IT201800006051A1

IT201800006051A1 - Sistema per processare e movimentare un materiale plastico per la formatura di oggetti cavi.

Info

Publication number: IT201800006051A1
Application number: IT102018000006051A
Authority: IT
Priority date: 2018-06-05
Filing date: 2018-06-05
Publication date: 2019-12-05

Description

DESCRIZIONE PER BREVETTO DI INVENZIONE

Avente titolo: “Sistema per processare e movimentare un materiale plastico per la formatura di oggetti cavi”.

SFONDO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un sistema per processare e movimentare un materiale plastico per la formatura di oggetti cavi, quali contenitori, pallets e simili.

STATO DELL’ARTE

Esistono diverse tecnologie per la produzione di corpi in materiale plastico, e sicuramente tra queste compare la formatura di due lastre, ampiamente usata in molteplici settori, particolarmente nella produzione industriale in serie di quantità medio-basse di oggetti.

In termini generali, la formatura prevede dapprima di riscaldare una lastra o foglio di materiale plastico ad una temperatura di rammollimento e successivamente collocare tale lastra o foglio su una struttura di supporto e bloccaggio all’interno di una stazione di formatura nella quale il materiale plastico viene sagomato secondo la forma desiderata.

Questa tecnologia di produzione comporta investimenti relativamente contenuti per i macchinari e le attrezzature di produzione, ai quali si contrappone però in generale un più elevato costo della materia prima. Questo è dovuto principalmente al fatto che il materiale, affinché possa essere termoformato, deve prima di tutto essere ridotto ad una forma in lastre, ed essere quindi trasferito sul luogo di produzione degli oggetti termoformati; inoltre, una parte del materiale processato, costituente lo sfrido, deve essere ricondotto al sito di produzione delle lastre per rientrare, come materiale riciclato, nel processo di ottenimento delle suddette lastre.

Il costo relativamente elevato della materia prima è un fattore penalizzante per la formatura, soprattutto quando i volumi di produzione tendono a diventare più elevati. Il doppio riscaldamento (una volta per ottenere la lastra ed una volta per poter stampare l’oggetto), il trasporto al produttore di lastra e poi allo stampatore costituiscono tale aggravante di costo.

Ad ogni modo la tecnologia della formatura trova ugualmente successo anche nella produzione di particolari prodotti in serie elevate. Attualmente, una notevole quantità di oggetti è ottenuta tramite formatura. In particolare, esempi significativi sono i rivestimenti interni dei frigoriferi domestici, i pallets per il trasporto di materiali e contenitori in generale.

Per i pallets in plastica si usa principalmente la tecnologia dell’iniezione, mentre altri oggetti quali contenitori vengono normalmente realizzati tramite formatura di materiale termoplastico con il processo di estrusione-soffiaggio: entrambi i suddetti tipi di oggetti possono tuttavia essere prodotti anche per formatura e in questo caso si usa una tecnica speciale per produrre parti cave. Questa tecnica, nota con il termine “twin sheet”, prevede la formatura di coppie di lastre o fogli di materiale plastico termoformabile per formare semigusci destinati ad essere mutuamente accoppiati per la forma finale di un contenitore.

Le coppie di lastre destinate alla formatura possono essere ottenute secondo due diverse principali modalità: tramite estrusione piana di materiale plastico (processo generalmente fuori-linea), oppure in linea tramite estrusione di materiale plastico in forma tubolare, il cosiddetto “parison”, che viene tagliato longitudinalmente per ottenere due distinti nastri piani, a loro volta successivamente tagliati trasversalmente rispetto alla direzione di estrusione.

L’ottenimento di lastre o fogli da nastri di materiale plastico tramite estrusione a testa piana è nota da diversi documenti brevettuali, quali US8419993, US7906062, US2011/0129560. I sistemi descritti in questi documenti brevettuali prevedono l’estrusione di due nastri di materiale termoformabile verticalmente e la formatura tramite due semistampi esterni ed un semi-stampo centrale. In tali sistemi noti, si rilevano alcuni inconvenienti, uno dei quali è sicuramente rappresentato dal fatto che i nastri di materiale termoformabile, nella posizione appesa verticale, subiscono delle deformazioni, dovute al proprio peso, non controllabili che portano alla formazione di oggetti cavi con proprietà meccaniche non perfettamente corrispondenti a quelle che si desidera ottenere.

Un altro documento, US5658523 descrive un sistema per termoformare coppie di fogli di materiale termoformabile che in uscita da un estrusore vengono scaricate su coppie di telai di trasferimento per essere avanzati lungo un percorso circolare attraverso dapprima una stazione di riscaldamento e successivamente attraverso una stazione di formatura ed una successiva stazione di formatura e raffreddamento. Al termine della formatura, gli oggetti formati vengono trasferiti dai rispettivi telai di trasferimento verso una stazione di scarico. La necessità di prevedere, dopo il prelievo dei fogli, una successiva fase di riscaldamento per preparare il materiale all’operazione di formatura comporta dei dispendi energetici non irrilevanti. D’altra parte, se si provasse a trasferire direttamente dall’estrusore alla stazione di formatura i fogli ancora caldi allo stato di rammollimento tramite i telai di trasferimento descritti in US5658523 si incontrerebbero notevoli difficoltà. Infatti, i fogli ancora troppo caldi e molli, convogliati tramite i rulli motorizzati di convogliamento abbinati all’estrusore, non verrebbero scaricati in maniera adeguatamente precisa sui telai di supporto, e ancor peggio, si appiccicherebbero a varie parti dell’apparato complicando ancor di più il processo.

La tecnologia di ottenimento di lastre o fogli a partire dall’estrusione di un “parison” è ad esempio nota da WO2011/110480 ed EP1728669.

Anche in questi impianti si ravvisano dei limiti che influenzano la processabilità del materiale plastico e quindi la qualità del prodotto finito. In particolare, si riscontra ancora una volta l’inconveniente legato al fatto che il materiale termoformabile nella posizione appesa verticale, a valle dell’estrusione, subisce una deformazione incontrollabile a causa del peso proprio che influenza le proprietà fisico meccaniche del materiale stesso. Questo sistema, prevedendo una fase di formatura verticale, presenta importanti limiti all’accessibilità delle zone di formatura e al posizionamento degli inserti.

SCOPI DELL’INVENZIONE

Uno scopo della presente invenzione è di migliorare i sistemi per la formatura di oggetti, in particolare di oggetti cavi.

Un altro scopo è quello di facilitare l’accessibilità nella stazione di formatura per compiere operazioni quali l’assistenza alla formatura con un conformatore e l’inserimento di inserti che rimarranno all’interno dell’oggetto cavo.

Un altro scopo è di fornire una soluzione che consenta di mantenere il materiale plastico in uscita da una testa di estrusione alle condizioni ottimali (con particolare riferimento alle condizioni fisico-meccaniche ed alla temperatura) per essere sottoposto ad un processo di formatura.

In particolare, uno scopo è di semplificare strutturalmente e funzionalmente e di rendere energeticamente più convenienti i sistemi per la formatura di oggetti, in particolare oggetti cavi, fornendo una soluzione in linea che consenta un accurato controllo delle proprietà meccanico-fisiche, della composizione, e di parametri geometrici del materiale in nastro da termoformare, al fine di ottenere oggetti aventi esattamente i requisiti richiesti.

Un ulteriore scopo è di fornire una soluzione che consenta di ridurre notevolmente anche i tempi di processo per la formatura di oggetti, in particolare, ma non in maniera limitativa, oggetti cavi, quali pallets o contenitori in generale.

Un ulteriore scopo è di fornire una soluzione che renda possibile conseguire una maggiore flessibilità produttiva consentendo un rapido cambio di geometria dei modelli o versioni di oggetti da realizzare.

Un ulteriore scopo è di fornire una soluzione per processare e movimentare il materiale plastico che sia facilmente abbinabile ad impianti di estrusione attualmente in uso, e la cui applicazione sia particolarmente vantaggiosa in impianti di estrusione di materiale plastico in forma di “parison”.

BREVE DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

Questi ed ulteriori scopi e vantaggi dell’invenzione sono conseguibili mediante un metodo ed un apparato per processare e movimentare un materiale plastico per la formatura di oggetti come definiti rispettivamente nelle rivendicazioni indipendenti allegate.

Grazie al metodo ed all’apparato secondo l’invenzione vengono superati gli inconvenienti dei sistemi dello stato della tecnica sopra discussi.

Altre caratteristiche e vantaggi risulteranno dalle rivendicazioni dipendenti e dalla descrizione.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

L’invenzione potrà essere meglio compresa ed attuata con riferimento agli allegati disegni, che ne illustrano alcune forme esemplificative e non limitative di attuazione, in cui:

La Figura 1 è una vista schematica laterale dell’apparato secondo l’invenzione, abbinato ad una stazione di estrusione comprendente un estrusore ad orifizio circolare per l’estrusione continua di materiale plastico in forma tubolare, o “parison”;

La Figura 2 è una vista dall’alto dell’apparato di figura 1;

La Figura 3 è un dettaglio ingrandito in cui è mostrata una parte di mezzi penumatici a campana dell’apparato;

Le Figure 4 e 5 sono viste rispettivamente laterale e dall’alto di mezzi di taglio inclusi nell’apparato;

La Figura 6 è una vista laterale di un’altra versione di apparato.

DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

Con riferimento alle figure allegate, viene descritto un apparato 1 per processare e movimentare un materiale plastico 3 per la formatura di oggetti, in particolare, ma in maniera non limitativa, oggetti cavi, quali contenitori, pallets e simili. Alcuni di questi oggetti possono avere elevate caratteristiche strutturali e di barriera ai gas e vapori e vengono ottenuti a partire da nastri di materiale plastico estrusi in continuo che vengono tagliati per ottenere preforme, in particolare lastre di materiale plastico. Le preforme o lastre ottenute vengono quindi termoformate. Tale processo di formatura di semigusci a partire da lastre di materiale plastico termoformabile è noto con il termine “twin sheet”. Per gli scopi della presente descrizione, con il termine preforma o lastra di materiale plastico termoformabile si intende un qualsiasi materiale plastico in lastra o foglio adatto ad essere sagomato mediante un processo di formatura. Tali preforme o lastre possono essere costituite da un unico strato di idoneo spessore e di un determinato materiale, oppure da più strati di materiale plastico di uguale e/o diverso spessore, che possono avere caratteristiche chimiche e/o fisiche tra loro differenti.

Viene ora descritta una prima versione dell’apparato 1 secondo l’invenzione, con l’ausilio delle Figure 1 e 2.

Questa versione di apparato 1 è particolarmente vantaggiosa se abbinata ad un impianto per l’estrusione di un materiale plastico in forma tubolare, il cosiddetto “parison”.

L’apparato 1 comprende mezzi di supporto ed avanzamento atti a ricevere in appoggio il materiale plastico 3 dopo averlo diviso in due nastri, in particolare un primo nastro 3A di materiale plastico termoformabile ed un secondo nastro 3B di materiale plastico destinati ad essere termoformati per ricavare oggetti cavi, quali contenitori.

I mezzi di supporto ed avanzamento sono mobili per avanzare in maniera continua il primo 3A ed il secondo 3B nastro di materiale verso rispettive stazioni di formatura 7A, 7B.

In particolare, i mezzi di supporto ed avanzamento comprendono un primo convogliatore a nastro 2A ed un secondo convogliatore a nastro 2B.

I convogliatori a nastro 2A e 2B comprendono superfici di ricezione ed appoggio 5A, 5B rispettivamente per il primo nastro 3A e secondo nastro 3B di materiale plastico, tali primo nastro 3A e secondo nastro 3B di materiale plastico essendo ottenuti tramite taglio longitudinale effettuato su due lati opposti del materiale “parison”, in uscita da un estrusore 4Z con orifizio circolare. L’elemento tubolare di materiale plastico estruso, o “parison”, viene tagliato, tramite apposite mezzi a lama di taglio 31, longitudinalmente su due lati opposti. L’elemento tubolare viene così diviso in due semilavorati continui che, tramite appositi rulli di guida e/o elementi deviatori 32, vengono guidati progressivamente sui rispettivi primo 2A e secondo 2B convogliatori a nastro per assumere una configurazione geometrica piana così da ottenere il primo nastro 3A ed il secondo nastro 3B di materiale plastico.

Il primo convogliatore a nastro 2A è mobile in una prima direzione D1 lungo un primo percorso, ed il secondo convogliatore a nastro 2B è mobile in una seconda direzione D2 lungo un secondo percorso simmetricamente opposto al primo percorso rispetto ad un piano verticale PV. In questa configurazione, il primo 2A e secondo 2B convogliatore a nastro sono disposti da lati opposti rispetto alla zona di estrusione 4 e sono orientati simmetricamente rispetto al piano verticale PV.

Con questa versione di apparato, grazie alla configurazione con i mezzi a lama di taglio 31 e i rulli di guida e/o elementi deviatori 32 che consentono di portare il materiale appena estruso da una configurazione cilindrica ad una configurazione piana, si ha una semplificazione e velocizzazione nella movimentazione del materiale plastico e sua riduzione in lastre pronte per essere trasferite direttamente dai convogliatore a nastro 2A e 2B alle stazioni di formatura.

L’apparato 1 comprende mezzi di regolazione 16 per regolare l’inclinazione dei convogliatori a nastro 2A e 2B. I mezzi di regolazione 16 possono comprendere un dispositivi di supporto con cilindri idraulici che azionati variano la giacitura dei convogliatori a nastro 2A e 2B.

Grazie ai mezzi di regolazione 16 è possibile controllare un angolo di inclinazione α delle superfici di ricezione ed appoggio 5A, 5B rispetto ad un piano orizzontale O. Ciò permette di impostare un’ottimale disposizione dei mezzi di supporto ed avanzamento, in questo caso del primo 2A e secondo 2B convogliatori a nastro, in funzione delle specifiche delle proprietà chimico-fisiche e meccaniche del materiale in nastro plastico da processare ed in funzione di altri parametri quali la velocità di estrusione dei nastri 3A, 3B di materiale plastico processato. La corretta inclinazione delle superfici di ricezione e appoggio 5A, 5B unita ad un’adeguata velocità di avanzamento dei mezzi di supporto ed avanzamento consente di ottenere, se è richiesto, una corretta azione di pre-stiramento dei materiali in nastro 3A, 3B.

Il primo convogliatore a nastro 2A ed il secondo convogliatore a nastro 2B avanzano i rispettivi materiali in nastro 3A, 3B ad una medesima velocità e sono posizionabili, in maniera regolabile, sotto l’unità di estrusione, la cui altezza H’ rispetto al suolo, o l’altezza H rispetto al primo convogliatore a nastro 2A ed al secondo convogliatore a nastro 2B, è regolabile in base alle caratteristiche del materiale plastico processato.

Grazie alla possibilità di regolare le suddette grandezze, si ottengono vantaggi in termini di accuratezza del livello di controllo dei parametri geometrici e meccanici (es. spessore, stiramento) del materiale processato.

I convogliatori a nastro 2A, 2B ed i nastri trasportatori 15A, 15B comprendono un elemento flessibile 18 di trasporto, atto a ricevere superiormente il materiale plastico termoformabile, ed avvolto alle proprie estremità ad idonei mezzi a ruota girevole di azionamento e rinvio. L’elemento flessibile 18 di trasporto è realizzato in un materiale idoneo a sostenere il materiale plastico alla temperatura di rammollimento senza che quest’ultimo aderisca per via del suo stato appiccicoso.

L’apparato 1 comprende mezzi di taglio 17 che agiscono per tagliare trasversalmente il primo 3A nastro ed il secondo nastro 3B di materiale plastico così da ricavare coppie di preforme 8A, 8B da termoformare per ottenere rispettivi semi-gusci di un contenitore, o di altri oggetti cavi.

I mezzi di taglio 17 agiscono lungo direzioni trasversali ed a velocità correlate alle velocità di avanzamento del primo nastro 3A e del secondo nastro 3B di materiale plastico. La velocità dei mezzi di taglio 17 ha quindi una componente di trascinamento, secondo il percorso di avanzamento, pari alla velocità di avanzamento dei nastri 3A, 3B di materiale plastico, ed una componente cinematica trasversale che determina l’effettivo taglio.

I mezzi di taglio 17 comprendono due unità di taglio 17, una per ciascun nastro di materiale plastico 3A, 3B. Le unità di taglio 17 sono previste in prossimità dei rispettivi nastri trasportatori 15A, 15B per agire sui materiali in nastro posti su questi ultimi. In alternativa, le unità di taglio 17 possono essere abbinate ai convogliatori a nastro 2A, 2B e posizionate per agire sui materiali in nastro posti su questi ultimi.

I mezzi di taglio 17 eseguono sul primo 3A e secondo nastro 3B ancora caldi, operazioni di taglio trasversali per ottenere in sequenza coppie di preforme 8A, 8B da termoformare per ottenere rispettivi semi-gusci di oggetti cavi.

Come schematizzato nelle Figure 4 e 5 mezzi di taglio 17, in una versione, comprendono un elemento a lama discoidale 21 montato su una barra di supporto 22 e mobile lungo quest’ultima con una velocità variabile in maniera desiderata. La barra di supporto 22 è azionabile per variare, in maniera alternata, o secondo altre modalità desiderate, la propria posizione trasversalmente rispetto alla direzione di avanzamento DA del materiale plastico. La possibilità di muovere l’elemento a lama discoidale 21 longitudinalmente ad una desiderata velocità lungo la barra di supporto 22 unita alla possibilità di orientare barra di supporto 22 rispetto alla direzione di avanzamento DA rende possibile il taglio di preforme 8A, 8B di qualsivoglia forma in pianta.

Con riferimento alla Figura 4, l’apparato 1 comprende, per ciascuna unità di taglio 17, un blocco di riscontro 19. Il blocco di riscontro 19 è configurato per cooperare con i mezzi di taglio 17 per tagliare il materiale in nastro. Il blocco di riscontro 19 è realizzato in materiale ad alta resistenza meccanica, ad esempio un acciaio ed è configurato per contrastare la spinta esercitata dai mezzi di taglio 17 che premono sul materiale plastico per tagliarlo. In particolare, il blocco di riscontro 19 comprende una superficie superiore 20 piana di appoggio e supporto, su cui poggia e scorre il materiale plastico 3A, 3B in avanzamento, ma non il nastro flessibile 18 di trasporto. Il blocco di riscontro 19 comprende, inferiormente, una superficie deviatrice 23 che coopera con rulli di guida 24, posti a monte ed a valle di essa, per deviare il rispettivo nastro flessibile 18 di trasporto dei mezzi di avanzamento 2A, 2B e/o degli ulteriori mezzi di avanzamento 15A, 15B. La superficie deviatrice 23 ed i rulli di guida 24 cooperano per separare il nastro flessibile 18 di trasporto dal rispettivo nastro plastico 3A, 3B in avanzamento, e per guidarlo inferiormente lungo un tratto di deviazione esteso quanto basta per tener lontano il nastro flessibile 18 dalla zona in cui avviene il taglio del materiale plastico termoformabile.

L’apparato 1 comprende mezzi di prelievo e trasferimento 9A, 9B dotati di mezzi pneumatici a campana 10 azionabili per trasferire una coppia di preforme 8A, 8B, ottenute grazie ai mezzi di taglio sopra descritti, dai mezzi di supporto ed avanzamento 2A, 2B a rispettivi semi-stampi 14A, 14B ribaltabili previsti nelle stazioni di formatura.

I mezzi pneumatici a campana 10 sono provvisti di una parete perimetrale di presa 11 nella quale è definita una cavità di aspirazione. Nella parete perimetrale di presa 11 è praticabile una riduzione di pressione perimetrale - tramite aspirazione d’aria – in modo tale da afferrare e trattenere un rispettivo bordo perimetrale 12 di una preforma 8A, 8B. Nei mezzi pneumatici a campana 10 è inoltre definita una camera 13 di vuoto all’interno della quale è praticabile, tramite aspirazione d’aria, una variazione di pressione, ad esempio una riduzione di pressione distribuita che serve a mantenere la superficie della rispettiva preforma 8A, 8B in configurazione sostanzialmente piana durante lo spostamento o anche per effettuare un pre-stiramento della preforma 8A, 8B. Con il termine “sostanzialmente piana”, ai fini della presente descrizione, si intende una condizione in cui la lastra o preforma calda è trattenuta pneumaticamente lungo i bordi periferici ed è sostenuta tramite depressione o vuoto superiormente senza pendere incurvarsi verso il basso per effetto della gravità. Grazie alla camera 13 di vuoto si evita che la lastra 8 sostenuta subisca, per effetto della gravità, una deformazione incontrollata con una forma a sacca verso il basso che influenzerebbe negativamente la successiva fase di formatura.

I mezzi di prelievo e trasferimento comprendono in particolare due bracci 9A, 9B di prelievo e trasferimento girevoli e mobili in più direzioni, ciascuno dei quali supporta una rispettiva unità a campana pneumatica 10. In alternativa ai bracci girevoli, i mezzi di prelievo e trasferimento di prelievo e trasferimento possono comprendere unità di prelievo e trasferimento a slitta mobili lungo percorsi lineari.

I bracci 9A, 9B di prelievo e trasferimento, supportanti le unità a campana pneumatica 10 sono configurati per raggiungere le preforme o lastre 8A, 8B ottenute per taglio direttamente sui nastri convogliatori 2A, 2B.

In una versione (non mostrata), in alternativa ai mezzi di taglio 17 precedentemente descritti, sono previste unità di taglio, ad esempio del tipo a fustellatrice, montate a bordo di ciascuna unità a campana pneumatica 10A, 10B, che grazie a questa configurazione possono agire per ricavare le preforme 8A, 8B, in qualsiasi desiderata punto deli percorsi di avanzamento dei materiali in nastro plastici.

Grazie alla configurazione sopra descritta, è quindi possibile ottenere preforme dai materiali in nastro e trasferirle direttamente nei rispettivi semi-stampi senza che siano necessarie fasi aggiuntive di riscaldamento prima del processo di formatura. Tuttavia le campane pneumatiche 10A, 10B possono essere dotate di mezzi riscaldatori azionabili, in caso di richiesta, per riscaldare , o mantenere, ad una richiesta temperatura le preforme 8A, 8B prelevate prima di cederle alla stazione di formatura 7.

Secondo un’altra possibile versione, mostrata nella Figura 6, i mezzi di supporto ed avanzamento comprendono un unico convogliatore a nastro 2’ disposto per ricevere il materiale estruso 3 in forma tubolare, “parison”, in uscita dall’estrusore 4Z con orifizio circolare. In questo caso, il parison viene tagliato longitudinalmente lungo una sola generatrice, vale a dire lungo un solo lato, e viene aperto, tramiti gli appositi rulli di guida ed elementi-deviatori 32’, così da ottenere un unico nastro 3 di materiale plastico. Il singolo nastro 3 di materiale plastico può essere tagliato in più spezzoni, o lastre, che possono essere prelevate simultaneamente prelevate dal singolo braccio di prelievo e trasferimento9’ o da due distinti bracci di prelievo e trasferimento per essere posate nella stazione di formatura 7’.

Secondo una ancora ulteriore variante, è possibile dotare l’apparato 1, sia nella prima versione descritta che nella seconda versione appena descritta, di mezzi di riscaldamento 50 previsti lungo i mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) e configurati per termostatare, ad una temperatura entro la finestra di trasformazione, il materiale plastico (3; 3A, 3B) giacente su tali mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’). In particolare, i mezzi di riscaldamento 50 sono del tipo ad infrarossi.

Grazie a questa opzione, è possibile mantenere il materiale plastico, appena uscito dalla testa di estrusione 4Z, alle condizioni ottimali, in particolare alla temperatura ottimale per assoggettarsi al successivo processo di formatura.

L’utilità ed i vantaggi di questa configurazione sono particolarmente apprezzabili quando negli oggetti cavi ottenuti per formatura debbano essere inseriti ed incorporati inserti, componenti o dispositivi. Questi inserti possono essere dello stesso materiale plastico dell’oggetto cavo, oppure di un altro materiale ma comunque compatibile con esso. In particolare, gli inserti possono accoppiarsi tramite compenetrazione di materiale grazie al riscaldamento fino alla temperatura di rammollimento indotto sul materiale in nastro da termoformare. L’azione dei suddetti mezzi di riscaldamento 50, in questo caso, agevola notevolmente le operazioni di accoppiamento degli inserti con gli oggetti cavi termoformati.

L’apparato 1, nelle due possibili versioni descritte, comprende un’unità centrale di controllo UC configurata per controllare parametri di processo, mutuamente correlati, e che dipendono dalle proprietà chimico-fisiche e meccaniche e delle velocità di estrusione del materiale plastico processato di volta in volta. L’unità centrale di controllo UC può regolare l’altezza H della zona di estrusione 4 rispetto ai nastri di avanzamento e supporto 2A, 2B, 2’, l’angolo di inclinazione α e la velocità nastri di avanzamento e supporto 2A, 2B, 2’. L’unità centrale di controllo UC è configurata per controllare parametri cinematici dei mezzi di taglio 17 e dei mezzi di prelievo e trasferimento 9A, 9B, 9’. Inoltre, l’unità centrale di controllo UC è configurata per controllare le campane pneumatiche 10. Più specificamente, l’unità centrale di controllo UC è configurata per controllare la riduzione di pressione perimetrale lungo la parete perimetrale di presa 11 e la variazione di pressione distribuita all’interno della camera 13 in maniera indipendente l’una dall’altra.

Viene di seguito descritto il funzionamento dell’apparato 1 con riferimento alla sola prima versione descritta, essendo in analogia applicabile anche alla seconda versione.

I nastri 3A, 3B di materiale plastico appena estrusi vengono ricevuti sui rispettivi nastri di avanzamento e supporto 2A, 2B che si muovono e sono inclinati di un angolo α ottimali per il tipo di materiale processato, e che, tenendo conto anche del coefficiente d’attrito µ tra materiale plastico ed elemento flessibile di trasporto 18, sono scelti per poter eventualmente operare un pre-stiramento del materiale plastico se richiesto. I materiali in nastro 3A, 3B avanzano, tramite i rispettivi nastri di avanzamento e supporto 2A, 2B, verso le rispettive stazioni di formatura 7A, 7B, e ricevono quindi le operazioni di taglio da parte dei mezzi di taglio 17 sopra descritti.

Vengono così ottenute in sequenza le coppie di preforme 8A, 8B, precursori di semigusci termoformati destinati a generare gli oggetti cavi, ad esempio contenitori.

Vengono quindi azionati i bracci di prelievo e trasferimento 9A, 9B e le campane pneumatiche 10 per prelevare le coppie di preforme 8A, 8B, mentre sono ancora ad una temperatura di rammollimento, e trasferirle dai mezzi di supporto ed avanzamento 2A, 2B, alle stazioni di formatura 7A, 7B. In particolare, la parete perimetrale di presa 11 di ciascuna a campana pneumatica 10 è appoggiata su un rispettivo bordo perimetrale 12 della preforma 8A, 8B, e viene generata una riduzione di pressione perimetrale tramite aspirazione d’aria lungo tale parete perimetrale di presa 11 in modo tale da afferrare e trattenere tale preforma 8 attraverso il suo bordo perimetrale 12 .

Viene inoltre aspirata aria per ridurre la pressione distribuita all’interno della camera 13 della campana pneumatica 10 per mantenere la preforma in configurazione piana o per incurvarla verso l’interno ottenendo un pre-stiramento. La preforma può essere pre-stirata riducendo la pressione nella camera 13 così da incurvare la preforma all’interno della camera 13. In alternativa, la preforma può essere pre-stirata stabilendo e controllando nella camera 13 una determinata pressione tale da permettere alla preforma di incurvarsi verso il basso, cioè verso l’esterno della campana pneumatica.

Il profilo in pianta della parete perimetrale di presa 11 è scelta in base alla geometria della preforma che si desidera movimentare. I bracci di prelievo e trasferimento 9A, 9B sono controllati per posizionare e centrare le rispettive campane pneumatiche 10 con elevata precisione sulle rispettive preforme da trasferire, appoggiando le pareti perimetrali di presa 11 esattamente lungo le zone di bordo periferiche delle preforme. Grazie alla particolare configurazione delle campane pneumatiche che consentono di prelevare con precisione anche preforme aventi profili di forma complessa, è possibile ridurre notevolmente lo sfrido e le perdite di materiale costoso, rispetto ai dispositivi di trasporto dello stato della tecnica.

La riduzione di pressione perimetrale può essere effettuata ad un primo specifico valore di pressione P1 mentre la variazione di pressione distribuita nella camera 13 può essere effettuata ad un secondo specifico valore di pressione P2 scelto e controllato in maniera indipendente rispetto al suddetto primo valore di pressione P1.

In particolare la riduzione di pressione distribuita nella camera 13 può essere eseguita ad un primo livello di depressione P2’ sufficiente a mantenere la condizione planare delle superfici della preforma 8A, 8B, cioè una configurazione geometricamente piana. Se richiesto, la riduzione di pressione distribuita nella camera 13 può essere eseguita ad un secondo livello di depressione P2’’ controllabile in modo tale da incurvare la rispettiva preforma 8A, 8B verso l’interno di detta camera 13 di vuoto per ottenere un determinato prestiramento di detta pre-forma 8A, 8B utile per la successiva fase di formatura.

I bracci di prelievo e trasferimento 9A, 9B con le rispettive campane pneumatiche 10A, 10B appoggiano le rispettive preforme 8A, 8B sui rispettivi semi-stampi 14A, 14B che sono disposti mutuamente affiancati e con le rispettive semi-cavità orientate verso l’alto. La disposizione affiancata ed orientata verso l’alto dei due semi-stampi 14A, 14B consente di effettuare un pre-stiramento ed il deposito delle lastre per semplice gravità. Ciò semplifica la fase di formatura, consente di conseguire una elevatissima omogeneità strutturale dei due semi-gusci e agevola notevolmente le operazioni di introduzione di eventuali inserti, componenti o dispositivi nell’oggetto cavo che viene prodotto, tali operazioni di introduzione essendo possibili sia prima che dopo la formatura dei semi-gusci.

Una volta completata la formatura dei due semi-gusci si effettua una fase di sovrapposizione mutua dei due semi-stampi 14A, 14B e di sigillatura lungo i bordi dei due semi-gusci accoppiati. Ciò può essere ottenuto ad esempio ribaltando uno dei due semistampi sull’altro, o ruotando simmetricamente i due semi-stampi attorno ad un asse di rotazione orizzontale (prevedendo ad- esempio una pressa a libro) in modo da accoppiare tra loro i bordi dei due semi-gusci. In questo modo, i bordi dei due semi-gusci ancora caldi vengono pinzati e si saldano l’uno all’altro. A questo punto, una volta raffreddato, l’oggetto stampato può essere rimosso. La stazione di formatura 7 può comprendere una giostra girevole che supporta una pluralità di coppie di semi-stampi in modo da poter processare in sequenza le coppie di preforme fornite dai mezzi di prelievo e trasferimento 9A, 9B.

Da quanto sopra descritto e mostrato nei disegni, risulta evidente che la soluzione proposta risulta estremamente vantaggiosa in termini di semplicità costruttiva, affidabilità, basso costo, resistenza meccanica, risultando compatibile con stazioni di formatura e unità di estrusione già esistenti e con tutte le esigenze produttive. E’ da notare, che il metodo e l’apparato 1 secondo l’invenzione possono essere utilizzati anche per la formatura di oggetti non necessariamente cavi, vale a dire oggetti in generale, ottenuti da un singolo materiale in nastro plastico tagliato progressivamente tagliato in preforme lastriformi.

L’apparato ed il metodo secondo l’invenzione risultano energeticamente più convenienti rispetto ai sistemi di formatura noti, grazie alla fase di formatura abbinata direttamente in linea a quella di estrusione, che consente di evitare di dover riscaldare una seconda volta il materiale, alla rapidità di prelievo e trasferimento diretto resi possibile dai mezzi di prelievo e trasferimento supportanti le campane pneumatiche, in grado di traferire velocemente le lastre nelle stazioni di formatura. Grazie ai mezzi di riscaldamento opzionali accoppiati ai convogliatori 2A, 2B, 2’, è possibile preservare la temperatura prossima alla temperatura di rammollimento del materiale appena estruso, conservando il calore latente ricevuto nell’estrusione e ciò consente di evitare la necessità di sottoporre il materiale nuovamente ad un trattamento di riscaldamento in forno per ovviare al suo sopraggiunto raffreddamento.

La soluzione secondo la presente invenzione consente inoltre un accurato controllo delle proprietà meccanico-fisiche del materiale in nastro processato e rende quindi possibile l’ottenimento di oggetti aventi esattamente i requisiti richiesti.

La presente soluzione consente inoltre di ridurre notevolmente anche i tempi di processo per la formatura di oggetti cavi. Viene altresì conseguita una maggiore flessibilità produttiva. In particolare, grazie alla configurazione del sistema, è possibile cambiare rapidamente la geometria dell’oggetto che si desidera termoformare adattando opportunamente la forma geometrica delle campane pneumatiche o prevedendo appositi elementi adattatori a cornice di tipo amovibile aventi forma adeguata all’oggetto da ottenere.

Inoltre, grazie al metodo ed apparato secondo l’invenzione che consentono di integrare mutuamente, vale a dire accoppiare funzionalmente e strutturalmente tra loro, una stazione di estrusione ed una stazione di formatura, è possibile conseguire, oltre ai benefici economici dovuti in particolare ad un minor dispendio energetico del processo produttivo dovuto alla sinergia di accoppiamento di tali stazioni, anche una migliore ed accurata gestione del materiale plastico rimacinato ricavato dagli sfridi e rimesso in circolo nel ciclo produttivo, la cui quantità risulta tuttavia già notevolmente ridotta rispetto ai sistemi dello stato della tecnica grazie alla particolare configurazione delle campane pneumatiche sopra descritte che consentono di prelevare con precisione lungo i bordi anche preforme con profili di forma complessa.

Quanto è stato detto e mostrato nei disegni allegati, è stato fornito a titolo illustrativo delle caratteristiche innovative dell’apparato secondo più possibili forme di realizzazione. In pratica, i materiali, nella misura in cui risultano compatibili con lo specifico uso e con i rispettivi singoli componenti a cui sono destinati, possono essere scelti opportunamente in funzione dei requisiti richiesti ed in funzione dello stato della tecnica disponibile. L’apparato 1 può essere configurato e dimensionato secondo le esigenze, e possono essere apportate modifiche all’apparato, o sue parti, e sono possibili varianti e/o aggiunte a quanto sopra descritto ed illustrato nei disegni allegati senza con ciò fuoriuscire dalle rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per processare e movimentare un materiale plastico (3; 3A, 3B) per la formatura di oggetti, comprendente le seguenti fasi: a) ricevere su mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) detto materiale plastico (3; 3A, 3B) proveniente da una zona di estrusione (4) e destinato a generare detti oggetti, e regolare l’altezza (H) di detta zona di estrusione (4) rispetto a detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’), b) posizionare detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) così da definire, per detto materiale plastico (3; 3A, 3B), una o più superfici di ricezione ed appoggio (5A, 5B; 5’) inclinata rispetto ad un piano orizzontale (O), e regolare un angolo d’inclinazione (α) di dette una o più superfici di ricezione ed appoggio (5A, 5B; 5’) rispetto a detto piano orizzontale (O), detta altezza (H) e detto angolo d’inclinazione (α) essendo impostati per operare un primo pre-stiramento in funzione delle proprietà chimico-fisiche e meccaniche di detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro, ed in funzione di un coefficiente d’attrito statico (µ) tra detta una o più superfici di ricezione ed appoggio (5A, 5B; 5’) e detto materiale plastico (3; 3A, 3B), c) avanzare in maniera continua e regolabile in velocità, tramite detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’), detto materiale plastico (3) verso una zona di consegna (6A, 6B; 6’) prossima ad una stazione di formatura (7A, 7B; 7’), d) eseguire su detto materiale plastico (3; 3A, 3B) ancora caldo e giacente su detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) operazioni di taglio trasversali per ottenere in sequenza preforme (8A, 8B; 8’) da termoformare per ottenere rispettivi oggetti, e) azionare mezzi di prelievo e trasferimento (9A, 9B; 9’) dotati di mezzi pneumatici a campana (10) per prelevare dette preforme (8A, 8B ; 8’) da detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’), mentre sono ancora ad una temperatura di rammollimento, e trasferirle a detta stazione di formatura (7A, 7B; 7’) , in cui è previsto: e.1). appoggiare una parete perimetrale di presa (11) di detti mezzi penumatici a campana (10) su un rispettivo bordo perimetrale (12) di ciascuna preforma (8A, 8B); e.2). effettuare una riduzione di pressione perimetrale tramite aspirazione d’aria lungo detto parete perimetrale di presa (11) in modo tale da afferrare e trattenere la rispettiva preforma (8A, 8B; 8’) lungo il corrispondente bordo perimetrale (12) di quest’ultima, e.3). se necessario, effettuare, tramite aspirazione d’aria, una variazione di pressione distribuita all’interno di una camera (13) definita in detti mezzi penumatici a campana (10), e.4). sollevare e posizionare ciascuna preforma (8A, 8B; ; 8’) in un rispettivo semi-stampo (14A, 14B; 14’) della rispettiva stazione di formatura (7A, 7B; 7’) in modo tale da consentirne la formatura.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1 in cui è previsto termostatare detto materiale plastico (3; 3A, 3B) mentre giace su, ed è avanzato da, detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’), in cui è previsto mantenere detto materiale plastico (3; 3A, 3B) ad una temperatura prossima alla temperatura di rammollimento tramite mezzi di riscaldamento (50) ad infrarossi o a contatto.
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 oppure 2, in cui - detta fase a) comprende ricevere su detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B) mobili un primo nastro (3A) ed un secondo nastro (3B) di detto materiale plastico (3), - detta fase b) comprende regolare la posizione di detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B) così da definire, per detti primo nastro (3A) e secondo nastro (3B) di materiale plastico, rispettive superfici di ricezione ed appoggio (5A, 5B) inclinate rispetto a detto piano orizzontale (O), - detta fase d) comprende eseguire su detti primo nastro (3A) e secondo nastro (3B) di materiale plastico ancora caldi operazioni di taglio trasversali per ottenere in sequenza coppie di preforme (8A, 8B) da termoformare per ottenere rispettivi semi-gusci di detti oggetti cavi, ed in cui - detta fase e.4) comprende posizionare ciascuna preforma (8A, 8B) in un rispettivo semi-stampo (14A, 14B) di detta stazione di formatura (7) in modo tale da consentire la formatura simultanea delle due preforme (8A, 8B) della rispettiva coppia di preforme per ottenere due semi-gusci di un rispettivo oggetto cavo, in cui detto oggetto cavo comprende un pallet o altro oggetto dotato di cavità interna.
4. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui è previsto avanzare detto primo nastro (3A) e detto secondo nastro (3B) di materiale plastico rispettivamente lungo un primo convogliatore a nastro (2A) ed un secondo convogliatore a nastro (2B) di detti mezzi di supporto ed avanzamento (2), ed in cui detto primo nastro (3A) di materiale plastico avanza in una prima direzione (D1) lungo un primo percorso e detto secondo nastro (3B) di materiale plastico avanza in una seconda direzione (D2), lungo un secondo percorso simmetricamente opposto a detto primo percorso rispetto ad un piano verticale (PV), detti primo nastro (3A) e secondo nastro (3B) di materiale plastico essendo trasportati tramite detti primo (2A) e secondo (2B) convogliatori a nastro disposti da lati opposti rispetto a detta zona di estrusione (4), orientati simmetricamente rispetto a detto piano verticale (PV), ed azionati ad una medesima velocità di avanzamento che è controllata in maniera correlata alla velocità di estrusione di detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro .
5. Metodo secondo la rivendicazione 4, in cui è previsto tagliare longitudinalmente su due lati opposti un singolo materiale estruso (3) di forma tubolare, del tipo “parison”, in uscita da un estrusore (4Z) con orifizio circolare, per ottenere due semilavorati continui, essendo inoltre previsto guidare progressivamente detti due semilavorati continui in modo tale da assumere su detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B) una configurazione geometrica piana così da ottenere detto primo nastro (3A) di materiale plastico e detto secondo nastro (3B) di materiale plastico.
6. Metodo secondo la rivendicazione 1 oppure 2, in cui è previsto effettuare un solo taglio longitudinale su un materiale estruso (3) di forma tubolare, del tipo “parison”, in uscita da un estrusore (4Z) con orifizio circolare, per ottenere un solo semilavorato continuo che viene successivamente guidato ed aperto progressivamente per assumere su detti mezzi di supporto ed avanzamento (2) la forma di un unico nastro (3) di materiale plastico piano destinato ad essere ridotto, tramite operazioni di taglio trasversale, in lastre o fogli discreti da termoformare.
7. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la riduzione di pressione perimetrale di detta fase e.2) è effettuata ad un primo valore di pressione (P1) ed in cui la variazione di pressione distribuita di detta fase e.3) è effettuata ad un secondo valore di pressione (P2) scelto e controllato in maniera indipendente rispetto a detto primo valore di pressione (P1) .
8. Metodo secondo la rivendicazione 7 in cui la variazione di pressione distribuita di detta fase e.3) è eseguita ad un secondo valore di pressione (P2) impostato ad un primo livello di depressione (P2’) tale da mantenere le superfici di una rispettiva preforma (8A, 8B; 8’) in una configurazione geometricamente piana.
9. Metodo secondo la rivendicazione 7 in cui la variazione di pressione distribuita di detta fase e.3) è eseguita ad un secondo valore di pressione (P2) impostato ad un secondo livello di depressione (P2’’) tale da ottenere l’incurvamento della rispettiva preforma (8A, 8B; 8’) verso l’interno o verso l’esterno di detta camera (13) per ottenere un determinato pre-stiramento di detta preforma (8A, 8B; 8’).
10. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase d) prevede di far scorrere un nastro flessibile di trasporto (18), che sostiene e convoglia detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro, sotto un blocco di riscontro (19) e di far scorrere detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro su detto blocco di riscontro (19) in modo da essere tagliato da mezzi di taglio (17) mobili e prementi contro detto blocco di riscontro (19).
11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui è previsto muovere detti mezzi di taglio (17) lungo direzioni trasversali variabili ed a velocità correlate alle velocità di avanzamento di detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro, la velocità di detti mezzi di taglio (17) avendo una componente di trascinamento, secondo il percorso di avanzamento, pari alla velocità di avanzamento di detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro ed una componente cinematica trasversale per eseguire il taglio.
12. Apparato per processare e movimentare un materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro per la formatura di oggetti, comprendente: - mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) atti a ricevere in appoggio detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro, estruso e destinato a generare detti oggetti, - detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) essendo mobili per avanzare in maniera continua detto materiale plastico (3; 3A, 3B) da una zona di estrusione (4) verso una stazione di formatura (7A, 7B; 7’); - mezzi di regolazione dell’inclinazione (16) per regolare detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) in modo da definire, per detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro, una o più superfici di ricezione ed appoggio (5; 5A, 5B) inclinate di un desiderato angolo (α) rispetto ad un piano orizzontale (O), - mezzi di taglio (17, 21, 22) per tagliare trasversalmente detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro su detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) così da ricavare preforme (8A, 8B) da termoformare per ottenere detti oggetti, - mezzi di prelievo e trasferimento (9A, 9B; 9’) dotati di mezzi pneumatici a campana (10) azionabili per prelevare dette preforme (8A, 8B) da detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) e trasferirle su rispettivi semi-stampi (14A, 14B) di detta stazione di formatura (7) per la formatura di rispettivi oggetti, - detti mezzi pneumatici a campana (10) essendo provvisti di una parete perimetrale di presa (11) lungo la quale è praticabile una riduzione di pressione perimetrale tramite aspirazione d’aria per afferrare e trattenere un rispettivo bordo perimetrale (12) di una preforma (8A, 8B; 8’), in detti mezzi pneumatici a campana (10) essendo definita una camera (13) all’interno della quale è praticabile tramite aspirazione d’aria una variazione di pressione distribuita per mantenere la superficie della rispettiva preforma (8A, 8B) in configurazione piana o per pre-stirare detta preforma (8A, 8B).
13. Apparato secondo la rivendicazione 12, comprendente inoltre mezzi di riscaldamento (50) previsti lungo detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’) configurati per termostatare, ad una temperatura prossima alla temperatura di rammollimento, detto materiale plastico (3; 3A, 3B) giacente su detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’).
14. Apparato secondo la rivendicazione 13, in cui detti mezzi di riscaldamento (50) sono del tipo ad infrarossi o a contatto.
15. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 12 a 14, in cui: - detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B) comprendono un primo convogliatore a nastro (2A) ed un secondo convogliatore a nastro (2B) mobili ad una medesima velocità e configurati per ricevere in appoggio rispettivamente un primo nastro (3A) ed un secondo nastro (3B) di materiale plastico (3) destinati a generare oggetti cavi, - detto primo convogliatore a nastro (2A) è mobile in una prima direzione (D1) lungo un primo percorso e detto secondo convogliatore a nastro (2B) è mobile in una seconda direzione (D2) lungo un secondo percorso simmetricamente opposto a detto primo percorso rispetto ad un piano verticale (PV), detti primo (2A) e secondo (2B) convogliatori a nastro essendo disposti da lati opposti rispetto a detta zona di estrusione (4) e orientati simmetricamente rispetto a detto piano verticale (PV).
16. Apparato secondo la rivendicazione 15, in cui detti primo convogliatore a nastro (2A) e secondo convogliatore a nastro (2B) sono configurati per ricevere rispettivi nastri (3A, 3B) di materiale plastico che vengono ottenuti tramite taglio longitudinale effettuato su due lati opposti di un singolo materiale estruso (3) di forma tubolare, del tipo “parison”, in uscita da un estrusore (4Z) con orifizio circolare, essendo previsti mezzi per guidare i due semilavorati continui e disporli su detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B) secondo rispettive configurazioni geometriche piane.
17. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 12 a 14, in cui detti mezzi di supporto ed avanzamento comprendono un unico convogliatore a nastro (2’) disposto per ricevere un materiale estruso (3) di forma tubolare, del tipo “parison”, in uscita da un estrusore (4Z) con orifizio circolare, tagliato longitudinalmente su un lato e aperto così da ottenere un unico nastro (3) di materiale plastico.
18. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 12 a 17, in cui: - detti mezzi di taglio (17, 21, 22) sono configurati per tagliare trasversalmente detto materiale plastico (3; 3A, 3B) in nastro così da ricavare coppie di preforme (8A, 8B; 8’) da termoformare per ottenere rispettivi semi-gusci di detti oggetti cavi, - detti mezzi di prelievo e trasferimento (9) sono azionabili per trasferire una coppia di preforme (8A, 8B; 8’) su rispettivi semi-stampi (14A, 14B; 14’) di detta stazione di formatura (7A, 7B; 7’) per la formatura simultanea di due rispettivi semi-gusci di un oggetto cavo.
19. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 12 a 18, in cui detti mezzi di prelievo e trasferimento comprendono uno o più bracci (9A,9B; 9’) di prelievo e trasferimento girevoli e mobili in più direzioni, ed in cui sono previsti blocchi di riscontro (19) sotto i quali sono scorrevoli elementi flessibili di trasporto (18) di detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’), ciascun blocco di riscontro (19) comprendendo una superficie di supporto ed appoggio (20) superiore atta a supportare scorrevolmente un rispettivo nastro (3; 3A, 3B) di materiale plastico per consentire l’azione di taglio da parte di detti mezzi di taglio (17, 21), ed una superficie deviatrice (23) inferiore, cooperante con rulli di guida (24) per deviare temporaneamente il rispettivo elemento flessibile di trasporto (18) dalla superficie di supporto ed appoggio (20) e separarlo dal rispettivo nastro (3; 3A, 3B) di materiale plastico.
20. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 12 a 19, comprendente inoltre un’unità centrale di controllo (UC) configurata per controllare parametri di processo mutuamente correlati in funzione delle proprietà chimico-fisiche e meccaniche e delle velocità di estrusione del materiale plastico (3; 3A, 3B) processato, detta unità centrale di controllo (UC) essendo configurata per controllare l’altezza (H) di detta zona di estrusione (4) rispetto a detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’), l’angolo di inclinazione (α) e la velocità di detti mezzi di supporto ed avanzamento (2A, 2B; 2’), parametri cinematici di detti mezzi di taglio (17) e di detti mezzi di prelievo e trasferimento (9A, 9B; 9’), detta unità centrale di controllo (UC) essendo inoltre configurata per controllare la riduzione di pressione perimetrale lungo detta parete perimetrale di presa (11) e la variazione di pressione distribuita all’interno di detta camera (13) in maniera indipendente l’una dall’altra.