KR200434291Y1

KR200434291Y1 - 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너

Info

Publication number: KR200434291Y1
Application number: KR2020060026336U
Authority: KR
Inventors: 표기정
Original assignee: 한국남동발전 주식회사
Priority date: 2006-09-28
Filing date: 2006-09-28
Publication date: 2006-12-18

Abstract

본 고안은 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너에 관한 것이다.

본 고안은 벨트 컨베이어의 반송 벨트의 표면에 잔류하는 부착물을 제거하기 위한 벨트 클리너에 있어서, 상기 벨트 컨베이어의 프레임에 고정되어 연속적인 충격을 발생하는 진동 발생장치; 상기 반송 벨트의 하단에 위치하는 충격 롤러; 및 상기 진동 발생장치와 상기 충격 롤러를 연결하는 제 1 링크를 포함하는 진동 롤러장치를 구비하여 상기 진동 발생장치에서 발생한 충격이 링크를 통해 충격 롤러로 전달되어 상기 반송 벨트에 연속적인 충격을 가하는 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너를 제공한다.

본 고안에 의하면, 반송 벨트 하부에 진동 또는 충격을 가하는 방식의 진동 롤러장치를 구비함으로써 벨트에 가하는 손상이 적고 벨트 처짐 방지 기능을 동시에 수행하며, 진동 롤러장치 이후에 벨트와 동일한 재질의 날을 사용하는 러버 클리너를 추가로 구비하여 잔탄 제거 효율을 높이고, 종래의 고무날 보다 강도는 높으면서 벨트에 손상이 적은 폐벨트 재활용하여 벨트의 수명이 연장되고 정비 비용 및 시간이 크게 절감되는 효과가 있다.

벨트, 컨베이어, 클리너, 진동 발생장치, 롤러

Description

충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너{Conveyor Belt Cleaner by Using Impact Force}

도 1은 도 1은 종래 벨트 클리너의 측면도,

도 2는 본 고안의 바람직한 실시예에 따른 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너의 측면도,

도 3은 본 고안의 바람직한 실시예에 따른 충격 발생장치의 정면도,

도 4는 마그네틱 해머의 단면도,

도 5는 본 고안의 바람직한 실시예에 따른 러버 클리너의 정면도이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

200: 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너 205: 반송 벨트

210: 충격 롤러장치 220: 진동 발생장치

230: 제 1 링크 240: 충격 롤러

255: 벨트 컨베이어 프레임 260: 러버 클리너

310: 연결 부재 320: 제 1 관통공

330: 제 2 관통공 340: 회전축

350: 요철 360: 베어링

400: 마그네틱 해머 410: 하우징

420: 영구 자석 430: 제 1 탄성 부재

440: 코일 450: 제어부

460: 해머 510: 러버

520: 가이드 플레이트 530: 제 2 탄성 부재

540: 고정장치 550: 받침대

560: 푸시 플레이트 570: 바닥

580: 강철 빔 590: 가이드 프레임

595: 제 2 링크

본 고안은 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 반송 벨트 하부에 진동 또는 충격을 가하여 잔류물을 제거하는 진동 롤러장치를 구비하고 진동 롤러장치 이후에 벨트와 동일한 재질의 날을 사용하는 러버 클리너를 추가로 구비하여 벨트에 가하는 손상이 적으면서 효과적으로 잔류물을 제거하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너에 관한 것이다.

일반적으로 벨트 컨베이어는 고무, 직물, 철망 또는 강판 등으로 만들어진 벨트를 순환시켜서 벨트 위에 각종 수송물을 올려놓고 연속으로 운반하는 장치이다. 벨트의 측면은 폐곡선의 형태로, 풀리(Pulley)에 걸고 풀리를 전동기로 회전시켜서 구동한다. 1 개의 벨트 길이는 수평인 경우 약 2,000 m까지 가능하며 도중에 늘어지는 것을 방지하기 위해 중간차(Idler)로 지지한다.

벨트 컨베이어는 수송물의 종류에 따라 벨트에 수송물의 미세한 잔류물이 부착되는 현상이 발생한다. 특히, 벨트 컨베이어에 의해 운반되는 수송물이 석탄인 경우에는 벨트 컨베이어의 벨트 표면에 많은 석탄 분진이 부착되고, 부착된 분진의 일부는 풀리와 중간차로 옮겨져 부착되므로 풀리 및 중간차의 직경을 불규칙하게 증대시킨다. 따라서 벨트에 잔류물이 남는 수송물을 운반하는 벨트 컨베이어에는 벨트 클리너를 장착하여 잔류물을 제거한다.

도 1은 종래 벨트 클리너의 측면도이다.

도 1을 보면, 종래의 벨트 클리너(100)는 슈트(Chute, 110) 내부에 설치되는 풀리(115), 풀리(115)에 감겨 회전하는 이송 벨트(120)와 반송 벨트(125), 풀리(115)의 중심부에 고정되어 풀리(115)를 지탱해주는 프레임(130), 반송 벨트(125)의 표면에 접촉하는 날(135)을 장착한 부착물 제거부(140) 및 부착물 제거부(140)를 지지하기 위한 지지대(145)가 프레임(130)에 연결되는 구조로 되어 있다.

여기서, 날(135)은 고무 재질로 된 러버(Rubber)형과 경합금 재질로 된 팁(Tip)형이 있다. 러버형은 고무 재질의 특성상 벨트에 손상을 입히지는 않지만 날의 마모가 심해서 교체를 자주 해주어야 하는 단점이 있다. 반면에, 팁형은 날이 경합금 재질로 제작되므로 마모가 잘 일어나지는 않지만 날이 파손되는 경우 벨트가 절손되거나 벨트의 표면이 손상되는 단점이 있다.

종래 벨트 컨베이어에서 잔류물(150)이 제거되는 과정을 살펴보면, 외부의 동력원(미도시)에 의해 동력을 전달받은 벨트 컨베이어는 이송 벨트(120) 및 반송 벨트(125)를 회전시킨다. 이송 벨트(120) 위에는 수송물이 놓여져 있어, 이송 벨트(120)의 이동 방향을 따라 수송물이 운반된다. 일반적으로 입자가 큰 수송물은 풀리(115)가 있는 지점에서 아래로 떨어져 포집함(160)에 쌓인다. 하지만 풀리(115)가 있는 지점에서 아래로 떨어지지 않는 입자가 작은 분진 등의 잔류물(150)은 반송 벨트(125)의 표면에 부착된 날(135)을 이용하여 강제로 벨트 표면으로부터 제거해야만 한다.

그런데 종래의 벨트 컨베이어에 장착된 부착물 제거부(140)는 장기간 사용하는 경우 날(135)의 마모로 인하여 날(135)이 벨트 표면에 제대로 접촉되지 않아 클리닝 효율이 크게 저하되는 한편, 팁형의 경우도 역시 팁 마모시 반송 벨트 표면에 부착된 잔류물(150)을 효율적으로 제거하지 못하였다. 클리닝의 효율을 높이기 위해 컨베이어 부착물 제거부(140)를 복수로 제작하여 반송 벨트(125)의 아래에 일정한 간격을 두고 분리시켜 설치하기도 하나 이 경우에는 벨트 클리너(110)의 제작 비용이 크게 상승한다.

벨트 클리닝이 원활하지 못한 경우 벨트 표면에 부착되어 있던 잔류물(150)은 풀리(115)와 중간차(미도시)에 옮겨 붙어 벨트가 휘어서 회전하게 하고 벨트를 상하로 진동하게 하여 풀리(115), 중간차(미도시) 및 벨트 등의 벨트 컨베이어의 구성 부품에 손상을 가져와 부품 교체에 많은 비용이 드는 문제점이 있었다.

또한, 벨트 컨베이어 설비 전체에 걸쳐 벨트에 부착된 잔류물(150)이 지속적으로 떨어짐으로써 화재발생 위험이 있으며 특히, 벨트에서 떨어진 분진이 비산하 면서 벨트 컨베이어 주변에 있는 설비에 침투하여 고장을 일으키는 문제점도 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 본 고안은, 반송 벨트 하부에 진동 또는 충격을 가하여 잔류물을 제거하는 진동 롤러장치를 구비하고 진동 롤러장치 이후에 벨트와 동일한 재질의 날을 사용하는 러버 클리너를 추가로 구비하여 벨트에 가하는 손상이 적으면서 효과적으로 잔류물을 제거하는 벨트 클리너를 제공하는 데 그 목적이 있다.

이러한 목적을 달성하기 위해 본 고안은, 벨트 컨베이어의 반송 벨트의 표면에 잔류하는 부착물을 제거하기 위한 벨트 클리너에 있어서, 벨트 컨베이어의 프레임에 고정되어 연속적인 충격을 발생하는 진동 발생장치; 반송 벨트의 하단에 위치하는 충격 롤러; 및 진동 발생장치와 충격 롤러를 연결하는 제 1 링크를 포함하는 진동 롤러장치를 구비하여 진동 발생장치에서 발생한 충격이 링크를 통해 충격 롤러로 전달되어 반송 벨트에 연속적인 충격을 가하는 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너를 제공한다.

이하, 본 고안의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 고안을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 고안의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

도 2는 본 고안의 바람직한 실시예에 따른 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너의 측면도, 도 3은 본 고안의 바람직한 실시예에 따른 충격 발생장치의 정면도, 도 4는 마그네틱 해머의 단면도이다.

본 고안의 바람직한 실시예에 따른 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너(200)는 충격 롤러장치(210)를 포함하여 구성되며, 충격 롤러장치(210)는 진동 발생장치(220), 제 1 링크(230) 및 충격 롤러(240)를 포함한다.

진동 발생장치(220)는 발전소 설비에 석탄 등이 일면에 고착되는 것을 방지하기 위해 사용되는 마그네틱 해머(Magnetic Hammer, 400)를 사용한다. 마그네틱 해머(400)는 일반적으로 하우징(410), 영구 자석(420), 제 1 탄성 부재(430), 코일(440), 제어부(450) 및 해머(460)를 포함하여 구성된다.

하우징(410)의 내부의 상단부에는 영구 자석(420)이 구비되며 영구 자석(420)의 하부에는 제 1 탄성 부재(430) 및 해머(460)를 순차적으로 구비하며 마그네틱 해머(400)의 작동 원리는 다음과 같다.

제어부(450)와 연결된 코일(440)은 제어부(450)에서 전원을 입력할 경우 해머(460)가 전자석이 되어 해머(460)의 극성이 영구 자석(420)의 하단부와 반대 극성을 띠게 되어 해머(460)가 자력에 의해 영구 자석(420) 측으로 이동하고, 제어부(450)에서 코일(440)로 인가하는 전원을 해제하거나 역방향 전류를 입력하면 압축되었던 제 1 탄성 부재(430)에 의한 탄성 또는 제 1 탄성 부재(430)에 의한 탄성 및 영구 자석(420)의 하단부와 반대 극성을 띠게 되어 생성되는 반발력에 의해 해머(460)가 하부 방향으로 강하게 이동하면서 충격을 가하는 구조이다.

즉, 제어부(450)가 코일(440)에 전원을 단속적으로 입력하거나 정방향 또는 역방향으로 순차적으로 입력하여 코일(440) 내부에 있는 해머(460)를 왕복운동시키는 것으로 다양한 구조 및 형상이 있고 공지된 기술이므로 상세한 설명은 생략한다.

진동 발생장치(220)를 형성하기 위해서는 왕복 운동하는 해머(460)의 충격력을 외부로 전달하기 위해 마그네틱 해머(400)의 외부로 돌출하는 부재가 필요하다. 따라서 위와 같이 구성된 마그네틱 해머(400)의 구성품 중 왕복 운동하는 해머(460)에 연결되되 마그네틱 해머(400)의 외부로 돌출되도록 연결 부재(310)를 구비한다. 연결 부재(310)는 해머(460)의 측면 또는 하단부에 고정되는 것이 바람직하며, 연결 부재(310)의 단부는 제 1 링크(230)의 상단부와 결합한다.

제 1 링크(230)는 일정한 두께를 가진 금속판으로서 진동 발생장치(210)에서 형성된 충격력을 반송 벨트(205)의 하부에 위치하는 충격 롤러(240)에 전달하는 역할을 한다. 제 1 링크(230)에는 상하 두 개의 관통공(320, 330)을 형성하며 상부에 형성된 제 1 관통공(320)에는 연결 부재(310)를 삽입하며, 하부에 형성된 제 2 관통공(330)에는 충격 롤러(240)의 회전축(340)을 삽입한다.

연결 부재(310)와 제 1 링크(230) 사이 및 충격 롤러(240)의 회전축(340)과 제 1 링크(230) 사이에는 각각 베어링(360)을 삽입한다. 베어링의 종류는 크게 구름 베어링(Rolling Bearing)과 미끄럼 베어링(Sliding Bearing)으로 구분된다. 구 름 베어링의 경우 스틸 볼(Steel Ball) 또는 롤러를 베어링 내부에 구비하는데, 이는 접촉면적을 줄임으로써 마찰 저항을 줄여 원활한 회전을 가능하게 하지만 진동 발생장치의 연속적인 충격 및 진동에 의해 소손될 가능성이 높다. 따라서 연결 부재(310)과 제 1 링크(230) 사이 및 충격 롤러(240)의 회전축(340)과 제 1 링크(230) 사이에 삽입되는 베어링(360)은 베어링 내부의 접촉 면적이 넓은 미끄럼 베어링을 삽입하는 것이 바람직하다.

회전축(340)의 양단은 제 1 링크(230)의 하부에 형성된 제 2 관통공(330)에 삽입되며, 회전축(340)의 외주면에는 충격 롤러(240)를 구비하는데 충격 롤러(240)의 폭은 반송 벨트(205)의 폭과 유사하게 형성한다. 충격 롤러(240)의 재질은 한정하지 않으나, 반송 벨트(205)와 접하는 충격 롤러(240)의 외주면에는 반송 벨트(205)의 표면에 코팅하는 내마모성 고무를 코팅하는 것이 바람직하다.

한 방향으로 이동하는 반송 벨트(205)의 저면에 고착된 잔류물을 효과적으로 제거하기 위해 충격 롤러(240)의 외주면에 요철(350)을 형성한다. 요철(350)의 형상은 충격 롤러(240)를 측면에서 보았을 때 대략 스프로킷 형상으로, 충격 롤러(240)의 외주면에 길이 방향으로 복수개의 산을 형성한다.

길이 방향으로 형성된 요철(350)은 해머(460)의 왕복 운동으로 반송 벨트(205)의 하부에 연속적인 충격을 가함과 동시에 반송 벨트(205)의 폭 방향으로 위치하여 반송 벨트(205)가 이동하면서 요철(350)에 접하기 때문에 러버 클리너의 역할을 동시에 한다.

또한 충격 롤러장치(210)는 반송 벨트(205)가 중력에 의해 하부로 처지는 것 을 방지하기 위해 반송 벨트(205) 하단부에 필수적으로 설치하는 처짐 방지장치(미도시)의 역할을 하여 충격 롤러장치(210) 주변에는 별도의 처짐 방지장치를 구비할 필요가 없다.

도 5는 본 고안의 바람직한 실시예에 따른 러버 클리너의 정면도이다. 본 고안의 바람직한 실시예에 따른 러버 클리너(Rubber Cleaner, 260)는 러버(510), 가이드 플레이트(520), 제 2 탄성 부재(530) 및 고정장치(540)를 포함하여 구성된다.

가이드 플레이트(520)는 판형 부재로 반송 벨트(205)의 폭 방향으로 두 개를 구비하여 받침대(550) 위에 일정한 간격을 두고 고정한다. 받침대(550)의 상부에는 제 2 탄성 부재(530)를 고정하는데 제 2 탄성 부재(530)로는 복수개의 코일 스프링 또는 판 스프링을 사용하는 것이 바람직하다. 제 2 탄성 부재(530)의 상단에는 푸시 플레이트(Push Plate, 560)를 구비하여 하부에 위치한 제 2 탄성 부재(530)의 힘을 상부에 고르게 전달하는 역할을 한다.

푸시 플레이트(560)의 상부에는 반송 벨트(205)와 접하는 러버(510)를 구비한다. 러버(510)는 두 개의 가이드 플레이트(560)에 의해 형성된 공간에 삽입되어 반송 벨트(205)에 접하여 반송 벨트(205)가 이동하는 동안 잔류물을 제거하는 역할을 한다.

러버(510)가 반송 벨트(205)에 접한 상태에서 반송 벨트(205)가 이동하게 되면 시간이 경과함에 따라 러버(510)의 마모량은 증가한다. 이때 러버(510)와 접하는 푸시 플레이트(560) 하부에 위치한 제 2 탄성 부재(530)가 러버(510)의 마모량에 따라 상부측으로 항상 힘을 가하여 러버(510)의 마모 또는 반송 벨트(205)의 불 규칙한 진동이 발생하더라도 러버(510)가 항상 반송 벨트(205)에 접하도록 한다.

여기서 가이드 플레이트(520)의 상단면으로부터 외부로 돌출된 러버(510)의 상단면까지의 거리가 클 경우 반송 벨트(205)의 이동에 따라 러버(510)에 굽힘 응력이 크게 작용하여 러버(510)가 손상되거나 러버(510)가 반송 벨트(205)에 가하는 마찰력이 급격히 상승할 수 있다. 따라서 가이드 플레이트(520)의 상단면과 반송 벨트(205)의 하단면 사이의 거리를 최소화하는 데 반송 벨트(205)의 불규칙한 진동에도 가이드 플레이트(520)의 상단면과 반송 벨트(205)가 접하지 않는 높이로 가이드 플레이트(520)의 상단면이 위치하도록 하는 것이 바람직하다.

위와 같이 형성된 러버 클리너(260)는 다양한 방법으로 설치할 수 있다.

첫 번째로, 컨베이어 벨트(200)가 설치되는 곳의 바닥은 콘크리트 재질로, 바닥(570)에는 강철 빔(580)이 내설되어 있고 일부는 노출되어 있다. 따라서 강철 빔(580)에 고정장치(540)를 나사 결합 등의 방법으로 장착하고 고정장치(540) 위에 러버 클리너(260)를 고정하며, 바닥(570)에 고정하는 방법은 설치 안정성이 높은 것이 특징이다.

두 번째로, 벨트 컨베이어 프레임(255)에 고정하는 방법으로, 벨트 컨베이어 프레임(255)의 상단 또는 하단에 탈부착이 용이한 가이드 프레임(590)을 구비하고, 가이드 프레임(590)의 양 측면에는 제 2 링크(595)를 구비하여 제 2 링크(595)의 하부에 러버 클리너(260)를 장착한다. 이 방법은 가이드 프레임(590)의 위치 변경이 용이하여 벨트 컨베이어 프레임(255)의 어느 곳에라도 사용자가 필요로 하는 위치에 고정하여 사용할 수 있다는 것이 특징이다.

한편, 러버의 재질은 일반적으로 NR(Natural Rubber) 계열을 사용하는데 이는 수명이 대략 2 주 정도로 매우 짧기 때문에 사용상 문제점이 많다. 따라서 본 고안에 따른 러버(510)는 반송 벨트(205)와 동일한 재질을 사용한다. 더욱 바람직하게는 사용 후 교체한 폐 벨트를 필요한 크기로 절단하여 사용한다.

폐 벨트는 종래의 러버에 비해 재질의 강도가 높아 반송 벨트(205) 하부의 잔류물을 제거 효과가 뛰어남과 동시에 강도가 높음에도 불구하고 폐 벨트 내부에 삽입된 나일론 재질의 섬유포로 인해 반송 벨트(205)와의 마찰에 의한 마모 진행을 저감하여 반송 벨트(205)의 수명을 연장시킨다.

도 2에 도시한 바와 같이 충격 롤러장치(210)는 반송 벨트(205) 표면에 고착된 비교적 큰 크기의 잔류물을 제거하는데 매우 효과적이지만 미세한 잔류물까지 제거하기에는 무리가 있다. 따라서 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너(200)는 충격 롤러장치(210)에 의해 잔류물을 1 차적으로 제거하며, 충격 롤러장치(210) 이후에 러버 클리너(260)를 추가로 구비하여 1 차 제거 후 남아있는 미세한 잔류물을 2 차적으로 제거하는 것이 바람직하다.

이상의 설명은 본 고안의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 고안이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 고안의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 고안에 개시된 실시예들은 본 고안의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 고안의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 고안의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석 되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 고안의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 고안에 의하면, 반송 벨트 하부에 진동 또는 충격을 가하는 방식의 진동 롤러장치를 구비함으로써 벨트에 가하는 손상이 적고 벨트 처짐 방지 기능을 동시에 수행하며, 진동 롤러장치 이후에 벨트와 동일한 재질의 날을 사용하는 러버 클리너를 추가로 구비하여 잔탄 제거 효율을 높이고, 종래의 고무날 보다 강도는 높으면서 벨트에 손상이 적은 폐벨트 재활용하여 벨트의 수명이 연장되고 정비 비용 및 시간이 크게 절감되는 효과가 있다.

Claims

벨트 컨베이어의 반송 벨트의 표면에 잔류하는 부착물을 제거하기 위한 벨트 클리너에 있어서,

상기 벨트 컨베이어의 프레임에 고정되어 연속적인 충격을 발생하는 진동 발생장치;

상기 반송 벨트의 하단에 위치하는 충격 롤러; 및

상기 진동 발생장치와 상기 충격 롤러를 연결하는 제 1 링크

를 포함하는 충격 롤러장치를 구비하여 상기 진동 발생장치에서 발생한 충격이 링크를 통해 충격 롤러로 전달되어 상기 반송 벨트에 연속적인 충격을 가하는 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 1 항에 있어서,

상기 진동 발생장치는 마그네틱 해머인 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 1 항에 있어서,

상기 충격 롤러의 외주면에 요철을 형성한 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 3 항에 있어서,

상기 요철은 상기 충격 롤러의 길이 방향으로 복수개의 산을 형성하여 구성되는 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 1 항에 있어서,

상기 충격 롤러의 외주면에 내마모성 고무를 고팅한 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 1 항에 있어서,

상기 제 1 링크와 상기 충격 롤러의 회전축의 단부가 결합하는 부위에 미끄럼 베어링을 삽입한 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 1 항에 있어서,

상기 진동 발생장치의 연결 부재과 상기 링크가 결합하는 부위에 미끄럼 베어링을 삽입한 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 1 항에 있어서,

상기 반송 벨트에 접하는 러버; 및

상기 러버를 수용하는 가이드 플레이트 및 받침대

를 포함하는 러버 클리너를 추가로 구비한 것을 특징으로 하는 충격력을 이 용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 8 항에 있어서,

상기 러버 클리너는 바닥에 구비된 강철 빔에 고정장치를 이용하여 장착하는 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 8 항에 있어서,

상기 러버 클리너는,

상기 벨트 컨베이어의 프레임에 고정하는 가이드 프레임; 상기 가이드 프레임의 양측에 구비하는 제 2 링크에 장착하는 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 8 항에 있어서,

상기 러버는 고무 재질이되 상기 반송 벨트와 동일한 재질인 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 8 항에 있어서,

상기 러버가 상기 반송 벨트로 밀착하도록 상기 받침대에 탄성 부재를 구비한 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 12 항에 있어서,

상기 탄성 부재는 판 스프링 또는 복수개의 코일 스프링인 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.
제 13 항에 있어서,

상기 탄성 부재 탄성력을 상기 러버에 고르게 전달하기 위해 상기 탄성 부재의 상부에 푸시 플레이트를 구비한 것을 특징으로 하는 충격력을 이용한 컨베이어 벨트 클리너.