 금속막에 전사 불량이나 베이킹 후의 균열이 발생될 우려가 있다.

즉, 전사 롤러의 표면 온도가 지나치게 높거나 혹은 압박 속도가 지나치게 느리면, 베이스 필름이 지나치게 가열되어 연화 내지 용융되고, 베이킹 후 그 부분에 금속막의 균열이 발생하기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 전사 롤러의 표면 온도가 지나치게 낮거나 혹은 압박 속도가 지나치게 빠르면, 접착제의 가열이 불충분해지므로, 금속막이 부분적으로 전사되지 않는 전사 불량이 발생되어 수율이 저하된다.

또한, 전사 롤러에 의한 압박에서는 피압박부인 페이스 플레이트측을 고정하여 전사 롤러를 이동시키는 형태를 채용할 수 있을 뿐만 아니라, 전사 롤러의 위치를 고정하여 페이스 플레이트측을 이동 및 주행시키는 형태를 채용할 수 있다. 따라서, 전사 롤러에 의한 압박 속도는 전사 롤러와 피압박부와의 상대적인 이동 속도를 의미하는 것으로 한다.

또한, 도1a 및 도1b에 도시한 바와 같이 전사 롤러(1)로서는 대경 원기둥 형상의 고무 롤러가 사용된다. 그리고, 이 고무 롤러의 원주의 길이를 형광체 스크린(2) 상에 배치된 전사 필름(3)의 압박해야 할 영역의 횡방향(화살표로 나타내는 압박 방향)에 따른 길이 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 전사 롤러(1)의 축방향의 길이는 전사 필름(3)의 압박해야 할 영역의 종방향(압박 방향으로 직교하는 방향)의 길이 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 도1a 및 도1b에 있어서 부호 4는 페이스 플레이트를 나타내고, 부호 5는 페이스 플레이트(4)의 주변부에 형성된 주변 차광층을 나타낸다. 주변 차광층(5)은 메탈백층과 전기적으로 접속(도통)된다.

전사 롤러(1) 표면의 압박부의 온도는, 전사 필름(3)에 접함으로써 30 ℃ 내지 50 ℃ 저하한다. 그리고, 전사 롤러(1)가 이동하여 상방에 마련된 롤러 가열부(히터)를 통과하고 연속적으로 가열됨으로써 전사 롤러(1)의 표면 온도는 다시 상승하지만, 전사 필름(3)에 접하기 이전의 온도보다 20 ℃ 내지 30 ℃ 낮은 온도까지밖에 상승하지 않는다.

이와 같이 연속적 가열에서는, 가열되는 시간이 짧으므로 전사 롤러(1)의 표면 온도를 원하는 온도까지 높이는 것이 어렵다. 그리고, 전사에 이용되어 온도가 저하된 전사 롤러(1)의 압박부는 1바퀴 회전하여 다시 피압박부에 접할 때까지는 표면 온도가 원하는 온도까지 올라가지 않으므로, 회전의 2바퀴째 이후가 되면 전사 롤러(1)의 접촉에 의한 접착제의 가열이 불충분해져 전사 불량이 발생되기 쉬워진다.

따라서, 전사 롤러(1)의 표면의 전체 영역에 대해 배치(batch) 방식으로 온도를 원하는 온도까지 충분하게 또한 균일하게 상승시킨 후, 1바퀴 회전으로 압박해야 할 영역 전체를 가열하여 압박할 수 있도록 전사 롤러(1)의 원주 길이를, 압박해야 할 영역의 압박 방향에 따른 길이 이상으로 하는 것이 바람직하다.

이와 같이 하여, 페이스 플레이트의 형광면 상에 금속막을 전사한 후 전사된 금속막을 프레스 롤러에 의해 가열하면서 압박한다.

프레스 롤러로서는, 상기한 전사 롤러와 마찬가지로 철제 등의 금속제의 코어재 상에 천연 고무나 실리콘 고무의 피복층을 갖는 고무 롤러를 사용할 수 있다. 고무 피복층의 경도는 70 내지 100도로 하고, 두께는 5 내지 30 mm로 하는 것이 바람직하다. 그리고, 이 프레스 롤러를 압박부인 고무층 표면의 온도가 150 ℃ 내지 240 ℃가 되도록 가열하고, 압박하면서 금속막 상을 1.0 내지 6.0 m/분의 속도로 이동시킴으로써 금속막을 형광체 스크린(형광면)에 밀접시킨다. 압박력은 500 내지 1000 kgf/㎠로 하는 것이 바람직하다.

프레스 롤러의 표면 온도 및 압박 속도에 대한 상기 범위는, 프레스 처리 공정에서 프레스 롤러가 접함으로써 금속막이 충분히 가열된 상태에서 압박되기 위해 필요하고 또한 충분한 조건이며, 이 범위를 벗어나면 형광체층과 금속막 사이의 밀착성이 부족하여 금속막에 한계 보유 지지 전압의 저하나 열에 의한 부풀어 오름 불량이 발생될 우려가 있다.

즉, 프레스 롤러의 표면 온도가 지나치게 낮거나 혹은 압박 속도가 지나치게 빠르면, 금속막과 형광체층의 밀착성이 불충분해지므로 바람직하지 않다. 또한, 프레스 롤러의 표면 온도가 지나치게 높거나 혹은 압박 속도가 지나치게 느리면, 밀착성은 더욱 향상되지만, 베이킹에 의한 유기분의 제거를 방해하기 때문에 바람직하지 않다. 즉, 제거되지 않고 잔류한 유기분이 탄화하고, 탄화한 유기분은 페이스 플레이트를 외면측(금속막이 전사된 내면과 반대 방향)으로부터 보아 갈색 얼룩이 된다. 이 얼룩은 페이스 플레이트 전방면에 효율적으로 발광 에너지를 보내는 것의 방해가 되어, 화상 표시 장치로서의 기능을 손상시켜 버리므로 바람직하지 않다.

또한, 프레스 롤러로서는 전사 롤러와 마찬가지로 형광면 상에 전사된 금속막이 압박해야 할 영역의 압박 방향에 따른 길이 이상의 원주를 갖는 대경 원기둥 형상의 고무 롤러를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 프레스 롤러의 축방향의 길이는 상기한 압박해야 할 영역의 압박 방향으로 직교하는 방향의 길이 이상으로 하는 것이 바람직하다.

전사 롤러와 마찬가지로 프레스 롤러에 있어서도, 페이스 플레이트의 형광면 상에 전사된 금속막에 접함으로써 표면의 압박부의 온도가 30 ℃ 내지 50 ℃ 저하한다. 그리고, 이 프레스 롤러의 표면 온도는 상방에 설치된 롤러 가열부를 통과하고 통과부가 연속적으로 가열됨으로써 다시 상승하지만, 금속막에 접하기 전의 온도보다 20 ℃ 내지 30 ℃ 낮은 온도까지밖에 상승하지 않는다.

이와 같이 연속적 가열에서는 가열되는 시간이 짧으므로 프레스 롤러의 표면 온도를 원하는 온도까지 높이는 것이 어렵다. 그리고, 전사에 이용되어 표면 온도가 저하된 프레스 롤러에서는, 1바퀴 회전하여 다시 피압박부에 접할 때까지 표면 온도가 원하는 온도까지 오르지 않으므로, 회전의 2바퀴째 이후가 되면 가열 및 압박에 의한 밀착성의 향상이 불충분해진다. 그 결과, 한계 보유 지지 전압이 저하하여 내전압 특성의 열화가 발생된다.

따라서, 프레스 롤러의 표면의 전체 영역에 대해 배치 방식으로 원하는 온도까지 충분하게 또한 균일하게 상승시킨 후, 1바퀴 회전으로 압박해야 할 영역 전체를 가열하여 압박할 수 있도록 프레스 롤러의 원주 길이를, 압박해야 할 영역의 압박 방향에 따른 길이 이상으로 하는 것이 바람직하다.

또한, 프레스 롤러에 의한 압박에 있어서도 피압박부인 페이스 플레이트측을 고정하여 프레스 롤러를 이동시키는 형태를 채용할 수 있을 뿐만 아니라, 프레스 롤러의 위치를 고정하여 페이스 플레이트측을 이동 및 주행시키는 형태를 채용할 수도 있다. 따라서, 프레스 롤러에 의한 압박 속도는 프레스 롤러와 피압박부의 상대적인 이동 속도를 의미하는 것으로 한다.

이와 같이 금속막의 프레스 처리를 행한 후, 페이스 플레이트 전체를 450 ℃ 정도의 온도로 가열하여 소성(베이킹)하고 유기분을 분해 및 제거한다. 이와 같이 하여 형광체층과 메탈백층과의 밀착성이 우수한 메탈백이 구비된 형광면을 얻을 수 있다.

다음에, 이와 같이 하여 형성된 메탈백이 구비된 형광면을 애노드 전극으로 하는 FED를, 도2를 기초로 하여 설명한다.

이 FED에서는 상기 실시 형태에서 형성된 메탈백이 구비된 형광면을 갖는 페이스 플레이트(6)와 매트릭스 형상으로 배열된 전자 방출 소자(7)를 갖는 리어 플레이트(8)가, 1 mm 내지 수 mm 정도의 좁은 간격을 거쳐서 대향 배치되고, 페이스 플레이트(6)와 리어 플레이트(8) 사이에 5 내지 15 kV의 고전압이 인가되도록 구성되어 있다. 또한, 도면 중 부호 9는 스트라이프 형상의 광흡수층 및 형광체층을 갖는 형광체 스크린을 나타내고, 10은 메탈백층을 나타낸다. 또한, 부호 11은 지지 프레임(측벽)을 나타낸다.

페이스 플레이트(6)와 리어 플레이트(8)의 간극이 매우 좁아 이들 사이에서 방전(절연 파괴)이 일어나기 쉽지만, 이 FED에서는 요철이나 균열, 주름 등이 없어 평활하고 평탄한 메탈백층(10)을 갖고 있고, 메탈백층(10)과 하층의 형광체 스크린(9)과의 사이의 밀착성이 높기 때문에 방전이 억제되어 내압 특성이 대폭 향상되어 있다. 또한, 고휘도로 색순도가 높고 신뢰성이 우수한 표시를 실현할 수 있다.

다음에, 본 발명을 FED에 적용한 구체적 실시예에 대해 설명한다.

<실시예>

우선, 페이스 플레이트 내면에 흑색 안료로 이루어지는 스트라이프 형상의 광흡수층(차광층)을 포토리소법에 의해 형성한 후 ZnS계, Y₂O₃계, Y₂O₂S계 등 각 색의 형광체를 포함하는 슬러리를 도포 및 건조하고 포토리소법을 이용하여 패터닝을 행하였다. 그리고, 차광부와 차광부 사이에 적색(R), 녹색(G), 청색(B)의 3색의 형광체층을 스트라이프 형상으로 각각이 서로 인접하도록 형성되어 형광체 스크린을 작성하였다.

다음에, 이하에 나타내는 전사 필름을 제작하였다. 즉, 막 두께 20 ㎛의 폴리에스테르제의 베이스 필름 상에 0.5 ㎛ 두께의 이형제층을 형성하고, 그 위에 Al를 증착하여 두께 50 nm의 Al막을 형성한 후 이 Al막 상에 톨루엔 90부, 초산비닐 10부로 이루어지는 수지 조성물을 그라비어 코터에 의해 도포 및 건조하여 접착제층을 형성하였다.

계속해서, 이 전사 필름을 접착제층이 형광체층에 접하도록 배치한 후 경도 90도, 표면 온도 200 ℃의 고무 롤러(전사 롤러)에 의해 5.4 m/분의 속도, 500 kgf/㎠의 압력으로 압박하여 압착하고 그 후 베이스 필름을 박리하였다. 이와 같이 하여 페이스 플레이트의 형광면 상에 Al막을 전사하였다.

다음에, 경도 80도, 표면 온도 180 ℃의 고무 롤러(프레스 롤러)에 의해 1.0 m/분의 속도, 800 kgf/㎠의 압력으로 Al막을 압박하여 형광면 상에 밀착시켰다. 이와 같이 하여 Al막에 프레스 처리가 실시된 페이스 플레이트를 450 ℃로 가열하여 베이킹하여 유기분을 분해 및 제거하였다.

이상의 공정에서, 형광면 상에 Al막이 전사되고 또한 프레스 처리가 실시됨으로써 전사 불량이나 균열, 열에 의한 부풀어 오름 등의 결함이 없는 메탈백층이 형성되어 수율이 향상되었다.

다음에, 이와 같이 형성된 메탈백이 구비된 형광면을 갖는 페이스 플레이트를 사용하여 통상적인 방법에 의해 FED를 제작하였다. 우선, 기판 상에 표면 전도형 전자 방출 소자를 매트릭스 형상으로 다수 형성한 전자 발생원을 글래스 기판에 고정하여 리어 플레이트를 제작하였다． 계속해서, 이 리어 플레이트와 상기 페이스 플레이트를 지지 프레임 및 스페이서를 거쳐서 대향 배치하여, 프릿 글래스에 의해 밀봉 부착하였다. 그 후, 밀봉 및 배기 등 필요한 처리를 실시하여 10인치 컬러 FED를 완성하였다.

이 FED에 대해, 전자선 가속 전압 5 kV에서 1000시간 구동 시험을 행하였지만 방전 현상이 발생되지 않았다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면 금속막의 전사성 및 내베이킹 특성이 개선되는 결과, 형광체층과 메탈백층 사이의 밀착성이 증대하여 한계 보유 지지 전압이 향상된다. 따라서, 내압 특성이 우수한 화상 표시 장치의 메탈백이 구비된 형광면을 수율 좋게 형성할 수 있다.

Claims (7)

1. 페이스 플레이트 내면에 형광체층을 형성하는 공정과,

   베이스 필름 상에 적어도 금속막과 접착제층이 형성된 전사 필름을, 상기 금속막이 상기 형광체층에 상기 접착제층을 거쳐서 접하도록 배치하고, 전사 롤러에 의해 가열하면서 압박하여 접착한 후 상기 베이스 필름을 박리하는 전사 공정과,

   상기 베이스 필름이 박리되어 상기 형광체층 상에 전사된 금속막을, 프레스 롤러에 의해 가열하면서 압박하는 프레스 처리 공정을 구비하고 있고,

   상기 전사 공정에 있어서, 상기 전사 롤러의 압박부의 온도를 150 ℃ 내지 240 ℃, 압박 속도를 1.0 내지 6.0 m/분으로 하는 동시에, 상기 프레스 처리 공정에 있어서 상기 프레스 롤러의 압박부의 온도를 150 ℃ 내지 240 ℃, 압박 속도를 1.0 내지 6.0 m/분으로 하는 것을 특징으로 하는 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 전사 필름의 베이스 필름의 두께가 5 내지 30 ㎛인 것을 특징으로 하는 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 전사 롤러의 압박력을 300 내지 800 kgf/㎠로 하는 동시에, 상기 프레스 롤러의 압박력을 500 내지 1000 kgf/㎠로 하는 것을 특징으로 하는 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 전사 롤러와 상기 프레스 롤러 중 적어도 한 쪽이, 상기 전사 필름에 있어서의 압박해야 할 영역의 압박 방향에 따른 길이 이상의 원주를 갖는 것을 특징으로 하는 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 전사 롤러 및 상기 프레스 롤러가 모두 상기 전사 필름에 있어서의 압박해야 할 영역의 압박 방향에 따른 길이 이상의 원주를 갖는 것을 특징으로 하는 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법.
6. 제3항에 있어서, 상기 전사 롤러와 상기 프레스 롤러 중 적어도 한 쪽이, 금속제의 코어재 상에 경도 70 내지 100도의 고무로 이루어지는 두께 5 내지 30 mm의 피복층을 갖는 고무 롤러인 것을 특징으로 하는 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법.
7. 제6항에 있어서, 상기 전사 롤러 및 상기 프레스 롤러가 모두 금속제의 코어재 상에 경도 70 내지 100도의 고무로 이루어지는 두께 5 내지 30 mm의 피복층을 갖는 고무 롤러인 것을 특징으로 하는 메탈백이 구비된 형광면의 형성 방법.