KR20040030616A - 정반사성 라미네이트 - Google Patents

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미엑지슬라우 에이취. 마주렉
페이트릭 알. 플레밍
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하루유끼 미카미
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Abstract

접착제 층이 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있는, 구조화된 표면을 갖는 감압 접착제 층. 접착제 층은 적층 후 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 의해 측정된 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.

Description

정반사성 라미네이트 {Specular Laminates}
많은 응용에서 다층 라미네이트 구조를 통하여 실질적으로 왜곡되지 않는 시야를 갖는 관찰자를 얻는 것이 필요하다. 하나의 통상적인 응용에서, 유리 또는 투명한 중합체 재료로 된 시트와 같은 두 개의 실질적으로 투명한 강성 기판이 그들 사이의 접착제 층으로 한데 접착되어야 한다. 또는, 하나의 기판은 비교적 강성이고 다른 하나는 굴곡가능한 것일 수도 있다. 예를 들면, 이미지를 가진 중합체 필름이 장식용 데칼로서의 유리 패널에 부착될 수도 있다. 중합체 필름이 필름의 편광화(polarizing) 또는 반사 성질을 이용하기 위해 디스플레이 장치의 스크린에 부착되어 디스플레이의 명도, 색상 또는 콘트라스트를 증가시킬 수도 있다.
중합체 필름을 디스플레이 장치의 스크린, 유리창 또는 차량용 유리에 적용하기 위해서는, 열 및/또는 광 경화성 접착제가 실용적이지 않다. 이러한 응용에서는 기판을 접착시켜 라미네이트를 형성하기 위해 감압 접착제가 전통적으로 사용된다. 감압 접착제는 열 또는 광 경화성 접착제 같이 별도의 경화 단계를 필요로 하지 않고 기판 상에서 더 쉽게 제거되고/또는 위치를 바꿀 수 있다.
그러나, 기판과 감압 접착제 층이 부착될 경우, 라미네이트 구조 내에서 견고하고 확실한 접착이 보장되기는 어렵다. 또한, 접착제와 기판 사이의 계면에 공기가 전형적으로 갇히게 되어, 수득되는 버블이 탁함의 원인이되거나 라미네이트의 광학적 성질을 손상하게 된다. 접착을 제어하고 갇혀진 공기를 기판과의 계면에서 접착제 층 내로 용해시기기 위해 물 또는 가소제로 기판을 적시는 것은 불편하고 번거롭다.
미국 특허 제 5,897,930 호, 미국 특허 제 6,197,397 호, WO 00/69985 호 및 미국 특허 출원 제 09/311,101 호, 09/638,346 호 및 09/639,244 호에 기재된 감압 접착제 안감을 가진 물품은 복수의 서로 연결되는 마이크로채널을 갖는 접착제 층을 포함한다. 상기 유형의 전형적인 물품(10)을 도 1에 나타내는 데, 이는 마주보는 표면(14 및 16)을 갖는 필름(12)을 포함한다. 필름(12)의 표면(14)는 영상화되어 그래픽(13)을 형성한다. 감압 접착제의 층(18)이 필름(12)의 표면(16)에 접착되어 있다. 감압 접착제(18)는 기판에 접착될 수 있는 표면(20)을 포함한다. 이형 라이너(26)가 감압 접착제(18)에 이탈가능하게 부착되어 있다. 이형 라이너(26)는 감압 접착제 층(18)에서 상응하는 채널(24)과 착지 면적(22)을 형성하는 돌출부(28) 및 착지 면적(29)을 포함한다. 부분적으로 제거된 상태로 나타낸 상기 이형 라이너(26)는 화살표 A 방향으로 잡아당길 때 완전히 떼어내질 수 있으며, 물품(10)을 기판 상에 적용하기 전에 감압 접착제를 보호하기 위해 사용된다.
이형 라이너(26) 상의 돌출부(28) 및 착지 면적(29), 및 감압 접착제 층(18)에서의 상응하는 채널(24) 및 착지 면적(22)의 기하학적 형태 및 공간은 기판의 표면 특성 및 접착제 자체의 유동학(rheology)에 따라 선택되어 특이적인 일시적 및/또는 영구적 성질을 물품(10)에 부여할 수 있다. 일반적으로, 이형 라이너 및 접착제 층에서 구조의 기하학적 형태 및 공간은 이하의 일반적인 디자인의 고려에 따라 크기가 결정되어야 한다. 첫째로, 돌출부는 접착제 층의 주변으로 유체의 유출을 허용하여 주위 대기로 고갈시키도록 충분히 크지만, 접착제 층 밑의 원치 않는 유체가 들어오는 것을 허용할 정도로 크지는 않은 것이 바람직하다. 둘째로, 상기 구조는 특히 필름이 영상화될 경우, 접착제 층에 부착된 필름의 노출된 표면의 외관을 손장시킬 정도로 커서는 안된다. 세번째, 상기 구조는 접착제 층의 접착 성능을 손상시킬 정도로 커서는 안된다.
요약
첫번째 국면에서, 본 발명은 적어도 하나의 구조화된 표면을 갖는 감압 접착제 층이다. 접착제 층은 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있다. 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도(haze)의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 의해 측정된 탁도를 갖는다. 건조 적층 후의 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율(luminous transmittance), 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
두번째 국면에서, 본 발명은 실질적으로 정반사성인 제1 기판, 실질적으로 정반사성인 제2 기판, 및 상기 제1 및 제2 기판 사이의 구조화된 감압접착제 층을 포함하는 라미네이트이다. 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
세번째 국면에서, 본 발명은 감압 접착제가 그 위에 있는 담체 층을 포함하는 전이 테이프(transfer tape)이다. 접착제 층은 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있고, 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만인 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
네번째 국면에서, 본 발명은 기판의 제1 및 제2 표면의 적어도 하나 위에 감압 접착제가 적용되어 있는, 제1 표면 및 제2 표면을 갖는 기판을 포함하는 테이프이다. 상기 테이프는 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있고, 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만인 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
다섯번째 국면에서, 본 발명은 구조화된 감압 접착제의 층을 그 위에 갖는 영상화된 중합체 필름을 포함하는 데칼이다. 데칼은 실질적으로 정반사성인 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있고, 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만인 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
여섯번째 국면에서, 본 발명은 구조화된 감압 접착제의 실질적으로 연속인 층을 제공하고, 실질적으로 정반사성인 기판에 상기 접착제 층을 건조 적층하여 라이네이트를 형성하는 것을 포함하는, 실질적으로 정반사성인 라미네이트의 제조 방법이다. 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만인 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
일곱번째 국면에서, 본 발명은 구조화된 감압 접착제의 실질적으로 연속인 층을 제공하고, 실질적으로 정반사성인 기판에 상기 접착제 층을 건조 적층하여 라이네이트를 형성하는 것을 포함하는, 실질적으로 정반사성인 라미네이트의 제조 방법이다. 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만인 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
여덟번째 국면에서, 본 발명은 구조화된 감압 접착제의 실질적으로 연속인 층을 제공하고, 실질적으로 정반사성인 광학 디스플레이에 상기 접착제 층을 건조 적층하여 라이네이트를 형성하는 것을 포함하는, 광학 디스플레이의 제조 방법이다. 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만인 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
아홉번째 국면에서, 본 발명은 제1 면이 영상화되어 있고 제2 면이 거기에 적용된 감압 접착제의 실질적으로 연속인 층을 갖는, 제1 면과 제2 면을 갖는 중합체 필름을 포함하는 테이프를 제공하는 것을 포함하는, 차량 앞유리에 데칼을 제공하는 방법이다. 상기 접착제 층은 앞유리에 접착되어 정반사성 라미네이트 구조를 형성하며, 여기에서 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약50% 미만인 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
감압 접착제 층은 기판 상에서 제거 및 위치변경될 수 있고, 건조 적층 방법을 이용하여 기판에 매끈하게 적용될 수 있다. 상기 접착제 층은 실질적으로 정반사성인 기판에 접착되고, 상기 접착된 접착제 층 위의 구조는 실질적으로 사라져, 실질적으로 정반사성인 라미네이트에 사용하기에 허용할만한 광 투과성, 탁도 및 불투명도를 제공한다.
본 발명의 하나 이상의 구현예의 세부 사항을 첨부 도면 및 이하의 명세서에 기재한다. 본 발명의 다른 특징, 목적 및 장점은 명세서 및 도면, 그리고 청구범위로부터 명백할 것이다.
본 발명은 구조화된 접착제로 만들어진 정반사성 라미네이트에 관한 것이다.
도 1은 종래의 접착제로 안을 댄 물품의 단면도이다.
도 2는 구조화된 접착제 층을 제조하기 위해 사용될 수 있는 이형 라이너의 투시도이다.
도 3은 제거가능한 구조화된 이형 라이너 및 연합된 구조화된 접착제 층의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 구조화된 접착제 층의 단면도이다.
도 5는 접착제 층에서 구조화된 표면을 형성하는 데 적합한 이형 라이너의 투시도이다.
도 6은 도 5의 이형 라이너 상에 형성된 구조화된 표면 접착제 층의 투시도이다.
도 7A는 접착제 층에서 사용될 수 있는 각뿔형 구조의 투시도이다.
도 7B는 접착제 층에서 사용될 수 있는 각뿔대형 구조의 투시도이다.
도 8은 접착제 층에서 사용될 수 있는 다중-수준을 갖는 각뿔대 구조의 투시도이다.
도 9는 도 6의 선 A-A를 따라 접착제 층 위의 돌출부의 크기를 나타내는 단면도이다.
도 10A는 기판과 최초에 접촉할 때의 접착제 층의 단면도이다.
도 10B는 기판에 적절한 접착이 이루어진 후 그래픽 물품의 단면도이다.
도 11A는 구조화된 접착제 층을 갖는 전이 테이프의 단면도이다.
도 11B는 도 11A의 전이 테이프로 만들어진 라미네이트 구조의 단면도이다.
도 11C는 도 11A의 전이 테이프로 만들어진 라미네이트 구조의 단면도이다.
도 11D는 도 11A의 전이 테이프로 만들어진 라미네이트 구조의 단면도이다.
도 12는 구조화된 접착제 층을 갖는 이중-피복된 테이프의 단면도이다.
도 13은 도 12의 이중-피복된 테이프로 만들어진 라미네이트 구조의 단면도이다.
도 14는 구조화된 접착제 층을 갖는 데칼로 만들어진 라미네이트 구조의 단면도이다.
도 15는 광학 디스플레이 및 구조화된 접착제 층을 갖는 테이프를 포함하는라미네이트 구조의 단면도이다.
여러 도면에서 같은 참고 부호는 같은 요소를 나타낸다.
한 국면에서, 본 발명은 적어도 하나의 구조화된 표면을 갖는 감압 접착제 층에 관한 것이다. 상기 접착제 층은 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있다. 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만인 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는다.
임의의 감압 접착제가 상기 접착제 층에 적합하다. 적절한 감압 접착제의 부류는 아크릴류, 점착부여된 고무, 점착부여된 합성 고무, 에틸렌 비닐 아세테이트, 실리콘 등을 포함한다. 적절한 아크릴계 접착제는 예를 들면 미국 특허 제 3,239,478 호, 3,935,338 호, 5,169,727 호, RE 24,906 호, 4,952,650 호 및 4,181,752 호에 개시되어 있다. 감압 접착제의 적절한 부류는 적어도 1종의 알킬 아크릴레이트와 적어도 1 종의 보강 공단량체의 반응 생성물이다. 적절한 알킬 아크릴레이트는 약 10℃ 미만의 단독중합체 유리 전이 온도를 갖는 것들이며, 예를 들면, n-부틸 아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, 이소노닐 아크릴레이트, 옥타데실 아크릴레이트 등을 포함한다. 적절한 보강 단량체는 예를 들면 아크릴산, 이타콘산, 이소보르닐 아크릴레이트, N,N-디메틸아크릴아미드, N-비닐 카프로락탐, N-비닐 피롤리돈 등을 포함한다.
바람직한 감압 접착제 물질은 예를 들면, 아크릴류, 비닐 에테르, 천연 및합성 고무-기재 물질, 폴리(알파-올레핀), 및 실리콘을 포함하며, 아크릴류가 특히 바람직하다.
접착제는 용매 또는 물에 분산되어 이형 라이너 상에 피복 및 건조되고, 선택적으로 가교되는 중합체일 수 있다. 용매를 포함하거나 물을 포함하는 감압 접착제 조성물이 사용되는 경우에, 접착제 층은 담체 액체의 전부 또는 대부분을 제거하기 위해 건조 단계로 이행될 수 있다. 매끈한 표면을 얻기 위해 추가의 피복 단계가 필요할 수도 있다. 접착제는 구조화된 라이너 또는 구조화된 안감에 고온 용융 피복될 수도 있다. 또한, 단량체성 예비-접착제 조성물이 라이너 상에 피복되어 열, 자외선 방사, e-빔 방사 등과 같은 에너지 원에 의해 중합될 수 있다. 접착제의 두께는 의도한 응용에 따라 넓은 범위에서 변할 수 있으며, 전형적으로 약 10 μm 내지 약 500 μm, 바람직하게는 약 20 μm 내지 약 100 μm의 범위이다.
감압 접착제는 예를 들면, 개시제, 충전제, 가소제, 점착부여제, 사슬 전이제, 섬유성 보강재, 직포 및 부직포, 발포제, 산화방지제, 안정화제, 난연제, 증점제, 착색제 및 이들의 혼합물과 같은 1종 이상의 첨가제를 선택적으로 포함할 수 있다.
감압 접착제 층은 바람직하게는, 구조화된 지형도(topography)를 갖는 적어도 하나의 주 표면을 포함하여야 한다. 접착제 층의 표면 상의 구조는 적층 공정 도중 기판과 접착제 사이의 계면에 갇힌 공기 또는 다른 유체의 배출을 허용하는 특정한 형태를 갖는다. 상기 구조는 접착제 층이, 수득되는 라미네이트에 결함을 일으킬 수 있는 버블을 형성하지 않고 기판에 균일하게 적층되도록 한다.
본 발명의 접착제 층의 구조는 미국 특허 제 6,197,397 호 및 5,260,215 호에 기재된 바와 같이 제조될 수 있다. 성형, 피복 또는 압축과 같은 임의의 접촉 기술에 의해 접착제 층의 지형도가 만들어질 수 있다. 지형도는 (1) 접착제 층을 엠보싱된 패턴을 갖는 도구 상에서 성형하는 것, (2) 접착제 층을 엠보싱된 패턴을 갖는 이형 라이너 상에 피복하는 것, 또는 (3) 접착제 층을 니프(nip) 롤에 통과시켜 접착제를 엠보싱된 패턴을 갖는 이형 라이너에 대하여 압축하고, 접착제 층을 후-가교하여 때이른 냉류를 방지하는 것 중 적어도 하나에 의해 만들어질 수 있다. 엠보싱된 패턴을 만드는 데 사용되는 도구의 지형도는 예를 들면, 화학적 에칭, 기계적 에칭, 레이저 절제, 사진 평판술, 입체 평판술, 미세 기계가공, 널링(knurling), 절단 또는 새김과 같은 임의의 공지 기술을 이용하여 만들어질 수 있다.
도 2를 참고하면, 라이너(126)는 상술한 바와 같이 엠보싱될 수 있는 당업자에게 공지된 임의의 이형 라이너 또는 전이 라이너일 수 있다. 라이너(126)는 또한 감압 접착제와 긴밀하게 접촉하게 놓여지고, 접착제 층을 손상하지 않고 이어서 제거될 수 있어야 한다. 라이너의 비제한적인 예로서 제조원[Minnesota Mining & Manufacturing Company(3M), St. Paul, MN, Rexam Corporation of Iowa City, IA, Daubert Coated Products of Westchester, IL, P.S Substrates, Inc., Schoeller Technical Papers, Inc., AssiDoman Inncoat GMBH, 및 P.W. A. Kunstoff GMBH]으로부터 생산된 물질들을 들 수 있다. 라이너(126)는 전형적으로 실리콘 이형 피복을 갖는 중합체-피복된 종이, 실리콘 이형 피복을 갖는 폴리에틸렌 피복된 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름, 또는 실리콘 이형 피복을 갖는 성형 폴리올레핀 필름이다. 접착제 층 및/또는 이형 라이너는 예를 들면 미국 특허 제 5,296,277 호, 5,362,516 호 및 5,141,790 호에 기재된 것과 같은 추가의 비-접착성 구조를 선택적으로 포함할 수 있다. 비-접착성 구조를 갖는 이들 구조화된 접착제 층들은 Controltac Plus라는 상품명으로 3M(St. Paul, MN)으로부터 시판된다.
상기 접착제 층 위의 구조(및 이형 라이너 상의 상응하는 구조)는 적어도 두 차원에서 바람직하게는 현미경적이다; 즉, 국소적 및/또는 단면도가 현미경적이다. 여기에서 사용되는 현미경적이라는 용어는 현미경의 도움이 없이는 육안에 의해 분간하기 어려운 치수를 의미한다. 현미경적이라는 용어의 한 유용한 정의는 문헌[Smith,Modern Optic Engineering, (1966), pp104-105]에서 찾아볼 수 있으며, 여기에서 시각적 예민함은 분간될 수 있는 가장 작은 문자의 각의 크기로써 정의되고 측정된다. 통상의 시각적 예민함은 망막 위에 있는 호의 5 분의 각 높이에 대하는 문자의 감지를 허용한다.
이형 라이너 및 접착제 층 위의 구조는 바람직하게는 실질적으로 연속적이며, 여기에서 사용되는 그 의미는 접착제 층이 안감 또는 이형 라이너 같은 담체에, 담체가 노출된 상태로 남는 무접착제 부위가 없도록 적용되는 것을 뜻한다. 그러나, 당 분야에서 잘 알려져 있듯이, 연속적인 접착제는 테이프 구조의 취급성 및 제거가능성을 향상시키기 위해 주변에 노출된 담체를 갖도록 결합될 수 있다. 담체의 표면은 예를 들면 두 가지의 상이한 접착제 조성의 교대되는 스트립과 같은 상이한 접착제의 영역으로 적용된 것일 수 있거나, 각각이 상이한 접착제 조성을갖는 복수의 층을 포함할 수 있다.
구조는 규칙적이거나 랜덤한 배열 또는 패턴을 형성한다. 규칙적인 배열 또는 패턴은 예를 들면 수직 패턴, 극선 패턴 망상선 패턴을 포함한다. 패턴은 담체 웹의 방향으로 배열될 수 있거나 담체 웹에 대하여 일정한 각으로 배열될 수 있다. 구조의 패턴은 접착제 층의 주 표면, 마주보는 표면 모두에 선택적으로 존재할 수 있다. 이는 두 개의 상이한 계면에 대하여 접착제의 성질을 맞추도록 두 표면의 각각의 접촉 표면적 및 공기 배출을 개별적으로 제어할 수 있게 한다.
구조의 패턴은 노출된 표면으로부터 접착제 층 내로 연장되는 실질적으로 연속적인 개방 경로 또는 홈을 정의한다. 경로는 접착제 층의 주위 부분에서 종결되거나 물품의 주위 부분에서 종결되는 다른 경로와 소통된다. 물품이 기판에 적용될 경우, 경로는 접착제 층과 기판 사이의 계면에 갇힌 유체의 배출을 허용한다. 구조의 패턴에 의해 만들어진 경로는 기판과 접착제의 계면에서 유체의 배출을 적절하게 허용하도록 접착제 층의 단위 면적 당 최소 부피를 차지해야 한다. 바람직하게는 구조의 패턴은 접착제 층의 2-차원 평면에서 임의의 500 μm 직경 원형 면적 상에 적어도 1 x 103μm3의 부피를 정의한다. 가장 바람직하게는, 구조의 패턴은 접착제 층의 임의의 500 μm 직경 원형 면적 상에 1.0 x 103μm3을 초과하여 약 1 x 107μm3까지의 부피를 정의한다.
접착제 층에서 구조의 형태는 유체 배출의 정도 및 특별한 응용을 위해 요구되는 벗김 접착, 그리고 기판의 표면 성질에 따라 광범위하게 변할 수 있다. 돌출부(접착제 층 또는 이형 라이너의 평면 위로 연장되는 구조) 및 침하부(접착제 층 또는 이형 라이너의 평면 아래로 연장되는 구조)가 사용될 수 있고, 구조는 접착제 층에 홈을 형성하도록 연속적일 수 있다. 적절한 형태는 패턴 밀도, 접착제 성능 및 구조를 만들기 위해 쉽게 입수가능한 방법론 등의 이유로 반구, 정각뿔, 삼각뿔, 정사각뿔, 사각뿔, 및 "V"자 홈을 포함한다. 구조는 계통적으로 또는 랜덤하게 생성될 수 있다.
접착제 층의 엠보싱된 패턴을 만드는 데 사용되는 전형적인 이형 라이너(126)를 도 2에 나타낸다. 이형 라이너(126)는 실질적으로 편평한 착지 면적(123)에 의해 분리된 양각의 V-형 봉우리(128)의 패턴을 포함한다. 도 3에 나타난 바와 같이, 접착제 층(122)이 엠보싱된 이형 라이너(126) 상에 피복되어 엠보싱된 패턴을 만드는 것이 바람직하다. 이형 라이너(126)가 제거될 때, 접착제 층(122)은 실질적으로 V-형태인 홈(132) 및 양각의 봉우리(128)의 지형도의 실질적으로 반대인 착지 면적(134) 및 안감 또는 이형 라이너(126) 상의 착지 면적(123)을 갖는 지형도를 갖는다.
도 2-3의 구현예에서, 접착제 형태에서의 홈(132)은 노출된 표면으로부터 접착제 내부로 연장되는 실질적으로 연속적인 개방 경로를 형성한다. 상기 홈은 접착제 층의 주위 부분에서 종결되거나 물품의 주위 부분에서 종결되는 다른 채널과 소통된다. 물품이 기판에 적용될 경우, 상기 경로는 접착제 층과 기판 사이의 계면에 갇힌 유체를 위한 출구를 물품의 주변에 제공한다.
도 4를 참고하면, 접착제 층(122)은 구조(150)을 포함한다. 구조의 치수는접착제 층의 유동학 및 적용 조건에 따라 넓은 범위에서 변할 수 있다. 바람직하게는 구조들(150) 사이의 피치 P는 약 5 μm 내지 약 2500 μm, 더욱 바람직하게는 약 25 μm 내지 약 1300 μm이다. 각 구조(150)의 접착제 층(122)의 면으로부터의 높이 h는 바람직하게는 약 3 μm 내지 약 45 μm, 더욱 바람직하게는 약 10 μm 내지 약 30 μm이다. 바닥 W1에서 구조(150)의 폭은 바람직하게는 약 200 μm 미만이다. 구조(150)의 상단(152)을 가로지르는 거리 W2는 바람직하게는 약 0 μm 내지 약 300 μm이다. 구조들(150)의 바닥 사이의 거리 W3은 바람직하게는 약 0 μm 내지 약 300 μm이다. 구조(150)는 접착제 층(122)의 표면의 평면에 대하여 각 α를 형성하는 적어도 하나의 측벽(132)을 갖는다. 각 α는 접착제 층(122)의 표면의 평면에 대하여 측정할 경우 0°초과 90°미만의 각, 바람직하게는 약 50°미만의 각에서 선택될 수 있다.
또다른 구현예에서, 접착제 층은, 이형 라이너의 평면(223) 아래로 연장되는 각뿔형 침하부를 포함하는 도 5에 나타낸 엠보싱된 이형 라이너(226) 상에 피복 및/또는 적층될 수 있다. 이형 라이너(226)가 제거될 때, 도 6에 나타낸 수득되는 접착제 층(318)은 이형 라이너(226) 중의 각뿔형 침하(228)에 상응하는 각뿔형 돌출부(328)를 포함한다. 각뿔형 돌출부(328)는 접착제 층의 평면(323)으로부터 상향 연장되어, 접착제 층에 실질적으로 연속적인 채널의 열을 형성한다.
도 7A는 본 발명의 접착제 층(318)에 구조로서 사용하기 적절한 하나의 구현예의 예시로서 사각뿔(340)을 도시한다. 구조(340)는 접착제 층(도 7A에 도시되지않음)의 표면의 평면에 대하여 각 α를 형성하는 적어도 하나의 측벽(336)을 포함한다. 각 α는 접착제 층(22)의 표면의 평면에 대하여 측정할 경우 0°초과 90°미만의 각에서 선택될 수 있다. 각 α는 바람직하게는 약 5°초과 약 40°미만, 더욱 바람직하게는 약 20°미만, 가장 바람직하게는 약 8°내지 약 17°이다. 구조(340)는 폭 W1을 갖는 바닥을 포함한다.
도 7B를 참고하면, 각뿔형 구조는 잘리어질 수 있다. 절두된 구조(341)는 폭 W1의 바닥 및 폭 W2의 편평한 상단 표면(338)을 갖는다. 도 8을 참고하면, 본 발명의 접착제 층에는 이중-형태의 구조도 사용될 수 있다. 두개의 구조를 쌓는 것 또는 사용하는 것은 접착제의 초기 접촉 표면을 감소시키고, 이것은 선택된 기판 재료에 대한 초기 접착에 영향을 줄 수 있다. 도 8은 노출된 상부 표면(343)을 갖는 사각뿔대(342)를 도시한다. 바닥(345)을 갖는 제2 사각뿔(344)은 노출된 표면(343) 상에 위치한다. 일반적으로, 두번째 구조의 바닥 표면은 첫번째 형태의 노출된 표면보다 작다. 또한, 본 발명의 바람직한 위치 성질을 수득하기 위해 다양한 배열 또는 형태가 바닥 구조와 결합될 수 있다.
도 9를 참고하면, 접착제 층의 평면(323) 위로 연장되는 복수의 각뿔형 돌출부(328)를 포함하는, 접착제 층(318)의 선 A-A(도 6)를 따른 단면이 보인다. 돌출부의 치수는 접착제 층의 유동학 및 적용 조건에 따라 광범위하게 변할 수 있으며, 기판에 대한 접착 및 유체 배출 사이의 적절한 균형을 제공하도록 선택되어야 한다. 바람직하게는, 돌출부(328) 사이의 피치(P)는 약 400 μm 이하, 더욱 바람직하게는 약 150 μm 내지 약 350 μm이다. 각 돌출부(328)의, 접착제 층(318)의 평면(323)으로부터의 높이 h는 바람직하게는 약 8 μm 초과 약 35 μm 이하, 더욱 바람직하게는 약 10 μm 내지 약 30 μm이다. 돌출부(328)의 그 바닥에서의 폭 W1은 전형적으로 약 150 μm를 초과한다. 거리 W2는 기판에의 접착과 유체 배출의 균형에 따라 광범위하게 변할 수 있으며, 전형적으로 바닥 폭 W1의 약 50% 미만이어야 한다. 바람직하게는, W2는 약 0 μm (점으로 된 상단) 내지 약 20 μm (잘라진), 더욱 바람직하게는 약 2 μm 내지 약 5 μm이다. 각뿔형 돌출부(328) 사이의 간격 W3은 바람직하게는 약 10 μm 미만, 더욱 바람직하게는 약 2 μm 내지 약 6 μm이다. 돌출부(328)는 접착제 층(318) 표면의 평면(323)에 대하여 각 α를 형성하는 적어도 하나의 측벽(332)을 갖는다. 각 α는 약 5°초과 약 40°미만의 각에서 바람직하게 선택되며, 더욱 바람직하게는 약 8°내지 약 17°이다.
도 10A 및 10B를 참고하면, 제1 라미네이트는 기판(360) 및 구조화된 표면(319)을 갖는 접착제 층(318)을 포함한다. 일단 이형 라이너(126)(도 10A 및 도 10B에 도시되지 않음)가 제거되면, 구조화된 접착제 층(318)의 노출된 표면(319)은 제2 기판(350)과 접촉하여 제2 라미네이트를 형성할 수 있다. 기판(350, 360)은 강성이거나 굴곡성일 수 있다. 적절한 기판(350, 360)의 예로서, 유리, 금속, 플라스틱, 목재 및 세라믹 기판, 상기 기판의 페인트칠한 표면 등을 들 수 있다. 대표적인 플라스틱 기판으로서 폴리에스테르, 폴리비닐 클로라이드, 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체 고무, 폴리우레탄, 폴리메틸 메타크릴레이트, 공학용 열가소성 물질(예, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리에테르에테르케톤, 폴리카보네이트) 및 열가소성 탄성중합체를 들 수 있다. 기판은 예를 들면 면, 나이론, 인조견, 유리 또는 세라믹 재료와 같은 합성 또는 천연 재료의 실로부터 형성된 직물일 수도 있다. 기판은 또한 천연 또는 합성 섬유 또는 이들의 배합물로 된 공기 내포 웹과 같은 부직포로 만들어질 수도 있다. 바람직하게는, 기판은 유리, 투명 중합체 재료 등과 같이 실질적으로 정반사성인 재료이다. 접착제는 기판에 영구적으로 접착될 경우 실질적으로 정반사성인 접착제 층을 형성한다. 본 출원에 사용된 실질적으로 정반사성이라는 용어는 관심있는 파장 영역에 걸쳐 실질적으로 빛을 흡수하지 않는 재료를 의미한다; 즉, 실질적으로 정반사성인 재료의 표면 상에 떨어지는 관심있는 파장 영역에 걸쳐 실질적으로 모든 빛이 반사 또는 투과된다.
기판은 바람직하다면 패턴 및 홈으로 개질된 표면일 수 있으나, 기판의 표면 지형도는 접착제 층의 구조화된 패턴과 완전히 독립적인 것이 바람직하다. 바람직하게는, 상기 기판은 실질적으로 매끈하며, 이는 본 출원에서 돌출부 및 홈과 같은 패턴 및 다른 표면 구조를 실질적으로 갖지 않는 것을 의미한다. 해상도가 증가함에 따라, 패턴은 라미네이트 구조에서 결함으로 나타날 수 있다.
도 10A를 참고하면, 접착제 층(318)은 처음에 제1 기판(350)과 접촉하고, 각뿔형 돌출부(328)는 기판의 표면과 접촉하며, 돌출부(328) 사이의 면적(335)는 유체 배출을 위한 채널로 기능한다. 이는 접착제 층과 기판 사이에 갇힌 공기 포켓이 쉽게 제거될 수 있게 한다.
접착제 층 위의 구조는 접착제 층의 표면 상에서 형상화되고 분포되는 것이 바람직하며, 접착제의 유동학 및 표면 특성은 접착제 층이 건조 적층 후 기판으로부터 순간적으로 제거가능하도록 선택되어야 한다. 접착제 층의 기판에 대한 상대적 표면 친화성에 대응하는 구조의 형태는 접착제 중의 탄성 회복력과 균형되어야 한다. 이러한 형태 변화는 상술한 구조의 마이크로미터 수준의 크기 규모 상에서 일어날 것이다.
보호용 이형 라이너를 제거한 후, 접착제 층의 표면 상 구조는 접착제 층의 유체 배출 성질을 유지하도록 충분한 시간 동안 그 형태를 유지한다. 접착제의 선택 또한 구조화된 접착제 층의 장기적 성질을 결정하는 데 역할을 한다. 감압 접착제는 구조화된 접착제 층과 목표 기판 사이의 접착력이 피복을 기판에 적용 시에 변형된 구조화된 접착제 부위의 탄성체 회복력에 비하여 더 강하도록 유동학적 성질 및 표면 특성이 바람직하게 선택되어야 한다. 이것이 접착제 층과 기판 사이의 습윤이 시간이 경과함에 따라 증가하게 하며, 이는 벗김 접착 수준의 상응하는 증가 및 기판 표면과의 강해진 접착을 선도한다. 상술한 구조의 형태 및 분포 외에도, 수득되는 라미네이트가 특별한 응용을 위한 충분한 구조적 완전성과 광학적 투명성을 갖도록 선택된 기판에 소정 벗김 접착 수준을 발생시키기 위해 접착제의 조성 및 유동학적 성질, 접착제와 기판의 표면 특이적 특성 및 적용 조건이 고려되어야 한다. 압력이 가해진 후, 접착제 상의 구조는 실질적으로 붕괴되어 기판과 접촉하는 접착제의 양을 증가시킨다.
도 10B를 참고하면, 당 분야에 공지된 기술과 일치하는 적절한 적용 후, 채널(335)은 적어도 부분적으로 사라져 기판(350)에 원하는 접착을 제공한다. 본 발명의 정반사성 라미네이트에서, 채널의 크기 및 치수는 이하의 실시예 부분에 기재된 습윤율 시험에 의하여 적어도 85%의 결과를 수득하도록 특정 감압 접착제 조성물에 대하여 선택된다. 적절한 습윤율은 접착제 층(318) 및 기판(350) 사이에 충분한 봉함 및 접착이 형성되는 것을 의미한다.
기판에 건조 적층을 시작하도록 압력이 가해진 후에, 접착제 층의 구조 또한 실질적으로 사라져 정반사성 라미네이트 구조에 사용되도록 허용될 만한 광 투과, 탁도 및 불투명성을 제공한다. 바람직하게는 접착제 층 위의 구조는 건조 적층 후 접착제 층의 탁도가, ASTM D 1003-95에 따라 측정한 건조 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만, 바람직하게는 약 10% 미만, 더욱 바람직하게는 약 3% 미만, 가장 바람직하게는 약 1% 미만이 되도록 붕괴되어야 한다. 접착제 층은 관심있는 파장 영역에 걸쳐 광 투과를 방해하지 않아야 한다. 건조 적층 후, 접착제 층은 약 85% 이상, 더욱 바람직하게는 약 95% 내지 약 99.9%의 시감 투과율(luminous transmittance), 약 25% 미만, 더욱 바람직하게는 약 5% 미만, 가장 바람직하게는 약 2% 미만의 ASTM D 1003-95에 의해 측정한 탁도를 갖는다. 건조 적층 후, 접착제 층은 공지된 분석 기술을 이용하는 분광광도계에 의해 측정할 때 약 3% 미만, 더욱 바람직하게는 약 1% 미만, 가장 바람직하게는 약 0.5% 미만의 불투명도를 갖는다.
상술한 패턴을 가진 접착제 층은 다양한 형태로 공급될 수 있으나, 대부분의 응용을 위해 이는 테이프 구성의 일부로서 포함된다. 예를 들면, 도 11A에 나타난바와 같이, 전이 테이프(410)는 제1 주 표면(425) 상에 선택적인 제거가능한 제1 이형 라이너(440) 및 제2 주 표면(427) 상에 선택적으로 제거가능한 제2 이형 라이너(450)를 갖는 접착제 층(422)을 포함할 수 있다. 이형 라이너(440, 450) 중 하나 또는 둘 모두는 엠보싱되어 접착제 층(422)의 주 표면에 구조(424,426)의 패턴을 만들 수 있다.
도 11B를 참고하면, 이형 라이너(440, 450)의 어느 하나가 벗겨져 제거될 경우, 접착제 층(422)은 실질적으로 정반사성인 기판(416)에 초기에 접착되어 라미네이트 구조(420)를 형성할 수 있다. 접착제 층(422)의 유지 기간 동안, 기판(416)은 구조(424) 상에 실질적으로 휴지하며, 이것이 공기나 다른 유체로 하여금 라미네이트의 모서리로 흘러 나가 주위 대기로 이동하게 한다. 상기 유지 기간의 마지막에, 구조(424)는 실질적으로 사라져 접착제 층(422)이 기판(416)과 영구적 접착을 형성한다(도 11C). 이 시점에서 라미네이트(420)는 실질적으로 정반사성이고 특별한 응용을 위해 요구되는 광 투과성, 탁도 및 불투명도를 갖는다. 도 11D를 참고하면, 이형 라이너(450)가 제거될 경우, 접착제 층(422)은 실질적으로 정반사성인 제2 기판 재료(417)에 접착되어 라미네이트(421)를 만들 수 있다. 라미네이트(421)도 실질적으로 정반사성이고 특별한 응용에 요구되는 광 투과성, 탁도 및 불투명도를 갖는다.
이중-피복된 테이프 구성에서, 접착제 층은 기판의 마주보는 주표면 상에 제공된다. 상기 이중-피복된 테이프 구성에서 안감의 한쪽 또는 양쪽 면 위의 접착제 층은 엠보싱되어 구조화된 패턴을 만들 수 있다. 도 12를 참고하면, 이중-피복된 테이프 구조(510)는 실질적으로 정반사성인 기판(560)의 제1 면 위에 제1 접착제 층(562), 및 기판(560)의 제2 면 위에 제2 접착제 층(564)을 갖는 것으로 나타난다. 선택적인 제1 제거가능한 이형 라이너(540)는 제1 접착제 층(562) 상에 적용되어 있고, 선택적인 제2 제거가능한 이형 라이너(550)는 제2 접착제 층(564) 위에 적용되어 있다. 이형 라이너(540, 550)의 어느 하나 또는 둘 모두는 엠보싱되어 구조화된 패턴을 만들 수 있고, 상기 구현예에서 홈(563, 565)이 접착제 층(562, 564)의 주 표면 상에 있다. 당 분야에 공지되어 있듯이 테이프 구조(510)는 EP 372,756 호에 기재된 것과 같은 하도 층을 또한 포함할 수 있다. 테이프 구조는 구조의 층간 접착을 향상시키기 위해 다른 접착 촉진 층을 포함할 수도 있다. 단순히 하기 위해, 상기 접착-촉진 층을 도 12 또는 본 출원의 다른 곳에 나타내지는 않는다. 또한, 상기 층들을, 예를 들면 코로나 처리와 같은 당 분야에 공지된 기술을 이용하여 층간 접착을 향상시키도록 처리 또는 표면 개질할 수 있다.
도 13을 참고하면, 이형라이너 중 하나가 제거될 경우, 테이프(510)는 실질적으로 정반사성인 기판에 또는 실질적으로 정반사성인 한 쌍의 기판(516, 517) 사이에 적용되어 실질적으로 정반사성인 라미네이트 구조(511)를 형성할 수 있다. 유지 시간이 끝나고 접착이 완결된 후 나타난 라미네이트(511)는 특별한 응용에 요구되는 광 투과성, 탁도 및 불투명도를 갖는다.
바람직한 라미네이트 구조(611)를 도 14에 도시한다. 라미네이트 구조(611)를 만들기 위해, 데칼(612)을 예를 들면 차량 앞유리와 같은 실질적으로 정반사성인 기판(616)에 접착시킨다. 데칼(612)은 기판(660)과 함께 하나의 표면에 구조화된 접착제 층(622), 및 마주보는 표면 상에 영상(661)을 포함한다.
또하나의 바람직한 라미네이트 구조(711)를 도 15에 도시한다. 라미네이트 구조(711)를 만들기 위해, 편광화 또는 명도 향상 필름(712)을 예를 들면 광학 디스플레이 같은 정반사성 기판(716)에 부착시킨다. 필름(712)은 기판(760)과 하나의 표면 상에 구조화된 접착제 층(722)을 포함한다. 필름 기판(760)은 복수의 층을 가질 수 있다(도 15에 도시하지 않음).
본 발명을 이제 이하의 비제한적 실시예로 설명하겠다.
이들 실시예는 단지 설명을 위한 목적으로 존재하며 첨부된 청구범위의 범위를 한정하는 의미가 아니다. 실시예 및 나머지 명세서에서 모든 부, 백분율, 비율 등은 달리 명시되지 않는 한 중량 기준이다.
약자를 나타내는 표
AA 아크릴산
AL 적층 후, 시험 데이터가 기판에 적층 후 테이프로부터 취해짐.
BA 부틸 아크릴레이트
BL 적층 전, 시험 데이터가 기판에 적층 전 테이프로부터 취해짐.
DL 이중 적층, 시험 데이터가 2 개의 기판에 적층 후 전이 테이프로부터 취해짐.
DMA N,N-디메틸 아크릴아미드
DMS 이중 미세구조, 미세구조 패턴을 갖는 양쪽 면을 포함하는 전이 테이프
유리 현미경 슬라이드 75 mm x 50 mm x 1 mm, Corning Glass Works; Corning, NY로부터 시판되는 Corning No. 2947 마이크로슬라이드
HEA 2-히드록시에틸 아크릴레이트
IBOA 이소보르닐 아크릴레이트
IOA 이소옥틸 아크릴레이트
IRGACURE 651 Ciba; Hawthorne, NJ로부터 시판되는 광경화제, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논
IV 고유 점도
MA 메틸 아크릴레이트
MMA 메틸 메타크릴레이트
NL 적층하지 않음, 시험 데이터가 임의의 기판에 적층 전 전이 테이프로부터 취해짐.
PET 50 마이크로미터의 두께를 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 된 폴리에스테르 필름
SL 단일 적층, 시험 데이터가 단일 기판에 적층 후 전이 테이프로부터 취해짐.
시험 방법
시감 투과율 및 탁도
모든 시료의 시감 투과율 및 탁도는 BYK 사(BYK-Gardner Inc.; Silver Springs, MD)의 제품인 TCS 플러스 분광광도계를 이용하여 시험 및 측정에 관한 미국 학회(ASTM) 시험 방법 D 1003-95("투명 플라스틱의 탁도 및 시감 투과율 시험 기준")에 따라 측정하였다. 시료의 제조에 관한 세부 사항은 본문에 기재한다.
불투명도
탁도 및 시감 투과율 측정에 사용된 것과 같은 시료를 불투명도 측정에 사용하였다. 표준 크기 반사율 포트(25 mm)가 장치된 BYK 가드너 TCS 플러스 분광광도계를 불투명도 측정을 위해 사용하였고, 확산 반사율(정반사 배제된)을 측정하였다.
습윤 백분율(% Wet-out)
이 기술은 미세구조화된 표면을 갖는 접착제의 매끈한 투명 기판 상에의 습윤을 연구하기 위해 사용된다. 상기 기술과 함께 사용된 하드웨어는 입체-현미경(Olympus Model SZH-ZB), 상기 현미경 위에 놓인 비디오-카메라(Cohu Model 4815), 동축 수직 조명기(Olympus Model TL2), 및 영상을 포획 및 디지털화하게 하는 비디오 디지털화 보드(Imaging Technologies PCVISIONplus)가 장착된 컴퓨터(Hewlett-Packard Vectra QS/20)로 구성된다. 그러한 영상은 이어서 시판되는 소프트웨어 패키지(Jandel JAVA)에 의해 저장 및 분석될 수 있다. 동축 수직 조명기는 렌즈(즉, 광학적 축)를 통해 보내어지는 빛을 제공하여 대상을 조명한다. 상기 빛은 현미경의 편평한 대물 렌즈의 끝에 놓인 원형 편광기를 통과한다. 실제적으로, 방법은 다음과 같다:
1. 접착 테이프를 2 kg 롤러의 한 번 통과에 의해 유리 (또는 다른 정반사성 편평한) 표면 상에 적용한다.
2. 접착제/유리 계면이 입체 현미경에 의해 유리를 통해 보이도록 라미네이트를 위치시킨다.
3. 유리가 상기 광학 축에 수직이 되도록 시료를 조절한다.
4. 빛의 강도 및 콘트라스트를 적정화하기 위해 상기 원형 편광기를 조절한다.
5. 영상 분석 소프트웨어를 이용하여, 영상을 포획 및 디지털화한다.
6. 습윤 면적에 해당하는 그레이(grey) 값(즉, 명도 수준) 만을 수용하도록 소프트웨어 그레이 값 수용 창을 조정한다.
7. 테이프를 적용 후, 총 습윤 면적을 총 영상화된 면적의 백분율로 분석한다.
벗김 접착
벗김 접착 시험은 시험에 기재된 스텐레스 강 기판 대신 유리 기판으로 대체한, ASTM D 3330-90에 기재된 시험 방법과 유사하다.
접착제 피복된 시료를 1.27 cm x 15 cm 스트립으로 절단하였다. 다음, 각각의 스트립을 10 cm x 20 cm의 깨끗한, 용매 세척된 유리 쿠폰에 2 kg 롤러를 스트립 상에 한 번 통과시킴으로 접착시켰다. 접착된 조립물을 약 1 분 동안 실온에 두고, IMASS 미끄러짐/벗김 시험기 (모델 3M90, Intrumentors, Inc., Strongville, OH로부터 시판)를 이용하여 0.31 m/분(12 in/분)의 속도로 5 초의 데이터 수집 시간에 걸쳐 180°벗김 접착에 관하여 시험하였다.
접착제
접착제 A
96 부의 이소옥틸아크릴레이트 및 4 부의 DMA를 이용하여 통상의 라디칼 열 중합 방법에 따라 용매 기재 아크릴계 감압 접착제 A를 제조하였다. PSA는 에틸 아세테이트/헵탄 중 약 18%의 고형분, 약 2500 cps, IV 1.25 내지 1.40을 가졌다.
접착제 B
BA/MMA/HEA 75/10/15 조성물을 이용하여 미국 특허 제 6,013,722 호, 실시예 1의 감압 접착제(PSA) 공중합체 방법에 따라 수성-기재 아크릴계 감압 접착제 B를 제조하였다.
접착제 C
14 부의 BA, 6 부의 HEA 및 0.012 부의 IRGACURE 651의 혼합물을 유리 용기에서 혼합하였다. 질소 탈-기체 후, 상기 혼합물에 GE 블랙라이트 램프(F15T8-BL, 15W, USA)를 약 20 초 동안 조사하여, 약 2000 cps 내지 3000 cps의 점도를 갖는 시럽을 형성하였다. BA/HEA 비는 70/30이었다.
접착제 D
단량체 IOA, IBOA 및 AA를 사용하여 접착제 C에서 사용된 것과 같은 방법을 따라 83/16/1의 IOA/IBOA/AA 비를 수득하였다.
접착제 E
접착제 C에서 사용된 것과 같은 방법을 따라 95/5의 BA/HEA 비를 수득하였다.
엠보싱 롤은 다이아몬드 기구로 절단하거나 레이저 기계처리하여 채널의 상단 및 채널의 바닥에서 다양한 피치, 깊이, 폭, 및 기본 각을 갖는 패턴을 수득한다. 폴리에틸렌 피복된 종이 및 폴리에틸렌 위에 실리콘 피복을 갖는 PET-안감댄 이형 라이너(Rexam 또는 Inncoat로부터 시판되는 것과 같은)를 가열된 고무 롤 및 각각의 엠보싱 롤 사이에서 엠보싱하여 봉우리를 갖는 미세구조화된 라이너를 제조하였다.
상기 라이너 상의 미세구조의 크기는 표 1에 나타내며, 뒤집힌 정사각뿔 또는 V-홈의 형태를 갖는다. 피치는 하나의 미세구조로부터 인접한 미세구조 상의 같은 지점까지의 거리이고, 높이는 채널의 바닥으로부터 미세구조의 높이이며, W1은 사다리꼴 채널의 상단의 길이이고, W2는 사다리꼴 채널의 바닥의 길이이다.
패턴 패턴 명세 라이너 코어 피치(μm) 높이(μm) W1(μm) W2(μm)
P1 정사각뿔 PET 200 15 200 1
P2 V-홈 종이 200 10 200 1
P3 V-홈 종이 100 10 100 1
P4 V-홈 종이 50 10 50 1
P5 V-홈 PET 50 25 50 1
P6 V-홈 PET 30 15 30 1
P7 정사각뿔대,와플 패턴 PET 197 15 18 1
P8 유리 비드1 종이
P9 정사각뿔대2 종이 197 25 197 3
P10 정사각뿔 종이3 200 15 200 1
P11 입방체 모퉁이4 PET
P12 편평 바닥 침하5 PET
P13 둥근 바닥 침하6 PET
1. 미국 특허 제 5,260,215 호, 실시예 3에 기재된 라이너.2. WO 00/69985, 실시예 6에 기재된 것과 같이 60°의 기본 각을 갖는 두번째 형태를 포함함.3. 미국 특허 제 6,197,397 호, 실시예 43에 기재된, 정사각뿔 엠보싱을 갖는 종이 라이너.4. 미국 특허 제 5,138,488 호, 비교예 A에 기재된 라이너.5. 미국 특허 제 5,141,790 호, 실시예 2에 기재된 라이너.6. 미국 특허 제 5,141,790 호, 실시예 3에 기재된 라이너.
기판 PET과 유리 현미경 슬라이드의 광학적 성질을, 이들 기판이 라미네이트에 사용될 경우를 평가기준으로 하여 시감 투과율, 탁도 및 불투명도에 관하여 시험하였다. 상기 값들을 표 2에 나타낸다.
기판 시감 투과율(%) 탁도(%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
PET 88.8 0.8 0.8 0.5 0.5
유리 현미경 슬라이드 92.4 0.1 0.1 0.2 0.2
실시예 1
패턴 P1을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 A를 용매 성형하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 25 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프(nip)를 이용하여 균일한 PET/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P1 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 상기 테이프의 시료를 시감 투과율, 탁도 및 불투명도에 관하여 시험하였다. 데이터를 표 3 BL(유리에 적층 전)에 나타낸다. 테이프의 시료를 유리 현미경 슬라이드에 적층하고 손잡이 고무 롤러를 사용하여 PET 필름 면 위에 압력을 가하여 PET/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 상기 라미네이트에 대하여 시감 투과율, 탁도, 불투명도 및 습윤율(%)을 시험하였다. 데이터를 표 3에 AL(유리에 적층 후)로 나타낸다.
실시예 2
건조 피복 두께가 50 마이크로미터인 것을 제외하고는 실시예 1에 기재된 대로 패턴 P1을 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 3에 나타낸다.
실시예 3
건조 피복 두께가 75 마이크로미터인 것을 제외하고는 실시예 1에 기재된 대로 패턴 P1을 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 3에 나타낸다.
실시예 습윤율(%) 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
1 BL ---- 88.0 50.9 50.7 5.4 5.3
1 AL 95.8 88.3 9.9 9.9 1.6 1.6
2 BL ---- 87.6 57.7 57.5 5.8 5.8
2 AL 99.7 89.1 5.0 5.0 0.8 0.8
3 BL ---- 89.7 57.0 56.8 5.6 5.6
3 AL 99.9 90.1 1.6 1.6 0.4 0.4
실시예 4
패턴 P1을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 B를 피복하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 75 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 PET/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P1 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 4에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
4 BL 89.6 63.8 63.5 7.2 7.2
4 AL 89.8 1.8 1.8 0.6 0.6
실시예 5
접착제 C에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P1을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 75 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. P1 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 5에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
5 BL 89.6 80.9 80.7 6.9 6.9
5 AL 90.1 1.6 1.5 0.8 0.8
비교예 C1
패턴 P7을 갖는 패턴화된 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 A를 성형하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 25 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 PET/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P7 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 6에 나타낸다.
비교예 C2
건조 피복 두께가 50 마이크로미터인 것을 제외하고는 비교예 C1에 기재된 대로 패턴 P7을 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 6에 나타낸다.
비교예 C3
건조 피복 두께가 75 마이크로미터인 것을 제외하고는 비교예 C1에 기재된 대로 패턴 P7을 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 6에 나타낸다.
비교예 C4
건조 피복 두께가 100 마이크로미터인 것을 제외하고는 비교예 C1에 기재된 대로 패턴 P7을 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 6에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
C1 BL 90.0 46.5 46.4 3.9 3.9
C1 AL 87.4 13.1 13.1 1.2 1.2
C2 BL 90.1 40.1 40.1 3.9 3.9
C2 AL 88.8 7.7 7.7 0.8 0.8
C3 BL 89.8 39.3 39.2 3.9 3.9
C3 AL 89.0 4.9 4.9 0.8 0.8
C4 BL 89.6 38.3 39.2 3.6 3.6
C4 AL 89.2 3.2 3.2 0.7 0.6
실시예 6
접착제 D에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P2를 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 25 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. P2 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 7에 나타낸다.
실시예 7
접착제 D에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P2를 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 50 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. P2 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 7에 나타낸다.
실시예 8
접착제 D에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P2를 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 75 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. P2 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 테이프 및 라미네이트의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 7에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
6 BL 90.0 41.3 41.1 5.4 5.4
6 AL 89.4 7.6 7.5 1.6 1.5
7 BL 90.0 40.2 40.1 4.9 4.8
7 AL 90.0 3.0 2.9 0.8 0.8
8 BL 90.2 39.7 39.5 5.6 5.6
8 AL 90.0 1.5 1.5 0.4 0.4
비교예 C5
유리 현미경 슬라이드에 적층 방향이 홈의 방향에 수직한, 즉 횡단-방향인 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 비교예 C5를 제조하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 라미네이트의 시료를 실시예 1에 기재된 것과 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 8에 나타낸다.
비교예 C6
유리 현미경 슬라이드에 적층 방향이 홈의 방향에 수직한, 즉 횡단-방향인 것을 제외하고는 실시예 7과 동일하게 비교예 C6를 제조하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 라미네이트의 시료를 실시예 1에 기재된 것과 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 8에 나타낸다.
비교예 C7
유리 현미경 슬라이드에 적층 방향이 홈의 방향에 수직한, 즉 횡단-방향인것을 제외하고는 실시예 8과 동일하게 비교예 C7을 제조하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 상기 라미네이트의 시료를 실시예 1에 기재된 것과 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 8에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
C5 AL 87.8 19.4 19.4 3.0 3.0
C6 AL 88.8 16.4 16.3 1.8 1.8
C7 AL 89.2 15.7 15.6 1.7 1.6
실시예 9
접착제 D에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P5를 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 100 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. P5 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨). 유리에 적층 후의 데이터를 표 9에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
9 AL 89.9 1.5 1.5 0.5 0.6
실시예 10
패턴 P6을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 B를 피복하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 25 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 PET/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P6 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 10에 나타낸다.
실시예 11
건조 피복 두께가 50 마이크로미터인 것 외에는 실시예 10에 기재된 대로, 패턴 P6를 갖는 라이너 상에 접착제 B를 피복하였다. 유리 현미경 슬라이드에 적층된 상기 테이프의 시료를 제조하여 (상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨) 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 10에 나타낸다.
실시예 12
건조 피복 두께가 75 마이크로미터인 것 외에는 실시예 10에 기재된 대로, 패턴 P6를 갖는 라이너 상에 접착제 B를 피복하였다. 유리 현미경 슬라이드에 적층된 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨). 유리에 적층 후의 데이터를 표 10에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
10 AL 87.7 20.3 21.0 2.8 2.9
11 AL 89.8 3.5 3.5 0.7 0.7
12 AL 89.9 1.9 1.8 0.4 0.4
실시예 13
접착제 E에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P1을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 125 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을, 패턴 P1을 갖는 다른 라이너에 실온에서 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. P1 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 양쪽 면에 갖는 전이 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료 및 상기 유리/PSA 라미네이트를 또다른 유리 현미경 슬라이드에 적층하여 제조한 라미네이트(유리/PSA/유리 라미네이트)를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 하나의 유리 기판에 적층 전 (라미네이션 없음) 및 적층 후(단일 라미네이션)의 데이터, 및 두 개의 유리 기판에 라미네이션된 것(이중 라미네이션)을 표 11에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
13 NL 92.2 100.0 99.7 7.1 7.1
13 SL 92.2 57.3 57.2 4.3 4.3
13 DL 92.1 1.3 1.3 0.4 0.4
비교예 C8
패턴 P8을 갖는 패턴을 가진 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 A를 성형하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 12.5 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 PET/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P8 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 12에 나타낸다.
비교예 C9
건조 피복 두께가 25 마이크로미터인 것 외에는 비교예 C8에 기재된 대로, 패턴 P8를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 12에 나타낸다.
비교예 C10
건조 피복 두께가 50 마이크로미터인 것 외에는 비교예 C8에 기재된 대로, 패턴 P8를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 12에 나타낸다.
비교예 C11
건조 피복 두께가 75 마이크로미터인 것 외에는 비교예 C8에 기재된 대로, 패턴 P8를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 12에 나타낸다.
비교예 C12
건조 피복 두께가 100 마이크로미터인 것 외에는 비교예 C8에 기재된 대로, 패턴 P8를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 12에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
C8 BL 83.3 94.1 83.3 9.1 9.1
C8 AL 72.6 18.5 18.6 8.2 8.2
C9 BL 83.8 83.7 82.8 8.4 8.3
C9 AL 77.2 17.3 17.8 6.2 6.1
C10 BL 84.3 83.4 82.9 8.7 8.7
C10 AL 80.5 19.7 19.8 3.8 3.8
C11 BL 85.2 83.4 82.9 8.6 8.5
C11 AL 77.9 23.2 24.9 5.7 5.7
C12 AL 86.9 7.1 7.0 1.5 1.5
실시예 14
건조 피복 두께가 25 마이크로미터인 것 외에는 실시예 1에 기재된 대로, 패턴 P4를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 13에 나타낸다.
실시예 15
건조 피복 두께가 50 마이크로미터인 것 외에는 실시예 1에 기재된 대로, 패턴 P4를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 13에 나타낸다.
실시예 16
건조 피복 두께가 75 마이크로미터인 것 외에는 실시예 1에 기재된 대로, 패턴 P4를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 13에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
14 AL 89.9 3.2 3.2 0.6 0.6
15 AL 89.9 1.8 1.8 0.6 0.6
16 AL 89.9 1.7 1.7 0.6 0.5
실시예 17
건조 피복 두께가 25 마이크로미터인 것 외에는 실시예 1에 기재된 대로, 패턴 P3를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 14에 나타낸다.
실시예 18
건조 피복 두께가 50 마이크로미터인 것 외에는 실시예 1에 기재된 대로, 패턴 P3를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이 시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 14에 나타낸다.
실시예 19
건조 피복 두께가 75 마이크로미터인 것 외에는 실시예 1에 기재된 대로, 패턴 P3를 갖는 라이너 상에 접착제 A를 용매 성형하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료(상기 테이프는 홈의 방향을 따라, 즉 기계 방향으로 유리 슬라이드에 적층됨)를 제조하여 실시예 1에 기재된 바와 같이시험하였다. 유리에 적층 후의 데이터를 표 14에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
17 AL 89.7 4.2 4.2 0.7 0.7
18 AL 89.9 2.0 2.0 0.6 0.5
19 AL 89.9 2.0 1.9 0.5 0.5
비교예 C13
패턴 P11을 갖는 패턴을 가진 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 A를 성형하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 125 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 PET/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P11 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 15에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
C13 BL 63.4 93.4 93.3 20.5 20.4
C13 AL 70.5 25.1 25.1 9.1 9.1
비교예 C14
접착제 C에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P9를 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 75 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. P9 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및 적층 후의 데이터를 표 16에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
C14 BL 89.6 54.2 54.2 5.9 5.9
C14 AL 87.3 23.7 23.7 3.8 3.8
비교예 C15
접착제 C에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P10을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 125 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. P10 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 만들어진 라미네이트 및 상기 테이프의 시료를 제조하여 실시예 1에 기재된 것 같이 시험하였다. 유리에 적층 전 및적층 후의 데이터를 표 17에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
C15 BL 89.7 29.1 29.0 4.1 4.1
C15 AL 89.6 4.6 4.6 0.7 0.7
실시예 20
패턴 P1을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 A를 용매 성형하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 75 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 유리 현미경 슬라이드에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 유리/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P1 라이너를 제거하여 미세구조화된 PSA 표면을 노출시켰다. 상기 라미네이트 유리 구조의 2 개의 시료로부터 상기 미세구조화된 PSA 표면 중 둘을, 상기 미세구조 패턴이 서로에 대하여 0°또는 45°로 정렬되도록 접촉시키고, 조심스럽게 한데 눌러 유리/PSA/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 라미네이트에 압력은 가해지지 않았다. 다음 라미네이트를 85℃ 오븐에 24 시간 동안 두어 최종 유리/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 상기 라미네이트에 대하여 시감 투과율, 탁도 및 불투명도를 시험하였다. 데이터를 표 18에 나타낸다.
실시예 정렬각 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
20 0° 90.3 1.4 1.4 0.6 0.5
20 45° 90.5 1.1 1.1 0.4 0.4
실시예 21
패턴 P1을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 A를 용매 성형하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 75 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 유리 현미경 슬라이드에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 유리/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P1 라이너를 제거하여 미세구조화된 PSA 표면을 노출시켰다. 상기 미세구조화된 PSA 표면을, 접착제 A로부터 제조되고 또한 75 마이크로미터의 두께를 가지나 미세구조화된 PSA 표면이 없는 또다른 유리/PSA 구조와 접촉시켰다. 상기 2 개의 유리/PSA 라미네이트를 조심스럽게 한데 눌러 유리/PSA/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 라미네이트에 압력은 가해지지 않았다. 다음 라미네이트를 85℃ 오븐에 24 시간 동안 두어 최종 유리/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 상기 라미네이트에 대하여 시감 투과율, 탁도 및 불투명도를 시험하였다. 데이터를 표 19에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
21 90.5 1.1 1.1 0.4 0.4
실시예 22
패턴 P2를 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 A를 용매 성형하고, 65℃ 오븐에서 15 분 동안 건조시켜 75 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 유리 현미경 슬라이드에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 유리/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P2 라이너를 제거하여 미세구조화된 PSA 표면을 노출시켰다. 상기 라미네이트 유리 구조의 2 개의 시료로부터 상기 미세구조화된 PSA 표면 중 둘을, 상기 미세구조 패턴이 홈의 방향을 따라 정렬되도록 접촉시키고, 조심스럽게 한데 눌러 유리/PSA/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 라미네이트에 압력은 가해지지 않았다. 다음 라미네이트를 85℃ 오븐에 24 시간 동안 두어 최종 유리/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 상기 라미네이트에 대하여 시감 투과율, 탁도 및 불투명도를 시험하였다. 데이터를 표 20에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
22 90.0 1.2 1.2 0.5 0.5
실시예 23
접착제 D에 0.1 부의 IRGACURE 651을 가하고, 패턴 P5를 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 상기 수득된 혼합물을 100 마이크로미터의 두께로 피복하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 유리 현미경 슬라이드에 적층하고, 상기 조성물을 낮은 강도의 자외선(GE 블랙라이트 F40BL)에 3 분 동안 노출시킴으로써 경화시켰다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 유리/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P5 라이너를 제거하여 미세구조화된 PSA 표면을 노출시켰다. 상기 라미네이트 유리 구조의 2 개의 시료로부터 상기 미세구조화된 PSA 표면 중 둘을, 상기 미세구조 패턴이 서로에 대하여 90°에서 홈과 함께 정렬되도록 접촉시키고, 조심스럽게 한데 눌러 유리/PSA/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 라미네이트에 압력은 가해지지 않았다. 다음 라미네이트를 85℃ 오븐에 24 시간 동안 두어 최종 유리/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 상기 라미네이트에 대하여 시감 투과율, 탁도 및 불투명도를 시험하였다. 데이터를 표 21에 나타낸다.
실시예 시감 투과율(%) 탁도 (%) 불투명도 (%)
C2° A2° C2° A2°
23 90.3 1.2 1.2 0.5 0.5
실시예 24
패턴 P12를 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 D를 용매 성형하여 62.5 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 이용하여 균일한 PET/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P12 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 상기 테이프의 시료를 적층하고, 손잡이 고무 롤러를 사용하여 PET 필름 면 위에 압력을 적용하여, PET/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 다음 상기 라미네이트를 15 분의 체류 시간 후에 벗김에 대하여 시험하였으며, 3 일 후 나안으로 볼 때 탁함이 없었다. 미세구조화된 라이너를 사용하지 않은 같은 접착제 라미네이트의 대조 시료를 또한 제조하여 시험하였다. 데이터를 표 22에 나타낸다.
시료 벗김 15 분 체류(N/dm) 벗김 3일 체류(N/dm) 3일 체류 후 탁도 (%)
대조 39.8 39.6 2.4
실시예 24 15.9 29.5 2.4
실시예 25
패턴 P13을 갖는 라이너 상에 나이프 피복기를 이용하여 접착제 D를 용매 성형하여 62.5 마이크로미터의 건조 피복 두께를 수득하였다. PSA 필름의 노출된 접착제 면을 실온에서 50 미크론 PET에 적층하였다. 적층은 두 개의 롤 니프를 사용하여 균일한 PET/PSA/라이너 라미네이트를 제공함으로써 수행되었다. P13 라이너를 제거하여 노출된 미세구조화된 PSA 표면을 갖는 테이프를 형성하였다. 유리 현미경 슬라이드에 상기 테이프의 시료를 적층하고, 손잡이 고무 롤러를 사용하여 PET 필름 면 위에 압력을 적용하여, PET/PSA/유리 라미네이트를 형성하였다. 다음 상기 라미네이트를 15 분의 체류 시간 후에 벗김에 대하여 시험하였으며, 3 일 후 나안으로 볼 때 탁함이 없었다. 미세구조화된 라이너를 사용하지 않은 같은 접착제 라미네이트의 대조 시료를 또한 제조하여 시험하였다. 데이터를 표 23에 나타낸다.
시료 벗김 15 분 체류(N/dm) 벗김 3일 체류(N/dm) 3일 체류 후 탁도 (%)
대조 39.8 39.6 2.4
실시예 25 22.1 시험하지 않음 시험하지 않음
본 발명의 다수의 구현예를 기재하였다. 그러나, 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않고 다양한 수정이 가해질 수 있음이 이해될 것이다. 다른 구현예들은 이하의 청구범위의 범위 내에 있다.

Claims (32)

  1. 접착제 층은 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있고, 상기 접착제 층은 건조 적층 후, 건조 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 따라 측정한 탁도를 가지며, 상기 적층 후의 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는, 구조화된 표면을 갖는 감압 접착제 층.
  2. 제 1 항에 있어서, 건조 적층 후의 접착제 층이 건조 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 10% 미만의 탁도를 갖는 것인 감압 접착제 층.
  3. 제 1 항에 있어서, 건조 적층 후의 접착제 층이 건조 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 3% 미만의 탁도를 갖는 것인 감압 접착제 층.
  4. 제 1 항에 있어서, 접착제 층이 구조의 규칙적인 배열을 포함하며, 구조가 접착제 층의 2-차원 평면 중 임의의 500 μm 직경 원형 면적 상에 적어도 1 x 103μm3의 부피를 정의하는 것인 감압 접착제 층.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 구조가 접착제 층의 임의의 500 μm 직경 원형 면적상에 약 1.0 x 103μm3내지 약 1 x 107μm3의 부피를 정의하는 것인 감압 접착제 층.
  6. 제 4 항에 있어서, 상기 접착제 층이 기판으로부터 제거가능한 것인 감압 접착제.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 접착제 층이 습윤 백분율 시험에 의해 측정할 때 85% 이상의 습윤(wet out)에서 기판에 건조 적층될 수 있는 것인 감압 접착제.
  8. 제 4 항에 있어서, 상기 구조가 V-홈 및 각뿔로 구성된 군에서 선택되는 것인 감압 접착제.
  9. 제 4 항에 있어서, 상기 구조가 정사각뿔인 감압 접착제.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 각뿔이 절두된 모양인 감압 접착제.
  11. 제 9 항에 있어서, 상기 각뿔이 약 20°미만의 측벽 각을 갖는 감압 접착제.
  12. 실질적으로 정반사성인 제1 기판, 실질적으로 정반사성인 제2 기판 및 상기제1 및 제2 기판 사이에 구조화된 감압 접착제 층을 포함하는 라미네이트로서, 상기 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는 것인 라미네이트.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 탁도 생성 구조가 각뿔형 돌출부의 규칙적이고 연속적인 배열을 포함하는 것인 감압 접착제.
  14. 제 13 항에 있어서, 상기 각뿔형 돌출부가 절두된 모양인 감압 접착제.
  15. 제 12 항에 있어서, 상기 탁도 생성 구조가 V-홈을 포함하는 것인 감압 접착제.
  16. 접착제 층은 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있고, 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 따라 측정한 탁도를 가지며, 상기 건조 적층 후의 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는, 감압 접착제를 그 위에 갖는 담체 층을 포함하는 전이 테이프.
  17. 제 16 항에 있어서, 상기 담체 층이 이형 라이너인 전이 테이프.
  18. 제1 표면 및 제2 표면을 갖는 기판을 포함하고 상기 기판의 제1 및 제2 표면 중 적어도 하나는 그 위에 감압 접착제가 적용된 테이프로서, 상기 테이프는 기판에 건조 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있고, 상기 접착제 층은 적층 후에 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 따라 측정한 탁도를 가지며, 상기 건조 적층 후의 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는 것인 테이프.
  19. 제 18 항에 있어서, 상기 접착제 층이 약 95% 이상의 시감 투과율, 약 10% 미만의 탁도 및 약 1% 미만의 불투명도를 갖는 것인 테이프.
  20. 제 19 항에 있어서, 상기 탁도가 약 2% 미만인 테이프.
  21. 제 18 항에 있어서, 상기 기판이 중합체 필름인 테이프.
  22. 제 18 항에 있어서, 상기 기판이 실질적으로 정반사성인 테이프.
  23. 데칼은 실질적으로 정반사성인 기판에 적층되어 라미네이트를 형성할 수 있고, 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 따라 측정한 탁도를 가지며, 상기 건조 적층 후의 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는, 구조화된 감압 접착제의 층을 위에 갖는 영상화 중합체 필름을 포함하는 데칼.
  24. 제 23 항에 있어서, 상기 라미네이트가 약 95% 이상의 시감 투과율, 약 10% 미만의 탁도 및 약 1% 미만의 불투명도를 갖는 데칼.
  25. (a) 구조화된 감압 접착제의 실질적으로 연속적인 층을 제공하고;
    (b) 상기 접착제 층을 실질적으로 정반사성인 기판에 건조 적층하여 라미네이트를 형성하는 단계를 포함하며;
    상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 따라 측정한 탁도를 가지며, 상기 건조 적층 후의 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는, 실질적으로 정반사성인 라미네이트의 제조 방법.
    (c) 제 25 항에 있어서, 라미네이트가 약 95% 이상의 시감 투과율, 약 10% 미만의 탁도 및 약 1% 미만의 불투명도를 갖는 방법.
  26. 제 26 항에 있어서, 상기 탁도가 약 2% 미만인 방법.
  27. 제 25 항에 있어서, 상기 기판이 광학 디스플레이인 방법.
  28. 제 25 항에 있어서, 상기 기판이 차량 앞유리인 방법.
  29. 제 25 항에 있어서, 상기 접착제 층이 중합체 필름을 더 포함하는 방법.
  30. 제 30 항에 있어서, 상기 중합체 필름은 편광 필름 및 반사성 필름으로 구성된 군에서 선택되는 방법.
  31. (a) 구조화된 감압 접착제의 실질적으로 연속적인 층을 제공하고;
    (b) 상기 접착제 층을 실질적으로 정반사성인 기판에 건조 적층하여 라미네이트를 형성하는 단계를 포함하며; 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 따라 측정한 탁도를 가지며, 상기 건조 적층 후의 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는, 광학 디스플레이의 제조 방법.
  32. (a) 영상을 가진 제1 면, 및 감압 접착제의 실질적으로 연속적인 층이 그 위에 적용된 제2 면을 갖는 중합체 필름을 포함하는 테이프를 제공하고;
    (b) 상기 접착제 층을 앞유리에 접착하여 정반사성 라미네이트 구조를 형성하는 단계를 포함하며; 상기 접착제 층은 적층 후, 적층 전 접착제 층의 탁도의 약 50% 미만의 ASTM D 1003-95에 따라 측정한 탁도를 가지며, 상기 건조 적층 후의 접착제 층은 약 85%를 넘는 시감 투과율, 약 25% 미만의 탁도 및 약 3% 미만의 불투명도를 갖는, 차량 앞유리에 데칼을 적용하는 방법.
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