JPH0834630A - ガラス薄板の曲げ／焼戻し方法および装置 - Google Patents

ガラス薄板の曲げ／焼戻し方法および装置

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JPH0834630A
JPH0834630A JP7087098A JP8709895A JPH0834630A JP H0834630 A JPH0834630 A JP H0834630A JP 7087098 A JP7087098 A JP 7087098A JP 8709895 A JP8709895 A JP 8709895A JP H0834630 A JPH0834630 A JP H0834630A
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    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/03—Re-forming glass sheets by bending by press-bending between shaping moulds
    • C03B23/0307—Press-bending involving applying local or additional heating, cooling or insulating means

Abstract

(57)【要約】 【目的】本発明は、車両用はめ込み窓等に使用されるガ
ラス薄板の加圧曲げ／焼戻しに関するものである。 【構成】加圧曲げステーション13が加熱炉12等の加熱雰
囲気中に設置されていない場合、ガラス薄板を焼戻しす
るためには該ガラス板を十分高い適切な焼入れ温度に保
つことが重要である。本発明は、ガラス薄板の加圧曲げ
および焼戻しに際し、互いに対向するとともに相補形状
の成形表面(110, 130)を有する、少なくとも一方が加熱
された金型(61, 62)の間で該ガラス薄板をほぼ水平な状
態で加圧し、次いでガラス表面を焼戻しする方法におい
て、成形表面(110) を 200〜 350℃の範囲に保持するこ
とを特徴とするものである。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス薄板の曲げおよ
び焼戻しに関し、特に、車両用はめ込み窓等に使用され
るガラス薄板の加圧曲げおよび焼戻しを実施するための
方法および装置の改良に関するものである。「加圧曲
げ」とは、熱軟化させしたガラス薄板を金型等に設けら
れている、互いに対向した相補形状表面を有する加圧手
段により加工する成形プロセスを意味している。
【０００２】
【従来の技術】自動車等の車両窓用曲面ガラス板の製造
に際しては、多くの必要条件を同時に満たすことが求め
られる。第一に、ガラス板は、例えばヨーロッパにおけ
るECER43 等の安全基準に示されているように、ガラス
が破壊した際の傷害を減少させることを意図した割れ模
様に関する安全性の要求を適切に満たされなければなら
ない。また、ガラス板は目的とする車両に合致した正確
な形状や大きさが必要となる。さらには、欠陥の無い表
面と、窓を通してひずみの無い視界が得られるような、
光学的に十分高い品質が必要となる。さらには、顧客、
すなわち自動車製造業者が許容しうるコストによる製造
が求められる。
【０００３】加圧曲げを行うため、通常、ガラス薄板は
加熱炉中に搬送されて熱軟化状態に加熱され、その後加
圧曲げステーションへ送られる。各ガラス薄板は、加圧
曲げステーションでは、互いに対向する相補形状の金型
表面間で加圧されることにより成形される。これらの成
形表面は、通常、金型表面であり、形状の異なるガラス
薄板の製造に際しては、異なる金型対が必要となる。加
圧曲げステーションが加熱雰囲気中に設置されている限
りは、新たな製造を行う際の立ち上げ時に金型は冷えて
おり、低温状態の金型に起因する種々の欠陥により、立
ち上げ後の所定時間には販売に供しうるガラス薄板を製
造することがほとんどできないのが現状である。この立
ち上げ後の期間においては、加熱されたガラス板の温度
は金型をその使用温度まで加熱し、その加熱には15分か
ら40分を要し、その加熱時間はガラスの厚さや温度、工
程のサイクルタイムにも依存する。このような製造上の
損失は、特に製造工程の流れに支障をきたし、コストを
増加させる点で望ましいものではない。
【０００４】さらに、このような加圧曲げシステムは、
焼戻しガラス板製造時にはサイクルタイムを可能な限り
短くして作業を行わなければならない。さもなければ、
ガラス薄板は曲げ加工と焼入れ工程の間で過度に冷却さ
れることとなり、焼戻しが不十分となる。すなわち、割
れ模様が前述した安全基準を満足しない結果となる。作
業コスト低減の観点からは短いサイクルタイムが望まし
いが、光学的なひずみを発生することなしにガラス板の
曲げ加工を行う時間的な余裕は失われてしまう。このよ
うな問題点は、複雑形状のガラス板、すなわち、互いに
直交する二方向において曲率を有する形状のガラス板に
おいて特に顕著となる。近時における複雑形状を有する
焼戻しガラス板を製造するためには、曲げ加工に十分な
時間をかけ、しかもガラス板を十分高い温度に維持して
焼入れに際して十分な焼戻しを行うことが重要である。
【０００５】これら全ての困難性は、薄いガラス板の曲
げおよび焼戻しにおいては複合的に生じる。これは薄い
ガラス板が厚いガラス板に比べてより冷却されやすいこ
とによるものである。従来、自動車の分野においては、
一般に肉厚が５mmから６mmのガラス板が用いられてき
た。しかしながら、車両重量の軽減化の要求から、自動
車製造業者は、自動車用焼戻しガラスの公称肉厚を４mm
または３mmと特定し始めた。製造上の許容誤差を考慮し
て、焼戻しガラスとの関連において「薄板ガラス」は厚
さ 4.2mm以下（必要条件ではないが、通常、 2.8〜 4.2
mm）の範囲とされている。
【０００６】曲げ加工部が、例えば加熱炉内に設置され
て加熱されている加圧曲げ装置が既知である。これは前
述のような立ち上げ時の損失を避け、曲げ加工時間を短
縮するものではあるが、このようなシステムは初期投資
およびランニングコストが共に高価なものとなる。こう
した高費用を避けるため、加圧曲げ部を加熱することの
無い、より安価な曲げ加工システムにおける前述の欠点
を解消することが望ましい。
【０００７】一つの可能性として、加圧曲げステーショ
ン全体ではなく、金型のみを加熱することが挙げられ
る。米国特許第 3,753,673号は、ガラス板を挟んで垂直
に吊り下げる曲げ加工システムを開示している。1968年
の優先日の時点において、自動車用ガラスは５mmまたは
６mmの厚さであり、ガラス薄板の曲げ加工後、薄板の変
形が生じることが見いだされている。この現象は「スプ
リングバック」として知られており、ガラス薄板が金型
間で、特に互いに異なった形状を有する金型間で変形さ
れる場合に、ガラス両面での冷却速度の相違によって生
じるものである。じるものである。上述した冷却速度の
相違を低減するため、一方もしくは両方の金型を加熱す
ることが提案されている。
【０００８】現在の加圧曲げ加工システムにおいては、
ガラス薄板は曲げ工程も含めて工程全般にわたってほぼ
水平に支持され、曲げられた薄板は加工後も支持表面に
載せられ、重力によって束縛される。さらに、ガラス薄
板は一般に、より薄くなっているため、熱伝導によって
ガラス薄板の両面間の温度差は低減し、またガラス薄板
は非拘束条件下で吊り下げられるものではないため、ス
プリングバックは大した問題とはならなくなっている。
【０００９】米国特許第 5,279,635号は、比較的薄いガ
ラス板の適切な曲げ加工を許容する、改良された温度プ
ロファイルの設定手順を提案している。この発明には、
ガラス薄板からの放熱速度または再加熱速度のいずれか
を制御するために用いられる加熱素子を備えた上型が開
示されている。放熱速度の制御においては、成形表面で
の温度を 371〜 427℃とし、再加熱速度の制御ではそれ
より高い 538〜 649℃が必要であるとしている。
【００１０】従来、ガラス薄板を加圧曲げ部から焼戻し
部へ適切なサイクルタイムで搬送する際に適度な焼戻し
を行うため、加熱型式の金型においては上述した比較的
高い成形表面温度が必要であると考えられていた。しか
し、発明者らは、より低いある温度に保たれた、互いに
対向する相補形状表面を有する金型対を備えた曲げ加工
部で成形された後に搬送された場合、ガラス薄板であっ
ても適度に焼戻しが行われるとの新規な知見に至って本
発明を完成させたものである。
【００１１】
【発明の開示】本発明は、ガラス薄板を加熱炉内で熱軟
化状態に加熱する工程と、前記ガラス薄板を該加熱炉よ
り取り出した後、対向する相補形状表面を有し、少なく
ともその一方を加熱した金型対を具えた加圧曲げステー
ションに搬送する工程と、前記ガラス薄板がほぼ水平な
状態で該ガラス板を前記対向成形表面間で加圧すること
により成形する工程と、前記ガラス薄板を加圧曲げステ
ーションから取り出して焼入れステーションへ搬送する
工程と、該焼入れステーションより該ガラス薄板を取り
出す方法において、前記加熱状態にある成形表面の温度
を 200〜 350℃の範囲に維持することを特徴とする曲げ
／焼戻し方法を提案するものである。
【００１２】加熱された金型表面は、外部からの加熱、
すなわち金型外部より成形表面への直接的な加熱、例え
ばバーナー、または加熱した空気もしくはガスにより所
望の範囲の温度に維持される。この加熱手段は、望まし
くは、１枚のガラス薄板を加圧した後、次の板を加圧す
るまでの間に成形表面を再加熱するべく断続的に運転さ
れることが望ましい。
【００１３】加熱成形表面は、その表面を有する金型内
部より放出される熱により所定の温度に維持することが
望ましい。熱の放出は、金型内を貫通する電熱素子への
通電によって達成することができる。
【００１４】これに代えて、またはこれに追加して、熱
の放出は、金型内を貫通する通路に加熱流体を流通させ
ることによっても達成することができる。
【００１５】成形表面は、予め設定された 220〜 300
℃、より望ましくは 250℃前後の温度に維持するのが有
利である。
【００１６】曲げ加工されたガラス薄板を加熱炉から焼
入れステーションへ搬送するのに要する時間は、５〜８
秒であることが望ましい。
【００１７】厚さ 4.2mm以下のガラス板は薄板ガラスと
考えられているが、本発明は、特に2.8mmから 3.7mmま
での厚さのガラスに適用するのが適切である。
【００１８】加工後は、加工されたガラス薄板を、板の
両表面上での空気の圧力差による加熱成形表面との接触
状態に保持することが望ましい。
【００１９】また本発明は、ガラス薄板を熱軟化状態に
加熱する加熱炉と、対向する相補形状表面を有し、少な
くとも一方の表面を加熱した金型対を具え、前記ガラス
板がほぼ水平な状態で該ガラス薄板を成形する加圧曲げ
ステーションと、該ガラス薄板を加熱炉から加圧曲げス
テーションへ搬送する第一の搬送手段と、該ガラス薄板
表面を焼戻しするための焼入れを行う焼入れステーショ
ンと、該ガラス薄板を加圧曲げステーションから焼入れ
ステーションへ搬送する第二の搬送手段と、金型表面温
度を 200〜 350℃の範囲のあらかじめ設定された温度に
維持する加熱手段を更に具えることを特徴とする曲げ／
焼戻し装置を提案するものでもある。
【００２０】加熱手段は、熱が金型外部から加熱成形表
面へ向かって直接供給されるように、金型の外部に配置
することができる。このような加熱手段の例として、バ
ーナー、輻射熱ヒーター、または加熱空気もしくはガス
のジェット流が挙げられる。加熱されたガラス薄板は金
型に熱を伝えるものであっても、外部加熱手段とはみな
さない。
【００２１】これに代わる、あるいはこれに付加するも
のとして、金型に内部加熱手段、すなわち、金型内部か
ら成形表面へ熱を放出するための熱源を設けることがで
きる。この場合であっても、元来のエネルギー源は金型
の外部に設けることができる。「内部加熱」は、エネル
ギー（熱の形を取る取らないにかかわらず）を金型内に
供給し、金型内部で熱として放出することと理解される
べきである。
【００２２】内部加熱手段として幾つかの方法が存在す
る。一つは金型内部に設けられた電熱素子、すなわち金
型の一部分あるいは全体に設けられた空洞内に配置さ
れ、適切な温度制御回路により制御された抵抗素子であ
る。別の内部加熱手段は、金型内部を貫通する通路に加
熱流体を流通させて熱交換を行うものである。これらの
通路は外部の加熱流体源、例えば流体を加熱する手段を
含む流体回路と接続されている。流体は、例えば油のよ
うな液体、あるいは空気のような気体とすることができ
る。温度制御は、流体の温度または流量を制御すること
により行う。
【００２３】流体により加熱された金型は冷却状態より
急速に加熱され、一般に成形表面での所望の温度への変
化に対する応答性に優れている。流体の温度は成形表面
の所望の温度よりも50℃から 100℃程度高くするだけで
良い。これとは対照的に、電熱素子の場合は、通常は成
形表面の所望の温度よりも 200℃程度高くする。このよ
うに温度差が低減されたことにより、温度制御が容易と
なり、しかも成形表面全般にわたって、より均一な温度
を達成することが可能となった。このことは、金型が高
い熱伝導率を持つ材料、例えば下記に示すようにアルミ
ニウム合金などからなる場合、より有利となる。
【００２４】成形表面の温度が金型の構成材料の許容温
度に達する可能性がある場合、例えば加熱ガラスの生産
量が非常に大きくなった場合、流体加熱はより有利であ
る。すなわち、流体を冷却する手段を流体回路に設けて
おくことにより、流体で金型を冷却することを可能とす
るからである。
【００２５】加熱成形表面は、全面成形表面であること
が望ましい。すなわち、ガラス薄板全体を覆うことにな
るからである。全面成形表面を有する金型は、全表面金
型として知られている。全面金型は、周辺だけではなく
薄板全体を正確に成形することが可能である。全面金型
は、輪郭型金型または輪型金型に比べて熱容量が大きい
ため、全面金型は内部加熱をしなければ加熱に時間を要
する。
【００２６】成形表面は、上型および下型からなる金型
対の表面に形成されていることが望ましい。加熱成形表
面は上型にあることが望ましい。さらに、この上型表面
は雄型、すなわち凸型であることがより望ましい。下型
は、望ましくはガラス薄板の下面の外周部に接触する縁
辺型の成形表面を有する輪郭型または輪型金型とし、下
型自体を内部加熱する構成としても良い。
【００２７】ガラス薄板の曲げ金型は、種々の金属また
は非金属材料から製造される。本発明の金型として好適
な材料は、高温用のアルミニウム合金またはセラミック
スであり、機械加工性セラミックスも含まれる。これら
の材料は鋳込み成形が可能であり、内部加熱手段を導入
するのが容易である。
【００２８】加熱成形表面は、絶縁性のカバーで覆われ
ていることが望ましい。これは、特に本発明における成
形表面温度の下限例で操業する場合においても、ガラス
薄板の温度を維持しうる点で有利であることが見いださ
れたことによる。
【００２９】上型は、真空金型であることが望ましい。
この場合、空気圧を成形表面で低下させることによりガ
ラス薄板両面で圧力差が生じ、そのためガラス薄板が成
形表面に吸引される。このことは、特にガラス薄板の一
部に反対の曲率、すなわち全体として凸面の薄板中に凹
面領域が存在する場合に成形の一助となる。また真空を
利用した上型により曲げられたガラス薄板を、例えば往
復搬送リングの上へ移送する際、ガラス薄板を保持する
ことが可能となる。
【００３０】上述の如き金型を真空金型と呼ぶのである
が、大気圧よりも高いまたは低い圧力を成形表面に与え
て、例えば、ガラス薄板を上部金型から取り外す際、作
業を確実に行うのが有利である。
【００３１】
【最良の実施形態】以下、本発明を好適な実施例につい
て詳述するが、これらの実施例は本発明を限定するもの
ではない。
【００３２】図１は、ガラス薄板11を加熱炉12の入口部
へ移送する第一の搬送コンベヤ10を具えた加圧曲げおよ
び焼戻し装置を図示したものである。加熱炉12はガラス
薄板11を、加熱炉12を経て、加圧曲げステーション13ま
で搬送する第二のコンベヤ18を含む加圧曲げステーショ
ン13は、熱軟化した該ガラス薄板を、対向する相補形状
を有する成形表面を具えた金型により加圧するものであ
る。加圧曲げステーション13には、第三のコンベヤ（図
示せず）が配備されている。曲げ加工されたガラス薄板
は、次に焼入れステーション14へ移送され、焼戻し処理
された後に取出ステーション15まで移送される。ここ
で、通常の態様では、曲げ加工および焼戻しされるガラ
ス薄板は第四のコンベヤへ移送される。加圧曲げステー
ション13と取出ステーション15との間の搬送は、望まし
くは従来既知の往復搬送リングまたはローラーによって
行われる。本装置は、中心線17を有する。
【００３３】図２は、加熱炉12の後半部と、前述の対向
する金型を有する加圧機69を具えた加圧曲げ部12とを示
す。加圧機69は、米国特許第 5,279,635号に一般的に開
示されている構成とすることができる。加圧機69は、フ
レーム間を互いに往復動する上型61及び下型62を有する
フレーム60を具える。金型61、62は、各々プラテン63、
64に取り付けられ、これらのプラテンはガイド部材67、
68により案内されて垂直に往復動する。下型62の昇降手
段108 は作動シリンダ66を具えている。同様に、作動シ
リンダ65が上型61のために設けられている。加圧機69
は、ガラス薄板を下型62へ移送するためのローラー59か
らなる第三のコンベヤ58を具えている。但しローラー59
の大半は、図の明瞭化のため、加圧曲げステーション13
からは省略されている。ガラス薄板11は、下型62を上型
61に向けて上昇させることにより、両金型に同時に接触
させて所定形状に加圧成形するのが望ましい。その代わ
りに、上型61を下型62に向けて下降させて加圧成形を行
っても良い。
【００３４】本文で記述した好適な実施例においては、
加熱成形表面は内部加熱手段により加熱する。この場
合、上型61は内部加熱され、望ましくは真空金型であ
る。図３および図４は、電気抵抗加熱素子により加熱さ
れる真空上型61a の一つの可能な形態を示す。この形態
は、米国特許第 5,279,635号により知られているもので
ある。金型61a は、下型と相補形状の連続的（および全
面型）成形表面110 を有する一体型である。成形表面11
0 は、その温度上昇に耐えうる適切な材料、例えばセラ
ミックス材のような耐火性材料により作製された金型本
体111 に設けられている。外部へ広がるフランジ112
は、望ましくは金型本体111 の全周にわたって一体成形
され、上部プラテン63に適宜に取り付けられた支持板11
4 に対して金型本体を取り付けるべく、複数のＬ型ブラ
ケット113 と協動するものである。熱軟化したガラス薄
板に接触する、弾力性、非摩耗性および絶縁性のある表
面を提供するため、金型表面110 は１枚もしくは２枚の
耐熱性シート、例えば、ガラス繊維またはこれに類する
材料を織った、あるいは編んだ布シート115 により覆わ
れる。各々の布シート115 は、成形表面全体に皺のない
ように張られ、かつ適切な手段によって所定位置に保持
される。
【００３５】金型本体111 にチャンバー116 を設け、正
または負の空気圧のマニホールドとして機能させてガラ
ス薄板の成形と搬送の一助とすることができる。この目
的のため、金型表面110 は、チャンバー116 に接続され
た複数の空気管118 を備えており、金型本体111 は、チ
ャンバー116 と真空ポンプまたは加圧空気源とに接続し
た通路117 を具えている。空気管118 は、金型本体にド
リル加工した孔、または、多孔性もしくは低密度の耐火
性の材料、すなわち小さな流路を持つ材料における空洞
からなる。後者の場合、空気を成形表面へ流入、または
流出させる際に通路の孔をドリル加工する必要がない材
料を選ぶことが可能となる。孔もしくは流路は、成形表
面を貫通する開口部に達する。この開口部は、全表面金
型の成形表面においても設けられている。この場合、負
の空気圧または真空を作用させて上型61の成形表面上に
ガラス薄板を保持し、または適合させることができる。
真空は、下型が下降し、往復搬送リングが薄板を加圧ス
テーションから取り出すための位置まで移動する際に薄
板を支持するものである。
【００３６】図５は往復搬送手段の一部を示す。往復搬
送手段は、曲げ加工されたガラス薄板の外周部に対応す
る外形形状の往復搬送リング140 を有する。往復搬送リ
リング140 は、支持腕142 によって支えられた搬送フレ
ーム141 内に据えつけられている。支持腕142 は、滑走
板146 によって滑走レール（図示せず）上を走行するよ
うに据えつけられており、駆動手段（図示せず）によっ
てレールに沿って推進される。本実施例の構成におい
て、往復搬送リング140 は加圧曲げステーション13と焼
入れステーション14との間を往復する。往復搬送リング
140 が上型61の下側に位置する場合、上型61はリングの
やや上方まで下降する。開口部における空気圧を急激に
大気圧まで上昇させることにより、曲げ加工されたガラ
ス薄板を、傾斜傾向を伴わずに上型61から確実に取り外
し、かつ、正確に搬送リング上に載せることができる。
これにより、ガラス薄板がある高さより落下して損傷す
る危険を回避し、搬送リング上への不正確な搭載による
変形を防止するものである。この状態で搬送リングは、
曲げ加工されたガラス薄板を焼入れステーションへ搬送
する。
【００３７】再び図３および図４において、上型61は複
数の加熱素子119 を具え、これらの加熱素子は金型本体
111 が耐火性材料からなる場合には、電気抵抗加熱素子
とするのが適切である。加熱素子自体は温度を 600℃の
オーダーまで到達させることでき、これにより成形表面
を 400℃まで加熱することが可能である。しかしなが
ら、発明者らは、良好な光学的特性および適切な焼戻し
は、 200℃程度という低い成形表面温度で達成できると
いう知見を得ている。成形表面での通常の操作温度範囲
は 200〜 350℃、表面温度は 220〜 300℃、特に 250℃
前後であることが望ましい。
【００３８】加熱素子119 は、金型本体111 に鋳造時に
組み込むか、または加熱素子を挿入するための孔を、例
えばドリル加工することにより埋め込まれている。加熱
素子119 は、電力を制御するための従来より用いられて
いる適切な制御手段（図示せず）に接続されている。加
熱素子は個別的に制御される、またはグループ毎に分割
制御さる。成形表面の温度を測定するべく適当な点の温
度を読み取るために熱電対（図示せず）が金型本体111
の表面110 付近に設けられている。真空金型の内部加熱
を行う他の方法として、通路117 、チャンバー116 およ
び空気管118 を含む真空システムにより加熱した空気ま
たはガスを流通させるものがある。この場合、加熱空気
またはガスを成形表面の開口部へ流出させて加熱を行う
ものである。
【００３９】図６から図８までは、他の実施例による上
型61b を示すものである。前述した上型61a と同様、本
例による上型61b は内部加熱式の真空金型であるが、加
熱は新規な方法、すなわち加熱流体を金型中の通路、例
えば孔状の通路を流通させることにより達成される。金
型は、高温にも耐えられるアルミニウム合金の鋳造品で
あり、金型を平面上から見たときの短辺方向に孔が空け
られている。これらの孔は、例えば鋼製の導管120 と接
続され、または通路120 は金型を鋳造する際に金型内を
貫通するように設けられる。通路120 の端は流入分岐管
121 と接続され、他端は流出分岐管122 と接続されてい
る。加熱流体は、金型、分岐管および通路内を循環す
る。流体としては、 300℃で低揮発性、比熱容量が 1.5
〜2.5KJ/Kgの鉱物油または合成油が望ましい。上記流体
を 300℃で用いた場合、流量が約１dm3/秒で内径８〜10
mmの通路120 を有する成形表面110 において温度 200〜
250℃を達成できる。その代わりに、加熱空気またはガ
スを通路を流通させることも可能である。流体の温度ま
たは流量を制御することで成形表面の温度を制御するこ
とが可能である
【００４０】前述した金型61a と同様、金型61b には、
正または負の圧力発生源と接続され、成形表面の開口部
とも接続された内部チャンバーを設けることができる。
実際、図６から図８までに示された特定の金型は、中央
のチャンバーおよび金型の長手方向に配置された２か所
の両脇のチャンバーからなる計３か所のチャンバーを含
む。中央のチャンバーは真空または空気排気管123 と接
続され、同様に両脇のチャンバーは真空もしくは空気排
気管124 と接続されている。本例のような複数のチャン
バー構成は、成形表面の中央部と端部との吸引力に差を
設け、これにより特定形状の成形に対して有利に対応し
うるものである。このような構成は61bに示した金型形
状に限定されるものではなく、金型61a についても適用
することができる。
【００４１】前述した二種類の上型の形状の重要な相違
点は、加熱手段および材料にある。各々の材料は、それ
ぞれ異なる場合において有利となる。耐火性の金型61a
は、より耐久性が高く、金型材料は実際上は運転温度に
拘束されない。しかしながら、金型61b のアルミニウム
合金は、周囲から 200〜 250℃の動作温度に加熱された
場合、ガラス薄板が曲げ温度の 600℃前後で周囲から加
熱された際に生じる熱膨張と同程度の熱膨張を生じる。
このことは、金型を、熱膨張を考慮することなく、大気
温度において必要とされる曲げ加工された薄板の形状に
応じて加工できることを意味する。材料が機械加工性を
有するため、例えば材料の除去等により金型に変更を加
えることができる。これに対して、新規な耐火性材料
は、機械加工性を有する最新のセラミックス材料を使用
しない限り、通常は鋳造する必要がある。金型61b の最
大使用温度は使用合金に依存する。使用温度が 300℃ま
で達する高温用合金が開発されている。流体加熱金型は
アルミニウム合金製が、電気加熱金型はセラミックス製
が望ましいが、異なる金型および加熱手段を採択しうる
ことは勿論可能である。
【００４２】図９は、上型110 の成形表面と相補形状の
輪郭を具えた連続的な下型外枠130の成形表面を有する
下型62を示し、この下型62は雌型または凹型のとして構
成されている。下型62の側面部には支持部および下型が
ローラーに対して上昇する場合にはローラー59（図９に
は図示せず）の作動軸に対応した垂直な溝部131 が設け
られている。その代わりに、下型62は、ローラー支持部
と駆動部に適応した縦型ロッドに支持された成形レール
として構成することも可能である。
【００４３】図９に示す金型は、内部加熱式ではない。
しかし、例えば、電気加熱または油加熱式により、図
３、図４、図６および図７に関連して前述したと同様、
内部加熱することは可能である。下型は、例えば、下型
が全面型で上型が輪郭型または輪型の構成とするのが望
ましい。
【００４４】曲げ加工後、薄板は焼入れステーションま
で搬送され、曲げ加工が非常に低温度で行われるにもか
かわらず、慣用的な手段、例えば空気ジェットにより焼
戻しが行われる。曲げ加工および焼戻しが行われたガラ
ス薄板は、焼入れステーションより通常の手段により取
り出される。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明による加圧曲げおよび焼戻し装
置の概要を示す平面図である。
【図２】図２は、図１の装置の加圧曲げ装置の一部を部
分的に破断して示す側面図である。
【図３】図３は、本発明による加圧曲げ装置に用いるこ
とのできる、上型の一部を部分的に破断して示す側面図
である。
【図４】図４は、図３の上型の一部を部分的に破断して
示す外観図である。
【図５】図５は、図１の装置に設けることのできる往復
搬送手段の斜視図である。
【図６】図６は、図３よび図４に示す上型に代えて使用
することのできる上型の一例である。
【図７】図７は、図６の上型の平面図である。
【図８】図８は、図６および図７の上型の斜視図であ
る。
【図９】図９は本発明による加圧曲げ装置に用いること
のできる下型の側面図である。
【符号の説明】
10 搬送コンベヤ 11 ガラス薄板 12 加熱炉 13 加圧曲げステーション 14 焼戻しステーション 15 取出ステーション 17 中心線 18 搬送コンベヤ 59 ローラー 60 フレーム 61 上型 62 下型 63，64 プラテン 65，66 作動シリンダ 67，68 ガイド部 69 加圧機 108 昇降機 110 成形表面 111 金型本体 112 フランジ 113 Ｌ型ブラケット 114 支持板 115 布シート 116 チャンバー 117 通路 118 空気管 119 加熱素子 120 通路 121 流入分岐管 122 流出分岐管 123 ，124 真空又は空気排気管 130 下型外枠 131 溝部 140 往復搬送リング 141 搬送フレーム 142 支持腕 146 ガイド板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (71)出願人 595058820 フラッハグラス アクチェンゲゼルシャフ ト ＦＬＡＣＨＧＬＡＳ ＡＫＴＩＥＮＧＥＳ ＥＬＬＳＣＨＡＦＴ ドイツ連邦共和国 デー−90766 フュル ト ジーメンシュトラーセ １−３ (71)出願人 592135100 リビー−オーウェンズ−フォード・カンパ ニー ＬＩＢＢＥＹ−ＯＷＥＮＳ−ＦＯＲＤ Ｃ ＯＭＰＡＮＹ アメリカ合衆国オハイオ州43697−0799・ トリド・マジソンアベニュー 811 (72)発明者 アラン チャールズ ウッドワード イギリス国 ダブリューエヌ３ ６ディー イー ウイガン ウインスタンレイ スプ リングプール ９ ハイ バーン (72)発明者 ハンス−ディエテル フンク ドイツ連邦共和国 58452 ヴィッテン シュッツェンシュトラーセ 16 (72)発明者 リチャード エイ ハーリントン アメリカ合衆国 オハイオ州 43465 ワ ルブリッジ メドウ レイン 300

Claims (19)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ガラス薄板の曲げ／焼戻し方法であっ
    て、 ガラス薄板を加熱炉内で熱軟化状態に加熱する工程と、 前記ガラス薄板を該加熱炉より取り出した後、対向する
    相補形状表面を有し、少なくともその一方を加熱した金
    型対を具えた加圧曲げステーションに搬送する工程と、 前記ガラス薄板がほぼ水平な状態で該ガラス板を前記対
    向する成形表面間で加圧することにより成形する工程
    と、 前記ガラス薄板を加圧曲げステーションから取り出して
    焼入れステーションへ搬送する工程と、 該焼入れステーションより該ガラス薄板を取り出す工程
    とを含む方法において、前記加熱状態にある成形表面の
    温度を 200〜 350℃の範囲に維持することを特徴とする
    曲げ／焼戻し方法。
  2. 【請求項２】 請求項１記載の方法において、加熱され
    た前記成形表面の温度を、該表面を有する金型内部から
    の熱の放出により維持することを特徴とする曲げ／焼戻
    し方法。
  3. 【請求項３】 請求項２記載の方法において、金型内部
    に設けられた電熱素子に通電することにより該金型内に
    生じた熱を放出させることを特徴とする曲げ／焼戻し方
    法。
  4. 【請求項４】 請求項２記載の方法において、金型内部
    に設けられた通路に加熱流体を流通させることにより該
    金型内に生じた熱を放出させることを特徴とする曲げ／
    焼戻し方法。
  5. 【請求項５】 請求項１から請求項４までのいずれか一
    項に記載の方法において、前記成形表面の温度を 220〜
    300℃の範囲に維持することを特徴とする曲げ／焼戻し
    方法。
  6. 【請求項６】 請求項３記載の方法において、前記温度
    が 250℃前後であることを特徴とする曲げ／焼戻し方
    法。
  7. 【請求項７】 請求項１から請求項６までのいずれか一
    項に記載の方法において、ガラス薄板の厚さが 4.2mm以
    下であることを特徴とする曲げ／焼戻し方法。
  8. 【請求項８】 請求項１から請求項７までのいずれか一
    項に記載の方法において、ガラス薄板の厚さが 2.8〜
    3.7mmであることを特徴とする曲げ／焼戻し方法。
  9. 【請求項９】 請求項１から請求項８までのいずれか一
    項に記載の方法において、加熱炉から焼入れステーショ
    ンまでの搬送時間が５〜８秒であることを特徴とする曲
    げ／焼戻し方法。
  10. 【請求項１０】 請求項１から請求項９までのいずれか
    一項に記載の方法において、成形されたガラス薄板を、
    その両面上の空気圧差により加熱成形表面との接触状態
    に保持することを特徴とする曲げ／焼戻し方法。
  11. 【請求項１１】 ガラス薄板薄板の曲げ／焼戻しを行う
    装置であって、 ガラス薄板を熱軟化状態に加熱する加熱炉と、 対向する相補形状表面を有し、少なくとも一方の表面を
    加熱した金型対を具え、前記ガラス板がほぼ水平な状態
    で該ガラス薄板を成形する加圧曲げステーションと、 該ガラス薄板を加熱炉から加圧曲げステーションへ搬送
    する第一の搬送手段と、 該ガラス薄板表面を焼戻しするための焼入れを行う焼入
    れステーションと、 該ガラス薄板を加圧曲げステーションから焼入れステー
    ションへ搬送する第二の搬送手段と、を具えた曲げ／焼
    戻し装置において、金型表面温度を 200〜 350℃の範囲
    のあらかじめ設定された温度に維持する加熱手段を更に
    具えることを特徴とする曲げ／焼戻し装置。
  12. 【請求項１２】 請求項１１記載の装置において、加熱
    成形表面を有する金型内部に加熱手段を設け、該加熱手
    段が金型内部で発生させた熱を放出させることにより当
    該成形表面の加熱を行うことを特徴とする曲げ／焼戻し
    装置。
  13. 【請求項１３】 請求項１２記載の装置において、前記
    内部加熱手段は、前記金型内部を貫通させた電熱素子を
    具えることを特徴とする曲げ／焼戻し装置。
  14. 【請求項１４】 請求項１２記載の装置において、前記
    内部加熱手段は、前記金型内部を貫通させた、加熱流体
    が流通する通路を具えることを特徴とする曲げ／焼戻し
    装置。
  15. 【請求項１５】 請求項１１から請求項１４までのいず
    れか一項に記載の装置において、加熱成形表面が全表面
    成形金型であることを特徴とする曲げ／焼戻し装置。
  16. 【請求項１６】 請求項１１から請求項１５までのいず
    れか一項に記載の装置において、前記金型が上型および
    下型を具え、前記加熱成形表面が上型の表面であること
    を特徴とする曲げ／焼戻し装置。
  17. 【請求項１７】 請求項１１から請求項１６のいずれか
    一項に記載の装置において、加熱成形表面が凸型である
    ことを特徴とする曲げ／焼戻し装置。
  18. 【請求項１８】 請求項１１から請求項１７のいずれか
    一項に記載の装置において、金型の一方が真空金型であ
    り、加熱成形表面が該真空金型の表面であることを特徴
    とする曲げ／焼戻し装置。
  19. 【請求項１９】 請求項１１から請求項１８のいずれか
    一項に記載の装置において、加熱成形表面が絶縁体のカ
    バーを具えていることを特徴とする曲げ／焼戻し装置。
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