KR20040051439A - 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트 및 이를 이용한후면패널 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트는 베이스 필름과, 상기 베이스 필름의 상측에 도포된 격벽층과, 상기 격벽층의 상측에 도포된 감광성 수지층과, 상기 감광성 수지층의 상측에 부착된 보호필름으로 구성되어, 상기 보호필름이 내측으로 향하도록 롤형으로 말려서 형성된 전사시트를 이용하여 격벽층과 감광성 수지층이 동시에 코팅된 후면패널을 제조함으로서, 상기 격벽층 및 감광성 수지층의 형성을 위한 별도의 공정이 필요치 않아 생산시간이 저감되며, 상기 격벽층 및 감광성 수지가 연속적으로 공급되므로 편차가 발생되지 않으며, 인쇄량과 점도가 일정하게 공급되므로 품질이 향상되고, 에너지가 절감되는 효과가 있다.
Description
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트 및 이를 이용한 후면패널 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 격벽재 및 감광성 수지층이 순차적으로 적층된 전사시트를 제조하여 이를 기판상에 부착한 후, 이를 이용하여 격벽을 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트 및 이를 이용한 후면패널 제조방법에 관한 것이다.
최근 대면적용 디스플레이 소자로서 각광을 받고 있는 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하 PDP)은 가스의 플라즈마 방전에 의한 발광을 이용한 장치로서, 행방향 전극과 열방향 전극이 설치된 전면 패널과 후면패널 사이에 형성된 방전공간에 Ne, Xe 등의 가스를 주입시키고 봉입한 형태로 되어 있다. 이때, 상기 PDP는 전극이 방전공간에 노출된 DC형과 유전체층으로 덮여있는 AC형으로크게 나뉘어 지나, 최근에는 AC형 PDP가 주류를 이루고 있다.
도 1은 일반적인 PDP를 다층구조 형식으로 표현한 사시도이고, 도 2는 일반적인 PDP의 기본 셀 구조가 간략하게 도시된 단면도이다.
상기 PDP는 도 1과 도 2에 도시된 바와 같이 전면패널(10)과 후면패널(20)을 형성하는 2장의 평면유리 위에 필요한 몇 가지 막을 입힌 후, 이들을 서로 붙임으로써 완성되는 디스플레이 장치이다.
보다 상세하게는, 하부 글라스 기판(21)의 상측에 어드레스 전극(22)을 설치한 후 유전체층(23)을 형성하고 각 셀을 구분할 수 있도록 격벽(24)을 설치한 후 유전체층(23)과 격벽(24)주위에 형광체(25)를 도포하여 상기 후면 패널(20)을 완성하고, 또 상부 글라스 기판(11)의 하측에 보조전극(12) 및 투명전극(13)을 설치한 후 유전체층(14)을 형성하고 그 아래쪽에 산화인듄(ITO)으로 이루어진 보호막(15)을 형성하여 전면 패널(10)을 완성한 후 상기 전면 패널(10)과 상기 후면 패널(20)을 약간의 틈새를 두고 부착시킴으로써 PDP의 제조를 완성하게 된다. 물론, 상기 전면 패널(10)과 상기 후면 패널(20) 사이에는 불활성가스인 방전가스를 집어넣어야 한다.
도 3은 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조공정이 도시된 순서도이고, 도 4는 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조공정이 도시된 예시도이다.
먼저, 하부 글라스 기판(30)의 상측에 격벽재 인쇄용 스크린 메쉬(32)를 위치시키고, 상기 스크린 메쉬(32)에 격벽재(41)를 덜어내고 격벽층(44)이 형성되도록 스퀴즈(35)로 상기 격벽재(41)를 밀어내어 인쇄(S11)시킨 후 히터(H1)를 가열시켜 약 100℃ 정도의 온도에서 건조시킨다.(S12)
여기서, 격벽의 형성시 필요한 격벽층(44)의 두께는 대략 150~200㎛로 형성되어야 하나, 한번의 인쇄시 형성되는 격벽층의 두께가 10~30㎛정도이므로 상기와 같은 과정을 대략 5회 이상 반복하여 원하는 두께의 격벽층(44)이 형성되도록 한다.
그리고, 상기와 같이 형성된 격벽층(44)의 상측에 감광성 수지층(46)을 밀착시킨 후 상, 하부롤러(52,54)로 구성된 라미네이터기(50)에 통과시켜 상기 감광성 수지층(46)을 상기 격벽층(44)에 라미네이팅(S13)한 후, 상기 감광성 수지층(46)의 상측에 패턴이 역상으로 인쇄된 포토 마스크(50)를 위치시키고 상기 감광성 수지층(46)이 경화되도록 광원으로부터 빛(L1)을 조사하는 노광공정(S14)을 실시한다.
한편, 상기 포토 마스크(50)에 가려 빛이 조사되지 않은 감광성 수지층(46b)은 현상공정(S15)을 통해 제거하고, 일정크기의 샌드 입자(C1)를 고압으로 분사시켜, 제거된 감광성 수지층(46b)의 하측으로 노출된 격벽층(44)을 제거(S15)하고, 마지막으로, 상기 격벽층(44) 상측에 경화된 감광성 수지층(50a)을 박리(S16)시켜 격벽을 완성시킨다.
상기와 같이 형성된 격벽은 두께 및 인쇄의 균일도에 따라 상기 형광체의 발광 및 전기적인 특성에 영향을 미치게 되므로 정확한 두께의 격벽층이 형성될 수 있도록 한다.
그러나, 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조방법은 필요로 하는 높이의 격벽층을 형성시키기 위해 반복적인 작업이 수행되어야 하므로 작업시간이 증가되어 생산량이 감소되는 문제점이 있다.
또한, 상기 격벽재의 인쇄과정에서 소모된 량만큼 격벽재를 계속 보충해주어야 하나, 대부분의 작업이 수작업으로 진행되는바, 매회 인쇄량과 점도를 정확하게 유지시키기가 곤란하고, 건조를 위해 건조로로 이동되는 도중에 공기중의 이물질이 침착되는 문제점이 있다.
또한, 상기 격벽층의 형성후 패턴을 형성시키기 위해서는 감광성 드라이 필름이 코팅되어야 하므로 부착력 확보 및 기포방지를 위해 별도의 예열공정이 필요하므로 에너지의 소모량이 많아짐은 물론 생산 소요시간이 증가되어 수율이 저하되는 문제점이 있다.
본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 격벽재 및 감광성 수지가 적층되어 이루어진 전사시트를 형성시키고, 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조시에 상기 전사시트를 코팅하므로서, 한번의 작업으로 격벽층 및 감광성 수지층을 형성시킬 수 있어 격벽의 형성에 소요되는 비용 및 시간이 단축되며, 수율이 증가되고, 반복적인 작업으로 인한 불량이 방지되어 품질 및 생산성이 향상되고, 에너지가 절감되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트및 이를 이용한 후면패널 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
도 1은 일반적인 PDP를 다층구조 형식으로 표현한 사시도,
도 2는 일반적인 PDP의 기본 셀 구조가 간략하게 도시된 단면도,
도 3은 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조공정이 도시된 순서도,
도 4는 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조공정이 도시된 예시도,
도 5는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트가 도시된 단면도,
도 6은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조방법도 도시된 순서도,
도 7은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조공정이 간략하게 도시된 공정도이다.
<도면의 주요 부분에 관한 부호의 설명>
70 : 하부 글라스 기판80 : 전사시트
82 : 베이스 필름84 : 격벽층
86 : 감광성 수지층88 : 보호필름
90 : 포토 마스크
상기한 과제를 해결하기 위한 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트 및 이를 이용한 후면패널 제작방법은 베이스 필름과, 상기 베이스 필름의 상측에 도포된 격벽층과, 상기 격벽재의 상측에 도포된 감광성 수지층과, 상기 수지층의 상측에 부착된 보호필름으로 구성되어, 상기 보호필름이 내측으로 향하도록 롤형으로 말려서 형성된다.
그리고, 본 발명의 또 다른 측면에 따르면 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트를 이용한 후면패널 제조방법은 베이스 필름의 상측에 격벽재와 감광성 수지층, 보호필름이 순차적으로 적층된 전사시트를 제작하는 제 1단계와, 상기 제 1단계에서 제작된 전사시트의 베이스 필름을 제거하며 상기 격벽재가 후면 글라스 기판에 코팅되도록 라미네이팅하는 제 2단계와, 상기 제 2단계에서 라미네이팅된 전사시트의 감광성 수지층이 패턴 형상으로 경화되도록 노광시키는 제 3단계와, 상기 제 3단계에서 노광된 전사시트의 보호필름을 제거하고 노광되지 않는 감광성 수지층이 제거되도록 현상하는 제 4단계와, 상기 제 4단계에서 감광성 수지층이 제거된 격벽재가 제거되도록 일정크기의 샌드 입자(C2)를 고압으로 샌드 블래스팅시키는 제 5단계와, 상기 제 5단계에서 샌드 블래스팅된 후 경화된 감광성 수지층을 박리시키는 제 6단계로 구성된다.
이하, 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 5는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트가 도시된 단면도이다.
본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트는 도 5에 도시된 바와 같이, 베이스 필름(82)과, 상기 베이스의 상측에 도포된 격벽층(84)과, 상기 격벽층(84)의 상측에 도포된 감광성 수지층(86)과, 상기 감광성 수지층(86)의 상측에 부착된 보호필름(88)으로 구성된 4층 구조로 이루어져, 보관, 이동 및 사용의 용이를 위해 상기 보호필름(88)이 내측으로 향하도록 롤형으로 말려서 형성된다.
상기 베이스 필름(82)은 보관이나 이동중 상기 감광성 수지층(86)이 광원에 노출되어 경화되지 않도록 광원이 투과되지 않도록 이루어지며, 통상 18㎛ 내지 188㎛ 미만의 두께로 형성된다.
그리고, 상기 격벽층(84)은 파우더, 분산제, 용제, 바인더, 가소제, 첨가제로 구성되어, 100㎛ 내지 250㎛ 미만의 두께로 형성된다.
보다 상세하게는 상기 파우더는 PbO-SiO2-B2O3로 조성된 유리질을 주성분으로 하여 필러역할을 수행하도록 Al2O3가 첨가되어 이루어지며, 결정립의 크기가 1㎛ 내지 10㎛ 미만의 크기로 이루어진다.
상기 분산제는 상기 파우더의 균일한 분산을 위해 사용되며, 상기 파우더 질량의 1~5%가 첨가되는 지방산계 분산제로 이루어진다.
상기 용제는 톨루엔 또는 자일렌이 사용되는데, 상기 톨루엔 또는 자일렌이단독으로 사용되거나 혼합되어 사용되며, 전체 코팅액의 점도가 3000 내지 30000cps 미만으로 유지되도록 투입량을 조절한다.
이를 위해, 상기 용제의 점도가 3000 내지 10000cps 미만으로 유지되도록 혼합량을 조절한다.
또한, 상기 바인더는 중합도가 10000~100000 정도인 아크릴 중합물로 이루어지며, 상기 파우더 중량의 10 내지 40%가 첨가된다.
상기 가소제로는 디부틸페탈레이트 또는 폴리프로필렌글리콜이 사용되는데, 단독으로 사용되거나 혼합되어 사용되며, 상기 바인더 량의 10 내지 50%가 정도가 첨가된다.
한편, 상기 감광성 수지층(86)은 10㎛ 내지 100㎛ 미만의 두께로 형성되는데, 본 발명에 있어서는 폴리이미드 또는 에폭시 합성물로 형성되어, 광원에 노출시 광화확반응을 일으키며 경화되도록 이루어진다.
그리고, 상기 감광성 수지층(86)은 분자량의 수가 25000 내지 40000 미만이고, 점도가 1000cps 내지 5000cps 미만으로 형성되며, 본 발명에 있어서는 점도가 3000cps로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 보호필름(88)은 폴리 에틸렌 텔레프탈레이트(Poly Ethylene Terephthalate;PET) 필름으로 형성된다.
상기와 같이 구성된 전사시트(80)는 적정한 온도와 압력으로 하부 글라스 기판의 소요면적에 전사된다.
여기서, 상기 격벽층(84)과 상기 감광성 수지층(86)은 완전건조 되기전 적층되므로 상기 격벽층(84)과 상기 감광성 수지층(86) 사이에 기포의 혼입이 발생되지않고, 표면조도가 우수한 전사시트(80)를 얻을 수 있다.
도 6은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조방법도 도시된 순서도이고, 도 7은 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조공정이 간략하게 도시된 공정도이다.
본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제조방법은 도 6과 도 7에 도시된 바와 같이, 베이스 필름(82)의 상측에 격벽층(84)과 감광성 수지층(86), 보호필름(88)이 순차적으로 적층된 전사시트(80)를 제작하는 제 1단계와, 상기 제 1단계에서 제작된 전사시트(80)의 베이스 필름(82)을 제거하며 상기 격벽층(84)이 하부 글라스 기판(70)에 코팅되도록 라미네이팅하는 제 2단계와, 상기 제 2단계에서 라미네이팅된 전사시트(80)의 감광성 수지층(86)에 빛(L2)을 조사하여 패턴 형상으로 경화되도록 노광시키는 제 3단계와, 상기 제 3단계에서 노광된 전사시트(80)의 보호필름(88)을 제거하고 노광되지 않는 감광성 수지층(86b)이 제거되도록 현상하는 제 4단계와, 상기 제 4단계에서 감광성 수지층(86b)이 제거되어 상기 격벽층(84)의 노출된 부위가 제거되도록 샌드 블래스팅하는 제 5단계와, 상기 제 5단계에서 샌드 블래스팅된 후 경화된 감광성 수지층(86a)을 박리시키는 제 6단계를 포함하여 구성된다.
상기 제 1단계(S21)는 베이스 필름(82)을 후막코팅기에 설치하고 연속적으로 이동시키며, 후막코팅기를 사용하여 상기 베이스 필름(82)의 상측에 격벽층(84)과 감광성 수지층(86)이 순차적으로 적층되도록 격벽층(84)과 감광성 수지를 코팅시키고, 1차 건조후 상기 감광성 수지층(86)이 보호되도록 상기 감광성 수지층(86)의 상측에 보호필름(88) 코팅시킨다.
상기 제 2단계(S22)에서 상기 전사필름은 베이스 필름(82)이 제거된 상태로 상기 하부 글라스 기판(70)에 밀착되고 상, 하부롤러(102, 104)로 구성된 라미네이터기(100)를 통과되며 압착된다.
이때, 상기 상부롤러 또는 하부롤러 중 적어도 하나 이상의 롤러에는 열원이 설치되어 압착되는 전사시트(80)를 가열시켜 접착력을 향상시키며, 상기 격벽층(84)과 상기 하부 글라스 기판(70) 사이에 기포발생이 억제되도록 한다.
제 3단계(S23)는 패턴이 역상으로 인쇄된 포토 마스크(90)를 제작하고, 상기 포토 마스크(90)를 상기 전사시트(80)의 상측에 위치시킨 후, 광원(L2)을 조사함으로서 패턴형상에 따라 상기 감광성 수지층(86)을 경화시키고, 제 4단계에서는 현상액을 공급하여 상기 제 3단계(S23)에서 상기 스크린 마스크에 가려져 광원이 조사되지 않음으로서 경화되지 않은 감광성 수지층(86b)을 제거한다.
그리고, 상기와 같이 패턴 이외 부분에 감광성 수지층(86b)이 제거된 전사시트(80)는 히터(H2)를 작동시켜 상기 격벽층(84)을 건조시킨 후, 샌더(C2)를 고속으로 분사하여, 감광성 수지층(86b)이 제거되어 노출된 격벽층(84)이 상기 샌더(C2)에 의해 제거되도록 한다.
상기와 같이 격벽의 형성이 완료되면 경화된 상기 감광성 수지층(86a)을 물리적 또는 화학적 방법을 이용하여 박리시킨다.
이상과 같이 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트 및 이를 이용한 후면패널 제조방법을 예시된 도면을 참조로 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명은 한정되지 않으며 그 발명의 기술사상 범위내에서 당업자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 물론이다.
상기와 같이 구성되는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트 및 이를 이용한 후면패널 제조방법은 격벽층과 감광성 수지층이 순차적으로 적층된 전사시트를 이용하여 상기 격벽층과 감광성 수지층이 동시에 코팅된 후면패널을 제조함으로서, 상기 격벽층 및 감광성 수지층의 형성을 위한 별도의 공정이 필요치 않아 생산시간이 저감되며, 상기 격벽층 및 감광성 수지가 연속적으로 공급되므로 편차가 발생되지 않으며, 인쇄량과 점도가 일정하게 공급되므로 품질이 향상되고, 에너지가 절감되는 효과가 있다.
Claims (8)
- 베이스 필름과,상기 베이스 필름의 상측에 도포된 격벽층과,상기 격벽층의 상측에 도포된 감광성 수지층과,상기 감광성 수지층의 상측에 부착된 보호필름으로 구성되어,상기 보호필름이 내측으로 향하도록 롤형으로 말려서 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트.
- 제 1항에 있어서,상기 격벽층은 100㎛ 내지 250㎛ 미만의 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트.
- 제 1항에 있어서,상기 감광성 수지층은 10㎛ 내지 100㎛ 미만의 두께로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트.
- 제 1항에 있어서,상기 감광성 수지층은 폴리이미드 또는 에폭시 합성물로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트.
- 제 1항에 있어서,상기 감광성 수지층은 분자량의 수가 25000 내지 40000 미만이고,점도가 1000cps 내지 5000cps 미만으로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트.
- 제 1항에 있어서,상기 보호필름은 폴리 에틸렌 텔레프탈레이트(Poly Ethylene Terephthalate;PET) 필름으로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트.
- 제 6항에 있어서,상기 폴리 에틸렌 텔레프탈레이트 필름은 규소(Si)코팅된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전사시트.
- 베이스 필름의 상측에 격벽층과 감광성 수지층, 보호필름이 순차적으로 적층된 전사시트를 제작하는 제 1단계와,상기 제 1단계에서 제작된 전사시트의 베이스 필름을 제거하며 상기 격벽층이 후면 글라스 기판에 코팅되도록 라미네이팅하는 제 2단계와,상기 제 2단계에서 라미네이팅된 전사시트의 감광성 수지층이 패턴 형상으로 경화되도록 노광시키는 제 3단계와,상기 제 3단계에서 노광된 전사시트의 보호필름을 제거하고 노광되지 않는 감광성 수지층이 제거되도록 현상하는 제 4단계와,상기 제 4단계에서 감광성 수지층이 제거된 격벽층이 제거되도록 샌드 블래스팅하는 제 5단계와,상기 제 5단계에서 샌드 블래스팅된 후 경화된 감광성 수지층을 박리시키는 제 6단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 후면패널 제작방법.
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100659080B1 (ko) * | 2004-12-04 | 2006-12-19 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조방법 |
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2002
- 2002-12-12 KR KR1020020079368A patent/KR20040051439A/ko not_active Application Discontinuation
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