KR20130063494A - 열가소성 중공품 제조 방법 - Google Patents

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KR20130063494A
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Abstract

본 발명은, 파리손 (parisons) (1) 이 특정한 벽 두께 프로파일을 수용하는 식으로 용융 플라스틱으로부터 웨브 형상 또는 플레이트 형상의 파리손 (1) 을 제조하는 단계; 여전히 동일한 벽 두께 프로파일을 가지는 치수 안정된 반제품 (11) 을 얻기 위해서 파리손 (1) 을 냉각하는 단계; 반제품 (11) 을 가열하고 가열된 반제품 (11) 을 중공품의 부분으로 형삭하는 단계; 및 실질적으로 폐쇄된 중공품을 얻기 위해서 반제품 (11) 을 함께 용접하는 단계를 포함하는, 열가소성 중공품을 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

열가소성 중공품 제조 방법{METHOD FOR THE PRODUCTION OF THERMOPLASTIC HOLLOW ARTICLES}
본 발명은 열가소성 수지로 만들어진 중공체를 제조하는 프로세스에 관한 것이다.
특히, 본 발명은 열가소성 수지로 만들어진 연료 컨테이너를 제조하는 프로세스에 관한 것이다. 일반적으로 이 유형의 컨테이너는 탄화수소 함유 유체에 대한 장벽층으로서 EVOH 와 HDPE 로 만들어진 다층 벽 구조를 가진다.
압출 블로 몰딩은 폴리에틸렌으로 만들어진 이 유형의 연료 탱크를 위한 전형적인 제조 프로세스이다. 여기에서, 관형 플라스틱 프리폼은 압출되고, 용융된 상태에서, 완성된 컨테이너를 제공하기 위해서 차압 적용으로, 예를 들어 블로잉 맨드릴 (blowing mandrel) 에 의한 팽창을 통하여 멀티파트 압출 블로 몰드 내부에서 성형 프로세스를 받게 되고, 여기에서 관형 압출물은 몰드 내부에서 형삭 (shaping) 프로세스 중 블로 몰드의 형상부와 접촉하게 된다. 그러면, 가솔린 펌프, 충전 레벨 표시기, 센서 및 선택적으로 밸브가 그 후 블로 몰딩된 탱크의 구멍을 통해 탱크 벽에 삽입된다. 부품의 통합 후, 구멍은 차례로 용접에 의해 폐쇄되거나, 서비스 구멍의 경우에, 밀폐 나사 캡을 구비한다. 연료 컨테이너로 부품의 후속 도입 프로세스는 비용이 많이 들고 액체 및/또는 가스 탄화수소의 잠재적 누설을 유발한다.
따라서, 컨테이너의 제조가 완료되기 전 컨테이너로 부품의 부수적 도입을 위해 매우 다양한 접근법들이 개시되었다. 예로서, 압출 프로세스 중 또는 후, 웨브형 또는 시트형 반제품/프리폼을 제공하기 위해서 관형 플라스틱 프리폼은 그것의 길이를 따라 분리되고 스프레딩될 수 있음이 공지되어 있다. 이 유형의 프로세스는 예로서 EP 1 184 157 A1 로부터 공지되어 있다. 프로세스는 블로 몰딩 플랜트 또는 공압출 블로 몰딩 플랜트에서 관형 플라스틱 프리폼의 제조, 적어도 하나의 시트형 반제품을 제공하기 위해서 압출되거나 공압출된 플라스틱 프리폼의 절개 (cutting-open), 반 쉘 (half-shells) 을 제공하기 위해서 결과적으로 생긴 시트형 반제품의 열성형, 및 또한 중공체를 제공하기 위해서 열성형된 반 쉘의 용접을 포함한다. EP 1 184 157 A1 의 프로세스에서, 열성형된 반 쉘의 용접은 열성형 프로세스로부터 열을 사용한다.
상기 제조 프로세스의 장점은, 열성형된 반제품의 용접 이전에, 반 쉘의 내측에 쉽게 연료 시스템의 부품과 같은 삽입물을 선택적으로 부착할 수 있다는 것이다. 상기 프로세스의 다른 장점은, 블로 몰딩 플랜트를 통하여 시트형 반제품의 제조가 프리폼을 위한 벽 두께의 타겟식 그리고 재현 가능한 제어를 허용한다는 것이다. 하지만, 오직 균일하고 재현 가능한 벽 두께 분배가 탱크 반 쉘에서 보장되는 한에 있어서만, 관형 프리폼의 압출 중 벽 두께의 제어가 가능하다. 압출 블로 몰딩 플랜트에서 이 유형의 벽 두께 제어는 압출 프로세스 중 다이 간격의 조절을 통해 보통 달성되고, 여기에서 소위 압출물의 길이 방향으로, 즉 축선 방향의 벽 두께의 제어 및 압출물의 주연에 대해, 즉 반경 방향의 벽 두께 제어가 구별된다. 압출 헤드에서 발생하는 용융 스트림은 압출된 튜브의 주연에 대해 분배되고, 이것의 필연적 결과는 2 개의 반 쉘 사이에서 재료 분배가 상호 의존적으로 되는 것이다.
종래 기술에 공지된 다른 제조 프로세스, 소위 열성형 프로세스에서, 2 개의 반 쉘은 먼저 적합한 시트 반제품의 열성형에 의해 제조되고, 이것은 제 2 단계에서 서로 용접된다. 하지만, 이 프로세스는 예를 들어 가열 프로세스 중 온도 프로파일을 통하여 단지 제한된 범위로 제어할 수 있는 탱크 반 쉘의 벽 두께 분배에 특히 기본적 단점을 가진다. 시트 반제품은 균일한 벽 두께를 가지므로 벽 두께 분배 및 따라서 장벽층 두께 분배의 알맞은 제어를 달성하는 것이 불가능하고, 따라서 열성형 프로세스 중 연신 비율에 따라 벽 또는 장벽층이 심하게 국부적으로 얇아질 수 있다.
본 발명의 목적은 열가소성 수지로 만들어진 중공체, 특히 연료 컨테이너와 같은 대형 컨테이너를 제조할 수 있고 지금까지 공지된 프로세스보다 완성품에서 벽 두께 분배의 문제점을 훨씬 더 고려한 프로세스를 제공하는 것이다. 특정한 목적은 완전한 "표면 형태 (topographies)" 를 가지는 벽을 갖는 프리폼 또는 반제품을 얻을 수 있는 것이다.
여기에서, 완성품에서 유리하게 분배된 재료는 재료 사용의 절약에 또한 기여하여, 특히 저비용 제조를 허용한다는 것이 특히 기본적으로 고려된다. 게다가 경량 구성을 위한 요건이 고려된다.
이 목적은 다음 단계:
- 가소화된 (plastified) 플라스틱으로 만들어진 웨브형 또는 시트형 프리폼의 제조 단계로서, 특정 벽 두께 프로파일이 각각의 프리폼에 부여되는 제조 단계,
- 벽 두께 프로파일을 유지하는 치수 안정된 반제품을 제공하도록 프리폼을 냉각하는 단계,
- 중공체의 부분을 제공하도록 반제품을 가열하고 가열된 반제품을 형삭하는 단계 및, 중공체를 제공하도록 반제품을 용접하는 단계를 포함하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 프로세스를 통하여 달성된다.
원칙적으로 본 발명은 중공체의 초기 열을 사용함으로써, 즉 압출된 프리폼의 용융에 존재하는 열을 사용함으로써 중공체를 제조하는 원리에서 출발한다. 그 대신에, 사전 가공된 (prefabricated) 반제품이 제 1 단계에서 제조되고, 적합하게 설계된 반제품을 제공하는 재가열 및 성형 프로세스로 중공체를 제공하도록 용접된다.
특히, 본 발명의 프로세스의 기본적 장점으로 완성된 중공체를 제조하는 동안, 예를 들어 연료 컨테이너를 제조하는 동안, 제조업자는 어떠한 압출 장비도 제공할 필요가 없다는 점이 고려된다. 특히, 대형 컨테이너의 제조에 필요한 압출 장비는 제조될 프리폼의 크기 때문에 비교적 넓은 공간을 차지한다.
본 발명에서, 치수 안정된 반제품을 제공하는 프리폼의 냉각 단계 다음에 바람직하게 반제품의 트리밍/사전 가공 단계가 뒤따른다.
프로세스의 특별한 장점은, 연료 컨테이너의 제조 중 또는 탱크의 제조 중, 2 개의 탱크 절반부가 서로 용접되기 전, 탱크 부품이 탱크 내부에 이상적으로 배치될 수 있다는 것이다. 프로세스의 다른 특별한 장점은, 반제품이 규정된 벽 두께 분배/표면 형태를 가지고 제조될 수 있다는 것이다.
압출 프로세스 중 및/또는 후 프리폼에 벽 두께 프로파일이 부여되는 것이 바람직하다.
특히 바람직한 변형예에서, 프리폼은 적어도 하나의 슬롯 다이를 구비한 압출 공구에 의해 압출된다. 시트형 또는 웨브형 프리폼의 압출을 위한 슬롯 다이 사용의 특별한 장점은 프리폼의 전체 세로폭 (breadth) 을 가로질러 타겟식 벽 두께 제어가 가능하다는 것이다.
대안으로서, 프리폼은 종래의 압출 블로 몰딩 플랜트 또는 공압출 블로 몰딩 플랜트의 종래의 압출 헤드에 의해 압출될 수 있고, 여기에서 관형 프리폼이 먼저 압출되고, 압출 헤드로부터 배출 직후 또는 압출 헤드로부터 배출 중 직경 방향으로 반대 위치에서 그것의 길이를 따라 분리된다. 그 후 분리된 튜브는 2 개의 웨브형 또는 시트형 프리폼을 제공하기 위해서 단지 스프레딩될 수 있다. 프리폼이 먼저 관형 압출물의 형태로 제조될 때, 벽 두께 프로파일은 공지된 축선 방향 및/또는 반경 방향의 벽 두께 제어에 의해 프리폼에 부여될 수 있다.
원칙적으로, 프리폼의 벽 두께 프로파일은 압출 프로세스 중 다이 간격 조절에 의해 적어도 어느 정도 생성될 수 있다. 사용된 압출 장비가 슬롯 다이를 가지거나 직선 다이 간격을 가지면, 예로서 압출 방향을 횡단하여 서로 독립적으로 조절할 수 있는 다수의 세그먼트가 적어도 일측에서 다이 간격을 직접 제한하고 다이 간격의 가로폭 (width) 및/또는 세로폭 (breadth) 의 단계적 조절을 허용한다. 각각의 세그먼트는 개별 액추에이터를 통해 용융 유동 방향을 횡단하여 조절될 수 있는 변위 요소일 수 있다. 압출 프로세스 중 세그먼트의 동적 조절이 프리폼의 길이 및/또는 세로폭에 대해 벽 두께 프로파일에 부여된다.
본 발명에서, 상기 벽 두께 프로파일은 프리폼을 냉각함으로써 "동결 (frozen in)" 되어, 시트형 반제품을 제공하는데 이것은 플라스틱 컨테이너의 적합한 반 쉘을 제공하도록 예를 들어 열성형에 의해 재가열한 후 성형 프로세스를 받게 된다. 반 쉘의 용접은 열성형 프로세스로부터 열을 사용함으로써 또는 그렇지 않으면 용접을 위해 주변 플랜지 영역에서 반 쉘을 가열하는 공지된 가열 요소의 보조로 달성될 수 있다.
종래의 프리폼의 표면 형태의 냉각 및 동결은 냉각제의 보조로 능동적으로 또는 그렇지 않으면 주위 온도에서 수동적으로 달성될 수 있다. 바람직하게 프리폼의 벽 두께 프로파일은 압출 프로세스 후 프리폼이 여전히 용융된 상태로 있으면서 성형 프로세스를 받게됨으로써 제조될 수 있다. 압출 프로세스 후 프리폼에 벽 두께 프로파일이 부여된다면, 예로서 성형 프로세스 중 프리폼의 냉각이 일어날 수 있다.
유리하게도 프리폼은 복수의 층으로 공압출된다. 특히 중공체로서 연료 컨테이너의 제조시, HDPE 층에 내장된 장벽층 형태로 EVOH 와 HDPE 를 공압출하는 것이 특히 유리하다. 에틸렌 비닐 알콜 (EVOH) 로 만들어진 상기 장벽층은 액체 또는 가스 탄화수소를 위한 확산 장벽으로서 역할을 한다. 예로서, 전형적인 다층 벽 구조는 6 개의 층을 가질 수 있는데, 여기에서 각각의 외부층은 HDPE 로 구성되고, 장벽층은 2 개의 접착 촉진제 층에 내장되었고, 소위 리그라인드층 (regrind layer) 또는 재생층 (recyclate layer) 은 접착 촉진제 층과 외부 HDPE 층 사이에 내장되었다. 연료 컨테이너의 경우, 컨테이너 벽의 외부층은 카본 블랙으로 착색된 HDPE 로 만들어질 수 있다. 이것은 외부에서 내부로 다음의, 리그라인드층, 접착 촉진제 층, EVOH 층, 접착 촉진제 층 및 HDPE 층과 인접해 있다. 위에서 마지막에 언급한 내부 HDPE 층은 일반적으로 비착색 순수 (virgin) 폴리에틸렌으로 구성된다. 리그라인드층은 모든 전술한 층들의 성분을 포함하고 일반적으로 반 쉘을 제조하는 동안 발생하는 재생된 폐기물/플래시 재료로 구성된다. 예로서, 반 쉘의 사전 가공 중 발생하는 트림 재료가 이 목적에 적합하다.
대안으로서 또는 부가적으로, 프리폼의 벽 두께 분배는 또한 다층 프리폼의 공압출 중 추가의 층을 적용함으로써 영향을 받을 수 있다. 예로서, 복수의 부가적인 두께 증가 층들이 압출 프로세스 중 "중첩될 (superposed)" 수 있다.
본 발명의 프로세스의 유리한 변형예는 프리폼이 프로파일 롤에 의하여 성형 프로세스를 받게 된다. 예로서, 여기에서, 웨브형 또는 탭형, 시트형 프리폼이 먼저 하나 이상의 슬롯 다이에 의해 압출되고, 여기에서 벽 두께 프로파일은 이미 프리폼에 부여되어 있다. 이것은 예로서 압출 헤드 하부의 테이크오프 (take-off) 기기에 의해 편향되고 프로파일 롤 사이에서 수평으로 수송되고, 또한 길이로 절단될 수 있다. 닙을 형성하는 프로파일 롤을 통과하는 동안, 압출 프로세스 중 이미 생성된 표면 형태 이외에 프로파일 롤을 통해 표면 형태가 프리폼에 부여된다. 이 부가적 단계의 장점은 정확하게 정의된 벽 두께 분배와 재료 분배가 프리폼에서 달성되고, 동시에 프리폼의 냉각은 프로파일 롤에 의한 성형 프로세스 중 이미 달성된다는 것이다. 프로파일 롤이 냉각되지 않을지라도 이 유형의 냉각이 달성될 것이지만, 프로파일 롤의 능동 냉각도 또한 본 발명의 범위 내에 있다.
성형 프로세스의 대안으로서, 프리폼을 각각 엠보싱/모방 절삭 (profiling) 시, 본 발명에서 프리폼은 적어도 하나의 엠보싱 프레스에 의해 성형 프로세스를 받게 될 수 있다.
프로파일 롤/캘린더 및/또는 엠보싱 프레스의 사용은 프리폼/시트의 단지 상측 또는 하측 또는 양측에서 소위 벽 두께 패턴의 달성을 허용한다. 다시 엠보싱 램 (rams) 또는 엠보싱 프레스가 사용될 때 형삭 공구의 부분이 능동 냉각될 수 있다.
예로서 냉각은 공기의 냉각된 스트림, 수욕 (waterbath) 내 침지, 또는 냉각된 판금 컨베이어 벨트에서 수송을 통하여 성형 프로세스 후 또는 중에 또한 초래될 수 있다.
프로세스의 특히 유리한 변형예는 반제품이 반 쉘을 제공하도록 성형 프로세스를 받게 되기 전 가열 프로세스 동안 즉시 사용 가능한 (ready-to-use) 반제품에 온도 프로파일을 부여한다. 예로서 이것은, 예로서 열성형 몰드에서 성형 프로세스를 받게 되는 반제품의 균일한 연신을 달성하도록 반제품의 두꺼운 지점에서 더 큰 가열 강도가 사용되므로 달성될 수 있다. 특히 증가된 벽 두께를 갖는 지점에서 변형 프로세스를 지지하도록, 기계적 연신 보조물은 원하는 변형을 위해 요구되는 힘을 제공할 수 있다. 사용될 수 있는 기계적 연신 보조물의 예는 램 또는 변위 요소이다.
본 발명의 프로세스의 다른 유리한 변형예는 복수의 스테이지로 반제품을 가열하는데, 여기에서 가열 프로세스 및 선택적으로 더 낮은 제 1 온도의 유지는 제 1 스테이지에서 일어나고 더 높은 온도로의 가열 프로세스는 제 2 스테이지에서 일어난다.
특히 내장된 장벽층을 구비한 다중 플라이 (multiple-ply) 또는 다층 반제품이 사용될 때, 모든 지점에서 반제품의 전체 두께에 대해 최대 온도 균일성을 달성하여서, 반제품이 반 쉘을 제공하도록 성형 프로세스를 받게 될 때 특히 EVOH 층을 포함한 반제품의 모든 층들의 균일한 연신을 또한 보장하도록 예비 컨디셔닝 (preconditioning) 또는 사전 온도 조절의 형태로 가열을 사용하는 것이 유리할 수 있다.
이미 전술한 대로, 프리폼의 냉각은 압출 프로세스의 하류에서 적어도 하나의 냉각 기기에 의해 일어날 수 있다. 다음, 제어된 온도와 습도를 제공하는 캐비닛, 냉각된 수송 장비 또는 냉각된 테이크오프 장비 등이 사용될 수도 있다.
본 발명의 프로세스의 바람직한 변형예는 프리폼을 하향 압출하고 프리폼을 적어도 하나의 테이크오프 기기에 의해 수평으로 수송한다.
본 발명의 프로세스는 먼저 매우 다양한 중공체 또는 연료 컨테이너를 위한 반제품을 제조하고, 컨테이너의 상측을 위한 반제품과 컨테이너의 하측을 위한 반제품은 상이하다. 따라서, 본 발명은 열성형 기계 또는 열성형 몰드에서 사용하는 동안 반제품의 분명한 분류를 허용하는 식별 수단을 반제품에 제공한다. 사용될 수 있는 식별 수단의 예는 라벨, 형상 마커, RFID 태그 (무선 식별 태그) 등이다. 형상 마커는, 예로서 또한, 반제품의 가장자리에서 기계적으로 감지될 수 있는 코딩 노치일 수 있다.
반제품이 반 쉘을 제공하기 위해서 성형 프로세스를 받게 되기 전 반제품의 두꺼운 지점의 제어된 가열을 허용하기 위해서 공동 (cavity) 에 대한, 그리고 또한 열성형 또는 성형 몰드의 가열 장치에 대한 반제품의 정확한 배향이 유리하다. 이것을 위하여, 배향 수단 또는 배향 보조물이 반제품에 부가적으로 제공될 수 있고, 이것은 예로서 광학적으로 검출 가능한 마크, 컬러 마킹 또는 광학 패턴일 수 있다. 개별 반제품의 "벽 두께 랜드스케이프 (landscape)" 의 표면 형태 인식이 또한 가능하다. 끝으로, 형상 마커, 홀, 노치 또는 융기부 (elevations) 등의 형태인 기계적으로 검출 가능한 마크가 마찬가지로 이 목적에 유리하다.
본 발명의 프로세스는 발명의 실시예를 이용해 아래에 설명된다.
도 1 은 본 발명의 프로세스로 프리폼을 제조하기 위한 압출 장치의 다이어그램이다.
도 2 및 도 3 은 본 발명의 프로세스에 사용되고 조절 가능한 다이 간격을 가지는 슬롯 다이를 관통한 단면의 매우 단순화된 다이어그램이다.
도 4 는, 도 2 및 도 3 의 경우와 같이, 슬롯 다이의 제 2 변형예의 도면을 나타낸다.
도 5 는 슬롯 다이로부터 발생한 프리폼을 매우 과장하여 나타낸 것이다.
도 6a 내지 도 7 은 프리폼의 가능한 단면 프로파일을 나타낸다.
도 8 은 반 쉘의 재가열, 열성형 및 용접 단계를 생략한, 본 발명의 제조 프로세스의 제 1 변형예의 다이어그램이다.
도 9 는 본 발명의 제조 프로세스의 제 2 변형예의 매우 단순화된 다이어그램이다.
도 10 은 본 발명의 제조 프로세스의 제 3 변형예를 나타낸다.
도면은 본 발명의 제조 프로세스의 복수의 변형예의 다이어그램이다. 도 1 은 공지된 방식으로 플라스틱 펠릿의 가소화 (plastification) 및 운반을 위한 2 개의 나사 압출기 (3) 를 구비한 압출 시스템의 압출 헤드 (4) 를 단지 예시 형태로 매우 단순화시켜 나타낸다. 나사 압출기는 압출 헤드 (4) 에 반경 방향으로 부착되었는데, 압출 헤드 내부에서 가소화된 열가소성 재료는 용융 채널을 통해 압출 다이 (2), 본원의 경우에, 소위 슬롯 다이로 도입된다. 압출 헤드 (1) 에 부착된 나사 압출기 (3) 의 개수는 본 발명에서 중요하지 않고 웨브형 또는 탭형 프리폼 (1) 에서 압출될 층의 개수에 따른다.
물품 또는 중공체, 본원의 경우, 열가소성 수지로 만들어진 연료 컨테이너의 제조는, 먼저, 정의된 "표면 형태" 를 가지는 단층 또는 다층 압출물 중 어느 하나의 형태로 압출에 의한 웨브형, 시트형 또는 탭형 프리폼 (1) 의 제조, 시트형 반제품 (11) 을 제공하는 프리폼 (1) 의 가공 및 냉각, 그리고 또한 완성된 중공체 또는 연료 컨테이너를 제공하는 반제품 (11) 의 추가 프로세싱을 포함한다. 도면은 반제품의 상기 추가 프로세싱을 나타내지 않는다. 이것에 대해, 반제품 (11) 은 열성형 프로세스용 공지된 장치에서 재가열되고 선택적으로 통합된 부분을 구비한 완성된 중공체를 제공하도록 플랜지형 가장자리에서 용접되는 반 쉘을 제공하는 성형 프로세스를 받게 된다. 컨테이너로 도입될 통합된 부분은 반 쉘의 이용 가능한 내측에 간단한 방식으로 리벳팅 및/또는 용접될 수 있다. 열성형 프로세스로부터 열은 완성된 중공체를 제공하도록 반 쉘의 용접을 위해, 그리고 또한 통합된 부분의 용접 및 리벳팅을 위해 사용될 수 있지만, 이 목적으로 적외선 가열 장비에 의하여 반제품으로 부가 열 에너지를 또한 도입할 수 있다.
먼저 특정한 벽 두께 분배 또는 표면 형태는 오로지 프리폼의 제조 중 본 발명의 프로세스에서 발생될 수 있다. 그 후, 이 벽 두께 분배는 프리폼 (1) 의 냉각 중 동결될 수 있다. 하지만, 또한 아래에 자세히 기술되는 것처럼, 프로세스 중, 프리폼 (1) 의 냉각 전 또는 중, 추가 기계적 작용을 통하여, 바람직하게 엠보싱 및/또는 프레싱을 통하여 정확하게 정의된 "보정된" 벽 두께 분배를 또한 부여할 수 있다.
먼저 벽 두께 제어는 도 2 내지 도 7 을 사용해 설명되는 것처럼 압출 다이 (2) 에서 일어난다. 직경 방향으로 반대 지점에서 절개될 튜브를 압출하기 위해서 특정한 벽 두께 분배 (WDC, PWDC) 를 사용함으로써 프리폼 (1) 을 또한 제조할 수 있을지라도, 슬롯 다이에 의한 압출이 기술한 프로세스에서 바람직하다.
이것을 위하여, 압출 다이 (2) 의 다이 간격 (6) 은 조절 가능한 가로폭 및 또한 조절 가능한 세로폭을 가진다. 특히 도 2 내지 도 4 의 절단도에서 볼 수 있듯이, 다이 간격 (6) 은 직사각형 단면 슬롯이고, 그것의 세로폭은 그것의 가로폭보다 훨씬 크다.
도 2 와 도 3 에 나타낸 본 발명의 실시예에서, 다이 간격 (6) 은 먼저 다이 본체 (8) 의 강성 벽 섹션 (7) 에 의해 그리고 둘째로 변위 요소 (9) 형태의 복수의 세그먼트에 의해 제한된다. 벽 섹션 (7) 과 변위 요소 (9) 는 각각 다이 간격 (6) 의 장측 범위를 정한다. 변위 요소 (9) 는 압출 방향에 대해 횡단하여 그리고 구체적으로 서로 독립적으로 액추에이터 (10) 를 통해 각각 조절 가능하여서, 관련된 프리폼에 예를 들어 스텝식 프로파일을 부여할 수 있다.
따라서, 비록 다이 간격이 스텝식 단면을 가질지라도, 놀랍게도, 이 스텝 또는 불연속 벽 두께 변화가 프리폼의 급격한 변이로 되풀이되지 않도록 가소화된 재료가 유동 거동한다는 것을 발견하였다.
이미 전술한 대로, 변위 요소 (9) 의 위치는 압출 프로세스 중 액추에이터를 통하여, 즉 동적으로 영향을 받고, 따라서 프리폼 (1) 의 가로폭을 가로질러, 프리폼의 길이를 따라 변하는 프로파일 (두께 제어) 을 부여할 수 있다.
변위 요소 (9) 는 예로서 도 2 에서 완전 개방 중립 위치에 나타나 있고, 반면에 예로서 도 3 에서 다이 간격 (6) 의 외부 단부의 범위를 정하는 변위 요소는 그것의 완전 폐쇄 정지 위치에 있다. 이 방법에 의해 마찬가지로 다이 간격 (6) 의 세로폭에 영향을 줄 수 있고, 따라서 예로서 도 5 에 과장된 방식으로 나타낸 것처럼 좁혀지거나 축소된 섹션 (B) 을 가지는 프리폼 (1) 을 제조할 수 있다.
도 5 에 나타낸 프리폼 (1) 은 그것의 길이를 따라 3 개의 연속 섹션 (A, B, C) 을 가지고, 섹션 (A, C) 에 대해 섹션 (B) 은 더 적은 세로폭을 가지거나 축소된다. 여기에서 기술한 압출 다이는 다이 간격 (6) 의 전체 세로폭을 가로질러 작용하는 중첩되거나 분리된 메인 간격 조절 시스템을 갖지 않는다. 하지만, 동일하게 이 유형의 중첩된 메인 간격 조절 시스템이 존재할 수 있다. 모든 변위 요소 (9) 는 서로 독립적으로 작동될 수 있다.
도 4 는, 변위 요소가 다이 간격의 양쪽 장측 범위를 직접 정하고 따라서 이것이 예로서 도 7 의 절단도에 나타낸 2 개의 프로파일링된 외측을 가지는 식으로 프리폼에 벽 두께 프로파일을 부여할 수 있는 압출 다이의 변형예를 나타낸다. 특히 유리하게도 이 방법은 프리폼의 큰 외부면 양쪽에서 길이와 세로폭을 가로질러 변하는 복잡한 표면 형태를 가지는 프리폼을 제조할 수 있다. 게다가, 다이 간격에 대해 다이 간격의 세로폭이 도 4 에 나타난 것처럼 또한 조절 가능하다. 변위 요소 (9) 는 서로에 대해 국부적으로 (sectionally) 내향 이동될 수 있고, 따라서 도 5 에 나타난 것과 같은 프리폼이 도 4 의 장치에서 또한 제조될 수 있다.
이미 전술한 대로, 결과적으로 생긴 표면 형태는 급격한 변이를 가지지 않는데, 이것이 또한 항상 바람직한 것은 아니다.
프리폼 (1) 을 제조하기 위한 전술한 방법의 주요 달성은, 재료가 예로서 도 8 에 나타난 것처럼 동결될 수 있는 형태로 분배되고, 여기에서 설비 (arrangement) 는 압출 헤드 (4) 아래에 컨베이어 벨트 (12) 형태의 테이크오프 기기를 가지는데 이 컨베이어 벨트에 의하여, 펜던트 형태로, 즉 아래쪽으로 향하여, 초기에 압출된 프리폼 (1) 이 컨베이어 벨트 (12) 의 운반 방향으로 수평으로 압출 헤드 (4) 로부터 이동된다. 컨베이어 벨트 (12) 는, 예로서, 컨베이어 벨트 (12) 의 런 (runs) 사이에 배치된 열교환기 (13) 에 의해 냉각된 판금 컨베이어 벨트이다. 컨베이어 벨트 (12) 의 상부 런 또는 하중 지지 런은 냉각된 공기 또는 냉각 가스로 플러싱되는 쿨링 박스 (14) 를 통과한다. 쿨링 박스 (14) 로부터 배출된 후, 프리폼 (1) 은 절단 기기 (15) 에 의해 분리된다. 절단 기기 (15) 에 의한 분리 지점은 특정한 다이 간격 조절을 통하여 압출 프로세스 중 얇아지는 기성 지점 (ready-made points) 으로 미리 형성될 수 있었다. 절단 기기 (15) 는 예로서 고온 블레이드 또는 고온 와이어 등을 포함할 수 있다.
도 9 는 본 발명의 프로세스의 다른 변형예를 나타내는데, 프리폼 (1) 은 마찬가지로 컨베이어 벨트 (12) 에 의하여 압출 헤드 (9) 로부터 이동되지만, 프리폼은 그 후 엠보싱 프레스 (16) 로 도입된다. 상부 램 (16a) 과 하부 램 (16b) 을 포함하는 엠보싱 프레스 (16) 에서, 정의되고 보정된 표면 형태가 프리폼 (1) 에 부여된다. 이것은 압출 프로세스 중 상당한 벽 두께 제어 없이, 그렇지 않으면 압출 프로세스 중 벽 두께 제어 및 벽 두께 분배에 부가적으로 달성될 수 있다. 양각부 (embosment) 가 여기에서는 프리폼의 일측, 그렇지 않으면 양측에 부여될 수 있다. 기술한 발명의 실시예에서, 상부 램 (16a) 은 열교환기 (13) 를 가지고, 따라서 냉각 및 엠보싱이 여기에서 하나의 단계로 일어난다. 물론, 냉각 및 엠보싱은 서로 분리될 수 있다.
도 10 은 다른 발명의 실시예를 나타내는데, 엠보싱 기기는 프리폼 (1) 이 통과하는 닙의 범위를 정하는 2 개의 프로파일 벽 (17a, 17b) 의 형태를 취한다. 기술한 발명의 실시예에서, 양쪽 롤이 프로파일 롤 (17a, 17b) 이지만, 또한 롤 중 단 하나만 프로파일 롤일 수 있다는 것은 본 기술분야의 당업자에게 자명하다. 닙을 떠난 후, 성형 프로세스를 받게 된 프리폼 (1) 은 컨베이어 벨트 (12) 를 통하여 이동되고, 그 후 저장 가능한 반제품 (11) 을 제공하기 위해서 프리폼 (1) 의 냉각 및 분리가 뒤따른다.
반제품 (11) 이 저장되기 전, 반제품은 트리밍의 의미의 가공을 받을 수 있다.
그 후 사전 가공된 반제품이 재가열되고, 가소화되고, 성형/형삭 프로세스를 받게 된다. 그 후, 이것은 완성된 연료 컨테이너를 제공하기 위해서 용접되고, 형삭/성형 프로세스 사이에 여기에서 통합된 부분들은 반제품에서 서로 마주볼 내측에 선택적으로 부착된다.
1 프리폼
2 압출 다이
3 나사 압출기
4 압출 헤드
6 다이 간격
7 벽 섹션
8 다이 본체
9 변위 요소
10 액추에이터
11 반제품
12 컨베이어 벨트
13 열교환기
14 쿨링 박스
15 절단 기기
16 엠보싱 프레스
16a 상부 램
16b 하부 램
17a, 17b 프로파일 롤

Claims (15)

  1. 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법으로서,
    - 가소화된 (plastified) 플라스틱으로 만들어진 시트형 프리폼을 제조하는 단계로서, 특정한 벽 두께 프로파일이 각각의 프리폼에 부여되는 상기 프리폼을 제조하는 단계,
    - 상기 벽 두께 프로파일을 유지하는 치수 안정된 반제품을 제공하도록 상기 프리폼을 냉각하는 단계,
    - 중공체의 부분을 제공하도록 상기 반제품을 가열하고 상기 가열된 반제품을 형삭하는 단계, 및
    - 본질적으로 폐쇄된 중공체를 제공하도록 상기 반제품을 용접하는 단계를 포함하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 프리폼은 가소화된 플라스틱의 압출에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 벽 두께 프로파일이 압출 공정 중 및/또는 후 상기 프리폼에 부여되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼은 적어도 하나의 슬롯 다이를 구비한 적어도 하나의 압출 공구에 의해 압출되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼의 벽 두께 프로파일은 상기 압출 공정 중 다이 간격 조절에 의해 적어도 어느 정도 생성되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼의 벽 두께 프로파일은 상기 압출 공정 후 여전히 용융되어 있는 동안 상기 프리폼이 성형 공정을 받게됨으로써 적어도 어느 정도 생성되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 프리폼의 냉각은 상기 성형 공정 중 일어나는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼은 복수의 층으로 공압출되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼의 벽 두께 분배는 상기 압출 공정 중 추가의 층들을 적용함으로써 영향을 받는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  10. 제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼은 적어도 하나의 프로파일 롤에 의해 성형 공정을 받게 되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  11. 제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼은 적어도 하나의 엠보싱 프레스에 의해 성형 공정을 받게 되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    가열 공정 중 상기 반제품에 온도 프로파일이 부여되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  13. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 반제품은 복수의 스테이지로 가열되고, 가열 공정 및 선택적으로 더 낮은 제 1 온도의 유지는 제 1 스테이지에서 일어나고 더 높은 제 2 온도로의 가열 공정은 제 2 스테이지에서 일어나는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼의 냉각은 상기 압출 공정의 하류에서 적어도 하나의 냉각 기기에 의해 일어나는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
  15. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 프리폼은 하향 압출되고 적어도 하나의 테이크오프 (take-off) 기기에 의해 수평으로 수송되는 것을 특징으로 하는, 열가소성 수지로 만들어진 중공체 제조 방법.
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