KR20050093770A - 두 개의 시트로 플라스틱 연료탱크를 열성형하기 위한 방법 - Google Patents

두 개의 시트로 플라스틱 연료탱크를 열성형하기 위한 방법 Download PDF

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Abstract

두 개의 시트로 연료탱크를 열성형하기 위한 방법 및 공장: 열성형 플라스틱재료의 제 1 및 제 2 시트(SA,SB)들이 각각의 공정라인(10A,10B)들을 따라 별도로 공급된다. 시트(SA,SB)들이 각각의 열성형영역(16A,16B)을 향해 이동할 때 가열된 시트(SA,SB)들을 평평한 상태로 지지하고 공압으로 작동하고 흡인 및 진공을 형성하는 고정장치(15A,15B)에 의해 상기 시트(SA,SB)들이 시트의 주변부들을 고정하여 가열된다. 몰드(17A,17B)들이 상향으로 개방상태로 배열되고 양쪽 몰드(17A,17B)들이 나란히 배열된다. 플라스틱 시트(SA,SB)를 열성형한 후에, 열성형된 두 개의 쉘(GA,GB)들의 밀봉부분들을 중첩시키고 용융접합하기 위하여, 몰드(17A,17B)들중 한 개(17B)가 다른 한 개의 몰드(17A)위에서 뒤집혀 회전된다. 몰드들 및 열성형된 탱크가 공정라인(10A,10B)들의 측부에서 냉각된다.

Description

두 개의 시트로 플라스틱 연료탱크를 열성형하기 위한 방법{TWIN-SHEET THERMOFORMING OF PLASTIC FUEL TANKS}
본 발명은 연료가스를 수용하기 위해 EVOH 배리어(barrior)에 의해 고밀도 폴리올레핀과 같은 플라스틱재료로 구성되고 층을 형성하는 시트(sheet)들로부터 시작하는 가스배리어 및 많은 구성상 특징을 가진 플라스틱 탱크들의 열성형에 관한 것이다. 특히 본 발명은 "두 개의 시트"를 열성형하는 기술에 의해 연료탱크를 제조하기 위한 방법 및 관련 공장에 관한 것이다.
예를 들어, 육상, 해상용 차량과 항공기의 내연기관에 연료를 공급하기 위해 여러 분야에서 금속제 연료탱크들이 광범위하게 이용된다. 그러나 최근에 이용되는 금속제 연료탱크는 무겁고 성형하기 어려우며 부식되기 쉽다.
최근에 층구조의 플라스틱 재료가 상대적으로 가볍고 부식저항력을 가지며 딥드로잉(deep drawing)에 의해 복잡한 형상으로 제조되는 기술에 의하여, 금속제 연료탱크들이 상기 플라스틱재료의 연료탱크에 의해 교체된다.
현재 발효중인 규정에 의하면, 환경오염을 방지하기 위하여 연료탱크로부터 형성되는 연료증기 및 가스방출량이 더욱더 감소되어야 한다. 상기 목적을 위하여, 피팅(fitting)들 및 부품들을 연결하기 위해 연료탱크의 벽들내에서 구멍을 통해 방출되는 가스 및 증기의 방출경로들은 최소화되어야 한다. 또한 최근의 시도에 의하면, 연료를 엔진 또는 소모장치로 공급하기 위한 다량의 부품들 및 부속품들을 동일한 연료탱크내에 설치해야 한다.
플라스틱재료로 연료탱크들을 제조할 때, 블로우 몰딩(blow molding)기술을 이용하면 플라스틱재료의 관형요소 또는 예비성형물(parison)이 두 개의 몰드구성부들사이에서 압출되고, 연속해서 몰드구성부들사이에 배열된 예비성형물을 주변부에서 고정하기 위해 상기 두 개의 몰드구성부들이 고정된다. 다음에 팽창작용 및 상기 몰드구성부의 내측면들을 부착하기 위하여 가압유체가 상기 예비성형물내부로 주입된다.
블로우 몰딩기술에 의해 연료탱크가 제조될 때, 성형단계후에 연료탱크의 내부 및 외부에서 여러 부품들을 설치하기 위해 탱크의 벽들내에 일부 구멍들이 구성되어야 한다. 상기 과정은 매우 복잡하고 긴 시간을 요구하며 다소 비용이 많이 들고, 정확하게 밀봉되지 못하면 연료탱크내부의 구멍들을 통해 탄화수소가 방출되는 위험을 가진다. 또한 다중층의 재료에 의해 연료탱크를 제조해야 할 때, 벽두께를 제어하는 것은 매우 어렵다.
상기 문제점을 해결하고 다량으로 생산하기 위하여, 문헌 제 US 6,372,176호 및 제 WO 02/14050 호에 따라 두 개의 시트를 열성형하는 공지의 열성형기술이 이용된다.
상기 기술에 의하면, 각각의 시트가 쉘(shell)내부에서 열성형되는 몰딩영역내에서 열가소성재료의 시트들이 일치구조의 몰드내에서 가열되고 처리된다. 연료탱크를 형성하기 위하여 두 개의 쉘들이 계속해서 쉘의 주벼변부에서 연결되고 밀봉된다.
상기 문헌에 의하면, 플라스틱재질의 제 1 및 제 2 시트들이 독립적인 공정라인들을 따라 가열되고 처리되며, 각각의 플라스틱시트가 적재영역으로부터 열성형영역까지 이동하고, 열성형영역에서 예열된 각각의 시트가 대응되는 몰드내에서 열성형되며, 제 1 몰드가 하부 테이블위에서 상향으로 배열되게 장착되고 제 2 몰드가 프레스의 상부 테이블위에서 하향으로 배열되게 장착된다.
두 개의 시트들이 열성형된 후에, 상부 몰드가 하부몰드에 대해 정렬되고, 다음에 쉘들의 주변변부를 따라 열성형된 쉘들을 용융접합하고 밀봉하기 위한 하중을 가하기 위해 하강된다.
문헌 WO 03/097330 호에 의하면, 상향 및 하향으로 배열된 열성형 몰드들이 이용되고 두 개의 시트로 형성된 중공의 플라스틱제품을 열성형하기 위한 장치가 설명된다.
연료탱크를 형성하기 위하여 두 개의 쉘들이 연결되고 밀봉되기 전에 작업자들은 인서트(insert) 및/또는 부품들을 정해진 위치에 삽입할 수 있다.
종래기술의 문헌에 제공된 방법에 의해 두 개의 시트를 열성형하는 기술이 대량생산을 위해 이용될 지라도, 제조공정 및 열성형된 연료탱크를 모두 개선하기는 어렵다.
종래기술의 문헌들에 의하면, 하부 몰드의 공동을 상향배열하여 하부 쉘이 열성형되고 상부몰드의 공동을 하향배열하여 하부쉘이 열성형된다.
그 결과 플라스틱 시트가 가열되는 동안 형성되는 처짐(sag)이 상부몰드의 하향배열된 공동과 마주보기 때문에, 특히 상부 시트에서 플라스틱 시트들의 서로 다른 처짐 및 확장에 기인하여 상부쉘을 열성형하기 곤란하고 연료탱크내부에 불균일한 구조가 형성된다.
두 개의 몰드들이 서로 다르게 배열되고 방향설정되며 처짐에 의해 발생되는 플라스틱 시트들의 서로 다른 확장상태에 의해 두 개의 쉘들내에 두께차 및 불균일한 구조가 형성되며, 두께차 및 불균일한 구조는 제거하기 어렵다.
두 개의 공정라인들내에 몰드들을 서로 다르게 배열되면 연료탱크내부로 부품들의 삽입작업이 복잡해지고, 매우 힘들어지며 필요한 점검 및 검사작업을 수행하기 위한 작업자의 접근이 어려워진다. 몰드들 및 지그(jig)와 고정구들을 재배치하기 곤란해진다.
플라스틱재료내에 저장탱크를 제조할 때, 필요한 구조적 저항력 및 탄화수소 가스-밀봉기능 또는 배리어를 제공하기 위하여 서로 다른 화학적 또는 물리적 특성을 가진 다수의 플라스틱 시트들을 중첩하여 층구조의 플라스틱 재료가 이용된다.
최신기술에 의하면, 플라스틱 연료탱크를 제조할 때 다량의 스크랩(scrap)들이 발생하고 일부 고가의 플라스틱이 회수되기 어렵기 때문에 생산량을 개선할뿐만아니라 스크랩들 및 그 결과 연료탱크의 몰딩비용이 최소화될 수 있는 새로운 몰딩장치가 요구된다.
본 발명의 주요 목적은 두 개의 시트를 열성형하는 기술을 이용하여제조사이클을 더욱 단순화하고 동일한 방법에 의해 연료탱크를 구성하는 두 개의 쉘들을 형성하기 위한 플라스틱 시트들을 처리할 수 있고 연료탱크와 같은 중공체들을 열성형하기 위한 방법 및 공장을 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 목적은 상기 방법 및 공장을 제공하고 고도의 구조적 균일성을 가진 연료탱크를 제조하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 두 개의 시트를 열성형하는 기술에 의해 양쪽 공정라인들위에서 동시에 작동할 뿐만아니라 매우 짧은 생산사이클에 의해 연속적으로 고장시간없이 작동할 수 있고 몰드내에 부품들의 삽입작업을 매우 단순화시키며 연료탱크를 제조하기 위한 방법 및 공장을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 플라스틱재료로 연료탱크를 열성형하고 스크랩의 회수와 관련한 문제를 감소시키며 고가재료의 손실을 상대적으로 작게 할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 작업위치에 용이하게 접근할 수 있고 전체 공장의 유지작업을 용이하게 만드는 것이다.
도 1 본 발명의 선호되는 실시예를 따르는 다양한 단계들 및 작업영역들을 도시한 블록선도.
도 2A 내지 도 2H는 각 공정라인을 따라 수행되는 다양한 작업들을 도시한 플로우차트들.
도 3 및 도 4는 개방상태에 있는 열성형 작업영역의 프레스(press)를 도시한 평면도 및 측면도.
도 5는 각각의 작업라인을 따라 플라스틱시트들을 공압적으로 고정하고 진공으로 지지하기 위한 진공벨(bell)을 도시한 도면.
도 6은 도 5의 확대도.
도 7은 제 1 실시예를 따르고 열성형 작업영역을 따라 공장을 도시한 평면도.
도 8은 또다른 실시예를 따르고 상기 도면과 유사한 도면.
도 9 및 도 10은 냉각과정동안 밀폐된 몰드들을 포함하기 위한 밀폐상태 및 개방상태에 있는 케이지(cage)를 도시한 정면도 및 측면도.
*부호설명*
10A,10B........공정라인 SA,SB........시트
14A,14B......가열영역 13A,13B......센터링영역
본 발명에 의하면, 상기 목적들을 위해 제 1항에 따라 두 개의 시트를 이용하여 연료탱크들을 열성형하고 제 7항을 따르는 공장이 제공된다.
본 발명에 의하면, 열성형가능한 플라스틱재료의 제 1 및 제 2 시트들이 독립적으로 가열되고 제 1 공정라인 및 제 2 공정라인을 따라 적재영역으로부터 열성형영역까지 이동되고 두 개의 시트들로 구성된 플라스틱재질의 연료탱크들을 열성형하기 위한 방법에 대하여
플라스틱의 시트를 가열하고,
시트의 주변변부를 따라 공압에 의해 시트를 고정하며 시트가 각각의 공정라인을 따라 이동할 때 평평한 상태로 상기 시트를 진공으로 지지하고,
상향구조의 공동을 가진 몰드위에서 가열된 시트를 위치설정하고 상기 평평한 상태에서 상기 시트를 공압에 의해 고정하며,
가열된 시트를 각각의 몰드내부로 하강시키고,
가열된 시트를 쉘내부로 열성형하며, 상기 몰드에 구성된 상향구조의 공동에 시트를 부착시키는 주요 단계들을 가지고,
상기 몰드들중 한 개의 몰드 및 열성형 쉘을 뒤집고,
열성형되고 중첩된 두 개의 쉘들의 주변 밀봉부분들을 중첩시키기 위하여 뒤집힌 상기 몰드를 상향의 몰드에 중첩시키며,
상기 몰드들의 고정표면들사이에서 중첩된 밀봉영역들을 가압하여 쉘들의 중첩된 밀봉영역들을 용융하고 밀봉상태로 접합시키는 보조단계들을 포함한다.
본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 열성형되는 플라스틱재질의 제 1 및 제 2 시트들이 독립적으로 가열되고 제 1 및 제 2 공정라인들을 따라 적재영역으로부터 한 개이상의 가열영역을 통해 각각의 열성형영역을 향해 이동하며, 가열영역에서 상기 시트들이 제1 및 제 2 쉘내부에서 제 1 및 제 2 성형 몰드내부로 열성형되고, 두 개의 시트들로 열성형되는 제 1 및 제 2 쉘들로 구성된 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장에 있어서,
상기 제 1 및 제 2 몰드들이 상향구조의 몰드들에 구성된 개방 공동들과 나란히 배열되고,
시트의 주변변부들에서 플라스틱재질의 시트들을 고정하고 공압에 의해 작동되는 그립핑수단 및 가열된 시트들을 위해 진공으로 시트를 고정하는 고정장치가 각 공정라인들에 구성되고, 상기 그립핑수단 및 고정장치가 상기 공정라인을 따라 이동하며, 가열된 시트들을 평평한 상태로 지지하기 위한 상기 고정장치의 진공제어수단이 구성되고,
상기 몰드들중 한 개를 중첩시키기 위해 한 개의 몰드를 뒤집어 회전시키고 상기 몰드의 압축에 의해 열성형된 쉘의 중첩밀봉부분들을 용융접합하는 구동수단이 구성된다.
열성형온도에서 가열하기 전에, 각각의 플라스틱 시트는 예열되고 시트의 주변변부들을 정확하게 공압을 이용하여 고정하기 위하여 연속배열된 센터링영역내에서 중심잡기된다. 필요한 경우 중심잡기작업이 예열단계보다 먼저 제공된다. 또한 특수한 공압프레임을 이용하면, 시트들의 고정면들 따라서 재료의 스크랩이 감소될 수 있다.
본 발명의 또다른 특징에 의하면, 플라스틱재료의 연화(softening)온도를 변화시키거나 지지장치내부의 진공을 조정하여 가열된 시트를 가열하고 열성형영역으로 이동하는 동안 플라스틱 시트의 평평도가 적합하게 제어될 수 있다.
설명을 위하여 " 평평한" 상태는 가열된 시트가 주변변부들에서 공압에 의해 고정되며 중력에 기인하여 하향으로 상당히 처지지 않고 상측부위에 진공으로 지지되는 상태를 의미한다.
본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 여러개의 작업들이 동시에 또는 연속적으로 수행될 때 개별 시트들을 두 개의 공정라인들을 따라 공급하여 두 개의 공정라인들을 따라 플라스틱시트들의 가열, 센터링 및 열성형단계들이 주기적으로 수행될 수 있다.
본 발명에 의하면, 두 개의 쉘들이 탱크내부로 열성형되고 밀봉된 후에, 공정라인의 측부에 배열된 별도의 냉각영역에서 연료탱크를 냉각하는 냉각단계가 수행될 수 있다. 열성형된 탱크 및 몰드의 냉각작업은 상당한 시간동안 이루어지기 때문에, 열성형작업후에 제조공정을 정지시키나 변화시키지 않고도 탱크들을 냉각할 수 있다. 두 개의 공정라인들중 한 개의 측부에서 열성형영역과 일치되게 냉각영역을 배열하고, 밀폐된 몰드들 및 열성형된 탱크를 지지하기 위해 종종 공정라인들의 열성형영역들과 정렬되는 두 개이상의 몰드 지지부분들을 가진 왕복셔틀 또는 회전 테이블을 가진다.
탱크를 가지고 밀폐된 두 개의 몰드들이 간단히 상기 회전테이블 또는 지지셔틀위에 전달된다. 그 결과 가압유체를 동일한 탱크내부로 공급하여 두 개의 쉘들이 밀봉되고 냉각영역에 따라 저장탱크가 냉각될 때마다 탱크를 두 개의 몰드들내부로 밀폐되게 유지하기 위하여 적합한 고정프레스를 이용하는 것이 필요하다. 선택적으로 냉각영역내에서 프레스를 대신하여 밀봉된 몰드들을 수용하기 위한 특수 케이지를 이용할 수 있다.
본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 두 개의 시트에 의해 저장탱크를 열성형하기 위한 방법 및 공장이 제공되고, 두 개의 공정라인들이 동일한 높이에서 상향구조의 몰드들과 평행하게 배열되고, 따라서 필요한 정비작업 및 두 개의 쉘내부로 부품들을 삽입하는 작업과 같은 필요한 제어작업을 위해 전체 공장에 대해 작업자들이 접근하는 것이 용이해진다. 냉각영역을 따라 두 개의 공정라인들의 외측에서 몰드의 교체작업이 상당히 용이해진다.
본 발명을 따르는 방법 및 공장이 가지는 다른 특징들 및 장점들이 첨부된 도면들을 참고하여 상세히 설명된다.
도 1을 참고할 때, 분리된 두 개의 공정라인들(10A,10B)을 따라 열성형가능한 플라스틱재료의 개별 시트(seet)들을 처리하여 두 개의 시트로 이루어지는 연료탱크의 열성형과정이 이루어지고, 플라스틱 시트들을 위한 적재영역으로부터 중간의 작업영역을 통해 열성형영역까지 상기 공정라인들이 평행하게 연장구성되며, 상기 두 개의 라인들(10A,10B)을 따라 플라스틱 시트들을 동일한 공정단계들에서 처리하여 개별 열성형 쉘(shell)내에서 개별 플라스틱시트들이 가열되고 성형되며 상기 시트들이 공장의 여러 작업영역들을 쌍을 이루며 이동한다.
상기 설명을 위하여, "열성형가능한 플라스틱시트"는 열성형과정에 의해 성형하기 적합한 시트(seat)형태의 플라스틱재료를 의미하고, 플러그(plug) 보조가 제공될 수 있다. 플라스틱 시트는 적합한 두께의 단일층이거나 층구조를 가지고 즉 동일하거나 서로 다른 두께를 가지고 서로 다른 화학 및/또는 물리적 특성을 가진 플라스틱재료의 여러층들로 구성된다.
도 1을 참고할 때, 각 공정라인(10A,10B)은 다수의 작업영역들을 가지고, 작업영역내에서 다양한 공정단계들이 수행되며, 특히 제 1 영역(11A,11B)내에서 파레트로부터 개별 시트(SA,SB)들을 집어올려 제 1 적재단계가 수행된다.
기계식 또는 공압식 그립핑(gripping)장치들에 의해 개별 플라스틱 시트(SA,SB)들이 자동으로 집어올려지고 제 1 영역(11A,11B)내부로 공급된다. 다음에 동일 시트들의 열성형온도보다 낮은 제 1 예열온도에 시트(SA,SB)들을 이동시키기 위한 시간동안 플라스틱 시트들이 히터(heater)내에 유지되는 예열 영역(12A,12B)으로 상기 시트(SA,SB)들이 전달된다. 작업사이클시간을 감소시키기 위해 플라스틱 시트(SA)를 예열하는 것이 선호되지만, 예열과정은 생략될 수 있다.
예를 들어, 공기대류식 히터내에서 가열경로를 따라 시트들이 이동하여 플라스틱 시트(SA,SB)들을 위한 예열온도가 적합하게 제어되고, 상기 히터내에서 여러 공정사이클에 해당하는 가열주기동안 시트들이 유지되며, 가열주기동안 여러개의 시트들이 점차적으로 목표온도까지 가열된다.
예열단계가 완료될 때, 개별 시트(SA,SB)들이 연속배열된 센터링(centering)영역(13A,13B)으로 전달되고, 센터링영역에서 시트가 공압에 의해 집어 올려지도록 위치 및 방향이 결정된다.
도 1에 있어서, 예비가열과정후에 센터링영역(13A,13B)에서 단계들이 하류방향으로 수행되고, 특정경우에 열성형온도에 비하여 상대적으로 낮은 예비가열온도를 유지하여, 최종가열온도를 증가시킨다. 시트들의 중심잡기 상태를 더욱 양호하게 하기 위하여, 시트들이 예열 오븐에 삽입되기 전에 미리 중심잡기된다. 상기 실시예에 의하면, 예열온도가 증가되고 그 결과 최종 가열시간이 감소될 수 있다.
도 1의 선도에 의하면, 예비가열된 시트들이 센터링영역(13A,13B)내에서 중심잡기된 후에, 개별 시트들이 연속배열된 최종 가열영역(14A,14B)으로 전달되고, 가열영역에서 개별 시트(SA,SB)들을 구성하는 재료 또는 플라스틱재료의 특성에 따라 열성형온도에 근접하거나 열성형온도에 해당하는 온도까지 상기 시트(SA,SB)들이 가열된다.
이와 관련하여, 도 1에 개략도시된 것과 같이, 예를 들어, 도 5 및 도 6에 도시된 형태의 각각의 공정라인위에서 운동할 수 있고 적합한 공압식 그립핑장치(15A,15B)에 의해 센터링영역(13A,13B)내부의 개별 시트(SA,SB)들이 집어 올려진다.
예를 들어, 도 5의 종방향 단면도를 참고할 때, 공압으로 작동하는 그립핑 및 진공을 이용한 고정기능의 장치(15A)가 도시된다. 공압식 그립핑장치(15B)가 전체적으로 장치(15A)와 유사하다.
하향의 진공 챔버(22)를 형성하는 주변벽(21)들을 가진 벨(bell)형상의 장치에 의해 상기 그립핑 및 진공고정 장치(15A)가 제공된다. 진공챔버(22)는 납작한 상태에서 플라스틱 시트(SA)를 고정하거나 지지하기 위해 진공챔버(22)내에서 충분한 진공도를 형성하기 위해 필요한 공기흡인원(air suction source)(23')에 연결하기 위한 피팅(fitting)(23)과 연결되고 원추형상을 가진 상측부가 상기 진공챔버(22)에 제공된다. 흡인원(23')을 제어하면, 벨형상 장치(15A)의 진공챔버(22)내부의 진공도 및 그 결과 플라스틱 시트(SA)의 납작한 정도를 제어할 수 있다.
장치(15A)의 형상 및 크기는 열성형되어야 하는 플라스틱 시트(SA,SB)의 형상 및 크기와 일치한다. 그 결과 도 5 및 도 6에 도시된 벨형상장치(15A)가 적당한 공기밀봉상태의 밀봉체를 형성하며 주변변부에서 시트(SA)를 집어내고 공압으로 작동하는 그립핑수단이 하측변부에 제공된다.
도 5 및 도 6의 확대도를 참고할 때, 시트(SA)를 집어내기 위한 공압식 그립핑수단은 평평한 주변부프레임(24)을 가지고, 공기흡인원(25')에 연결될 수 있는 슬롯(25)을 형성하기 위해 상기 프레임은 횡방향벽(21)과 떨어져 벽의 내부에 고정된다.
플라스틱시트들을 집어내기 위한 공압식 그립핑수단은 도면에 도시된 수단과 비교하여 다른 형상으로 구성될 수 있다. 도 5를 참고할 때, 시트(SA,SB)들을 집어내고 진공으로 지지하기 위한 벨형상 장치(15A)는 동일한 진공챔버(22)내에서 시트(SA,SB)를 가열하기 위한 가열요소들의 지지대(28)를 가진다.
개별적으로 예비가열된 시트(SA,SB)를 집어내고 이동시키는 과정은 전체 과정중 가장 까다로운 단계들이며, 가열된 시트들이 적합하게 집어내어 지지되지 못하면, 중력에 의해 아래로 처져서 부적합한 변형을 형성하고, 영역(16A,16B)내에서 연속되는 쉘들의 열성형작업에 부정적인 영향을 준다.
따라서 본 발명의 선호되는 실시예에 의하면, 각각의 센터링영역(13A,13B)내에서 개별 시트(SA,SB)들이 시트의 주변변부들에서 제어되어 공압으로 집어내고 도 5의 벨형상 장치(15A, 15B)에 의해 진공으로 지지되며 시트들을 평평한 상태로 유지하고, 시트들은 가열영역(14A,14B)로 전달된다. 열성형온도에 해당하거나 열성형온도에 근접한 온도로 상기 시트들을 가열하기 위해, 상기 영역내에서 시트(SA,SB)들이 추가로 가열된다. 가열영역(14A,14B)내에서 시트(SA,SB)들이 가열요소(47)의 지지대에 의해 하부로부터 양쪽에서 가열되고, 벨형상 장치(15A,15B)내에서 가열요소들의 지지대(28)에 의해 상부로부터 각 가열영역(14A,14B)이 제공된다.
도 2A 내지 도 2H에 도시된 과정에 따라 열성형된 일치구조의 쉘(GA,GB)내부로 시트(SA,SB)들의 성형을 위한 몰드(17A,17B)내부로 열성형되기 위하여, 열성형온도에서 가열단계가 영역(16A,16B)내에서 수행된 후에 벨형상 장치(15A,15B)에 의해 가열된 플라스틱 시트(SA,SB)들이 연속배열된 영역(16A,16B)들로 전달된다.
벨형상 장치(15A,15B)에 의해 처짐현상없이 평평한 상태로 진공에 의해 시트(SA,SB)들을 지지하면, 가열된 시트들이 전달되고, 상기 벨형상 장치는 일련의 여러 작업영역들사이에서 신속하게 운동할 수 있다.
가열온도가 점차적으로 증가함에 따라 가열된 시트들이 과도하게 처지는 것을 방지하고 가열된 시트들의 평탄화된 상태를 유지하기 위하여, 시트의 새핑(sapping)이 감지되고, 플라스틱 시트들이 공장의 고정부에 대해 충돌하고 몰드(17A,17B)위에서 정확한 위치설정을 방해하는 위험과 함께 과도한 새핑현상을 방지하기 위하여, 벨형상 장치(15A,15B)에 의해 가열된 시트들위에 형성된 진공도가 일정하게 제어된다.
본 발명의 주요 특징에 의하면, 구조적으로 균질이고 열성형된 쉘(GA,GB)들을 형성하기 위하여 시트(SA,SB)들을 동일한 열성형상태를 유지하면서 플라스틱 시트(SA,SB)들이 열성형된다.
상기 목적을 위하여 본 발명에 의하면, 상기 몰드(17A,17B)들을 동일한 높이에서 나란히 배열하고, 각각의 성형공동들을 상향을 향하게 한다.
두 개의 열성형몰드들이 나란히 상향으로 배열되면, 시트들이 또한 몰드들위에서 간단히 중력에 의해 미리 인장되어 배열될 수 있다. 따라서 두 개의 쉘(GA,GB)들의 구조는 균질해지며 열성형과정이 상당히 단순화될 뿐만아니라 탱크를 밀봉하기 전에 성형된 한 개 또는 모든 쉘들내부로 인서트(insert)들 또는 부품들을 삽입하는 작업이 용이해진다. 몰드(17A,17B)들을 위해 공동들이 상향으로 배열되기 때문에, 열성형작업전후에 직접 각각의 몰드 또는 열성형된 쉘들내부로 인서트 및/또는 여러 가지 부품들을 삽입할 수 있고, 도 7 및 도 8에서 상세히 도시된 것과 같이, 작업자에 의해 여러 가지 부품들이 측부영역(18A,18B)로부터 집어내어지고 각 몰드내에 쉘들이 유지된다.
열성형영역들중 한 개내에서 여러 가지 부품들이 삽입되고 두 개의 쉘들을 열성형하는 작업이 완료될 때, 도 1의 블록선도 19에 개략도시된 것과 같이, 두 개의 몰드(17A,17B)들을 중첩시키고 중첩된 밀봉위치에서 열성형된 두 개의 쉘들을 용융하고 밀봉시키는 연속단계들이 수행될수 있다.
상기 과정들을 위하여, 예를 들어, 몰드들중 한 개를 다른 한 개위로 뒤집어 회전시키거나 간단히 회전축주위에서 회전시키거나 두 개의 몰드들중 한 개의 몰드위에서 다른 한 개의 몰드를 뒤집어 회전시키고 몰드들의 주변에서 밀봉부분들을 일치시키며 두 개의 몰드들을 중첩시킬 수 있다.
이와 관련하여, 도 3 및 도 4에 개략도시된 것과 같이, 북(book)형상을 가진 프레스(press)를 이용한다.
열성형프레스는 고정된 프레임(30) 및 구동모터(33)에 연결된 회전축(32)주위에서 180°만큼 회전되거나 다른 적합한 방법으로 회전될 수 있고 운동할 수 있는 프레임(31)으로 구성된다.
몰드(17B)를 지지하기 위한 테이블(34)이 상기 프레스의 프레임(30)에 제공된다. 상기 몰드(17A,17B)들을 밀폐시키기 위한 고정하중을 제공하고 도 1의 블록선도(19)에 도시된 몰드들의 밀폐된 상태에서 두 개의 쉘들의 중첩부분들을 밀봉하기 위한 유압실린더(35)들에 의해 상기 테이블(34)이 수직으로 운동할 수 있다.
도 3 및 도 4를 참고할 때, 본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 각 몰드(17A,17B)를 위해 공압을 작동할 수 있는 시트 그립핑수단이 제공된다. 벨형상 장치(15A,15B)에 구성된 그립핑장치(24)의 측부들과 마주보는 측부위에서 시트(SA,SB)들의 주변변부에서 하부로부터 상기 시트들을 고정하기 위한 공압 프레임(36A,36B)이 그립핑수단에 구성된다. 두 개의 벨형상 장치(15A,15B)의 공압프레임(24)과 상기 공압 프레임(36A,36B)들의 형상 및 크기가 동일하게 제공된다. 따라서 좁은 주변의 스트립을 따라 시트들을 집어내어 두 개의 공정라인(10A,10B)들을 따라 개별 시트(SA,SB)들이 지지되고 몰드(17A,17B)들위에서 벨형상 장치(15A,15B)에 의해 전달될 수 있다. 플라스틱 시트들을 위해 벨트 또는 유사한 전달장치를 이용하는 종래기술의 열성형 공장내에 구성된 전달장치와 비교하여 재료의 손실 및 스크랩을 상당히 감소시킬 수 있다.
적합한 제어 실린더(37A,37B)들에 의해 몰드(17A,17B)에 대해 각 공압 프레임(36A,36B)들이 수직상향으로 운동할 수 있다. 평평하거나 삼차원형상을 가진 변부들을 포함한 몰드들에 적응되고 관절연결된 프레임부분을 제공하여 가변 프로파일 또는 평면에 의해 공압 프레임(36A,36B)이 구성된다. 또한 개별 시트들의 변부들을 고정하기 위한 기계식 그립핑수단이 각 프레임에 제공될 수 있다.
일치구조의 열성형쉘들을 가진 두 개의 몰드(17A,17B)들이 서로 상하에 위치하면, 두 개의 쉘들을 구성하는 주변밀봉부분들이 가압되고 열성형 몰드들의 밀봉변부 부분들에 의해 서로 용융된다.
두 개의 쉘들이 열성형되고 밀봉되는 작업이 완료될 때, 몰드들로부터 탱크를 제거하기 전에 탱크를 냉각하는 냉각단계를 수행하는 것이 필요하다.
예를 들어, 열성형몰드들을 가압하기 위해 탱크를 가압상태로 유지하면서 몰드벽내에서 물 또는 냉각유체를 순환시키거나 공기를 순환시켜서 냉각작용이 수행될 수 있다.
본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 몰드 및 연료탱크의 냉각작용이 상당한 시간을 요구하기 때문에, 두 개의 열성형 영역(16A,16B)들중 한 개내에서 공정라인을 따라 냉각작용이 직접 수행되더라도, 공정라인으로부터 냉각과정을 별도로 수행하는 것이 선호되고, 열성형 탱크를 가진 밀폐된 몰드들이 공정라인(10A,10B)의 측부에서 냉각영역(20)으로 전달된다. 밀폐된 몰드들을 제거하고 공정라인과 떨어진 측부영역에서 냉각작용을 수행하여, 제조공정내에서 지체 또는 대기시간없이 연속사이클로 수행할 수 있다. 공정라인들로부터 몰드들을 제거하고 몰드들을 별도의 냉각영역으로 전달하면, 몰드들의 정비 및/또는 교체를 위해 동일한 몰드들위에서 용이하게 작업을 수행할수 있다.
가압상태에서 연료탱크가 냉각되어야 하는 가에 따라 두 개의 쉘들을 용융하고 밀봉한 후에, 밀폐된 몰드들이 열성형영역들중 한 개로부터 냉각영역으로 전달되어야 한다.
몰드내에서 압력을 상쇄하기 위하여 가압상태에서 탱크에 대해 냉각작용이 수행될 때, 도 9 및 도 10에 도시된 특수한 지지 케이지(cage)내에서 몰드를 밀폐하는 것이 유리하다.
예를 들어, 도 9 및 도 10을 참고할 때, 두 개의 몰드(17A,17B)들이 고정되는 상부의 테이블(41) 및 하부의 테이블(40)에 의해 케이지가 구성된다. 기다란 구멍(42')을 따라 수직으로 미끄럼운동할수 있는 관절연결 축(43)주위에서 회전운동하도록 상부의 테이블(41)이 두 개의 횡방향 포스트(42)들에 관절연결된다. 테이블(41)의 회전운동은 두 개의 원통형 실린더(44)에 의해 제어되고, 원통형 실린더(46)에 의해 작동되는 웨지(wedge)(45)들을 이용하면 도 9의 밀폐상태에서 상기 테이블(41)이 두 개의 횡방향 포스트(42)에 구속될 수 있다.
도 2A내지 도 2H의 선도를 참고할 때, 본 발명을 따르고 두 개의 시트들을 열성형하기 위한 공장의 작동방법이 상세히 설명된다.
개략도시된 도 2A 내지 도 2H의 개별 작동단계들을 참고할 때, 예를 들어, 라인(10A)의 센터링영역(13A) 및 열성형영역(16A)사이와 같이 두 개의 공정라인들을 따라 여러 작업영역들내에서 상기 작업단계들이 병렬 및 직렬로 수행되고, 다른 한 개의 공정 라인(10B)에서 동일한 공정단계들이 동시에 병렬로 수행된다.
적재영역(11A)내부의 개별 플라스틱 시트(SA)들이 집어올려지며 오븐(oven)(12A)내부로 삽입되고, 플라스틱재료의 특성 및 성질에 따라 수십분의 정해진 시간동안 상기 시트들이 오븐내에 고정되고, 열성형온도보다 낮은 제 1 온도까지 상기 시트들이 점차적으로 예비가열된다.
예비가열단계가 완료된 후, 오븐(12A)의 출구에서 예비가열된 시트(SA)가 예를 들어, 롤러테이블(45) 또는 다른 전달장치에 의해 센터링영역(13A)까지 전달되고, 센터링영역(13A)위에서 이동한 공압 그립핑장치(15A)와 각각의 시트(SA1)를 정확하게 위치 및 방향을 설정하기 위하여 (도 2A의 )적합한 센터링장치(46)가 센터링영역(13A)에서 상승된다.
시트(SA1)의 중심잡기작업이 완료된 후에, 시트는 시트의 주변변부주위에서 공압에 의해 고정되고, 공정라인(10A)위에서 화살표(F2,F3)들을 향해 수직 및/또는 수평으로 이동하기 위해 지지되는 공압식 그립핑장치(15A)에 의해 상승된다.
시트(SA1)를 공압에 의해 집어 올리고 주변변부에서 밀봉체를 형성하기 위해 시트를 고정하기 위한 그립핑장치(15A)가 구성되고 작동하여, 벨형상의 장치(15A)의 내부 및 시트의 상부에서 평평한 상태로 시트(SA1)를 고정할수 있는 진공도를 형성할 수 있다.
도 2A, 도 2B, 도 2C 및 도 2D에 개략적으로 도시된 것과 같이, 시트(SA1)를 가진 그립핑장치(15A)가 결과적으로 센터링영역(13A)으로부터 가열영역(14A) 및 열성형영역(15A)까지 이동한다.
센터링영역(13A)과 일치하며 그립핑장치(15A)가 이미 중심잡기된 시트(SA1)를 집어올리고 시트를 공압에 의해 주변변부에 고정시킨다.
도 2C를 참고할 때, 히터(28)가 스위치연결되고, 벨형상 장치(15A)가 진공원에 연결되며, 다음에 센터링영역(13A)으로부터 예비가열된 시트(SA1)를 가진 공압식 그립핑장치(15A)가 최종 가열영역(14A)을 향해 이동한다.
상기 과정동안, 그립핑장치(15A)의 상부 히터(28) 및 가열영역(14A)내에서 아래에 배열된 하부 히터(47)에 의해 시트(SA2)와 같이 플라스틱재질의 시트(SA1)가 추가로 목표온도까지 가열된다. 상기 가열단계동안, 시트의 플라스틱재료는 용융점에 근접한 온도까지 가열되고, 그 결과 중력에 의해 하향으로 처지는 경향이 발생하기 때문에, 열성형 몰드(17A)위에 시트가 배열될 때까지 전체가열시간동안에, 시트(SA1)를 평평한 상태로 유지하기 위하여 그립핑장치(15A)내부의 진공은 유지되고 적합하게 제어된다.
도 2C를 참고할 때, 여러명의 작업자들은 몰드(17A)내부로 인서트들을 삽입하기 위해 주의한다.
다음에 플라스틱 시트(SA1)가 양쪽 측부들위에서 전체적으로 제어되어 가열된다. 도 2D를 참고할 때, 가열과정이 완료될 때, 열성형 몰드(17A)위에서 그립핑장치(15A)가 신속하게 이동한다.
진공고정기능을 가지고 시트(SA1)를 가지고 열성형온도까지 가열된 그립핑장치(15A)가 히터(28) 및 진공에 의해 가열상태를 유지하며 전달된다.
도 2E를 참고할 때, 상기 위치에서 진공을 감소시키고 그립핑장치(15A)내부의 압력을 제어하면, 시트가 하향으로 처지고 중력에 의한 처짐이 형성될 수 있다. 동시에 몰드(17A)와 연결된 제 2 그립핑장치(36A)가 주변변부에서 하부로부터 그립핑장치(15A)의 상부 그립핑 프레임(24)의 측부와 마주보는 측부위에 시트(SA1)를 고정하기 위해 상승된다.
예비가열된 새로운 시트(SA2)가 센터링영역(13A)으로 전달될 수 있다.
열성형몰드(17A)의 제 2 그립핑장치(36A)에 의해 하부로부터 즉시 고정되는 시트(SA1)가 상기 그립핑장치(15A)로부터 구속해제된다. 도 2F를 참고할 때, 시트고정기능을 가진 제 1 그립핑장치(15A)가 제 2 시트(SA2)를 집어 올리는 센터링영역(13A)를 향해 귀환될 수 있다.
도 2F를 참고할 때, 제 1시트(SA1)를 처짐상태로 고정하는 제 2 그립핑장치(36A)가 하강되고, 몰드(17A)로부터 떨어진 위치에서 정지되며, 성형 플러그(49)가 상부로부터 시트(SA1)의 처짐부분에 부착된다.
상기 플러그(49) 및 그립핑장치(36A)가 하강되고, 동시에 시트(SA1)를 몰드(17A)의 내측면에 배열되도록 시트(SA1)에 연결된다. 공지기술에 따라 몰드(17A)내부에 진공을 형성하면 몰드(17A)내부의 진공 및 플러그(49)의 압력이 함께 작용하여 일치상태의 열성형된 쉘내부로 시트(SA1)가 성형된다.
도 2G를 참고할 때, 쉘이 열성형되는 동안 예를 들어, 가압기(48) 등에 의해 플라스틱 시트(SA1)의 주변변부가 몰드(17B)의 주변변부에 지지된다.
쉘의 열성형과정이 완료될 때 플라스틱재료가 아직도 고온이면, 열성형된 쉘내부로 추가의 인서트들 또는 부품들을 삽입할 수 있도록 플러그(49)가 상승된다. 상기 과정은 몰드들이 상향으로 용이하고 신속하게 수행되어 공정라인들위에서 모든 작업들을 상당히 단순화시킨다.
도 2A 내지 도 2H를 참고하여 설명된 모든 작업들이 두 개의 공정라인들(10A,10B)을 따라 두 개의 플라스틱 시트(SA1,SB1)들위에서 동시에 그리고 주기적으로 수행된다. 그 결과, 양쪽 라인의 경우에 있어서 양쪽 몰드들이 상향을 향하고 동일한 방법으로 두 개의 쉘들이 열성형되고 두 개의 시트(SA1,SB2)들내에서 처짐의 형성을 제어하기 위해 중력 및 진공이 적합하게 이용된다.
연료탱크를 형성하기 위해 두 개의 쉘들을 밀봉하는 것이 필요하다. 두 개의 쉘들에 형성된 주변변부에서 시트들의 밀봉부분들을 서로 단단히 가압하고 용융하여 열성형된 두 개의 시트(SA1,SB2)들이 밀봉된다.
상기 작용을 위해, 도 1의 블록선도(19)에 도시된 것과 같이, 예를 들어 한 개의 몰드(16A)를 뒤집고 회전축(32)주위에서 도 4의 화살표(F1)을 따라 몰드(17B)를 회전시켜서 두 개의 몰드들중 다른 한 개가 180°만큼 회전된다.
두 개의 몰드들이 서로에 대해 단단히 가압되어, 적합한 고정하중을 제공하고 두 개의 쉘들이 밀봉되는 부분들을 고정하여 쉘들을 서로 밀봉상태로 접합한다.
연료탱크를 완성한 후에, 연료탱크가 냉각되고 두 개의 몰드들내에 밀폐된 상태를 유지한다. 냉각작용이 완료될 때, 아직도 밀폐상태인 두 개의 몰드들이 두 개의 열성형영역(17A,17B)들중 한 개로 이동하고 몰드분해작업 및 열성형영역내에서 최종가공된 연료탱크를 방출하기 위해 개방된다.
상기 과정은 다음 연료탱크를 제조하기 위해 동일한 몰드들을 이용하도록 연속되는 작업사이클을 수행하는 동안 매우 짧은 시간동안 수행된다.
따라서 상기 과정에 따라 두 개의 공정라인(10A,10B)들에 의해 연속사이클로 작동하면, 매우 제한된 시간동안 각각의 부속품들이 제공된 플라스틱 연료탱크들을 생산하고, 두 개의 공정라인들을 따라 고정 및 전달기능을 가진 두 개의 공압장치들을 조합하여 이용하기 때문에 재료스크랩들이 감소되며, 매우 제한된 표면들을 가진 밀봉체를 형성할 수 있다. 본 발명에 의하면, 개선된 구성상 특징을 가진 부속품들이 구성된 플라스틱 연료탱크들을 생산할 수 있다.
예를 들어, 도 7 및 도 8을 참고할 때, 열성형영역들 및 인서트 및/또는 부품들을 몰드 및/또는 두 개의 열성형쉘들내부로 삽입하기 위한 영역들의 다른 세부사항들이외에 냉각영역에 관한 두 개의 가능한 방법들이 도시된다. 도 7 및 도 8에서 유사한 부품들을 표시하기 위하여 동일부호들이 이용된다.
도 7을 참고할 때, 두 개이상의 몰드지지면(51,52)들을 가진 회전테이블(50)이 상기 냉각영역(20)에 구성되고, 냉각과정을 위해 밀폐된 몰드(17A,17B)들이 상기 몰드지지면(51,52)위에 전달된다.
예를 들어, 열성형영역(16B) 및 몰드지지면(51)사이에서 밀폐된 몰들을 전달하고 종종 상기 몰드지지면(51,52)들중 한 개를 열성형영역과 정렬하기 위하여 회전테이블(50)이 회전되고 모터(53)에 의해 인덱싱되며, 냉각과정을 거치고 밀폐된 또 다른 몰드들이 몰드지지면(52) 또는 회전테이블의 다른 표면위에 배열된다. 성형 플러그(49)를 이동시키거나 인서트들을 몰드내부에서 집어 올리거나 자동으로 삽입하거나 최종가공된 연료탱크들을 방출하기 위한 다양한 로봇들 또는 작업자들이 도 7에 개략도시된다.
상기 도면과 상이한 도 8의 실시예에 의하면, 안내부(55)를 따라 왕복운동하는 셔틀(54)이 상기 냉각영역(20)에 구성되고, 공정라인(16B)과 평행한 측부위에서 상기 안내부가 연장구성된다. 상기 셔틀(54)이 두 개의 몰드지지면(56,57)들을 가지고, 안내부(55)를 따라 셔틀을 적합하게 이동시켜서 열성형영역(16B)과 상기 몰드지지면들이 정렬될 수 있다.
생산변경 또는 다른 요구사항을 위해 몰드들을 교체하기 위해 회전테이블(50)의 몰드지지면(51,52)들 또는 셔틀(55)의 몰드지지면(56,57)들이 용된다.
본 발명의 방법 및 장치가 가지는 특징들을 설명하기 위하여 첨부된 도면들을 참고하여 실시예들이 설명된다. 청구범위내에서 본 발명에 대한 변형예 및 수정예들이 구성될 수 있다.

Claims (21)

  1. 열성형가능한 플라스틱재료의 제 1 및 제 2 시트(SA,SB)들이 독립적으로 가열되고 제 1 공정라인(A) 및 제 2 공정라인(B)을 따라 적재영역(11A,11B)으로부터 열성형영역(16A,16B)까지 이동되고 두 개의 시트들로 구성된 플라스틱재질의 연료탱크들을 열성형하기 위한 방법에 있어서,
    플라스틱의 시트(SA,SB)를 가열하고,
    시트의 주변변부를 따라 공압에 의해 시트(SA,SB)를 고정하며 시트가 각각의 공정라인(A,B)을 따라 이동할 때 평평한 상태로 상기 시트(SA,SB)를 진공으로 지지하고,
    상향구조의 공동을 가진 몰드(17A,17B)위에서 가열된 시트(SA,SB)를 위치설정하고 상기 평평한 상태에서 상기 시트(SA,SB)를 공압에 의해 고정하며,
    가열된 시트(SA,SB)를 각각의 몰드(17A,17B)내부로 하강시키고,
    가열된 시트(SA,SB)를 쉘(GA,GB)내부로 열성형하며, 상기 몰드(17A,17B)에 구성된 상향구조의 공동에 시트(SA,SB)를 부착시키는 주요 단계들을 가지고,
    상기 몰드(17A,17B)들중 한 개의 몰드(17B) 및 열성형 쉘(GB)을 뒤집고,
    열성형되고 중첩된 두 개의 쉘(GA,GB)들의 주변 밀봉부분들을 중첩시키기 위하여 뒤집힌 상기 몰드(17B)를 상향의 몰드(17A)에 중첩시키며,
    상기 몰드(17A,17B)들의 고정표면들사이에서 중첩된 밀봉영역들을 가압하여 쉘(GA,GB)들의 중첩된 밀봉영역들을 용융하고 밀봉상태로 접합시키는 보조단계들을 포함하는 것을 특징으로 하는 두 개의 시트들로 구성된 플라스틱재질의 연료탱크들을 열성형하기 위한 방법.
  2. 제 1항에 있어서, 열성형온도보다 낮은 제 1 가열온도까지 각각의 플라스틱 시트(SA,SB)를 예열하고, 공정라인(A,B)을 따라 이동하는 동안 시트(SA,SB)의 가열상태를 유지하는 것을 특징으로 하는 두 개의 시트들로 구성된 플라스틱재질의 연료탱크들을 열성형하기 위한 방법.
  3. 제 1항에 있어서, 공정라인(A,B)을 따라 이동하고 가열하는 동안 처짐을 방지하기 위하여 시트(SA,SB)를 지지하기 위한 진공도를 제어하는 것을 특징으로 하는 두 개의 시트들로 구성된 플라스틱재질의 연료탱크들을 열성형하기 위한 방법.
  4. 제 1항에 있어서, 플라스틱 시트(SA,SB)를 열성형하기 전에 연료탱크를 위한 인서트 및/또는 부품들을 몰드의 상향 공동내부로 삽입하는 것을 특징으로 하는 두 개의 시트들로 구성된 플라스틱재질의 연료탱크들을 열성형하기 위한 방법.
  5. 제 1항에 있어서, 몰드(17A,17B)에 상향으로 형성된 공동을 통해 연료탱크의 인서트 및/또는 부품들을 열성형된 쉘(GA,GB)내부로 삽입하는 것을 특징으로 하는 두 개의 시트들로 구성된 플라스틱재질의 연료탱크들을 열성형하기 위한 방법.
  6. 제 1항에 있어서, 밀폐된 몰드(17A,17B)들을 제거하고 공정라인들의 외부에서 상기 밀폐된 몰드(17A,17B)들을 냉각하는 것을 특징으로 하는 두 개의 시트들로 구성된 플라스틱재질의 연료탱크들을 열성형하기 위한 방법.
  7. 열성형되는 플라스틱재질의 제 1 및 제 2 시트(SA,SB)들이 독립적으로 가열되고 제 1 및 제 2 공정라인(A,B)들을 따라 적재영역(11A,11B)으로부터 한 개이상의 가열영역(12A,14A,12B,14B)을 통해 각각의 열성형영역(16A,16B)을 향해 이동하며, 가열영역에서 상기 시트(SA,SB)들이 제1 및 제 2 쉘(GA,GB)내부에서 제 1 및 제 2 성형 몰드(17A,17B)내부로 열성형되고, 두 개의 시트들로 열성형되는 제 1 및 제 2 쉘(GA,GB)들로 구성된 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 몰드(17A,17B)들이 상향구조의 몰드(17A,17B)들에 구성된 개방 공동들과 나란히 배열되고,
    시트의 주변변부들에서 플라스틱재질의 시트(SA,SB)들을 고정하고 공압에 의해 작동되는 그립핑수단(24A,24B) 및 가열된 시트(SA,SB)들을 위해 진공으로 시트를 고정하는 고정장치(15A,15B)가 각 공정라인(A,B)들에 구성되고, 상기 그립핑수단(24A,24B) 및 고정장치(15A,15B)가 상기 공정라인(A,B)을 따라 이동하며, 가열된 시트(SA,SB)들을 평평한 상태로 지지하기 위한 상기 고정장치(15A,15b)의 진공제어수단이 구성되고,
    상기 몰드(17A,17B)들중 한 개를 중첩시키기 위해 한 개의 몰드를 뒤집어 회전시키고 상기 몰드(17A,17B)의 압축에 의해 열성형된 쉘(GA,GB)의 중첩밀봉부분들을 용융접합하는 구동수단(33)이 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  8. 제 7항에 있어서, 시트의 예열영역(12A,12B)을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  9. 제 7항에 있어서, 시트의 센터링영역(13A,13B)을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  10. 제 8항 또는 제 9항에 있어서, 상기 센터링영역(13A,13B)이 예열영역(12A,12B)의 상류위치에 제공되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  11. 제 8항 또는 제 9 항에 있어서, 플라스틱 시트(SA,SB)를 위한 제 2 예열영역(14A,14B) 및 상기 예열영역(12A,12B)사이에 센터링영역(13A,13B)이 제공되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  12. 제 7항에 있어서, 플라스틱 시트(SA,SB)를 위한 가열요소(28)가 진공 고정장치(15A,15B)에 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  13. 제 7항에 있어서, 상기 진공 고정장치(15A,15B)가 조정가능한 진공원에 연결되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  14. 제 7항에 있어서, 공압에 의해 조정될 수 있는 제 2 그립핑수단(36A,36B)이 각각의 몰드(17A,17B)에 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  15. 제 7항에 있어서, 상기 진공 고정장치(15A,15B)가 공압에 의해 작동되는 흡인벨형태로 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  16. 제 7항에 있어서, 공장의 냉각영역(20) 및 열성형영역(16A,16B)사이에서 상기 몰드(17A,17B)들을 전달하기 위해 공정라인(A,B)의 한쪽 측부에서 몰드의 냉각영역(2)이 열성형영역(16A,16B)의 측부에 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  17. 제 16항에 있어서, 몰드의 지지면(51,52)들을 가진 회전식 테이블(50)이 상기 냉각영역(20)에 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  18. 제 16항에 있어서, 공정라인(A,B)과 평행하게 배열되고 왕복운동하며 몰드를 지지하는 셔틀(54)이 냉각영역(20)에 구성되고, 몰드를 지지하는 적어도 한 개의 제 1 및 제 2 지지면(55,56)들이 상기 셔틀(54)에 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  19. 제 16항에 있어서, 몰드(17A,17B)들을 전달하기 위한 수단이 상기 냉각영역(20) 및 열성형영역(16A,16B)사이에서 왕복운동하고 몰드를 고정하는 케이지(40,41)를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  20. 제 7항에 있어서, 한 개의 몰드(17B)를 뒤집어 회전하기 위한 구동수단은 책형태의 프레스로 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
  21. 제 14항에 있어서, 가열된 플라스틱 시트(SA,SB)의 변부들을 고정하기 위한 추가의 기계적 수단(48)이 각각의 몰드(17A,17B)에 구성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 연료탱크를 제조하기 위한 공장.
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