KR20040077427A - 유전체층용 조성물, 그린 시트, 유전체층 형성 기판 및 그제조방법 - Google Patents

Abstract

보존 안정성이 우수하고, 투명성 또는 반사성이 우수한 유전체층을 얻을 수 있는 유전체층용 조성물, 이 유전체층용 조성물을 필름화하여 이루어지는 그린 시트, 이 유전체층용 조성물을 사용한 유전체층을 갖는 유전체층 형성 기판, 및 그 제조 방법을 제공한다.

유리 분말을 함유하는 유리 성분, 폴리에테르에스테르산 아민염 및 열분해성 바인더를 함유하는 것을 특징으로 하는 유전체층용 조성물, 본 발명의 유전체층용 조성물을 건조시키고, 필름화하여 이루어지는 그린 시트, 본 발명의 유전체층용 조성물을 사용한 유전체층을 갖는 것을 특징으로 하는 유전체층 형성 기판, 및 본 발명의 그린 시트를 기판 표면에 부착하고, 이 그린 시트를 소성하는 공정을 갖는 유전체층 형성 기판의 제조방법.

Description

유전체층용 조성물, 그린 시트, 유전체층 형성 기판 및 그 제조방법{COMPOSITION FOR FORMING DIELECTRICS, GREEN SEET, SUBSTRATE FORMED DIELECTRIC LAYER AND METHOD OF MANUFACTURING THEREOF}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 유전체층을 형성하기 위한 유전체층용 조성물, 이 조성물을 건조시키고 필름화하여 이루어지는 그린 시트, 유전체층 형성 기판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

표시장치에는 액정표시, 일렉트로 루미네센스 표시, 플라즈마 디스플레이 패널 등이 있다. 이 중에서도 플라즈마 디스플레이 패널 (이하「PDP」라고도 함) 은 차세대의 멀티미디어 디스플레이로서 주목받고 있다. 이 PDP 의 제조는 기판이 되는 유리 표면에 다수의 층을 적층하는 것이다. 따라서 이에 의한 수율,제조 비용이 문제가 되고 있고, 패널 메이커에서는 수율의 향상, 작업공정의 간략화가 진행되고 있다.

도 1 에 PDP 의 일례로서의 단면도를 나타낸다. 도 1 에 나타낸 PDP 는 전면판용 유리 기판 (1) 및 배면판용 유리 기판 (2) 의 1 쌍의 유리 기판으로 이루어진다. 이 전면판용 유리 기판 (1) 과 배면판용 유리 기판 (2) 의 내면에는 서로 직교하는 투명전극 (3) 및 데이터전극 (4) 이 각각 형성되어 있다. 투명기판 (3) 및 데이터전극 (4) 은 투명 유전체층 (5) 및 백색 유전체층 (6 : 배면판 유전체층) 에 의해 각각 덮여 있다. 또한 투명 유전체층 (5 : 전면판 유전체층) 위에는 보호막 (7) 이 형성되어 있다. 이러한 유리 기판 (1 및 2) 은 격벽 (8) 에 의해 방전공간 (화소) 으로 분리되어 있다. 그리고 각 화소에는 형광체 (9) 가 형성되어 있다.

그런데 상기 투명 유전체층 (5) 은 균일하고, 평활성 및 투명성이 높은 것을 필요로 한다. 투명 유전체층 (5) 이 불균일하고 투명성이 떨어지거나 평활하지 않은 경우에는 원하는 화상표시를 실현할 수 없고 절연성을 유지할 수 없거나, 유전 특성에 편차가 발생하여 PDP 에서의 표시 결함의 원인이 되기 때문이다.

한편 백색 유전체층 (6) 은 그 위에 존재하는 형광체 (9) 의 발광에 대해 반사판과 같은 역할을 하므로 반사율이 높을수록 형광체 (9) 의 발광효율이 향상된다. 나아가 격벽층 (8) 에 대한 투묘 (投錨) 효과를 얻기 위해 일정 범위의 표면 거칠기가 필요하다.

종래의 PDP 의 유전체층의 형성방법으로는 스크린 인쇄법이 알려져 있다.이 방법은 유리 분말 성분 및 수지를 함유한 페이스트를, 목적하는 성능을 얻기 위한 두께까지 유리 기판 상에 반복 인쇄하고, 후에 소성하여 유전체층을 얻는 것이다. 그러나 이 방법에 의하면 페이스트를 도포한 후에 용제를 휘발시키고, 추가로 페이스트를 도포하는 조작을 반복할 필요가 있기 때문에 작업에 장시간을 필요로 한다. 또한 용제가 잔존하여 유전체층으로서의 성능이 열화되는 원인이 되는 경우가 있다.

이러한 문제를 해결하기 위하여, 최근 그린 시트에 의한 방법이 개발되고 있다. 예를 들어 특허문헌 1 에는 유리 분말 성분 또는 유리화가 가능한 물질을 함유하는 분산체를 벨트 또는 필름 상에 성막하여 유리 분말 성분 또는 유리화가 가능한 광물을 함유하는 그린 시트를 형성하고, 이 그린 시트를 유리 기판 또는 세라믹 기판 위에 압착시키고, 이것을 가열하여 용융 고착시킴으로써 유리 기판 (또는 세라믹 기판) 위에 유리층을 형성하는 글레이즈 유리 기판 (세라믹 기판) 의 제조방법이 개시되어 있다. 그러나 이 방법에 의하면 그린 시트와 유리 기판 (세라믹 기판) 의 밀착력이 약하다는 문제가 있었다.

또한 특허문헌 2, 3 에는 유리 분말 성분 및 바인더를 주성분으로 하고, 필요에 따라서 무기 분말을 첨가한 분말 시트를 감압성 접착제층을 통해 피복시켜야 할 물체 상에 가압 적층하고, 이어서 소성하는 코팅 방법이 제안되고 있다. 그러나 이 방법에 의하면 감압성 접착제층을 별도로 여분 있게 형성할 필요가 있어 제조 공정이 번잡해진다. 또한 소성 공정에서 이 감압성 접착제 성분이 열분해되는 경우에는, 그에 의해 발생된 분해 가스에 의해 유리층의 부풀음 등을 일으키고, 유전체 제품으로서의 품질 저하를 초래하는 경우가 있었다.

상기 기술한 문제를 해결하기 위해, 특허문헌 4 에는 폴리메타크릴산 에스테르와 특정 입경의 유리분말을 특정 비율로 함유하는 투명 유전체층용 조성물, 및 그 조성물로 이루어지는 그린 시트를 사용한 투명 유전체층 형성 유리 기판의 제조방법이 개시되어 있다. 또한 특허문헌 5 에는 유리 기판 표면에 유리 분말, 결착 수지 및 용제를 함유하는 페이스트 형상 조성물로 형성되는 막형성 재료층을 소성함으로써 유리 기판의 표면에 유전체층을 형성하는 PDP 의 제조방법이 개시되어 있다. 그러나 이들 방법에서는, 사용하는 유전체층용 조성물의 저장 중에 시간 경과와 함께 유리 분말 성분이 이차 응집 또는 침강을 일으키고, 최종적으로 유전체층을 형성해도 목적하는 소성막 두께를 갖는 유전체층을 얻을 수 없는 경우가 있었다.

[특허문헌 1]

일본 공개특허 공보 소61-22682호

[특허문헌 2]

일본 공개특허 공보 소63-1937640호

[특허문헌 3]

일본 공개특허 공보 소64-73086호

[특허문헌 4]

일본 공개특허 공보 평10-182919호

[특허문헌 5]

일본 공개특허 공보 평9-102273호

본 발명은 상기한 종래 기술의 실정을 감안하여 이루어진 것으로, 시간 경과에 따른 유리 분말 성분의 이차 응집이 없고 보존 안정성이 우수하며 높은 투과율 또는 반사율을 갖는 유전체층을 얻을 수 있는 유전체층용 조성물, 이 유전체층용 조성물을 필름화하여 이루어지는 그린 시트, 이 유전체층용 조성물을 사용한 유전체층을 갖는 유전체층 형성 기판 및 그 제조방법을 제공하는 것을 과제로 한다.

도 1 은 플라즈마 디스플레이 패널의 일례인 구조 단면도이다.

도 2 는 본 발명의 그린 시트를 제조하는 공정도이다.

도 3 은 본 발명의 유전체층 형성 유리 기판의 형성 방법을 나타낸 공정 단면도이다.

(부호의 설명)

1 : 전면판용 유리 기판

2 : 배면판용 유리 기판

3 : 투명 전극

4 : 데이터 전극

5 : 투명 유전체층

6 : 백색 유전체층

7 : 보호막

8 : 격벽

9 : 형광체

13 : 캐리어 필름

14 : 도공 장치

15 : 저장부

16 : 도공부

17a : 유전체층용 조성물의 도막

17 : 그린 시트

18 : 건조 장치

19 : 보호 필름

20a, 20b : 적층 롤러

21 : 적층 필름

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해 예의 검토한 결과, 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염을 사용함으로써 시간 경과에 따른 유리 분말 성분의 이차 응집이 없고, 보존 안정성이 우수한 유전체층용 조성물을 얻을 수 있는 점, 및 이 유전체층용 조성물을 사용하면 투명성 또는 반사성 및 평탄성이 우수한 유전체층을 얻을 수 있다는 것을 알아내고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

이렇게 하여 본 발명 제 1 에 의하면, 유리 분말을 함유하는 유리 성분, 폴리에테르에스테르산 아민염 및 열분해성 바인더를 함유하는 것을 특징으로 하는 유전체층용 조성물이 제공된다.

본 발명의 유전체층용 조성물은, 플라즈마 디스플레이 패널의 유전체층 형성용 재료로서 사용되는 것이 바람직하다.

본 발명의 제 2 에 의하면, 본 발명의 유전체층용 조성물을 건조시키고 필름화하여 이루어지는 그린 시트가 제공된다.

본 발명의 제 3 에 의하면, 본 발명의 유전체층용 조성물을 사용한 유전체층을 갖는 것을 특징으로 하는 유전체층 형성 기판이 제공된다.

또한 본 발명의 제 4 에 의하면, 본 발명의 그린 시트를 기판에 부착하는 공정과, 이 그린 시트를 소성하는 공정을 갖는 유전체층 형성 기판의 제조방법이 제공된다.

이하에서 본 발명에 대해 1) 유전체층용 조성물, 2) 그린 시트, 그리고 3) 유전체층 형성 기판 및 그 제조방법으로 항을 나누어 상세하게 설명한다.

1) 유전체층용 조성물

본 발명의 유전체층용 조성물은, 유리 분말을 함유하는 유리 성분, 폴리에테르에스테르산 아민염 및 열분해성 바인더를 함유하는 것을 특징으로 한다.

(1) 유리 성분

본 발명에 사용되는 유리 성분으로는, 예를 들어 PbO-B₂O₃(산화납-산화붕소) 계 유리, PbO-B₂O₃-SiO₂(산화납-산화붕소-산화규소) 계 유리, PbO-B₂O₃-SiO₂-Al₂O₃(산화납-산화붕소-산화규소-산화알루미늄) 계 유리, ZnO-B₂O₃-SiO₂(산화아연-산화붕소-산화규소) 계 유리, PbO-ZnO-B₂O₃-SiO₂(산화납-산화아연-산화붕소-산화규소) 계 유리, Na₂O-B₂O₃-SiO₂(산화나트륨-산화붕소-산화규소) 계 유리, BaO-CaO-SiO₂(산화바륨-산화칼슘-산화규소) 계 유리 등을 들 수 있다. 이 중에서도 PbO-B₂O₃-SiO₂-Al₂O₃계 유리가 특히 바람직하다.

본 발명에서는 이들 유리를 분말 형상으로 하여 이용한다. 유리 분말의 평균 입경은 2.2 ㎛ 이하이고, 유리 분말의 최대 입경은 20 ㎛ 이하인 것이 각각 바람직하다. 유리 분말의 입경을 이렇게 설정함으로써 유전체층용 조성물 중의 유리 성분의 이차 응집이 일어나지 않고, 우수한 내전압 특성을 갖는 유전체층을 형성할 수 있다.

또한 본 발명의 유전체층용 조성물을 백색 유전체층용 조성물로 사용하는 경우에는, 백색의 유전체층을 얻기 위해 상기 유리 성분은 추가로 필러 성분을 함유하는 것이 바람직하다. 사용하는 필러 성분으로는 TiO₂(산화티탄), Al₂O₃(알루미나), SiO₂(실리카), ZrO₂(지르코니아) 등을 들 수 있고, TiO₂및 Al₂O₃의 사용이 특히 바람직하다.

유리 성분 중의 유리 분말과 필러 성분의 혼합비는 통상적으로 50:50 ~ 100:0 이다.

투명 유전체층용 조성물에 사용하는 경우에는 양자의 비가 100 : 0 이고, 백색 유전체층용 조성물로서 사용하는 경우에는 양자의 비가 50:50 ~ 95:5 인 것이 각각 바람직하다.

본 발명에서는 유리 성분을 유리 프리트로 사용할 수도 있다. 유리 프리트는 유리 분말 및 원하는 바에 따라 필러 성분을 소정 비율로 혼합하고, 얻어진 혼합물을 용융시키고, 이어서 급랭시켜 얻을 수 있다. 얻어진 유리 프리트는 분쇄하여 분말 형상으로 하여 사용한다.

유리 성분의 첨가량은 유전체층용 조성물에 대해 통상 40 ~ 80 중량% 이다.

(2) 폴리에테르에스테르산 아민염

본 발명의 유전체층용 조성물은, 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염을 함유하는 것을 특징으로 한다. 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염을 사용함으로써 유전체층용 조성물 중의 유리 성분의 이차 응집을 방지하고, 투명성 또는 반사성이 우수한 유전체층을 형성할 수 있다.

폴리에테르에스테르산 아민염은 폴리에테르폴리에스테르산, 폴리에테르폴리올폴리에스테르산 등의 폴리에테르에스테르산류와, 고분자 폴리아민 등의 유기 아민류로부터 얻어지는 고분자 분산제이다. 구체적으로는 디스파론 DA-234 (상품명, 쿠스모토 화성 (주) 제조) 를 들 수 있다.

폴리에테르에스테르산 아민염의 첨가량은, 유전체층용 조성물에 대해 통상 0.01 ~ 5.0 중량%, 바람직하게는 0.05 ~ 3.0 중량%, 보다 바람직하게는 0.1 ~ 1.0 중량% 이다. 폴리에테르에스테르산 아민염의 첨가량이 0.01 중량% 미만이면 분산 상태가 불균일하고, 유리 성분이 침강되기 쉬운 유전체층용 조성물을 얻을 우려가 있고, 5.0 중량% 보다 많으면 소성 공정을 거쳐도 분산제가 유전체층 내에 잔존하여 내전압 및 투명성 또는 반사성의 저하 원인이 된다.

또한 본 발명의 유전체층용 조성물에는, 형성하는 유전체층의 물성을 개량할 목적에서 폴리에테르에스테르산 아민염에 부가하여 다른 분산제를 첨가할 수 있다. 다른 분산제로는 폴리카르복실산계 고분자 활성제, 실란커플링제, 및 계면활성제 등을 들 수 있다. 이것들 외의 분산제의 사용량은 유전체층에 악영향을 주지않는 범위이면 특별히 제한되지 않으나, 유전체층용 조성물에 대해 통상 0 ~ 1.0 중량% 이다.

(3) 열분해성 바인더

본 발명의 유전체층용 조성물은, 추가로 열분해성 바인더를 함유한다. 열분해성 바인더는 결합제로서의 역할을 한다.

본 발명에 사용하는 열분해성 바인더로는 결합제로서의 기능을 갖고, 소성함으로써 분해되어 용이하게 제거할 수 있는 유기 고분자이면 특별히 제한되지 않는다. 그 중에서도 우수한 바인더로서의 역할을 함과 동시에 유리 기판과의 감압 접착제로서의 역할도 하는 점에서 아크릴 수지의 사용이 바람직하다.

아크릴 수지로는 예를 들어 (메트)아크릴레이트 화합물의 단독 중합체, (메트)아크릴레이트 화합물의 2 종류 이상의 공중합체, (메트)아크릴레이트 화합물과 다른 공중합성 단량체와의 공중합체 등을 들 수 있다.

(메트)아크릴레이트 화합물의 구체예로는, (메트)아크릴산; 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, 부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 아밀(메트)아크릴레이트, 이소아밀(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 에틸헥실(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 도데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 스테아릴(메트)아크릴레이트, 이소스테아릴(메트)아크릴레이트 등의 알킬(메트)아크릴레이트;

2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 3-히드록시부틸(메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬(메트)아크릴레이트; 페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필(메트)아크릴레이트 등의 페녹시알킬(메트)아크릴레이트; 2-메톡시에틸(메트)아크릴레이트, 2-에톡시에틸(메트)아크릴레이트, 2-프로폭시에틸(메트)아크릴레이트, 2-부톡시에틸(메트)아크릴레이트, 2-메톡시부틸(메트)아크릴레이트 등의 알콕시알킬(메트)아크릴레이트;

폴리에틸렌글리콜모노(메트)아크릴레이트, 에톡시디에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 페녹시폴리에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 노닐페녹시폴리에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜모노(메트)아크릴레이트, 메톡시폴리프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트, 에톡시폴리프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트, 노닐페녹시폴리프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트 등의 폴리알킬렌글리콜(메트)아크릴레이트; 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 4-부틸시클로헥실(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜테닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타디에닐(메트)아크릴레이트, 보르닐(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 트리시클로데카닐(메트)아크릴레이트 등의 시클로알킬(메트)아크릴레이트; 벤질(메트)아크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

이 중에서도 알킬(메트)아크릴레이트 또는 히드록시알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 알킬(메트)아크릴레이트로는, 예를 들어 부틸(메트)아크릴레이트, 에틸헥실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있고, 히드록시알킬(메트)아크릴레이트로는 예를 들어 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

다른 공중합성 단량체로는 상기 (메트)아크릴레이트 화합물과 공중합 가능한 화합물이면 특별히 제약은 없다. 예를 들어 (메트)아크릴산, 비닐벤조산, 말레인산, 비닐프탈산 등의 불포화 카르복실산류; 비닐벤질메틸에테르, 비닐글리시딜에테르, 스티렌, α-메틸스티렌, 부타디엔, 이소프렌 등의 비닐기 함유 라디칼 중합성 화합물; 등을 사용할 수 있다.

아크릴 수지는 이들 (메트)아크릴레이트 화합물 및 원하는 바에 따라 다른 공중합성 단량체를 (공)중합시켜 얻을 수 있다. 중합방법은 특별히 제한되지 않고, 공지된 중합방법을 채용할 수 있다. 예를 들어 아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 등의 라디칼 중합개시제를 사용하는 라디칼 중합법을 들 수 있다.

열분해성 바인더의 함유량은 유전체층용 조성물에 대해 통상 5 ~ 50 중량% 이다.

(4) 기타 성분

본 발명의 유전체층용 조성물에는 기타 성분으로서 용제가 함유되어 있어도 된다. 용제는 유전체층용 조성물에 적당한 유동성 또는 가소성, 양호한 막형성성을 부여하는 것이다.

사용하는 용제로는, 예를 들어 디에틸에테르, 디이소프로필에테르, 디부틸에테르, 1,2-디메톡시에탄, 테트라히드로푸란, 1,4-디옥산 등의 에테르류; 아세트산 메틸, 아세트산 에틸, 아세트산 프로필, 아세트산 부틸, 락트산 메틸 등의 에스테르류; 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 디에틸케톤, 시클로헥사논 등의 케톤류; N,N'-디메틸포름아미드, N,N'-디메틸아세타미드, 헥사메틸인산 포스포로아미드, N-메틸피로피리돈 등의 아미드류; ε-카프로락탐 등의 락탐류; γ-락톤, δ-락톤 등의 락톤류; 디메틸술폭시드, 디에틸술폭시드 등의 술폭시드류; 펜탄, 헥산, 헵탄, 옥탄, 노난, 데칸 등의 지방족 탄화수소류; 시클로펜탄, 시클로헥산, 시클로옥탄 등의 지환식 탄화수소류; 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 탄화수소류; 디클로로메탄, 클로로포름, 4염화탄소, 1,2-디클로로에탄, 클로로벤젠 등의 할로겐화 탄화수소류; 및 이들 2 종 이상으로 이루어지는 혼합 용매; 등을 들 수 있다. 이 중에서도 에스테르류, 케톤류 방향족 탄화수소류 및 이들 2 종 이상으로 이루어지는 혼합 용매가 바람직하고, 케톤류와 방향족 탄화수소류의 혼합 용매가 보다 바람직하다. 용제의 사용량은 유전체층용 조성물에 대해 통상 0 ~ 55 중량% 이다.

본 발명의 유전체층용 조성물에는 필요에 따라서 가소제, 점착부여제, 분자량이 5,000 이하인 (메트)아크릴레이트올리고머, 보존 안정제, 소포제, 열분해 촉진제, 산화 방지제 등의 첨가제가 함유되어도 된다.

본 발명의 유전체층용 조성물은, 상기 기술한 유리 성분, 폴리에테르에스테르산 아민염 및 열분해성 바인더, 용제 등의 원료를 프리 믹싱한 후, 분산기에 넣어 기계적으로 분산시킴으로써 제조할 수 있다.

분산에 사용하는 분산기로는 특별히 제약받지 않는다. 예를 들어 볼 밀, 비즈 밀, 3본 롤, 니더 등의 공지된 분산기를 들 수 있다.

얻어진 유전체층용 조성물은, 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염을 사용하고 있기 때문에 균일하게 분산되고, 장기간 보존하는 경우에도 유리 성분의 2 차 응집 등이 일어나지 않아 보존 안정성이 우수한 것으로 되어 있다.

본 발명의 유전체층용 조성물은, 후술하는 바와 같이 플라즈마 디스플레이 패널의 투명 유전체층이나 백색 유전체층의 형성에 바람직하게 사용할 수 있다.

2) 그린 시트

본 발명의 그린 시트는, 본 발명의 유전체층용 조성물을 도공 건조시키고, 필름화하여 이루어지는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 그린 시트는 본 발명의 유전체층용 조성물을 캐리어 필름 위에 도공하고, 이이서 건조시켜 필름화함으로써 제조할 수 있다.

본 발명의 그린 시트를 제조하는 방법의 일례를 도 2 에 나타낸다. 도 2 에서 (13) 은 캐리어 필름, (14) 는 본 발명의 유전체층용 조성물을 도공하는 도공 장치, (18) 은 유전체층용 조성물의 도막을 건조시키는 (용매를 제거하는) 건조 장치, (20a) 및 (20b) 는 그린 시트 위에 보호 필름을 적층시키는 적층 롤이다. 아래에서 도 2 를 참조하면서 본 발명의 그린 시트의 제조방법을 설명한다.

먼저 롤 형상으로 감겨진 캐리어 필름 (13) 이 도공 장치 (14) 로 보내진다.캐리어 필름 (13) 으로는 유전체층 형성용 조성물의 도막과의 박리성이 우수한 것이면 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름 등의 플라스틱 필름을 사용할 수 있다. 또한 플라스틱 필름은 실리코운 수지 등의 박리제를 편면에 도포한 것을 사용하는 것이 바람직하다.

이어서, 도공 장치 (14) 에 의해 캐리어 필름 (13) 위에 유전체층용 조성물이 도포된다. 도공 장치 (14) 는 저장부 (15) 와 도공부 (16) 로 이루어진다. 저장부 (15) 는 슬러리 형상의 본 발명의 유전체층용 조성물을 저장하고, 본 발명의 유전체층용 조성물을 일정량씩 도공부 (16) 에 송액한다. 본 발명의 유전체층용 조성물은 분산성 및 저장 안정성이 우수하므로, 저장부 (15) 중에서 유리 성분 등이 침강되지 않고 균일하게 분산되어 있다. 또한 도공부 (16) 는 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어 나이프 코터, 다이 코터 등의 공지된 코터를 사용할 수 있다.

본 발명의 유전체층용 조성물의 도공량은, 형성하는 유전체층용 조성물의 도막 (17a) 의 두께에 따라 적절히 설정할 수 있다. 유전체층용 조성물의 도막 (17a) 의 두께는 통상 10 ~ 200 ㎛, 바람직하게는 20 ~ 100 ㎛ 이다. 본 발명의 유전체층용 조성물은 분산성 및 저장 안정성이 우수하므로 균일한 막질을 갖는 유전체층용 조성물의 도막 (17a) 을 형성할 수 있다.

이어서 표면에 유전체층용 조성물의 도막 (17a) 이 형성된 캐리어 필름 (13) 은 건조 장치 (18) 에 보내진다. 이 건조 장치 (18) 내에서 유전체층용 조성물의 도막 (17a) 을 건조시키는 (즉 용제 등의 휘발 성분을 제거하는) 것에 의하여 유전체층용 조성물의 건조 도막, 즉 그린 시트 (17) 가 캐리어 필름 (13) 위에 적층된 적층물을 얻을 수 있다.

유전체층용 조성물의 도막 (17a) 을 건조시키는 방법으로는 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어 (a) 도막이 형성된 캐리어 필름을 소정 온도로 가열하는 방법, (b) 상기 도막 표면에 건조 공기 또는 열풍을 보내는 방법, (c) 상기 (a) 및 (b) 를 조합하는 방법을 들 수 있다. 건조 시의 온도는 캐리어 필름이 열변형을 일으키지 않는 온도 이하이면 특별히 제한되지 않고, 통상 실온 내지 150 ℃, 바람직하게는 90 ~ 130 ℃ 이고, 건조 시간은 1 ~ 10 분이다.

이어서 그린 시트 (17) 위에 보호 필름 (19) 을 적층한다.

도 2 중에서, 보호 필름 (19) 은 롤 형상으로 감긴 긴 필름이다. 사용하는 보호 필름으로는 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리에틸렌 필름 등의 플라스틱 필름 등을 사용할 수 있으나, 상기 기술한 캐리어 필름과 동일한 것을 사용하는 것이 생산효율, 제조비용 면에서 바람직하다.

그린 시트 (17) 위에 보호 필름 (19) 을 적층하기 위해서는 도 2 중에서 2 개의 적층 롤 (20a 및 20b) 간을 그린 시트 (17) 와 보호 필름 (19) 을 통과시켜 부착한다 (라미네이트한다). 이 경우 적층 롤 (20a 및 20b) 의 양방 또는 일방 (예를 들어 보호 필름면 측의 롤 20b) 을 가열해도 된다.

이상과 같이 하여 캐리어 필름 (13)-그린 시트 (17)-보호 필름 (19) 의 3 층으로 이루어지는 적층 필름 (21) 을 얻을 수 있다.

얻어진 적층 필름 (21) 은 롤 형상으로 감고, 회수하여 보존, 운반할 수 있다.

본 발명의 그린 시트 (17) 는 본 발명의 유전체층용 조성물에서 형성되는 것이므로 균일한 두께 및 막질을 갖고 보존 안정성이 우수하다.

3) 유전체층 형성 기판 및 그 제조 방법

본 발명의 유전체층 형성 기판은 본 발명의 유전체층용 조성물을 사용한 유전체층을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 유전체층 형성 기판은 상기와 같이 하여 얻어진 그린 시트로부터 보호 필름을 박리한 후, 기판 (유전체층 형성용 기판) 에 열 압착하고, 이어서 이 그린 시트를 소성함으로써 얻을 수 있다.

여기에서 사용하는 기판으로는, 유리 기판, 세라믹 기판 등을 들 수 있으며, 유리 기판이 바람직하다. 또한 유리 기판으로는 표면에 전극이 형성된 것이면 특별히 제한되지 않고 공지된 것을 사용할 수 있다. 예를 들어 표면에 투명 전극이 형성된 전면판용 유리판, 표면에 데이터 전극이 형성된 배면판용 유리 기판을 들 수 있다. 또한 기판의 두께는 특별히 한정되지 않고 통상 1 ~ 10 ㎜ 정도이다.

본 발명의 유전체층 형성 기판을 제조하는 일례를 도 3 에 나타낸다. 이하에서 도 3을 참조하면서 본 발명의 유전체층 형성 기판을 형성하는 방법을 설명한다. 도 3 에 나타낸 것은 도 1 중에서 전면판용 유리 기판 (1) 위에 투명 유전체층 (5) 을 형성한 예이다.

먼저 도 3(a) 에 나타낸 바와 같이 적층 필름 (21) 위의 편면의 보호 필름 (19) 을 박리 제거한다.

이어서 도 3(b) 에 나타낸 바와 같이 그린 시트 (17) 를 표면에 투명 전극 (3) 이 형성된 전면판용 유리 기판 (1) 위 (투명 전극 (3) 이 형성되어 있는 측) 에 열압착한다. 본 발명의 유전체층용 조성물 중의 열분해성 바인더는, 바인더임과 동시에 감압성 접착제이기도 하므로 간단한 작업에 의해 그린 시트 (17) 를 유리 기판 (1) 에 균일하게 점착시킬 수 있다.

이어서 도 3(c)도 3(d)에 나타낸 바와 같이 그린 시트 (17) 로부터 캐리어 필름 (13) 을 박리 제거하고, 그린 시트 (17) 가 열압착된 유리 기판 (1) 을 소성한다. 이 과정에서 유전체층용 조성물 중의 열분해성 바인더가 열분해되어 유기 성분이 완전히 제거된다.

그린 시트 (17) 가 열압착된 유리 기판을 소성하는 방법으로는, 예를 들어 그린 시트 (17) 가 열압착된 유리 기판을 가열로 중에 넣어 전체를 가열하는 방법을 들 수 있다. 가열 온도 및 가열 시간은 유리 기판이 열에 의해 변형되지 않고, 열분해성 바인더가 열분해되어 유기 성분이 완전히 제거되고, 또한 무기 성분 (유리 성분 등) 이 균일한 용융 상태로 되어 유리 성분이 용융되고 균일화하는 온도 및 시간이면 특별히 제한되지 않는다. 가열 온도는 통상 500 ~ 700 ℃ 이고, 가열 시간은 통상 수 분에서 수 시간이다.

본 발명에서는 이 소성을 300 ~ 450 ℃ 의 온도에서 10 ~ 60 분간 가열하는가-소성 공정과, 그후 추가로 500 ~ 700 ℃ 온도에서 20 ~ 120 분간에 걸쳐 본 소성을 실시하는 본-소성 공정으로 나누어 실시하는 것이 막질 및 두께가 보다 균일하고, 투명성 또는 반사성 및 표면 평활성이 우수한 유전체층을 얻을 수 있는 점에서 바람직하다.

소성 후에는 냉각시킴으로써 도 3(d)에 나타낸 바와 같이 두께 5 ~ 100 ㎛, 바람직하게는 7 ~ 90 ㎛ 의 투명 유전체층 (5) 이 적층된 유리 기판 (1) 을 얻을 수 있다.

얻어진 투명 유전체층 (5) 의 전체 광선 투과율은 바람직하게는 76 % 이상, 보다 바람직하게는 78 % 이상이다. 또한 표면의 요철은 바람직하게는 0.7 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 0.5 ㎛ 이하이다.

본 실시형태에서는 PDP 의 전면판용 유리 기판 (1) 에 사용되는 투명 유전체층 (5) 을 형성하는 경우에 대해 설명하였으나, 배면판용 유리 기판 (2) 에 대한 백색 유전체층 (6) 또는 세라믹 기판 상에 형성되는 유전체층 등도 동일하게 하여 형성할 수 있다. 얻어지는 백색 유전체층 (6) 의 반사율은 40 ~ 100 % 이고, 표면의 거칠기는 0.1 ~ 1 인 것이 바람직하다.

본 실시형태의 유전체층 형성 유리 기판을 사용함으로써, 플라즈마 디스플레이 점등 시의 플라즈마 방전전압에 견디고, 셀 결함이 적은 고품질의 PDP 를 제조할 수 있다.

실시예

이하에서 제조예, 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 이들 예 중의 [부] 는 특별히 언급하지 않는 한 중량 기준이다. 단 본 발명은 이하의 제조예 및 실시예에 한정되는 것은 아니다.

(제조예 1)

아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 0.4 g 을 중합 개시제로 사용하고, 2-에틸헥실메타크릴레이트 198 g 과 아크릴산 2 g 을 아세트산 에틸 중에서 75 ℃ 에서 16 시간 반응시킴으로써 수지 A 를 얻었다.

(제조예 2)

아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 0.4 g 을 중합 개시제로 사용하고, 2-에틸헥실메타크릴레이트 180 g 과 2-히드록시에틸메타크릴레이트 20 g 을 아세트산 에틸 중에서 75 ℃ 에서 16 시간 반응시킴으로써 수지 B 를 얻었다.

(제조예 3)

아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 0.4 g 을 중합 개시제로 사용하고, 부틸메타크릴레이트 198 g 과 아크릴산 2g 을 아세트산 에틸 중에서 75 ℃ 에서 16 시간 반응시킴으로써 수지 C 를 얻었다.

(제조예 4)

아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 0.4 g 을 중합 개시제로 사용하고, 부틸메타크릴레이트 180 g 과 2-히드록시에틸메타크릴레이트 20 g 을 아세트산 에틸 중에서 75 ℃ 에서 16 시간 반응시킴으로써 수지 D 를 얻었다.

(실시예 1 ~ 4) 투명 유전체층용 조성물의 제조

하기 1 표에 나타낸 비율에서 유리 성분, 열분해성 바인더, 폴리에테르에스테르산 아민염, 가소제 및 용제를 비즈 밀계 분산기를 사용하여 분산시킴으로써 실시예 1 ~ 4 의 유전체층용 조성물의 슬러리 A ~ D 를 제조하였다.

유리 성분, 열분해성 바인더, 폴리에테르에스테르산 아민염, 가소제 및 용제는 이하의 것을 사용하였다.

(1) 유리 성분 (평균 입경 1.0 ㎛, 최대 입경 20 ㎛)

유리 분말 (PbO (60 중량%)-B₂O₃(10 중량%)-SiO₂(25 중량%)-Al₂O₃(5 중량%)) 을 사용하였다.

(2) 폴리에테르에스테르산 아민염

폴리에테르에스테르산 아민염 (상품명: 디스파론 DA-234, 쿠스모토 화성 (주) 제조) 을 사용하였다. 표 1 중에서 DA 로 약기한다.

(3) 열분해성 바인더

상기 제조예 1 ~ 4 에서 얻은 A ~ D 를 사용하였다.

(4) 가소제

시판되는 아디프산 디2-에틸헥실을 사용하였다.

(5) 용제

톨루엔과 메틸이소부틸케톤의 1:1 (중량비) 혼합 용매를 사용하였다.

(비교예 1) 투명 유전체층용 조성물의 제조

폴리에테르에스테르산 아민염을 첨가하지 않은 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 유전체층용 조성물의 슬러리 (E) 를 제조하였다.

(비교예 2) 투명 유전체층용 조성물의 제조

폴리에테르에스테르산 아민염을 대신하여, 올레인산 1 중량부를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 유전체층용 조성물의 슬러리 (F) 를 제조하였다.

투명 유전체층용 조성물의 분산 상태의 평가 (슬러리의 저장 안정성)

이상과 같이 제조한 투명 유전체층용 조성물을, 실온에서 2 주일 정치시킨 후 유리 성분의 침강 정도를 육안으로 확인하였다. 슬러리의 침강이 전혀 관찰되지 않은 것을 ○, 슬러리의 침강이 약간 관찰된 것을 △, 슬러리의 침강이 분명하게 관찰된 것을 ×로 평가하였다. 관찰 평가를 표 1 에 나타낸다.

	유리 성분(중량부)	수지(중량부)	분산제(중량부)	가소제(중량부)	용제(중량부)	슬러리No.	슬러리의 저장안정성
실시예 1	(100)	A (50)	DA (0.3)	(4)	(10)	A	○
실시예 2	(100)	B (50)	DA (0.3)	(4)	(10)	B	○
실시예 3	(100)	C (50)	DA (0.3)	(4)	(10)	C	○
실시예 4	(100)	D (50)	DA (0.3)	(4)	(10)	D	○
비교예 1	(100)	A (50)	없음	(4)	(10)	E	×
비교예 2	(100)	A (50)	올레인산 (1.0)	(4)	(10)	F	△

표 1 에서 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염을 첨가한 실시예 1 ~ 4 의 투명 유전체층용 조성물 (슬러리) 은 보존 안정성이 우수하였다. 분산제로서 올레인산을 사용한 비교예 2 의 조성물은 분산제를 첨가하지 않은 비교예 1 의 조성물에 비해 보존 안정성이 우수하였으나, 실시예 1 ~ 4 의 조성물에 비해 보존 안정성이 떨어졌다. 또한 비교예 1 의 유전체층용 조성물 (슬러리) 을 재교반해도 분산 직후의 상태로는 돌아가지 않았다.

(실시예 5 ~ 8) 적층 필름의 제작

실시예 1 ~ 4 에서 얻은 슬러리 (A ~ D) 를 캐리어 필름으로서 실리코운 수지에 의해 두께 0.1 ㎛ 로 이형 처리한, 두께 38 ㎛ 의 긴 길이의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 위에 나이프 코터를 사용하여 도포하였다. 이어서 100 ℃ 에서 2 분간 건조시켜 PET 필름 위에 두께 80 ㎛ 의 그린 시트를 형성하였다. 추가로, 얻어진 그린 시트 위에 상기 PET 필름과 동일한 긴 길이의 보호용 PET 필름을 롤 간 압착시킴으로써 PET 필름 - 그린시트 - PET 필름의 3 층이 적층되어 이루어지는 적층 필름 (A ~ D) 을 얻었다.

(비교예 3) 적층 필름의 제작

비교예 2 에서 얻은 슬러리 (F) 를 사용하여 실시예 5 와 동일한 조작에 의해 캐리어 필름인 PET 필름 위에 두께 80 ㎛ 의 그린 시트 (F) 를 형성하였다. 추가로 얻어진 그린 시트 위에 상기 PET 필름과 동일한 길이가 긴 보호용 PET 필름을 롤 간 압착시킴으로써 PET 필름-그린 시트-PET 필름의 3 층이 적층되어 이루어지는 적층 필름 (F) 을 얻었다.

(실시예 9 ~ 12) 투명 유전체층 형성 유리 기판의 제작

실시예 9 ~ 12 의 투명 유전체층 형성 유리 기판은 실시예 5 ~ 8 에서 얻은 적층 필름 (A ~ D) 을 사용하여 제작하였다. 먼저 실시예 5 ~ 8 에서 얻은 적층 필름 (A ~ D) 에서의 그린 시트 위의 보호용 PET 필름을 박리 제거하였다. 다음으로 적층 필름 (A ~ D) 을 그린 시트 면측으로 하여 표면에 투명전극이 형성된 두께 3 ㎜ 의 유리 기판 (50 ㎜ ×50 ㎜) 표면에 중첩시키고, 가열 롤러를 사용하여 열압착 (100 ℃, 2 ㎏/㎠) 하였다. 이어서 캐리어 필름 (PET 필름) 을 박리 제거하여 가열로 내에 넣고, 승온 속도 10 ℃/분으로 400 ℃ 까지 승온하고, 400 ℃ 에서 10 분간 가열하여 그린 시트 내의 수지 (A ~ D: 열분해성 바인더) 를 열분해 제거하였다. 추가로 580 ℃ 로 승온시키고, 동일 온도에서 60 분간 소성하여 두께 30 ㎛ 의 투명 유전체층 (A ~ D) 이 형성된 투명 유전체층 형성 유리 기판을 얻었다.

형성된 투명 유전체층 (A ~ D) 의 전체 광선 투과율 및 표면 요철을 측정하였다. 전체 광선투과율은 JIS K 7361-1 에 준거하여 표면 요철은 묘진 공기 (주) 제조의 접촉식 표면 조도계를 사용하여 각각 측정하였다. 측정 결과를 표 2 에 나타낸다.

(비교예 4) 투명 유전체층 형성 유리 기판의 제작

실시예 9 에서 적층 필름에 적층 필름 (F) 을 사용한 것 이외에는 실시예 9 와 동일하게 하여 투명 유전체층 (F) 이 형성된 투명 유전체층 형성 유리 기판을 얻었다.

형성된 투명 유전체층 (F) 의 전체 광선 투과율 및 표면 요철을 측정하였다. 측정 결과를 표 2 에 나타낸다.

	투명 유전체층	투과율 (%)	표면 요철 (㎛)
실시예 9	A	79.1	0.48
실시예 10	B	78.4	0.32
실시예 11	C	78.9	0.45
실시예 12	D	78.7	0.33
비교예 4	F	75.1	0.95

도 2 에서 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염을 사용한 실시예 1 ~ 4 의 투명 유전체층용 조성물에서 얻어지는 유전체층은 비교예 2 의 조성물에서 얻어진 유전체층에 비해 투명성 및 평탄성이 우수하였다.

(실시예 13) 백색 유전체층 형성 유리 기판의 제작

유리 성분으로서 [유리 분말 (PbO (60 중량%)-B₂O₃(10 중량%)-SiO₂(25 중량%)-Al₂O₃-(5 중량%)) : 65 중량%, 및 필러 성분 (TiO₂(43 중량%)-Al₂O₃-(57 중량%)) : 35 중량% 로 이루어지는 혼합물] (유리 성분에 필러 성분을 첨가한 것) 을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 백색 유전체층용 조성물 (G : 슬러리) 를 제조하였다.

얻어진 백색 유전체층용 조성물의 슬러리 (G) 를 사용하여 실시예 5 와 동일하게 하여 적층 필름 (G) 을 제작하였다.

얻어진 적층 필름 (G) 의 그린 시트 위의 보호용 PET 필름을 박리 제거하였다. 다음으로 적층 필름 (G) 을 그린 시트 면측으로 하여 표면에 데이터 전극이 형성된 두께 3 ㎜ 의 유리 기판 (50 ㎜ ×50 ㎜) 표면에 중첩시키고, 가열 롤러를 사용하여 열압착 (100 ℃, 2 ㎏/㎠) 하였다. 이어서 캐리어 필름 (PET 필름) 을 박리 제거하여 가열로 내에 넣고 승온 속도 10 ℃/분으로 400 ℃ 까지 승온시키고, 400 ℃ 에서 10 분간 가열하여 그린 시트 내의 수지 (A: 열분해성 바인더) 를 열분해 제거하였다. 추가로 80 ℃ 로 승온시키고, 동일 온도에서 60 분간 소성하여 두께 30 ㎛ 의 백색 유전체층 (G) 이 형성된 백색 유전체층 형성 유리 기판을 얻었다.

형성된 백색 유전체층 (G) 의 반사율 (JIS R 3106 에 기초하여 측정) 및 표면 요철을 측정하였다. 측정 결과를 표 3 에 나타낸다.

(비교예 5) 백색 유전체층 형성 유리 기판의 제작

폴리에테르에스테르산 아민염을 첨가하지 않은 것 이외에는, 실시예 13 과 동일하게 하여 백색 유전체층용 조성물 (H : 슬러리) 을 제조하고, 얻어진 슬러리 (H) 를 사용하여 실시예 13 과 동일하게 하여 적층 필름 (H) 을 제작하고, 얻어진 적층 필름 (H) 을 사용하여, 실시예 13 과 동일하게 하여 백색 유전체층 (H) 이 형성된 백색 유전체층 형성 유리 기판을 얻었다.

형성된 백색 유전체층 (H) 의 반사율 (JIS R 3106 에 기초하여 측정) 및 표면 요철을 측정하였다. 측정 결과를 표 3 에 나타낸다.

(비교예 6) 백색 유전체층 형성 유리 기판의 제작

폴리에테르에스테르산 아민염 대신에 올레인산 1.0 중량부를 사용한 것 이외에는, 실시예 13 과 동일하게 하여 백색 유전체층용 조성물 (I : 슬러리) 을 제조하고, 얻어진 슬러리 (I) 를 사용하여 실시예 13 과 동일하게 하여 적층 필름 (I) 을 제작하고, 얻어진 적층 필름 (I) 을 사용하여 실시예 13 과 동일하게 하여 백색 유전체층 (I) 이 형성된 백색 유전체층 형성 유리 기판을 얻었다.

형성된 백색 유전체층 (I) 의 반사율 (JIS R 3106 에 기초하여 측정) 및 표면 요철을 측정하였다. 측정 결과를 표 3 에 나타낸다.

	백색 유전체층	반사율 (%)	표면 요철 (㎛)
실시예 13	G	65	0.6
비교예 5	H	55	1.3
비교예 6	I	59	1.4

표 3 에서, 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염을 사용하여 형성한 실시예의 백색 유전체층 (G) 은, 분산제를 사용하지 않고 형성한 비교예 5 의 백색 유전체층 (H) 및 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염 대신에 올레인산을 사용하여 형성한 비교예 6 의 백색 유전체층 (I) 에 비해 반사율이 높고, 또한 목적하는 표면 요철이 얻어지는 것을 알 수 있었다.

본 발명의 유전체층용 조성물은 분산제로서 폴리에테르에스테르산 아민염을 사용하고 있기 때문에, 유리 성분을 균일하게 분산시키고, 또한 유리 성분의 이차 응집을 방지하여 보존 안정성이 우수하다.

본 발명의 그린 시트는 본 발명의 유전체층용 조성물에서 얻어지는 것이므로, 균일한 막질을 갖고, 보존 안정성이 우수하다.

본 발명에 의하면 표면에, 본 발명의 유전체층용 조성물로부터 얻어지는 유전체층이 형성되어 이루어지는 유전체층 형성 기판이 제공된다. 본 발명의 유전체층용 조성물로부터 얻어지는 유전체층은 우수한 내전압 특성을 갖고, 이 중 투명 유전체층은 평탄하고 투명성이 우수하며, 백색 유전체층은 반사성, 격벽에 대한 투묘성이 우수하다. 본 발명의 유전체층 형성 기판은 특히 PDP 용의 유전체층 형성 유리 기판으로서 유용하다.

또한 본 발명에 의하면, 우수한 내전압 특성을 갖고, 평탄하고 투명성이 우수한 투명 유전체층 또는 반사성, 격벽에 대한 양호한 투묘성을 갖는 본 발명의 백색 유전체층 형성 기판을 효율적으로 제조할 수 있다.

Claims (5)

1. 유리 분말을 함유하는 유리 성분, 폴리에테르에스테르산 아민염 및 열분해성 바인더를 함유하는 것을 특징으로 하는 유전체층용 조성물.
2. 제 1 항에 있어서, 플라즈마 디스플레이 패널의 유전체층에 사용되는 것을 특징으로 하는 유전체층용 조성물.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 유전체층용 조성물을 건조시키고, 필름화하여 이루어지는 그린 시트.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 유전체층용 조성물로부터 형성된 유전체층을 갖는 것을 특징으로 하는 유전체층 형성 기판.
5. 제 3 항에 기재된 그린 시트를 기판에 부착하는 공정과, 이 그린 시트를 소성하는 공정을 갖는 유전체층 형성 기판의 제조방법.