KR101538120B1 - 곡면 강화유리 제조장치 및 제조방법 - Google Patents

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KR101538120B1
KR101538120B1 KR1020150062080A KR20150062080A KR101538120B1 KR 101538120 B1 KR101538120 B1 KR 101538120B1 KR 1020150062080 A KR1020150062080 A KR 1020150062080A KR 20150062080 A KR20150062080 A KR 20150062080A KR 101538120 B1 KR101538120 B1 KR 101538120B1
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성경환
고인선
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대광특수유리공업(주)
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Abstract

본 발명은 가열된 유리를 곡면으로 성형한 후 별도의 이동 없이 즉시 냉각할 수 있는 곡면 강화유리 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.
이러한 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치는, 서로 마주보며 위치하고, 가열된 유리의 전후면을 가압하여 적어도 일부분이 곡률을 가지도록 성형하는 제1성형수단 및 제2성형수단과, 서로 마주보며 위치하고, 상기 제1성형수단 및 제2성형수단에 의해 성형된 곡면유리의 전후면에 에어를 분사하여 냉각시키는 제1냉각수단 및 제2냉각수단과, 상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단을 서로 마주보는 방향으로 이동시키는 이동수단을 포함하고, 상기 제1성형수단과 제2성형수단은 제1냉각수단과 제2냉각수단의 서로 마주보는 전면부에 각각 위치하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조방법은, 준비된 유리를 로(Furnace) 내에서 가열하는 예열단계와, 가열된 유리를 상기 로 밖으로 인출하는 이동단계와, 한 쌍의 금형을 이용해 상기 가열된 유리의 전후면을 가압하여 곡면을 형성하는 성형단계 및 상기 한 쌍의 금형을 제거함과 동시에 별도의 이동 없이 상기 성형단계가 완료된 곡면유리의 전후면에 에어를 균일하게 분사하는 냉각단계를 포함한다.

Description

곡면 강화유리 제조장치 및 제조방법{APPATUS AND METHOD FOR MANUFACTURING CURVED GLASS}
본 발명은 곡면 강화유리 제조장치 및 제조방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 가열된 유리를 곡면으로 성형함과 동시에 냉각할 수 있는 곡면 강화유리 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 강화유리는 평면유리를 연화 온도에 가까운 500~700℃로 가열한 후 압축된 냉각 공기를 분사하여 급냉 시킴으로써 유리 표면을 압축 변형시키고 내부를 인장 변형시켜 강도를 강화한 유리이다.
강화유리는 일반 유리에 비해 약 3~5배의 굽힘강도와, 3~8배의 내충격성을 가지며, 내열성 역시 매우 우수한 특성이 있으며, 최근에는 강화유리의 우수한 특성들에 의해 자동차, 중장비, 항공기, 도난방지용 창유리 등 다양한 분야에 강화유리의 도입이 이루어지고 있다.
종래에는 평면 형상의 강화유리가 제조되어 적용되었지만 적용분야가 늘어남에 따라 최근에는 곡면 형상의 강화유리에 대한 수요가 증가하고 있는 실정이다.
이러한 곡면유리는, 고온의 노(Furnace) 내에서 평면유리를 가열하여 노 밖으로 꺼낸 후 금형프레스를 이용해 평면유리의 양측면을 가압하고, 성형이 완료된 곡면유리를 이송하여 냉각 공기로 급냉하는 공정을 통해 제조된다.
하지만 종래의 곡면유리 제조과정은 냉각되지 않은 곡면유리를 냉각을 위해 이동시킬 때 유리의 상측을 그립한 후 레일을 따라 이동시키게 되는데, 이때 유리가 냉각된 상태가 아니기 때문에 이동시 발생되는 미세한 진동이나 이동을 정지할 때 발생되는 관성에 의해 유리의 내외측에 변형이 발생되어 수율이 매우 낮은 문제점이 있다.
또한, 곡면을 성형하기 위한 금형공정과 유리를 냉각하기 위한 냉각공정이 별도로 필요하기 때문에 제조시간 및 공간이 많이 소요되는 문제점이 있다.
한국공개특허 10-2004-0082791 (2004. 09. 30) 한국공개특허 10-2005-0019323 (2005. 03. 03)
본 발명의 실시예는, 가열된 유리를 곡면으로 성형한 후 별도의 이동 없이 즉시 냉각할 수 있는 곡면 강화유리 제조장치 및 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치는, 서로 마주보며 위치하고, 가열된 유리의 전후면을 가압하여 적어도 일부분이 곡률을 가지도록 성형하는 제1성형수단 및 제2성형수단과, 서로 마주보며 위치하고, 상기 제1성형수단 및 제2성형수단에 의해 성형된 곡면유리의 전후면에 에어를 분사하여 냉각시키는 제1냉각수단 및 제2냉각수단과, 상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단을 서로 마주보는 방향으로 이동시키는 이동수단을 포함하고, 상기 제1성형수단과 제2성형수단은 제1냉각수단과 제2냉각수단의 서로 마주보는 전면부에 각각 위치하는 것을 특징으로 한다.
상기 제1성형수단 및 제2성형수단은 띠 형상으로 형성되어 상기 가열된 유리의 테두리를 가압하여 성형하는 것을 특징으로 한다.
상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단 중 적어도 하나 이상에 구비되어 상기 제1성형수단과 제2성형수단의 가압시 상기 가열된 유리의 내측부를 지지하는 보조성형수단을 포함한다.
상기 제1성형수단 및 제2성형수단은 상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단보다 돌출되어 구비되며, 상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단은 상기 가열된 유리와 비접촉되는 것을 특징으로 한다.
상기 제1냉각수단은, 외부로부터 에어가 공급되는 제1에어공급부와, 상기 제1성형수단이 전면부에 구비되며 상기 가열된 유리보다 넓은 면적을 갖는 제1프레임부와, 상기 제1프레임부의 전면부에 균일하게 배치되어 공급된 에어를 분사하는 복수 개의 제1분사유닛을 포함하고, 상기 제2냉각수단은, 외부로부터 에어가 공급되는 제2에어공급부와, 상기 제2성형수단이 전면부에 구비되며 상기 가열된 유리보다 넓은 면적을 갖는 제2프레임부와, 상기 제2프레임부의 전면부에 균일하게 배치되어 공급된 에어를 분사하는 복수 개의 제2분사유닛을 포함한다.
상기 제1프레임부와 제2프레임부의 마주보는 전면부에는 서로 대응되는 형상의 굴곡부가 형성되고, 상기 제1분사유닛과 제2분사유닛은 동일한 길이와 크기를 가지고 상기 제1프레임부와 제2프레임부의 전면부를 따라 균일하게 분포되어 위치하며, 상기 제1성형수단 및 제2성형수단은 띠 형상으로 형성되어 상기 제1프레임부와 제2프레임부의 굴곡진 형상을 따라 상기 제1분사유닛 및 제2분사유닛보다 돌출 구비고 상기 가열된 유리의 테두리를 가압하여 성형하는 것을 특징으로 한다.
상기 제1성형수단 및 제2성형수단은 소정의 길이와 면적을 갖는 복수 개의 띠를 연속하여 연결함으로써 각각 형성되는 것을 특징으로 한다.
한편, 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조방법은 준비된 유리를 로(Furnace) 내에서 가열하는 예열단계와, 가열된 유리를 상기 로 밖으로 인출하는 이동단계와, 한 쌍의 금형을 이용해 상기 가열된 유리의 전후면을 가압하여 곡면을 형성하는 성형단계 및 상기 한 쌍의 금형을 제거함과 동시에 별도의 이동 없이 상기 성형단계가 완료된 곡면유리의 전후면에 에어를 균일하게 분사하는 냉각단계를 포함한다.
상기 성형단계는, 상기 가열된 유리의 테두리를 가압하여 곡면을 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 하기와 같은 다양한 효과가 있다.
첫째, 본 발명은 유리를 곡면으로 성형한 후 별도의 이동 없이 즉시 냉각 가능하기 때문에 제조시간을 단축할 수 있으며, 이동시 발생하는 유리의 변형을 원천적으로 방지할 수 있다.
둘째, 본 발명은 유리를 성형하는 성형수단과 유리를 냉각하는 냉각수단을 일체형으로 구비함으로써 최소한의 공간만으로 곡면 강화유리를 제조하는 것이 가능하다.
셋째, 본 발명은 띠 형상의 성형수단을 이용해 유리의 테두리 부분만을 가압하여 곡면을 형성함으로써 금형제조비용 및 금형교체시간을 획기적으로 단축하였으며, 복수 개의 띠 형상의 성형수단을 연결하는 것만으로 거의 모든 형상 및 크기의 곡면유리를 제조하는 것이 가능하다.
넷째, 본 발명은 가열된 유리를 곡면으로 성형함과 동시에 별도의 이동 없이 유리의 전체 면적에 대한 냉각이 가능하므로, 효율적인 냉각 및 균일한 냉각이 가능하다.
다섯째, 본 발명은 구조가 단순하여 제조 및 유지관리가 용이하며, 제조비용이 저렴하여 현장에 적용되기 매우 용이하다.
도 1은 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치와 곡면유리의 배치 상태를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치의 이동수단을 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치의 제1냉각수단 및 제1성형수단을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치의 제2냉각수단 및 제2성형수단을 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치의 요부구성인 제1냉각수단의 후면을 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조방법의 순서도이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예를 설명하며, 배경기술 및 이미 설명한 구성의 도면번호는 특별한 언급이 없다면 동일하게 적용된다.
이하에서 설명되는 본 발명의 곡면 강화유리 제조장치에 관한 설명은 본 발명의 바람직한 실시예로서, 그 실시예에 한정되는 것이 아니라 다양한 형태로 구현할 수 있다.
또한, 이하에서 설명되는 각 구성에 대한 형상 및 크기 등은 대표적인 실시예를 나타낸 것일 뿐 고정된 것이 아니며, 동일한 효과를 구현할 수 있다면 다양하게 변경 가능하다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 곡면 강화유리 제조장치는, 가열수단(미도시), 제1성형수단(100), 제2성형수단(300), 제1냉각수단(200), 제2냉각수단(400) 및 이동수단(600)을 포함한다.
가열수단(미도시)은 곡면 강화유리를 제조하기 위해 일반 평면유리를 가열하는 것으로서, 약 500~700℃의 균일한 온도를 유지할 수 있는 로(Furnace)를 적용하는 것이 바람직하다.
도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 제1성형수단(100) 및 제2성형수단(300)은 가열수단(미도시)의 외측에 위치하여 가열수단(미도시) 밖으로 꺼내진 가열된 유리의 전후면을 가압해 유리의 전체면적 중 적어도 일부분이 곡률을 가지도록 성형하는 것으로, 중심부에 가열된 유리가 위치할 수 있도록 서로 마주보며 위치한다.
곡면유리(10)는 유리 전체 면적에 곡률이 형성될 수 있지만 일부분에만 곡면이 형성되고 나머지 부분은 평면이 될 수 있으며, 이에 따라 제1성형수단(100)과 제2성형수단(300)의 굴곡진 형상이 달라질 것이다.
제1냉각수단(200) 및 제2냉각수단(400)은 제1,2성형수단(100, 300)에 의해 성형이 완료된 곡면유리(10)의 전후면에 에어를 분사하여 냉각시키는 것으로, 중심부에 곡면유리(10)가 위치할 수 있도록 서로 마주보며 구비된다.
이러한 제1,2냉각수단(200, 400)의 서로 마주보는 전면부에는 제1성형수단(100) 및 제2성형수단(300)이 각각 구비된다. 즉, 제1,2성형수단(100, 300)은 제1,2냉각수단(200, 400)과 별도의 장소에 위치하는 것이 아니라 일체형으로 구비됨으로써 성형이 완료된 곡면유리(10)를 냉각시키기 위해 다른 장소로 이동해야하는 과정이 생략되어 이동으로 인해 발생 되는 종래의 문제점을 근본적으로 해결한다.
제1냉각수단(200)은 외부로부터 에어가 공급되는 제1에어공급부(210)와, 제1성형수단(100)이 전면부에 구비되며 가열된 유리의 효과적인 성형 및 냉각을 위해 적어도 가열된 유리보다 넓은 면적을 가지도록 형성되는 제1프레임부(230)와, 제1프레임부(230)의 전면부에 균일하게 배치되어 공급된 에어를 분사하는 복수 개의 제1분사유닛(220)을 포함하고, 제2냉각수단(400)은 외부로부터 에어가 공급되는 제2에어공급부(410)와, 제2성형수단(300)이 전면부에 구비되며 가열된 유리의 효과적인 성형 및 냉각을 위해 적어도 가열된 유리보다 넓은 면적을 가지도록 형성되는 제2프레임부(430)와, 제2프레임부(430)의 전면부에 균일하게 배치되어 공급된 에어를 분사하는 복수 개의 제2분사유닛(420)을 포함한다.
보다 구체적으로, 도 5에 도시된 바와 같이 제1프레임부(230)와 제2프레임부(430)의 후면에는 소정의 내부공간을 가지는 제1에어공급부(210)와 제2에어공급부(410)가 각각 형성되며, 제1,2프레임부의 전면에는 제1,2분사유닛(220, 420)이 각각 관통 구비되어 제1,2에어공급부를 통해 공급된 에어가 제1,2분사유닛(220, 420)을 통해 분사된다.
제1프레임부(230)와 제2프레임부(430)의 하측에는 제1,2프레임부(230, 430)가 지면에 견고히 서있을 수 있도록 지지하는 제1스탠드부(231) 및 제2스탠드부(431)가 각각 구비되며, 제1,2스탠드부(231, 431)는 후술하는 제1지지프레임(610)과 제2지지프레임(미도시)의 상면에 안착된다.
본 발명의 실시예에서는 에어를 분사하는 제1,2분사유닛(220, 420)으로 내열성이 뛰어난 노즐을 적용하여 가열된 유리에 의해 파손되는 것을 방지함과 동시에 성형된 곡면유리의 전체면적에 에어를 균일하게 분사할 수 있도록 하였지만 동일한 효과를 구현할 수 있다면 다양하게 변경될 수 있다.
일반적으로, 가열된 유리를 굴곡지게 성형하는 한 쌍의 금형은 유리의 전후면 전체면적과 접촉될 수 있도록 유리보다 넓은 면적을 가지고 구비되며, 가열된 유리의 전후면 전체를 가압하여 성형하게 된다.
하지만, 이러한 경우 면적이 넓은 곡면유리를 만들기 위해서는 금형 또한 매우 크게 제작하여야 하기 때문에 금형제작비용이 매우 높을 뿐만 아니라, 곡률이 다른 다양한 유리를 제조하기 위해서는 모든 종류의 곡면유리 수만큼 금형을 제작하여야하고, 정밀한 곡률을 가지는 금형을 제조하는 것이 매우 어려운 문제점이 있다.
또한, 금형이 유리의 전체면적을 가리기 때문에 성형이 완료된 곡면유리를 냉각시키기 위해서는 별도의 이동과정이 필연적으로 수반되는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 본 발명에 따른 요부구성인 제1성형수단(100) 및 제2성형수단(300)은 띠 형상으로 형성되어 가열된 유리의 테두리를 가압함으로써 곡면유리(10)를 성형한다.
즉, 제1,2성형수단(100, 300)을 이용해 가열된 유리의 전후면 전체면적을 가압하는 것이 아닌 전후면 테두리 부분만을 가압하여 유리 전체가 소정의 형상으로 굴곡지게 만들어지도록 유도함과 동시에 제1,2냉각수단(200, 400)을 이용하여 별도의 이동 없이 성형이 완료된 장소에서 즉시 유리의 전체면적을 냉각하는 것이다.
특히, 제1,2성형수단(100, 300)을 띠 형상으로 형성하는 경우, 제1,2성형수단(100, 300)을 하나의 연속된 띠가 아닌 소정의 길이를 갖는 복수 개의 띠를 연결함으로써 형성하는 것이 가능하며, 유리의 크기 및 굴곡 형상에 따라 복수 개의 띠를 조합하는 것만으로 거의 모든 크기와 형상에 대응되는 일종의 금형을 제조하는 것이 가능해진다.
따라서, 다양한 모델별로 모든 금형을 제조해야하는 종래의 문제점을 해결할 뿐만 아니라, 띠 형상의 제1,2성형수단(100, 300)을 손쉽게 교체하는 것만으로 단시간에 모델의 제품을 제조할 수 있게 된다.
이때, 띠 형상의 제1,2성형수단(100, 300)은 내열성 섬유재질뿐만 아니라, 금속, 세라믹 등 다양한 재질로 형성될 수 있다.
이러한 구조를 위해 띠 형상의 제1,2성형수단(100, 300)은 소정의 방향으로 굴곡지게 형성되며, 본 발명의 실시예에서는 상술한 제1,2프레임부(230, 430)의 전면부를 굴곡지게 형성한 후 제1,2성형수단(100, 300)을 굴곡면으로부터 제1,2분사유닛(420)의 길이보다 긴 거리만큼 떨어져 위치할 수 있도록 동일한 거리로 이격 구비함으로써 제1,2성형수단(100, 300) 역시 굴곡지도록 유도하였다.
따라서, 제1,2프레임부(230, 430)의 마주보는 전면부에는 서로 대응되는 형상의 굴곡부(미도시)가 일부 또는 전체면적에 형성되고, 복수 개의 제1,2분사유닛(220, 420)이 전면부를 따라 균일하게 분포되어 구비된다.
즉, 제1프레임부(230)의 전면부에 형성된 제1굴곡부(미도시)는 볼록하게 형성되고, 제2프레임부(430)의 전면부에 형성된 제2굴곡부(미도시)는 오목하게 형성됨으로써 가열된 유리의 전후면에 제1,2성형수단(100, 300)이 가압될 때 소정의 형상을 갖는 곡면유리가 성형 되는 것이다.
또한, 복수 개의 제1,2분사유닛(220, 420) 각각의 끝단부와 성형이 완료된 곡면유리(10)의 전후면 사이의 거리가 일정하게 유지되어 균일한 냉각효과가 발생될 수 있도록 제1,2분사유닛(220, 420)은 동일한 길이 및 크기를 가지는 내열성 재료로 형성되는 것이 바람직하며, 제1,2성형수단(100, 300)과 가열된 유리의 접촉시 가열된 유리로부터 열적 손상을 입지 않기 위해 제1,2분사유닛(220, 420) 보다 제1,2성형수단(100, 300)이 유리 방향으로 더 돌출되어 구비되는 것이 바람직하다.
이러한 구조에 의해 가열된 유리와 제1,2성형수단(100, 300)의 접촉시 제1,2분사유닛(220, 420)은 가열된 유리와 접촉되지 않으며, 제1,2성형수단(100, 300)과 성형된 곡면유리(10)의 접촉상태가 해제될 때 제1,2분사유닛(220, 420)을 통해 에어가 분사되어 즉시 냉각을 실시할 수 있다.
물론, 제1,2성형수단(100, 300)과 곡면유리(10)가 접촉된 상태에서도 제1,2분사유닛(220, 420)을 통해 냉각을 실시하는 것도 가능하지만, 제1,2분사유닛(220, 420)과 곡면유리(10) 사이의 간격이 너무 가까우면 곡면유리의 표면에 에어에 의한 자국이 형성될 수 있으니 주의가 필요하다.
한편, 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치는 제1,2성형수단(100, 300)의 가압시 가열된 유리의 내측부를 지지하는 보조성형수단(500)이 더 포함될 수 있다.
이러한 보조성형수단(500)은, 제1냉각수단(200)과 제2냉각수단(400) 중 어느 하나 또는 둘 모두에 구비될 수 있으며, 띠 형상의 제1,2성형수단(100, 300)이 가열된 유리의 테두리부분을 가압할때 제1,2성형수단(100, 300)과 접촉되지 않는 유리의 내측부를 지지하여 정밀한 성형이 이루어지도록 한다.
이동수단(600)은 제1,2냉각수단(200, 400)을 서로 마주보는 방향으로 이동시키는 것으로, 적용되는 상황에 따라서는 마주보는 방향뿐만 아니라 유리의 길이방향으로 이동시키거나 또는 폭 방향으로 승하강시키는 것도 가능하며, 시계방향 또는 반시계방향으로 회전시키는 것도 가능하다.
이러한 이동수단(600)은 제1냉각수단(200) 및 제2냉각수단(400)이 각각 안착되는 제1지지프레임(610) 및 제2지지프레임(미도시)과, 제1,2지지프레임(610, 미도시)이 이동되는 가이드레일(630)과, 제1지지프레임(610) 및 제2지지프레임(미도시)을 일방향 또는 반대방향으로 이동시키는 구동유닛(640)을 포함한다.
보다 구체적으로, 제1성형수단(100)이 구비된 제1냉각수단(200)의 제1스탠드부(231)와 제2성형수단(300)이 구비된 제2냉각수단(400)의 제2스탠드부(431)는 제1지지프레임(610) 및 제2지지프레임의 상면에 각각 안착되고, 실린더, 모터, 체인 등과 같은 구동유닛(640)의 작동에 따라 제1지지프레임(610) 및 제2지지프레임(미도시)이 서로 마주보는 방향 및 반대방향으로 가이드레일(630) 상에서 이동한다.
이하에서는 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조장치의 작동과정을 설명한다
가열수단(미도시) 내에 일반유리 투입하여 약 500~700℃의 온도로 가열한 후 가열수단(미도시) 밖으로 인출한다. 인출된 유리가 서로 마주보는 제1성형수단(100)과 제2성형수단(300)의 중심부에 위치하면 이동수단(600)이 작동하여 제1,2냉각수단(200, 400) 및 제1,2성형수단(100, 300)이 서로 마주보는 방향으로 이동하게 된다.
제1냉각수단(200)과 제2냉각수단(400)의 마주보면 전면부에 구비된 제1,2성형수단(100, 300)은 가열된 유리의 전후면 테두리부와 각각 접촉되어 가압하게 되며, 이때 제1,2냉각수단(200, 400)은 고온의 유리와 접촉되지 않는다.
굴곡지게 형성된 제1,2성형수단(100, 300)에 의해 가열된 유리 또한 곡면 형상으로 성형되며, 소정의 시간이 지난 후 이동수단(600)이 다시 작동하여 제1,2지지프레임(610, 미도시)이 소정의 거리만큼 후진하여 곡면유리(10)와 제1,2성형수단(100, 300)이 비접촉상태가 되고, 제1,2성형수단(100, 300)과 성형이 완료된 유리 사이의 접촉이 해제되는 즉시 제1,2냉각수단(200, 400)은 곡면유리의 전후면 방향으로 에어를 분사하여 냉각을 시키게 된다.
곡면유리(10)의 냉각이 완료되면 이동수단(600)이 작동하여 제1,2지지프레임(610, 미도시)이 완전히 후진하게 되며, 제조가 완료된 곡면유리(10)를 별도의 장소로 이동시키게 된다.
이하에서는 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조방법에 관해 설명한다.
도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 곡면 강화유리 제조방법은 예열단계(S100), 이동단계(S200), 성형단계(S300) 및 냉각단계(S400)를 포함한다.
예열단계(S100)는 일반적인 평면유리를 곡면으로 성형하기 위해 가열하는 단계로서, 준비된 유리를 로(furnace) 내에 투입한 후 약 500~700℃의 온도로 가열한다.
이동단계(S200)는 가열된 유리를 성형 및 냉각하기 위해 로 밖으로 인출하는 단계로서, 가열된 유리를 이동시키는 장치 및 방법은 다양하게 있지만 일반적으로는 유리의 이동방향을 따라 높은 곳에 구비된 레일 및 유리집게를 이용하여 유리의 상측을 그립한 후 이동시킨다.
이러한 이동단계(S200)는 유리가 가열된 상태이기 때문에 진동 및 흔들림이 최대한 발생하지 않도록 하는 것이 중요하다.
성형단계(S300)는 한 쌍의 금형을 이용해 가열된 유리의 전후면을 가압하여 곡면을 형성하는 단계로서, 유리의 전후면 전체 면적을 가압하여 성형하는 것도 가능하지만 본 발명의 실시예에서는 가열된 유리의 테두리를 가압하여 곡면을 형성한다.
유리를 성형하기 위한 한 쌍의 금형이 유리의 전체면적을 가압하는 것과 테두리만을 가압하는 것의 차이점은 상술한 바로 갈음한다.
냉각단계(S400)는 성형단계(S300)가 완료된 후 한 쌍의 금형을 제거함과 동시에 유리의 즉시 전후면에 에어를 분사하여 냉각하는 단계로서, 본 발명의 핵심적인 단계이다.
즉, 성형단계(S300)가 완료된 후 유리를 다른 장소로 이동하지 않고 성형단계(S300)가 이루어진 장소에서 즉시 냉각을 실시함으로써 유리가 미세하게 변형되는 문제를 해결할 뿐 아니라 제조시간을 매우 단축시키는 효과가 있다.
10 : 곡면유리 100 : 제1성형수단
200 : 제1냉각수단 300 : 제2성형수단
400 : 제2냉각수단 500 : 보조성형수단
600 : 이동수단 S100 : 예열단계
S200 : 이동단계 S300 : 성형단계
S400 : 냉각단계

Claims (9)

  1. 서로 마주보며 위치하고, 가열된 유리의 전후면을 가압하여 적어도 일부분이 곡률을 가지도록 성형하는 제1성형수단 및 제2성형수단;
    서로 마주보며 위치하고, 상기 제1성형수단 및 제2성형수단에 의해 성형된 곡면유리의 전후면에 에어를 분사하여 냉각시키는 제1냉각수단 및 제2냉각수단;
    상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단을 서로 마주보는 방향으로 이동시키는 이동수단을 포함하고,
    상기 제1성형수단과 제2성형수단은 제1냉각수단과 제2냉각수단의 서로 마주보는 전면부에 각각 위치하는 것을 특징으로 하는 곡면 강화유리 제조장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1성형수단 및 제2성형수단은 띠 형상으로 형성되어 상기 가열된 유리의 테두리를 가압하여 성형하는 것을 특징으로 하는 곡면 강화유리 제조장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단 중 적어도 하나 이상에 구비되어 상기 제1성형수단과 제2성형수단의 가압시 상기 가열된 유리의 내측부를 지지하는 보조성형수단을 포함하는 곡면 강화유리 제조장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1성형수단 및 제2성형수단은 상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단보다 돌출되어 구비되며, 상기 제1냉각수단 및 제2냉각수단은 상기 가열된 유리와 비접촉되는 것을 특징으로 하는 강화유리 제조장치.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1냉각수단은,
    외부로부터 에어가 공급되는 제1에어공급부와,
    상기 제1성형수단이 전면부에 구비되며 상기 가열된 유리보다 넓은 면적을 갖는 제1프레임부와,
    상기 제1프레임부의 전면부에 균일하게 배치되어 공급된 에어를 분사하는 복수 개의 제1분사유닛을 포함하고,
    상기 제2냉각수단은,
    외부로부터 에어가 공급되는 제2에어공급부와,
    상기 제2성형수단이 전면부에 구비되며 상기 가열된 유리보다 넓은 면적을 갖는 제2프레임부와,
    상기 제2프레임부의 전면부에 균일하게 배치되어 공급된 에어를 분사하는 복수 개의 제2분사유닛을 포함하는 곡면 강화유리 제조장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제1프레임부와 제2프레임부의 마주보는 전면부에는 서로 대응되는 형상의 굴곡부가 형성되고,
    상기 제1분사유닛과 제2분사유닛은 동일한 길이와 크기를 가지고 상기 제1프레임부와 제2프레임부의 전면부를 따라 균일하게 분포되어 위치하며,
    상기 제1성형수단 및 제2성형수단은 띠 형상으로 형성되어 상기 제1프레임부와 제2프레임부의 굴곡진 형상을 따라 상기 제1분사유닛 및 제2분사유닛보다 돌출 구비고 상기 가열된 유리의 테두리를 가압하여 성형하는 것을 특징으로 하는 곡면 강화유리 제조장치.
  7. 제 2 항 또는 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1성형수단 및 제2성형수단은 소정의 길이와 면적을 갖는 복수 개의 띠를 연속하여 연결함으로써 각각 형성되는 것을 특징으로 하는 곡면 강화유리 제조장치
  8. 준비된 유리를 로(Furnace) 내에서 가열하는 예열단계;
    가열된 유리를 상기 로 밖으로 인출하는 이동단계;
    한 쌍의 금형을 이용해 상기 가열된 유리의 전후면을 가압하여 곡면을 형성하는 성형단계; 및
    상기 한 쌍의 금형을 제거함과 동시에 별도의 이동 없이 상기 성형단계가 완료된 곡면유리의 전후면에 에어를 균일하게 분사하는 냉각단계를 포함하는 곡면 강화유리 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 성형단계는,
    상기 가열된 유리의 테두리를 가압하여 곡면을 형성하는 것을 특징으로 하는 곡면 강화유리 제조방법.
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