KR20050075022A - 유리시트 굴곡용 장치 및 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 적어도 하나의 열연화된 유리시트를 성형하기 위한 장치에 있어서, 필요로 하는 적어도 하나의 예비성형된 유리시트의 곡률의 형상을 취하는 성형면을 갖는 전면 프레스면을 포함하는 상부 주형과, 적어도 하나의 유리시트를 상부 주형의 하부에 지지하는 지지장치와, 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분을 지지하는 상부 유리시트 지지면이 구비된 성형레일과, 상기 적어도 하나의 유리시트의 하부에 배치된 챔버와, 적어도 하나의 유리시트의 외주를 상부 주형 성형면에 대해 가압하기 위해, 상부 주형 및 성형레일을 서로에 대해 이동시키는 가동장치와, 적어도 하나의 유리시트의 적어도 중앙부를 상부 주형 프레스면을 향해 가압하도록, 압축가스를 챔버로 지향시키는 커넥터를 포함하며, 상기 유리시트 지지면은 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분에서 필요로 하는 단면 형상에 대응하며, 상부 주형 성형면의 대응 부분을 보완하는 형상을 갖는 유리시트 성형장치를 제공한다.

Description

유리시트 굴곡용 장치 및 방법{APPARATUS AND METHOD FOR BENDING GLASS SHEETS}
본 발명은 라미네이트된 유리의 성형에 관한 것으로서, 특히 중력에 의한 처짐벤딩, 프레스 벤딩, 및 정적 공기압력의 조합에 의한 한쌍의 유리시트의 동시 성형에 관한 것이다.
굴곡부가 훨씬 복잡하고 처짐(sag)이 깊은 방풍유리를 갖고자 하는 자동차 설계자의 희망과, 방풍유리가 전체적으로 설정의 표면 형상에 부응해야만 하는 요구사항은 유리 제조자에게 보다 엄격한 공차를 갖는 매우 복잡한 형태의 유리 부분을 생산할 것을 요구하고 있다. 이러한 복잡한 형태는 차량의 외관상 목적에 부응하는 바람직한 것으로서, 성형된 유리시트가 자동차 몸체의 굴곡된 장착프레임 형성부에 장착될 수 있을 것이 요망되기 때문에, 굴곡된 유리는 장착될 차량 몸체에서 굴곡된 장착프레임의 형상에 동화되는 라미네이트 윈도우를 형성할 수 있다.
벤딩 작업 및 성형 작업중 유리시트의 마킹을 최소화하면서, 유리시트를 복잡한 형상으로 성형하기 위한 장치를 제공하는 것이 바람직하다.
발명의 요약
본 발명은 적어도 하나의 열연화된 유리시트를 성형하기 위한 장치에 있어서, 필요로 하는 적어도 하나의 예비성형된 유리시트의 곡률의 형상을 취하는 성형면이 구비된 전면 프레스면을 포함하는 상부 주형과, 적어도 하나의 유리시트를 상부 주형의 하부에 지지하는 지지장치와, 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분을 지지하는 상부 유리시트 지지면이 구비된 성형레일과, 상기 적어도 하나의 유리시트의 하부에 배치된 챔버와, 적어도 하나의 유리시트의 외주를 상부 주형 성형면에 대해 가압하기 위해, 상부 주형 및 성형레일을 서로에 대해 이동시키는 가동장치와, 적어도 하나의 유리시트의 적어도 중앙부를 상부 주형 프레스면을 향해 가압하도록, 압축가스를 챔버로 지향시키는 커넥터를 포함하며; 상기 유리시트 지지면은 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분에서 필요로 하는 단면 형상에 대응하며, 상부 주형 성형면의 대응 부분을 돋보이게 하는 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 유리시트 성형장치를 제공한다.
또한, 본 발명은 적어도 하나의 열연화된 유리시트를 성형하는 방법에 있어서, 적어도 하나의 예비성형되고 열연화된 유리시트를 그 외주 주위에 지지하는 단계와, 상부 주형과 하부 성형레일 사이에 적어도 하나의 시트를 정렬하는 단계와, 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분이 하부 성형레일 지지면과 상부 주형의 하부 성형면의 대응부 사이에 가압되도록 하부 성형레일과 상부 주형을 서로에 대해 이동시키는 단계와, 챔버를 적어도 하나의 유리시트의 하부에 배치하는 단계와, 상기 챔버를 밀봉하는 단계와, 시트의 적어도 중앙부를 편의시켜 적어도 하나의 유리시트를 필요로 하는 형태로 형성하기 위해, 상기 챔버를 상부 주형에 대해 가압하는 단계를 포함하며; 상기 상부 주형은 필요로 하는 적어도 하나의 유리시트의 곡률 형상을 취하는 성형면이 구비된 전면 프레스면을 포함하며; 상기 하부 성형레일은 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분을 지지하는 상부 유리시트 지지면을 포함하며; 상기 시트 지지면은 필요로 하는 적어도 하나의 유리시트의 외주 단면형상에 대응하는 형상을 가지며, 상부 주형의 대응부를 보완하는 것을 특징으로 하는 유리시트 성형방법을 제공한다.
도1a 및 도1b는 본 발명에 따른 유리시트 벤딩용 서냉오븐 장치의 길이방향 측면도로서, 도1a는 상류 부분을 도시하며, 도1b는 하류 부분을 도시한 도면.
도2는 도1의 선2-2를 따른 단면도로서, 본 발명의 특징부를 포함하며, 하부 위치에 도시된 하부 외곽 주형과 전면 상부 주형을 포함하며, 도1a에 도시된 서냉오븐 장치의 프레스 벤딩 스테이션의 횡단방향 단면도.
도3은 본 발명의 특징부를 포함하는 하부 외곽 주형의 예시적인 실시예의 사시도.
도4 및 도5는 본 발명의 특징부를 포함하는 다른 실시예의 유리시트 성형장치의 평면도.
도6은 본 발명의 특징부를 포함하는 또 다른 실시예의 유리시트 지지 및 이송장치의 사시도.
본 발명은 열연화된 유리시트의 성형에 관한 것으로서, 특히 방풍유리를 위해 적층된 한쌍의 유리시트와, 겹쳐진 상태의 유리시트의 동시 성형에 관한 것이지만; 본 발명은 시트가 정밀하고 정확하게 성형될 것이 요망되고 또한 성형으로 인한 시트의 마킹이 최소화될 것이 요망되는 경우, 열연화된 시트 물질의 시트를 시트의 갯수에 상관없이 성형하는데 사용될 수도 있음을 인식해야 한다.
본 발명에 사용되는 용어에 있어서, "내측", "외측", "좌측", "우측", "상향", "하향", "수평", "수직" 등의 용어는 도면에 도시된 본 발명에 관한 용어로 사용된다. 그러나, 본 발명은 다양한 선택적 방위를 가정할 수 있으며, 따라서 상술한 바의 용어는 본 발명을 한정하는 것으로 여겨지지는 않는다. 또한, 본 발명의 명세서 및 청구범위에 사용된 표현되는 모든 칫수, 물리적 특성 등은 모든 경우에 있어서 "약" 이라는 용어로 변형된 것임을 인식해야만 한다. 따라서, 특별히 언급하지 않는한, 본 발명의 명세서 및 청구범위에 설명될 수치값은 본 발명에 의해 얻고자 하는 필요한 특성에 따라 변할 수 있다. 각각의 칫수 변수는 통상의 라운딩 기법을 적용하므로써 보고된 상당한 숫자에 비추어 해석되어야 하며, 청구범위의 등가물 원리의 적용을 한정하려는 시도가 아니다. 또한, 본 발명에 개시된 모든 범위는 이에 포함된 그 어떤 범위 및 모든 부분범위를 포함하는 것으로 인식되어야만 한다. 예를 들어, "1 내지 10"으로 기재된 범위는 최소값 1과(이를 포함한다) 최대값 10 사이의 모든 부분범위를 포함하는 것으로 인식되어야 하며, 즉 최소값 1 이상 부터 시작하여 최대값 10 이하로 끝나는 모든 부분범위와, 예를 들어 1 내지 6.3, 또는 5.5 내지 10, 또는 2.7 내지 6.1 등의 모든 부분범위를 포함하는 것으로 인식되어야 한다. 본 발명에 사용되는 바와 같이, "배치된" 또는 "지지된"으로 기재된 용어는 직접적인 면접촉부상에 배치되거나 지지되는 것을 의미하지만, 본 발명은 이에 한정되지 않는다. 예를 들어, 성형레일상에 "배치된" 유리시트는 레일의 표면과 시트 사이에 하나이상의 기타 다른 물질이 존재하는 것을 배제하지 않는다.
도1a 및 도1b는 본 발명에 따른 유리시트를 성형하기 위한 가열, 성형, 및 어닐링을 위한 서냉오븐을 도시하고 있다. 상기 서냉오븐은 로딩 영역(20)의 상류에서 시작되며; 터널 형태의 가열영역(22)과, 상기 가열영역(22)의 하류에 배치된 중력 벤딩영역(24)과, 상기 중력 벤딩영역(24)의 바로 아래에 배치된 프레스 벤딩 또는 성형 스테이션(26)과, 상기 성형 스테이션(26)의 하부에 도어(30)가 구비된 어닐링 영역(28)과, 서냉오븐의 하류 부분에 대해 단부와 단부가 맞닿는 상태로 배치된 냉각영역(32)을 포함한다. 상기 냉각영역(32)의 하부에는 언로딩 부분(34)이 배치된다. 본 발명은 상술한 바와 같은 특정 형태의 서냉오븐에 한정되지 않으며; 본 기술분야에 공지된 바와 같이 예를 들어 박스형 서냉오븐과, 지지된 유리시트를 둘러싸며 정지-진행 배열로 서냉오븐을 통과하는 다수의 분리된 용기 또는 박스 등과 같은 다른 형태의 서냉오븐과 함께 사용될 수도 있음을 인식해야 한다.
도1 및 도2에 있어서, 다수의 쌍으로 이루어진 스터브 롤(36)을 포함하는 컨베이어는 서냉오븐의 전체 길이를 통해 연장되며, 길이방향 기준선을 따라 이동 경로를 한정하며; 상기 스터브 롤은 길이방향으로 이격되어 있으며, 횡단방향으로는 서로 대향하도록 배치된다. 각각의 스터브 롤(36)은 서냉오븐의 측벽을 통해 연장되는 축(도시않음)에 장착되며, 컨베이어 구동부(도시않음)에 연결된다. 주형 복귀 컨베이어(도시않음)는 서냉오븐 전체를 따라 연장된다. 상기 컨베이어는 종래의 구동로드 및 기어수단을 통해 자체 구동수단에 의해 구동되는 다수의 부분으로 분할되며, 체인 구동부 또는 컨베이어 부분은 본 기술분야에 공지된 방식으로 클러치를 통해 공통 구동부로부터 구동된다. 다수의 주형 지지 캐리지(38)(도2에는 하나만 도시되었음)는 상기 캐리지(38)의 각각의 측부를 따라 배치되고 길이방향으로 연장되는 지지레일(40)과 스터브 롤(36)의 회전결합에 의해 컨베이어를 따라 이송된다. 횡단방향으로 연장되는 지지체(42)(도2에는 하나만 도시되었음)는 지지레일(40)과 상호연결되며, 하기에 서술되는 바와 같이 하부 주형 지지부재를 위한 지지체를 제공한다. 상기 지지체(42) 사이에서 길이방향으로 연장되는 부가의 지지체(43)는 캐리지(38)에 대한 부가의 지지를 제공한다.
도2에 도시된 바와 같이, 외곽 주형(44)은 캐리지(38)에 장착된다. 상기 주형(44)은 유리시트(G)가 유리시트 외주에 대해 미세하게 내측으로 굴곡되는데 필요한 길이방향 및 횡단방향 상승 형태에 대해 상승부 및 외곽부에 일치하는 지지면(50)이 구비된 성형레일(48)을 포함한다. 도2에 도시된 주형(44)은 연속한 형태의 고정형 성형레일 즉, 연속한 중앙부(52)와 단부(54)를 갖는다. 그러나, 필요할 경우, 상기 주형(44)은 절첩형 외곽 주형(도시않음)을 포함할 수도 있으며; 본 기술분야에 공지된 바와 같이 정지형 중앙부와, 대향하는 한쌍의 피봇 단부 주형 날개부를 포함할 수도 있다. 상기 외곽 주형(44)은 캐리지(38)에 대해 배치되므로, 하기에 상세히 서술되는 바와 같이 캐리지(38)가 프레스 벤딩 스테이션(26)과 정렬되고, 상기 외곽 주형(44)이 프레싱 위치를 점유할 때, 주형의 기하학적 중심은 일반적으로 상부의 성형 주형의 기하학적 중심과 정렬될 수 있다. 도2에 도시된 본 발명의 예시적인 실시예에서, 주형(44)은 캐리지(38)의 횡단 지지체(42) 사이로 연장되는 다수의 횡단부재(56)를 통해 캐리지(38)에 지지되어 이에 고정된다. 상기 외곽 주형(44)은 편리한 방식으로 횡단 부재(56)에 고정된다.
도2 및 도3에 있어서, 상기 외곽 주형(44)은 성형레일(48)의 외주내에 배치된 챔버 또는 공간을 포함한다. 본 발명의 예시적인 일실시예에서, 외곽 주형(44)은 측벽(58)과 하부벽(60)(도3에만 도시되었음)을 포함하며, 이러한 벽들은 하기에 상세히 서술되는 바와 같이 유리시트 프레스 벤딩작업중 가압되는 챔버(62)를 형성한다. 특히, 상기 측벽(58)은 성형레일(48)로부터 하부벽(60)으로 하방연장된다. 필요할 경우, 상기 측벽(58)은 성형레일(48)과 일체로 형성될 수도 있다. 상기 측벽(58) 및 하부벽(60)은 챔버(62)를 충분히 가압할 수 있는 물질로 형성된다. 본 발명을 한정하지 않는 일실시예에 따르면, 상기 성형레일(48)은 1/8인치 스텐레스 스틸 바아로 형성되며, 측벽(58)은 상기 레일에 용접되는 1/8인치 스텐레스 스틸 시트로 형성된다. 본 발명의 다른 예시적인 실시예에서, 상기 레일과 측벽은 일체로 형성되고, 1/8인치 스텐레스 스틸 시트로 형성되며; 각각의 측벽(58)의 상부 엣지는 절단되거나 절첩되며, 또는 필요로 하는 성형레일(48)의 상승 형태를 제공하도록 형성된다. 본 발명의 또 다른 예시적인 실시예에서, 상기 측벽과 하부벽은 하나이상의 가열성 및 내열성 직물에 의해 형성된다. 하나이상의 직물층은 비투과성 물질로 형성될 수 있다. 하기에 상세히 서술되는 바와 같이, 층의 조합이 공기에 대해 충분히 밀집된 장벽을 제공하므로써 직물이 정렬된 챔버내에 필요로 하는 압력이 유지될 수만 있다면, 상기 물질은 공기를 선택적으로 투과시킬 수 있다.
도2 및 도3에 도시된 본 발명의 예시적인 실시예에서, 주형(44)의 챔버(62)의 측벽(58)은 상부 링프레임(64) 및 하부 링프레임(66)에 의해 지지되어 강화된다. 상부 프레임(64)은 주형 챔버(62)의 외주 주위로 연장되며, 성형레일(48)과 하부 프레임(66) 사이에 배치되어 측벽(58)에 고정된다. 하부 프레임(66)은 주형(44)의 챔버(62)의 기저부 주위로 연장된다. 본 발명의 예시적인 일실시예에서, 상기 주형(44)은 챔버(62)의 하부벽(60)을 통해 프레임(66)에 고정되며, 프레임(66)은 지지부재(56)에 고정된다.
도2 및 도3에 있어서, 하부벽(60)은 가열된 가스가 챔버(62)로 유입되는 개구(68)를 포함하며, 유리시트 프레싱 작업중 가압된다. 본 발명을 한정하지는 않지만, 도2 및 도3에 도시된 실시예에서, 배플판(70)은 상기 개구(68)로부터 이격된 상부에 배치되므로, 프레싱 작업중 챔버(62)에 유입되는 가스는 주형(44)상에 지지되어 있는 열연화된 유리시트(G)의 하방 대향면에 직접적으로 충격을 가하지는 않는다. 가스켓 조립체(72)(도2에만 도시되어 있음)는 개구(68)에서 하부벽(60)의 하부면(74)을 따라 배치되므로, 하기에 상세히 서술되는 바와 같이 가열된 가스원은 챔버(62)와 접촉하여 챔버(62)를 밀봉한다. 본 발명의 예시적인 실시예에서, 상기 가스켓 조립체(72)는 뉴저지 로빈스빌 소재의 맥닐 인코포레이트에 의해 상용화된 1/8인치 두께의 파이버프랙스 페이퍼 #970로 형성되며, 2개의 스텐레스 스틸 포일층 사이에 협지된다.
성형레일(48)의 지지면(50)은 하기에 상세히 서술되는 바와 같이 프레스 벤딩작업중 주형(44)상에 지지되어 있을 동안, 고온의 유리시트(G)를 마킹하지 않는 하나이상의 부드러운 가요성 및 내열성 직물층으로 덮인다. 상기 직물(75)은 본 발명의 예시적인 실시예에서 하기에 서술되는 바와 같이 성형 작업중 압축가스가 챔버(62)로부터 배출되는 것을 방지하는 가스켓이나 밀봉부를 형성하도록, 유리시트(G)와 레일(48)의 지지면(50) 사이에 순응성 지지체를 부가로 제공한다. 또한, 상기 직물(75)은 이들 사이에 도전성 열전달율을 느리게 하기 위하여, 유리시트(G)와 레일(48)의 지지면(50) 사이에 절연면을 제공한다. 상기 직물은 지지면(50)이 완전히 덮이는 것을 보장하기 위하여, 측벽(58) 주위로 권취되어 측벽에 고정된다. 본 발명의 예시적인 실시예에서는 단순히 지지면(50)을 덮는 것이 아니라, 상기 직물이 챔버(62)의 완전개방된 상부를 횡단하여 연장된다. 특히 도3에 도시된 바와 같이, 직물(75)은 성형레일(48)의 내부에서 유리시트의 지지부와 레일(48) 사이에서 부재(62)를 횡단하여 연장된다. 상기 직물(75)은 팽팽하게 당겨질 수 있으며, 또는 챔버(62)내로 처질 수도 있다. 본 발명을 한정하지 않는 예시적인 일실시예에서, 상기 직물(75)은 오하이오 페리스버그 소재의 글라스테크에 의해 상용화된 파이버글라스 프레스 클로즈 #S-1NS7L90062301의 2개층을 포함하며, 조지아 마리에타 소재의 비케르트 파이버 테크놀러지즈에 의해 상용화된 스텐레스 스틸 직조형 프레스 클로즈 #3KN/C3 의 2개층 사이에 협지되어, 챔버(62)의 개방된 상단부를 횡단하여 펼쳐진다.
도2에 도시된 바와 같이, 프레스 벤딩 스테이션(26)은 승강 프레임(76)을 포함한다. 상기 프레임(76)은 특히 도2에 도시된 실시예에서는 스터브 롤(36)의 하부에서 스터브 롤들 사이에 배치되어 격자형 구조를 가지며, 이러한 격자형 구조는 상호연결되는 횡단방향으로 연장되는 다수의 비임(78)(도2에는 하나만 도시되었음)과 길이방향으로 연장되는 다수의 비임(80)을 포함한다. 필요한 것은 아니지만, 비임들 사이의 프레임내 개구는 절연물(도시않음)로 충진될 수도 있다. 상기 프레임(76)은 프레임(76)의 하부에 배치된 승강 비임(76)에 장착되어 있는 일련의 기둥(84)에 고정된다. 도2에 도시된 본 발명의 예시적인 실시예에서, 비임(86)의 대향 단부(88)는 프레스 벤딩 스테이션(26)의 외측으로 연장되며, 비임(86)을 상승 및 하강시키는 승강기(90)에 장착되며, 상기 승강기는 프레스 벤딩 작업중 캐리지(38) 및 하부 외곽 주형(44)과 결합하여 이들을 상승 및 하강시키며, 또한 상기 승강기는 하부 주형(44)이 상부 주형(하기에 서술될 것임)으로부터 이격되어 있는 제1위치와 하부 주형(44)이 상부 주형에 인접하고 있는 제2위치 사이에서 상기 캐리지 및 주형을 이동시키므로써, 지지되어 있는 유리시트는 하기에 상세히 서술되는 바와 같이 상부 주형에 대해 가압될 수 있게 된다. 비임(86)을 승강시키는 수직 운동은 안내부에 의해 지향된다. 본 발명의 범위를 한정하지 않고, 상기 승강기(90)는 볼스크류, 유압 실린더, 또는 기타 다른 형태의 선형 작동기일 수 있다.
도2에 도시된 예시적인 실시예에서, 승강 프레임(76)에는 프레스 벤딩작업중 외곽 주형(44)의 가스켓 조립체(72)와 접촉할 가요성 커넥터(94)가 제공된다. 상기 커넥터(94)는 스터브 롤(36)로부터 캐리지를 상승시키기 위하여, 승강 프레임(76)이 비임(86)에 의해 상승하여 캐리지(38)와 결합될 때 컬러(96) 및 가스켓 조립체(72)가 접촉하여 밀봉부를 형성하는 방식으로 형성된 컬러(96)를 포함한다.
상기 커넥터(94)는 유리시트 프레스 벤딩작업중 챔버에 압축가열된 가스를 공급하는 가열된 가스원에 연결된다. 본 발명의 예시적인 실시예에서, 상기 커넥터는 가열 서냉오븐내에 배치된 일련의 공기 공급도관(95)에 연결될 수 있다. 유리시트 프레스 벤딩작업중, 팬(도시않음)은 덕트내의 가열된 공기를 챔버(62)의 내부로 가압하여, 챔버(62)내에 필요로 하는 정적 압력을 설정하는데 사용될 수 있다. 하부 주형(44)의 형상으로 인해, 상기 챔버(62)내의 압력은 챔버의 상부를 형성하며 하방으로 대면하는 전체 유리시트면에 대해 일반적으로 균일한 힘을 제공한다는 것을 인식해야만 한다.
도2에 있어서, 상기 프레스 벤딩 스테이션(26)은 하부 프레스면(100)이 구비된 상부 프레싱 주형(98)을 포함한다. 본 발명의 예시적인 실시예에서, 상기 프레스면(100)은 예를 들어 금속이나 세라믹일 수도 있다. 상기 프레스면(100)은 연속한 영역을 덮는데, 이러한 영역의 외곽은 하부 주형(44)상에 지지되어 성형될 유리시트(G)의 외곽 보다 미세하게 크다. 상부 주형(98)의 상기 하방으로 대면하는 프레스면(100)은 굴곡부의 길이방향 성분과 일치하도록 서냉오븐의 폭을 횡단한 단면에서 하방으로 오목하며, 필요로 하는 유리시트(G)의 중앙영역 형상과 마찬가지로 유리시트(G)의 외주 주위에서 필요로 하는 유리시트 형상을 형성한다. 성형될 유리시트(G)에 부여될 형상의 복잡성에 따라, 상기 프레스면(100)은 필요로 하는 굴곡부의 횡단 성분과 일치하도록 서냉오븐의 길이 방향으로의 단면에서 S형 굴곡 성분을 부가로 포함할 수 있다.
상기 프레스면(100)은 프레스 벤딩작업중 고온의 유리시트(G)를 마킹하지 않는 내열성 직물(102)의 하나이상의 층으로 덮일 수 있다. 본 발명의 예시적인 실시예에서, 상기 프레스면(100)은 오하이오 페리스버그 소재의 글라스테크에 의해 상용화된 파이버글라스 프레스 클로즈 #S-1NS7L90062301의 하나의 층으로 덮이며, 조지아 마리에타 소재의 비케르트 파이버 테크놀러지즈에 의해 상용화된 스텐레스 스틸 직조형 프레스 클로즈 #3KN/C3 의 하나의 층으로 덮인다.
도2에 도시된 본 발명의 예시적인 실시예에서, 상부 주형(98)은 체인(106)에 의해 지지판(104)으로부터 프레스 벤딩 스테이션(26)에 현수되며, 주형의 사중량(deadweight)은 하기에 상세히 서술되는 바와 같이 유리시트(G)를 가압하는데 사용된다. 상기 주형(98)은 캐리지(38)가 성형 스테이션(26)내에 위치될 때, 그 기하학적 중심이 외곽 주형(44)의 기하학적 중심과 일반적으로 수직으로 정렬되도록 배치된다. 프레스 작업중 상부 주형(98)을 외곽 주형(44)에 위치시키기 위해, 정렬핀 또는 본 기술분야의 숙련자에게 공지된 기타 다른 형태의 정렬 장치가 사용된다. 판(104)은 상부 주형(98)을 상승위치와 하강위치 사이로 이동시키는데 사용되는 피스톤(108)에 장착되며, 상기 상승위치에서는 상부 주형(98) 및 하부 주형(44)이 서로에 대해 이격되어 있고, 상기 하강위치에서는 상부 주형(98) 및 하부 주형(44)이 서로 인접하여 배치되고 그 사이에서 유리시트(G)가 가압된다. 본 발명의 예시적인 실시예에서, 피스톤(108)은 피스톤(108)에 의해 인가된 부가의 힘과 주형의 사중량의 조합에 의해 유리시트의 프레싱이 실행될 수 있도록, 상부 프레스(98)에 능동적인 하향력을 제공한다.
작동 사이클
본 발명의 예시적인 실시예에서, 외곽이 굴곡되어 있고 적절한 분리물질이 그 사이에 있는 한쌍의 유리시트(G)는 로딩 영역(20)에서 캐리지(38)에 의해 지지된 하부 외곽 주형(44)의 성형레일(48)상에서 수평한 방향으로 배치된다. 상기 성형레일(48)내의 영역은 개방될 수 있으며, 또는 직물(75)은 상술한 바와 같이 레일(48) 사이에 걸쳐질 수 있다. 상기 캐리지(38)는 서냉오븐의 스터브 롤(36)상에 캐리지(38)의 레일(40)을 배치하므로써 서냉오븐을 통해 길이방향 기준선에 대해 횡단방향으로 정렬된다. 상기 캐리지(38)는 서냉오븐의 가열영역(22)을 통과하며, 서냉오븐을 통해 하부 주형(44)에 대한 이동경로의 길이방향 및 횡단방향으로 가열패턴을 제공하도록 배치된다. 주형(44)이 프레스 벤딩 스테이션(26)[1080℉ 내지 1150℉(582℃ 내지 621℃)의 온도범위로 유지된]에 도달되었을 때, 상기 유리시트(G)는 그 변형온도[일반적으로, 1070℉ 내지 1125℉(577℃ 내지 607℃)]로 가열되며, 중력에 의해 설정의 형상으로 처져 있으며, 상기 유리시트(G)의 외주는 일반적으로 레일 표면(50)의 상승 형태와 일치한다. 본 발명의 실시예에서, 주형(44)은 절첩형 주형이며, 단부 주형 날개부분은 주형(44)이 프레스 벤딩 스테이션(26)에 인입되었을 때 상향으로 피봇될 것이다.
로딩 영역(20)으로부터 프레싱 스테이션(26)으로 외곽 주형(44)을 이동시키는 도중에는 길이방향 기준선에 대한 그 적절한 정렬방향을 잃을 수도 있다. 그러나, 유리시트는 일반적으로 평면에서 투시하였을 때 외곽이 균일하지 않은 비사각형 형태를 취하며 복잡한 형상으로 굴곡되기 때문에; 설정된 형상의 시트(G)를 갖는 외곽 주형(44)은 프레스 벤딩 스테이션(26)에 도달되었을 때, 상부 주형(98)의 하부 프레스면(100)으로 지향되어 그 하부에 정렬되는 것이 기본적이다. 프레스 벤딩 스테이션(26)에 도달함에 따라, 외곽 주형(44) 및 설정된 형상의 유리시트(G)의 기하학적 중심을 상승위치에 있는 상부 프레스면(100)의 하부에 정렬할 필요가 있을 경우, 주형(44)이 배치된 지지 캐리지(38)는 재배치된다. 프레스 벤딩 스테이션(26)내에 캐리지를 정렬시키고, 상부 주형(98)에 대해 외곽 주형(44)을 적절히 위치시키기 위하여, 본 기술분야에 공지된 다양한 형태의 정렬 시스템(도시않음)이 사용될 수 있다. 캐리지(38)가 배치되지 않아 프레스 밴딩 스테이션에 정렬되지 않았을 경우, 프레스 작업이 지속되지 않는 것을 보장하기 위하여 리미트 스위치(도시않음)가 사용될 수도 있다.
유리시트(G)가 지지되어 있는 주형(44)이 적절히 정렬된 후, 승강기(90)는 프레임(76)을 상향으로 이동시킨 후, 캐리지(38)와 결합시킨다. 이때, 컬러(96)는 가스켓 조립체(72)와 결합하여, 하부 외곽 주형(44)의 챔버(62)에 가요성 커넥터(94)를 밀봉한다. 승강기(90)는 계속해서 캐리지(38)를 상승시키고, 상부 주형(98)의 하부 프레스면(100)을 향해 캐리지(38)를 스터브 롤(36)로부터 상승시킨다. 하부 주형(44)이 상승함에 따라, 피스톤(108)은 상부 주형(98)을 하강시킨다. 하부 주형(44)이 상부 주형(98)에 접근함에 따라, 본 기술분야에 공지되어 있는 정렬핀이나 기타 등가의 장치가 현수된 상부 주형(98)을 하부 주형(44)으로 지향시키므로써, 그 기하학적 중심이 정렬된다. 하부 주형(44) 및 상부 주형(98)은 유리시트(G)의 적어도 외주 일부가 상부 주형(98)의 프레스면(100)의 대응부와 성형레일(48) 사이에 프레스될 때까지 서로에 대해 계속 이동하므로써, 유리시트(G)의 외주는 필요로 하는 단면 형태로 형성되며, 유리시트의 외주 엣지 주위에서 챔버(62)에 밀봉부가 형성된다. 하부 주형(44)상의 직물(75)과 상부 주형(98)상의 직물(102)은 성형중 특히 상부 주형(98)의 대응부와 성형레일(48) 사이에서 프레스되는 유리시트(G)의 외주 주위에서, 유리시트(G)의 약간의 미끄럼이동을 허용하는 것을 인식해야 한다.
유리시트(G)의 외주에 밀봉부가 형성된 후, 공기 공급덕트내의 고온의 공기를 챔버(62)내로 지향시켜 그 내부에 정적 압력이 설정되도록 팬이 작동된다. 이러한 압력은 하부 주형(44)에 의해 접촉되지 않은 유리시트(G)의 중앙부를 상부 주형(98)의 프레스면(100)에 대해 가압한다. 그 결과, 유리시트(G)는 하방으로 대면하는 유리시트의 주면의 주부와 물리적으로 접촉하지 않으면서 프레스면(100)의 형상과 일치하게 되며, 이에 따라 유리시트의 중앙부에서 하부 유리면의 마킹이 제거된다. 챔버(62)내의 압력의 크기는 필요로 하는 정적 압력을 제공하도록 제어될 수 있다. 챔버(62)의 내부에 설정된 최대 압력은 팬의 갯수 및 크기와, 상부 주형(98)의 중량과, 상기 상부 주형(98)에 인가된 부가의 부하량에 의해 결정된다. 특히, 본 발명의 예시적인 실시예에서는 상부 주형(98)에 부가의 부하가 인가되지 않으며, 정적 압력은 성형레일(48)로부터 유리시트(G) 및 상부 주형(98)을 상승시켜 외주 밀봉을 해제시키는 레벨 이하로 유지된다. 그러나, 챔버(62)가 가압될 때, 플레이트(104) 또는 기타 다른 로킹장치로부터 연장되는 피스톤(112) 등과 같은 작동기가 작동되어 상부 주형(98)이 하부 주형(44)으로부터 상승하는 것을 방지한다면, 챔버(62)내에 보다 큰 압력이 인가될 수 있음을 인식해야 한다. 또한, 피스톤(108 및/또는 112)을 통해 상부 주형(98)에 보다 큰 압력을 인가하므로써, 챔버내의 압력 레벨은 더욱 증가될 수 있다. 본 발명의 예시적인 일실시예에서, 챔버(62)내에 설정된 정적 압력은 1.5psi(평방인치당 파운드) 이하, 양호하기로는 1psi 이하, 더욱 양호하기로는 0.75 pis인 것이 바람직하다. 하부 주형(44)을 정위치에 지지하고 챔버(62)의 압력을 유지하므로써 필요로 하는 곡면 형상의 부여를 보장하기 위해, 타이머(도시않음)가 작동된다. 또한, 상기 타이머는 하부 주형(44)과, 승강 프레임(76)과, 승강 비임(86)의 그 하부 위치로의 복귀 개시를 제어한다.
프레스 작업중, 유리시트(G)가 상부 프레스면(100)을 향해 상향으로 편의될 때, 유리시트(G)와 상부 주형(98) 사이의 공기는 주형과 시트 사이로부터 배출되기 위한 통로를 가져야만 한다. 본 발명의 예시적인 일실시예에서, 상기 공기는 직물(102)을 통해 측방향으로 이동된다. 본 발명의 예시적인 다른 실시예에서는 프레스 작업 및 성형 작업중 공기에 탈출로를 제공하기 위해 상부 주형(98)의 프레스면(100)을 통해 일련의 구멍(110)이 제공된다. 이러한 구멍은 공기가 공간에 유입될 수 있는 경로를 제공하므로써, 프레스 벤딩 작업후 상부 주형과 하부 주형이 서로 분리될 때, 프레스면(100)으로부터 유리시트(G)를 분리시키는데 도움을 주기 위해 사용된다. 특히, 프레스 작업중, 상기 유리시트(G)는 상부 주형(98)의 프레스면(100)에 대해 가압된다. 프레싱 작업후, 주형(98)의 프레스면(100)과 유리시트(G) 사이에는 진공이 형성된다. 상기 구멍(100)에 의해, 공기는 유리시트(G)와 상부 주형 프레스면(100) 사이로 유입되어, 그 형성되어 있었던 진공을 해제한다. 필요할 경우, 압축공기가 상기 구멍을 통과하여, 진공을 해제할 수 있으며, 성형 작업후 프레스면(100)을 덮고 있는 직물(102)로부터 유리시트를 "취입(吹入)할" 수도 있다. 이것은 직물(102)과 접촉하고 있는 유리시트(G)의 주면이 세라믹 페인트 가장자리 또는 기타 다른 장식 패턴과 상기 직물(102)에 고착되려는 경향을 갖는 페인트를 포함할 때, 유리하다. 상기 구멍(110)을 통해 취입된 공기는 직물(102)로부터 유리시트(G)를 분리시키는데 도움을 준다.
필수적인 사항은 아니지만, 상기 구멍(110)은 유리시트(G)의 성형작업에 도움을 주도록 제어가능하게 개폐될 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 범주를 한정하지 않는 예시적인 일실시예에서, 상기 구멍(110)은 공기가 시트(G)와 상부 프레스면(100) 사이로부터 용이하게 탈출할 수 있도록 챔버(62)가 가압될 동안 개방될 수 있다. 유리시트(G)와 프레스면(100) 사이에 형성된 진공이 유지되어 유리시트(G)의 정확한 성형을 보장하도록, 상기 구멍(110)은 설정시간동안 밀봉될 수 있다. 상기 구멍은 진공을 해제하여 유리시트(G)가 하부 주형(44)상에 유지되도록 개방될 수 있다.
상부 주형(98)과 하부 주형(44) 사이에 유리시트(G)를 성형한 후, 상기 하부 주형(44)과 승강 프레임(76)과 승강 비임(86)은 하강하게 되고, 캐리지(38)는 스터브 롤(36)상에 재안착된다. 이와 마찬가지로, 상부 주형은 피스톤(108)에 의해 그 초기위치로 상승한다. 상술한 바와 같이, 구멍(110)은 직물(102)로부터 유리시트(G)를 분리시키는데 도움을 준다. 또한, 본 발명의 예시적인 실시예에서는 성형 작업이 완료된 후, 챔버(62)로부터 압축공기를 통기시키도록 해제밸브(도시않음)가 사용될 수도 있다.
하부 주형(44)이 스터브 롤(36)상에 재안착된 후, 서냉오븐의 도어(30)가 개방되고, 스터브 롤(36)은 성형된 유리시트(G) 및 주형(44)을 성형 스테이션(26)으로부터 어닐링 영역(28)으로 이송하도록 작동된다. 그후, 상기 도어(30)는 차후 벤딩 및 성형 사이클을 위해 폐쇄된다.
상술한 바와 같은 본 발명의 예시적인 실시예는 스터브 롤(36)에 프레싱 부하의 인가를 피할 수 있음을 인식해야 한다. 특히, 스터브 롤(36)로부터 캐리지(38)를 상승시키는 승강 프레임(76)을 사용하므로써, 프레싱 작업중 상부 주형(98)[선택적으로, 피스톤(108)]에 의해 하부 주형(44)에 인가된 부하는 스터브 롤(36)이 아닌, 승강 비임(86) 및 승강기(90)로 전달될 수 있다.
일단 유리시트가 프레싱 스테이션(26)에서 성형되었다면, 판유리인 경우 약 950℉(510℃)인 유리의 변형율 지점 이하의 변형 온도범위내에서 냉각될 때까지 어닐링 영역(28)에서 그 일치된 형상을 유지할 필요가 있다. 유리시트(G) 사이에서 과도한 영구 굴곡을 피할 수 있는 최대 냉각율은 다른 그 어떤 요소들중에서도 유리시트의 두께에 의존한다. 어닐링후, 유리시트는 부가의 냉각을 위해 냉각영역(32)을 통과한다.
필수적인 사항은 아니지만, 상술한 프레스 작업의 실시예중 챔버(62)로 지향된 가스는 가열되기 전에 노출되는 온도 이하에서 가스와의 접촉에 의해 유발되는, 유리시트에 대한 그 어떤 열충격을 피하기 위해 가열된다. 또한, 본 발명의 예시적인 실시예에서, 압축가스 온도는 유리시트(G)를 비-열변형 상태로 냉각시키는데 사용될 수 있다. 본 발명의 예시적인 실시예에서, 상기 가스는 371℃ 내지 621℃(700℉ 내지 1150℉)의 온도로 가열된다.
필수적인 사항은 아니지만, 본 발명의 상부 주형은 유리시트의 성형을 돕기 위해 진공과 연합될 수도 있음을 예견할 수 있다. 특히, 프레스면(100)에 유리시트(G)를 가압하여 상기 시트(G)가 그 상승 형태와 일치하도록, 상기 공기는 유리시트(G)가 상부 주형(98)과 접촉할 동안 본 기술분야의 숙련자에게 공지된 방식으로 프레스면(100)을 통해 인출될 수 있다. 성형후, 상기 진공은 종료되며, 유리시트(G)는 상부 주형(98)으로부터 분리되어, 상술한 바와 같이 하강된다.
상부 주형 및 하부 주형의 운동은 기타 다른 벤딩 시컨스를 제공하도록 변형될 수 있음을 인식해야 한다. 예를 들어, 본 발명의 범주를 한정하지 않고, 상기 상부 주형(98)은 정지된 상태로 유지될 수 있고, 승강기(90)는 하부 주형(44)과 상부 주형(98) 사이의 유리시트(G)를 가압하도록 유리시트(G)를 상향으로 충분한 거리로 이동시키는데 사용될 수 있다. 본 발명의 또 다른 예시적인 실시예에서, 하부 주형(44)이 스터브 롤(36)상에 유지될 동안, 상부 주형(98)과 하부 주형(44) 사이의 유리시트(G)를 가압하도록, 상부 주형(98)을 충분한 거리만큼 상향으로 이동시키기 위해 피스톤(108)이 사용될 수도 있다. 컬러(94)를 가스켓 조립체(72)와 결합시켜 챔버(62)를 가압하기 위해 커넥터(94)가 상승한다. 필수적인 사항은 아니지만, 후자의 실시예에서, 상부 주형(98)이 하강하여 하부 주형(44)상에 가압될 때, 보조 지지체가 아닌 스터브 롤(36)에 의해 최종 부하가 지지되지 않도록, 기둥이나 기타 다른 보조 지지장치(도시않음)가 하부 주형(44)을 지지하는데 사용된다.
상술한 바의 본 발명의 실시예에서, 챔버(62)는 측벽(58) 및 하부벽(60)에 의해 형성되며, 이러한 벽들 모두는 외곽 주형(44)에 연합되어 있다. 본 발명의 또 다른 예시적인 실시예에서, 상기 하부벽은 챔버를 형성하는 프레스 작업중 측벽과 결합하여 이동하는 독립적인 소자이다. 특히, 외곽 주형(44)은 측벽(58)을 포함하지만, 하부벽(60)은 승강 프레임(76)에 포함되지 않는다. 캐리지(38)의 받침 지지체(43) 및 주형(44)의 횡단 부재는 하부벽(60)이 측벽(58)의 하부 엣지와 접촉하도록 재배치된다. 측벽의 하부 엣지에 대해 하부벽(60)을 밀봉하기 위해, 편리한 형태의 밀봉장치가 사용될 수 있다. 예를 들어, 측벽의 하부 엣지는 2개의 스텐레스 스틸 포일층 사이에 샌드위치된 파이버프랙스 페이퍼 #970으로 덮일 수 있다. 작동시, 유리시트(G)는 가열되며, 성형레일(48) 및 측벽(58)이 구비된 하부 주형(44)상에서 설정의 형태로 중력에 의해 처진다. 주형(44)이 상부 주형(98)의 하부에 적절히 정렬된 후, 승강기(90)는 캐리지(38)와 결합하여 승강 프레임(76)을 상향으로 이동시키며, 챔버(62)를 형성하기 위해 측벽(58)의 하부엣지와 결합하여 하부벽(60)을 이동시킨다. 승강기(90)는 캐리지(38)를 계속 상승시키고 상부 주형(98)의 프레스면(10)을 향해 스터브 롤(36)로부터 캐리지(38)를 상승시킨다. 프레싱 작업이 완료된 후, 상기 캐리지(38)와 승강 프레임(76)은 그 본래의 위치로 하강하며, 상기 하부벽(60)은 측벽(58)의 하부엣지로부터 분리된다. 상기 하부벽(60)은 상술한 바와 같이 가열된 가스를 위한 입구를 제공하기 위해 개구(68)를 포함한다. 챔버내에 가열된 가스를 제공하기 위해 가요성 커넥터가 개구(68)에서 가스켓 조립체(72)와 결합하는 대안으로서, 가요성 커넥터(94)는 하부벽(60)에 고정되어, 프레싱 작업중 하부벽(60)과 함께 이동될 수 있다.
상술한 바와 같이 본 발명에 있어서, 유리시트(G)는 하부 주형(44)상에서 지지될 동안, 지지되고, 예비굴곡되어 처지고, 성형을 위해 프레싱되고, 냉각된다. 유리시트(G)를 성형 스테이션(26)의 내외로 이동시키기 위해, 기타 다른 이송장치나 전달장치가 사용될 수도 있음을 인식해야 한다. 예를 들어, 본 발명의 범주를 한정하지 않고, 상기 유리시트(G)는 도4에 도시된 바와 같이 본 기술분야에 공지된 형태의 외곽 주형(200)상에서 초기에 예비성형될 수도 있다. 가열된 서냉오븐(200)을 통과한 후, 상기 외곽 주형(200) 및 예비성형된 유리시트(G)는 성형 스테이션(226)에 인입되고, 상술한 상부 주형(98)과 유사한 상부 주형(298)의 하부에 정렬된다. 이어서, 상술한 하부 주형(44)과 유사한 하부 주형(244)이 외곽 주형(200)을 통해 상향으로 이동되어, 외곽 주형(200)으로부터 유리시트(G)를 상승시킨 후, 예를 들어 리세 등에게 허여되고 본 발명에 참조인용된 미국특허 제4.265.650호에 개시된 상부 주형(298)의 프레스면(299)에 대해 유리시트(G)를 가압한다. 그후, 유리시트(G)의 하부면에 대해 밀봉된 하부 주형(244)의 챔버(262)가 가압되어, 유리시트 성형을 완료한다. 성형후, 상기 하부 주형(244)은 외곽 주형(200)을 통해 하방으로 이동하고, 성형된 유리시트(G)를 외곽 주형상에 안착시킨다. 그후, 상기 외곽 주형(200)은 상술한 바와 같이 성형 스테이션(226)을 빠져나오고, 성형된 유리시트(G)가 냉각된다.
도5에 도시된 본 발명의 또 다른 예시적인 실시예에서, 단일의 또는 적층된 유리시트(G)는 로(300)를 통해 일련의 컨베이어 롤(302)상에 이송된다. 열연화된 유리시트가 성형 스테이션(326)에 도달하였을 때, 상기 시트는 내열성 및 가요성 이송면(304)상으로 이송되며, 이러한 이송면은 상기 시트를 상술한 상부 주형(98)과 유사한 상부 주형(398)과 상술한 하부 외곽 주형(44)과 유사한 하부 주형(344) 사이에 위치시킨다. 적절히 배치되었을 때, 상기 주형(398, 344)은 열연화된 유리시트를 그 사이에 가압하기 위해 서로에 대해 이동한다. 하부 주형(344)내의 챔버(362)가 가압되어, 유리시트 성형 작업이 완료된다. 어닐링 링(350)이 유리시트의 하부에 배치될 때, 성형된 유리시트(G)를 이에 지지하기 위해 상부 주형(398)의 프레스면(399)을 따라 진공이 인출된다. 상부 주형(398)내의 진공이 종료되고, 유리시트(G)는 어닐링 링(350)상에 안착되며; 상술한 바와 같은 방식으로 유리시트가 냉각될 때, 상기 어닐링 링은 성형 스테이션(326)을 빠져나가 유리시트(G)를 지지한다.
도6은 상술한 유리시트 지지 및 성형 시스템과 조합하여 사용될 수 있는 유리시트 지지 및 이송장치를 도시하고 있다. 특히, 프레임(400)은 프레임(38)의 레일(40)과 유사한 방식으로, 스터브 롤(38)을 따라 이송되는 한쌍의 레일(402)을 포함한다. 레일(402)상에는 하나이상의 기둥(404)이 장착되어, 직물 지지부재(406)를 지지한다. 상술한 직물과 유사한 가요성 및 내열성 직물(408)은 유리시트(G)를 지지하는 해먹 장치를 제공하기 위해 상기 부재(406) 사이에서 연장된다. 횡단부재(40)는 레일(402)을 상호연결하며, 프레임(400)을 보강한다. 상기 유리시트는 도4를 참조로 서술한 방식과 유사한 방식으로 성형된다. 특히, 상기 유리시트(G)는 직물(408)상에 배치되며, 프레임(400)은 가열 서냉오븐을 통해 이송되고 있다. 유리시트(G)가 연화됨에 따라, 유리시트는 직물(408)상에 처지기 시작한다. 프레임 및 유리시트(G)가 벤딩 스테이션에 도달하였을 때, 상기 프레임은 상술한 바와 같은 형태의 상부 주형과 하부 주형 사이에 정렬된다. 그후, 이러한 주형들은 유리시트(G)의 중앙부분이 상부 주형의 프레스면에 대해 편의되는 것을 보장하는 하부 주형의 가압 챔버를 사용하여, 지지되어 있는 예비성형된 유리시트를 주형들 사이에 가압하기 위해 서로에 대해 이동한다. 성형후, 유리시트(G)는 프레임상에 남아 있거나, 또는 냉각을 위해 어닐링 링으로 이송된다. 이러한 형태의 장치에 있어서, 프레싱 작업중 하부 주형이 가압해야만 하는 가요성 및 내열성 직물상에 유리시트(G)가 아미 지지되어 있기 때문에, 하부 주형을 프레싱 직물로 덮을 필요가 없음을 인식해야 한다.
본 발명은 양호한 실시예를 참조로 서술되었기에 이에 한정되지 않으며, 본 기술분야의 숙련자라면 첨부된 청구범위로부터의 일탈없이 본 발명에 다양한 변형과 수정이 가해질 수 있음을 인식해야 한다.

Claims (31)

  1. 적어도 하나의 열연화된 유리시트를 성형하기 위한 장치에 있어서,
    필요로 하는 적어도 하나의 예비성형된 유리시트의 곡률의 형상을 취하는 성형면이 구비된 전면 프레스면을 포함하는 상부 주형과,
    적어도 하나의 유리시트를 상부 주형의 하부에 지지하는 지지장치와,
    적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분을 지지하는 상부 유리시트 지지면이 구비된 성형레일과,
    상기 적어도 하나의 유리시트의 하부에 배치된 챔버와,
    적어도 하나의 유리시트의 외주를 상부 주형 성형면에 대해 가압하기 위해, 상부 주형 및 성형레일을 서로에 대해 이동시키는 가동장치와,
    적어도 하나의 유리시트의 적어도 중앙부를 상부 주형 프레스면을 향해 가압하도록, 압축가스를 챔버로 지향시키는 커넥터를 포함하며,
    상기 유리시트 지지면은 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분에서 필요로 하는 단면 형상에 대응하며, 상부 주형 성형면의 대응 부분을 돋보이게 하는 형상을 갖는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 지지장치는 성형레일과, 상기 성형레일의 하부에 배치된 하부벽과, 상기 성형레일로부터 챔버를 형성하는 하부벽으로 연장되는 측벽을 구비한 하부 주형과; 상기 성형레일 사이로 연장되는 가요성 및 내열성 직물을 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분이 하부 주형의 성형레일과 상부 주형의 대응 부분 사이로 가압되도록, 하부 주형을 제1위치와 제2위치 사이로 이동시키는 승강 프레임을 포함하며; 상기 제1위치는 하부 주형이 상부 주형으로부터 이격되는 위치이고, 상기 제2위치는 하부 주형이 상부 주형에 인접한 위치이며; 상기 커넥터는 챔버내에 정적 압력을 설정하기 위해, 하부 주형이 제2위치에 있을 때 압축가스를 챔버로 지향시키는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 하부 주형의 하부벽은 입구 및 가스켓 조립체를 포함하며, 상기 승강 프레임은 커넥터를 포함하며, 상기 커넥터는 승강 프레임이 제2위치에 있을 때 가스켓 조립체와 결합되는 형상의 컬러를 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  5. 제3항에 있어서,
    적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분이 하부 주형의 성형레일과 상부 주형의 대응부 사이에 가압되도록, 상부 주형이 하부 주형으로부터 이격된 상승위치와 상부 주형이 하부 주형에 인접한 하강위치 사이로 상부 주형을 이동시키는, 상부 주형 왕복동장치를 부가로 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 유리시트는 적층된 유리시트의 쌍을 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 지지장치는 지지프레임상에 배치된 가요성 및 내열성 캐리어이며, 상기 챔버는 성형레일을 포함하며, 상기 챔버는 가요성 캐리어의 하부에 배치되는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 가동장치는 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분이 챔버의 성형레일과 상부 주형의 대응부 사이에서 가압되도록, 챔버를 가요성 캐리어에 대해 상향으로 이동시키는 승강 프레임을 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 가요성 캐리어는 내열성 및 가요성 이송면이며; 이러한 이송면은 적어도 하나의 유리시트를 지지하고, 적어도 하나의 유리시트가 예비형태로 하방으로 처지게 하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 가요성 캐리어는 해먹장치를 형성하는 수평으로 연장되는 지지부재와, 상기 부재를 지지하는 다수의 기둥과, 상기 기둥을 지지하는 한쌍의 레일 사이에 현수된 내열성 및 가요성 직물을 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  11. 제1항에 있어서,
    상부 주형과, 지지장치와, 챔버는 가열된 포위부내에 배치되는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  12. 제11항에 있어서,
    챔버에 압축가스를 공급하는 가열된 가스원을 부가로 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 가열된 가스원은 상기 가열된 포위부내에 배치된 적어도 하나의 덕트를 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  14. 제2항에 있어서,
    상기 직물은 파이버 유리 직물과, 스텐레스 스틸과, 이들의 조합으로부터 선택되며; 상기 측벽과 하부벽은 시트 금속과, 내열성 직물과, 이들의 조합으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 유리시트는 적층된 유리시트의 쌍을 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  16. 제1항에 있어서,
    상기 상부 주형은 상부 진공 주형인 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  17. 제1항에 있어서,
    상부 주형이 하부 주형으로부터 이격된 상승위치와 상부 주형이 하부 주형에 인접한 하강위치 사이로 상부 주형을 이동시키는, 상부 주형 왕복동장치를 부가로 포함하며; 상기 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분은 상부 주형과 지지장치의 대응부 사이에 가압되는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  18. 제1항에 있어서,
    상기 지지장치는 성형레일과, 상기 성형레일로부터 하방으로 연장되는 측벽을 포함하며; 상기 가동장치는 하부 주형을 제1위치와 제2위치 사이로 이동시키는 승강 프레임을 포함하며; 상기 승강 프레임은 하부벽을 포함하며; 상기 하부 주형이 제1위치에 있을 때, 하부벽은 하부 주형의 측벽의 하부 엣지로부터 이격되고, 하부 주형은 상부 주형으로부터 이격되며; 하부 주형이 제2위치에 있을 때, 하부벽은 챔버를 형성하기 위해 하부 주형의 측벽의 하부엣지에 대해 배치되며; 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분이 하부 주형의 성형레일과 상부 주형의 대응부 사이에 가압되도록, 상기 하부 주형은 상부 주형에 인접하며; 상기 커넥터는 챔버내에 정적 압력을 형성하도록 하부 주형이 제2위치에 있을 때 압축가스를 챔버로 지향시키는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 커넥터는 하부벽에 고정되는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형장치.
  20. 적어도 하나의 열연화된 유리시트를 성형하는 방법에 있어서,
    적어도 하나의 예비성형되고 열연화된 유리시트를 그 외주 주위에 지지하는 단계와,
    상부 주형과 하부 성형레일 사이에 적어도 하나의 시트를 정렬하는 단계와,
    적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분이 하부 성형레일 지지면과 상부 주형의 하부 성형면의 대응부 사이에 가압되도록, 하부 성형레일과 상부 주형을 서로에 대해 이동시키는 단계와,
    챔버를 적어도 하나의 유리시트의 하부에 배치하는 단계와,
    상기 챔버를 밀봉하는 단계와,
    시트의 적어도 중앙부를 편의시켜 적어도 하나의 유리시트를 필요로 하는 형태로 형성하기 위해, 상기 챔버를 상부 주형에 대해 가압하는 단계를 포함하며,
    상기 상부 주형은 필요로 하는 적어도 하나의 유리시트의 곡률 형상을 취하는 성형면이 구비된 전면 프레스면을 포함하며; 상기 하부 성형레일은 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분을 지지하는 상부 유리시트 지지면을 포함하며; 상기 시트 지지면은 필요로 하는 적어도 하나의 유리시트의 외주 단면형상에 대응하는 형상을 가지며, 상부 주형의 대응부를 보완하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  21. 제20항에 있어서,
    상기 유리시트의 지지단계 및 정렬단계는 성형레일이 구비된 하부 주형상에 적어도 하나의 유리시트를 지지하는 단계와; 하부 주형상에 지지될동안 적어도 하나의 유리시트를, 적어도 하나의 유리시트의 외주 부분이 성형레일과의 접촉부내로 처지는 온도로 가열하는 단계와; 상기 하부 주형을 상부 주형의 하부에 정렬하는 단계를 포함하며; 상기 하부 성형레일 및 상부 주형을 이동시키는 단계는, 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분이 하부 주형과 상부 주형의 대응부 사이에서 가압되도록, 상부 주형 및 하부 주형을 서로에 대해 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  22. 제21항에 있어서,
    챔버를 형성하기 위해 상기 하부 주형에, 성형레일로부터 하방으로 연장되는 측벽과 하부벽을 제공하는 단계를 부가로 포함하며; 적어도 하나의 유리시트의 선택된 외주 부분을 가압하기 위해 상기 하부 성형레일과 상부 주형을 이동시키는 단계는 챔버를 밀봉하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  23. 제22항에 있어서,
    적어도 하나의 유리시트의 적어도 중앙부를 지지하도록 걸쳐진 상부 변형부재와 하부 주형의 성형레일 사이에 걸치는 단계와, 상기 변형부재상에 지지된 적어도 하나의 적어도 중앙부를 상부 주형에 대해 편의시키도록 챔버를 가압하는 단계를 부가로 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  24. 제22항에 있어서,
    상기 이동단계는 하부 주형을, 적어도 하나의 유리시트가 상부 주형으로부터 이격되는 제1위치와 적어도 하나의 선택된 외주 부분이 상부 주형에 대해 가압되는 제2위치 사이로 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  25. 제22항에 있어서,
    상기 이동단계는 상부 주형을, 상부 주형이 적어도 하나의 유리시트로부터 이격되는 상승위치와 적어도 하나의 선택된 외주 부분이 상부 주형에 대해 가압되는 하강위치 사이로 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  26. 제22항에 있어서,
    하부 주형을 이송 롤상에 지지하는 단계와; 적어도 하나의 유리시트를 상부 주형에 대해 가압하기 전에, 상기 이송 롤로부터 하부 주형을 상승시키는 단계를 부가로 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  27. 제21항에 있어서,
    성형레일로부터 하방으로 연장되는 측벽을 하부 주형에 제공하는 단계와; 하부벽이 하부 주형의 측벽의 엣지로부터 이격되는 제1위치와 하부벽이 측벽의 하부 엣지와 접촉하여 챔버를 형성하는 제2위치 사이에서 이동가능한 하부벽을 제공하는 단계와; 이들 사이에서 적어도 하나의 유리시트의 선택된 부분을 가압하기 위해 하부 성형레일과 상부 주형을 이동시키는 단계는 챔버를 밀봉하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  28. 제20항에 있어서,
    상기 챔버는 성형레일을 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  29. 제28항에 있어서,
    상기 지지단계 및 정렬단계는 적어도 하나의 유리시트를 그 열연화 온도로 가열할 동안, 다수의 이송 롤상에 적어도 하나의 유리시트를 이송하는 단계와, 유리시트가 설정의 형태로 처지도록 상기 열연화된 유리시트를 내열성의 변형가능한 직물상에 이송하는 단계와, 상기 유리시트를 상부 주형과 챔버 사이에 이송하는 단계를 포함하며; 상기 이동단계는 직물과 접촉하여 유리시트를 상부 주형에 대해 가압하여 챔버를 형성하도록, 상기 챔버를 상향으로 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  30. 제28항에 있어서,
    상기 지지단계 및 정렬단계는 이송 프레임상에 지지된 내열성 및 가요성 직물상에 적어도 하나의 유리시트를 지지하는 단계와; 적어도 하나의 유리시트가 중력에 의해 설정의 형상으로 처지도록, 적어도 유리시트를 그 열연화가능한 온도로 가열하기 위해 적어도 하나의 유리시트와 지지프레임을 로를 통해 이동시키는 단계와; 상부 주형과 챔버 사이에서 예비성형된 적어도 하나의 유리시트를 지지프레임상에 정렬하는 단계와; 직물과 접촉하여 적어도 하나의 유리시트를 상부 주형에 대해 가압하여 챔버를 밀봉하도록 상기 챔버를 상향으로 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
  31. 제20항에 있어서,
    챔버의 내부에 1.5psi 이하의 정적 압력을 제공하는 단계를 부가로 포함하는 것을 특징으로 하는
    유리시트 성형방법.
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