JP4464608B2

JP4464608B2 - 鏡面積層体

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Publication number: JP4464608B2
Application number: JP2002592423A
Authority: JP
Inventors: ジェ・ヤン; ミーチスロー・エイチ・マズレック; パトリック・アール・フレミング; ラリー・マイクスナー; ハルユキ・ミカミ
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2001-05-18
Filing date: 2002-04-30
Publication date: 2010-05-19
Anticipated expiration: 2022-04-30
Also published as: US20050053747A1; JP2004532336A; EP1406982A1; WO2002094960A1; EP1406982B1; ATE407186T1; US6838142B2; US20030082326A1; KR100908151B1; KR20040030616A; DE60228714D1

Description

本発明は構造化接着剤で製造された鏡面積層体に関する。

多くの用途において、多層状積層構造体を通して実質的に歪みのないビューを観察者に提供することが必要である。一般的な一用途において、ガラスまたは透明高分子材料のシートなどの実質的に透明の二枚の硬質基材は接着剤層によって基材間で接着させなければならない。つまり、基材の一方は比較的硬質であってもよく、他方は比較的軟質であってもよい。例えば、画像形成済み高分子フィルムは、装飾転写紙としてガラスパネルに接着させてもよい。高分子フィルムは、フィルムの偏光特性または反射特性を利用して表示装置の輝度、カラーまたはコントラストを高めるために表示装置の画面に接着剤させてもよい。

表示装置の画面、窓、または自動車ウィンドシールドに高分子フィルムを被着させるためには、熱硬化性接着剤および／または光硬化性接着剤は実際的ではない。これらの用途においては、基材を接着させるとともに積層体を形成させるために感圧接着剤が伝統的に用いられている。感圧接着剤は、熱硬化性接着剤または光硬化性接着剤のように別個の硬化工程を必要とせず、かつ基材からより容易に除去することができ、および／または基材上で位置を変えることができる。

しかし、基材と感圧接着剤層が接着される時、積層構造体において堅固で信頼できる結合（ｂｏｎｄ）を確保することは難しい。さらに、接着剤と基材との間の界面に典型的には空気が閉じ込められ、生じた気泡は曇りの原因となるとともに積層体の光学的特性を損なう。粘着力を制御するとともに、閉じ込められた空気が基材との界面で接着剤層に溶解することを可能にするために水または可塑剤で基材を濡らすことは不便であるとともに面倒である。

特許文献１、特許文献２、特許文献３、特許文献４、特許文献５および特許文献６に記載された感圧接着剤裏付け物品は、複数の相互連結微小開口付き接着剤層を含む。この種の典型的な物品１０は図１に示しており、対向面１４および１６を有するフィルム１２を含む。フィルム１２の表面１４は、グラフィックス１３を形成するために画像形成される。感圧接着剤１８の層はフィルム１２の表面１６に接着される。感圧接着剤１８は基材に接着させることができる表面２０を含む。剥離ライナー２６は感圧接着剤１８に釈放可能に接着される。剥離ライナー２６は突起２８およびランド面２９含み、それらは感圧接着剤層１８中の対応する開口２４およびランド面２２を形成する。部分的に除去された状態で示された剥離ライナー２６は、矢印Ａの方向に引っ張られた時に完全に分離でき、基材上に物品１０を被着させる前に感圧接着剤を保護するために用いられる。

剥離ライナー２６上の突起２８およびランド面２９の配置および間隔、ならびに感圧接着剤層１８中の対応する開口２４およびランド面２２は、物品１０のための特定の一時的特性および／または永久特性を提供するために、基材の表面特性および接着剤自体のレオロジーに加えて選択することが可能である。一般に、剥離ライナーおよび接着剤層における構造体の配置および間隔は、以下の一般的設計考察に従って寸法を決めるべきである。第一に、突起は、好ましくは周囲雰囲気への放出のために接着剤層の周囲への流体の浸出を可能にするのに十分に大きいのがよいが、接着剤層の下に好ましくない流体の浸入を可能にするほどには大きくないのがよい。第二に、構造体も、特にフィルムに画像形成しようとする場合、接着剤層に接着したフィルムの露出面の外観を損なうほどに大きくないのがよい。第三に、構造体は、接着剤層の接着剤密着性能を損なうほどに大きくないのがよい。
米国特許第５，８９７，９３０号公報米国特許第６，１９７，３９７号公報ＷＯ００／６９９８５号パンフレット米国特許出願第０９／３１１，１０１号公報米国特許出願第０９／６３８，３４６号公報米国特許出願第０９／６３９，２４４号公報

第１の態様において、本発明は少なくとも一つの構造化表面を有する感圧接着剤層である。接着剤層は、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能である。接着剤層は、ＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

第２の態様において、本発明は、第１の実質的に鏡面の基材、第２の実質的に鏡面の基材および第１の基材と第２の基材との間の構造化感圧接着剤層を含む積層体である。接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

第３の態様において、本発明は、感圧接着剤が上に配されたキャリア層を含む転写テープである。接着剤層は、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、接着剤層は、ＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

第４の態様において、本発明は、第１の表面および第２の表面を備えた基材を含むテープであって、基材の第１の表面と第２の表面のうち少なくとも一方は、感圧接着剤を上に被着されている。テープは、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、接着剤層は、ＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

第５の態様において、本発明は、構造化感圧接着剤の層が上に配された画像形成済み高分子フィルムを含む転写紙（ｄｅｃａｌ）である。転写紙は、積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に積層することが可能であり、接着剤層は、ＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

第６の態様において、本発明は、構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に接着剤層を乾式積層する工程とを含む、実質的に鏡面の積層体を製造する方法である。接着剤層は、ＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

第７の態様において、本発明は、実質的に鏡面の積層体を製造する方法であって、構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に接着剤層を乾式積層する工程とを含む方法である。接着剤層は、ＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

第８の態様において、本発明は、光学的表示装置を製造する方法であって、構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、積層体を形成するために実質的に鏡面の光学的表示装置に接着剤層を乾式積層する工程とを含む方法である。接着剤層は、ＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

第９の態様において、本発明は、第１の側面と第２の側面を備えた高分子フィルムを含むテープを提供する工程を含む、転写紙を自動車ウィンドシールドに被着させる方法であって、第１の側面が画像形成され、第２の側面が感圧接着剤の実質的に連続の層を上に被着されていることを特徴とする方法である。接着剤層は、鏡面積層構造体を形成するためにウィンドシールドに接着される。接着剤層はＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

感圧接着剤層は除去してもよく、基材上で位置を変えてもよく、乾式積層法を用いて基材に円滑に被着させることが可能である。接着剤層は実質的に鏡面の基材に接着し、接着した接着剤層上の構造体は、実質的に鏡面の積層体中で用いるために許容できる光透過率、曇り度および不透明度を提供するために実質的に消失する。

本発明の一つ以上の実施形態の転写紙は以下の添付図および説明において記載されている。本発明の他の特徴、目的および利点は説明、図面および請求の範囲から明らかであろう。

種々の図面における類似参照記号は類似要素を示す。

一態様において、本発明は少なくとも一つの構造化表面を有する感圧接着剤層である。接着剤層は、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能である。接着剤層は、ＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の接着剤層の曇り度の約５０％未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約８５％より高い視感透過率、約２５％未満の曇り度および約３％未満の不透明度を有する。

いかなる感圧接着剤も接着剤層のために適する。適する感圧接着剤の種類には、ポリアクリレート、粘着性付与ゴム、粘着性付与合成ゴム、エチレン酢酸ビニルおよびシリコーンなどが挙げられる。適するアクリル接着剤は、例えば、米国特許第３，２３９，４７８号、同第３，９３５，３３８号、同第５，１６９，７２７号、ＲＥ２４，９０６号、米国特許第４，９５２，６５０号および同第４，１８１，７５２号で開示されている。感圧接着剤の適する種類は、少なくとも一種のアルキルアクリレートと少なくとも一種の強化コモノマーの反応生成物である。適するアルキルアクリレートは、約１０℃未満のホモポリマーガラス転移温度を有するものであり、それらには、例えば、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレートおよびオクタデシルアクリレートなどが挙げられる。適する強化モノマーには、例えば、アクリル酸、イタコン酸、イソボルニルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルカプロラクタムおよびＮ−ビニルピロリドンなどが挙げられる。

好ましい感圧接着剤材料には、例えば、ポリアクリレート、ビニルエーテル、天然ゴム系材料または合成ゴム系材料、ポリ（アルファ−オレフィン）およびシリコーンが挙げられ、ポリアクリレートは特に好ましい。

接着剤は、溶媒または水に分散され、剥離ライナー上に被覆され、乾燥され、任意に架橋されるポリマーであってもよい。溶媒系感圧接着剤組成物または水性感圧接着剤組成物を用いる場合、接着剤層は、キャリア液の全部または大部分を除去するために乾燥工程に供してもよい。平滑表面を達成するために追加の被覆工程が必要な場合がある。接着剤は、構造化ライナーまたは構造化裏地上にホットメルト被覆してもよい。さらに、単量体感圧接着剤組成物はライナー上に被覆することが可能であり、ＵＶ線およびｅ−ビーム線などのエネルギー源により重合させることが可能である。接着剤の厚さは、意図した用途に応じて大きく変えてもよく、典型的には約１０μｍ〜約５００μｍ、好ましくは約２０μｍ〜約１００μｍの範囲である。

感圧接着剤は、例えば、開始剤、充填剤、可塑剤、粘着性付与剤、連鎖移動剤、繊維質強化剤、織布および不織布、発泡剤、酸化防止剤、安定剤、難燃剤、粘度強化剤、着色剤およびそれらの混合物などの一種以上の添加剤を任意に含むことが可能である。

感圧接着剤層は、好ましくは、構造化トポロジーを有する少なくとも一つの主表面を含む。接着剤層の表面上の構造体は、積層プロセス中に接着剤と基材との間の界面に閉じ込められた空気または他の流体の浸出を可能にする特定の形状を有する。構造体は、得られた積層体中に欠陥を引き起こしうる気泡を形成せずに接着剤層を基材に均一に積層することを可能にする。

本発明の接着剤層中の構造体は、米国特許第６，１９７，３９７号および同第５，２６０，２１５号に記載されたように製造してもよい。トポロジーは、キャスティング、コーティングまたは圧縮などのいかなる接触技術によっても接着剤中に作製してもよい。トポロジーは、（１）型押模様入り工具で接着剤をキャスティングするか、（２）型押模様入り剥離ライナー上に接着剤層を被覆するか、あるいは（３）型押模様入り剥離ライナーに相対して接着剤を圧縮するために接着剤層をニップロールに通し、早期低温流れを防止するために接着剤層を後架橋させる、の内の少なくとも一つによって製造してもよい。型押模様を作るために用いられる工具のトポロジーは、例えば、化学エッチング、メカニカルエッチング、レーザー研磨、写真印刷、立体平版印刷、微小機械切削、ローレット切、切削および刻み目入れなどの既知のいずれかの技術を用いて製造してよい。

図２を参照すると、ライナー１２６は、上で記載されたように型押されうる当業者に周知のいかなる剥離ライナーまたは転写ライナーであってもよい。ライナー１２６は、感圧接着剤と密に接触して配することも可能であるべきであり、そして、接着剤層を損なわずに除去することも可能であるべきである。ライナーの非限定的な例には、ミネソタ州セントポールのミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチャリング・カンパニー（ＭｉｎｎｅｓｏｔａＭｉｎｉｎｇ＆ＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＣｏｍｐａｎｙ（Ｓｔ．Ｐａｕｌ，ＭＮ））（３Ｍ）、アイオワ州アイオワシティのレキサム・コーポレーション（ＲｅｘａｍＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（ＩｏｗａＣｉｔｙ，ＩＡ））イリノイ州ウェストチェスターのダウバート・コーテッド・プロダクツ（ＤａｕｂｅｒｔＣｏａｔｅｄＰｒｏｄｕｃｔｓ（Ｗｅｓｔｃｈｅｓｔｅｒ，ＩＬ））、Ｐ．Ｓサブストレーツ・インコーポレーテッド（Ｐ．ＳＳｕｂｓｔｒａｔｅｓＩｎｃ．）、ショエラー・テクニカル・ペーパーズ（ＳｃｈｏｅｌｌｅｒＴｅｃｈｎｉｃａｌＰａｐｅｒｓ，Ｉｎｃ．）、アシドマン・インコート（ＡｓｓｉＤｏｍａｎＩｎｎｃｏａｔ）ＧＭＢＨおよびＰ．Ｗ．Ａ．クンストッフ（Ｐ．Ｗ．Ａ．Ｋｕｎｓｔｏｆｆ）ＧＭＢＨによって販売されている材料が挙げられる。ライナー１２６は、典型的には、シリコーン剥離被膜付きポリマー被覆紙、シリコーン剥離被膜付きポリエチレン被覆ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、またはシリコーン剥離被膜付きキャストポリオレフィンフィルムである。接着剤層および／または剥離ライナーは、例えば、米国特許第５，２９６，２７７号、同第５，３６２，５１６号および同第５，１４１，７９０号に記載されたものなどの別の非接着剤構造体を任意に含んでもよい。非接着剤構造体を含むこれらの構造化接着剤は、「コントロールタックプラス」（ＣｏｎｔｒｏｌＰｌｕｓ）という商品名で、ミネソタ州セントポールのスリーエム（３Ｍ（Ｓｔ．Ｐａｕｌ，ＭＮ））によって販売されている。

接着剤層上の構造体（および剥離ライナー上の対応する構造体）は、好ましくは、少なくとも二つの寸法において微視的である。すなわち、局所図および／または断面図は微視的である。本明細書で用いられる微視的という用語は、顕微鏡の補助なしにヒトの目によって解像するのが難しい寸法を意味する。微視的の有用な一つの定義は、スミス（Ｓｍｉｔｈ）著、「近代光学エンジニアリング（ＭｏｄｅｒｎＯｐｔｉｃＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ」（１９６６年）、ｐ．１０４−１０５において見られる。その文献において、視力が定義され、認識できる最小文字の角度で測ったサイズに関して測定される。標準視力は、網膜上の円弧の５分の角度で測った高さに対する文字の検出を可能にする。

剥離ライナーおよび接着剤層上の構造体は、好ましくは実質的に連続であり、本明細書で用いられる連続とは、キャリアが露出されたままである無接着剤域がないように、裏地または剥離ライナーなどのキャリアに接着剤層を被着させることを意味する。しかし、技術上周知されているように、連続接着剤は、テープ構造体の取扱適性および除去適性を強化するために、その周囲で露出キャリアと境を接してもよい。キャリアの表面は、例えば、二種の異なる接着剤配合物の交互帯などの異なる接着剤の領域を上に被着されていてもよいか、または異なる接着剤配合物を各々が有する多層を含んでもよい。

構造体は、規則的または無秩序の配列または模様を形成する。規則的な配列または模様には、例えば、直線模様、有極模様、網状模様が挙げられる。模様は、キャリアウェブの方向に並べてもよいか、またはキャリアウェブを基準として一定角度で並べてもよい。基材の模様は、任意に接着剤層の両方の主たる対向面上に存在してもよい。これは、二表面の各々のための空気浸出および接触表面積の個々の制御が異なる二つの界面に対する接着剤の特性を調整することを可能にする。

構造体の模様は、露出面から接着剤層に伸びる実質的に連続の開放経路または溝を形成する。経路は、接着剤層の周囲部分で終わるか、または物品の周囲部分で終わる他の経路と連通するかのいずれかである。物品を基材に被着させる時、経路は、接着剤層と基材との間の界面で閉じ込められた流体の浸出を可能にする。構造体の模様によって作られた経路は、基材と接着剤の界面で流体浸出を適切に可能にするのに、接着剤層単位面積当たり最小体積を占めるべきである。好ましくは、構造体の模様は、接着剤層の二次元平面における直径５００μｍのどの円形部上でも少なくとも１×１０^３μｍ^３の体積を形成する。最も好ましくは、構造体の模様は、接着剤層の直径５００μｍのどの円形部上でも約１．０×１０^３μｍ^３〜約１×１０^７μｍ^３の体積を形成する。

接着剤層中の構造体の形状は、特定の用途のために必要とされる流体浸出および引き剥がし粘着力のレベル、ならびに基材の表面特性に応じて広く異なってもよい。突起（接着剤層または剥離ライナーの平面より上に伸びる構造体）および窪み（接着剤層または剥離ライナーの平面より下に伸びる構造体）は用いてもよく、構造体は、接着剤層中に溝を形成するために連続であってもよい。適する形状には、模様密度、接着性能および構造体の製造のために容易に利用できる方法の理由により半球、直錐体、三角錐、正方錐、四角錐およびＶ溝が挙げられる。構造体は、系統的または無秩序に作ってもよい。

接着剤層中に型押模様を作るために用いられる典型的な剥離ライナー１２６を図２に示している。剥離ライナー１２６は、実質的に平面のランド部１２３によって分離された隆起Ｖ状嶺１２８の模様を含む。図３に例示したように、接着剤層１２２は、好ましくは、型押模様を作るために型押剥離ライナー１２６上に被覆される。剥離ライナー１２６を除去する時、接着剤層１２２は、裏地または剥離ライナー１２６の隆起嶺１２８およびランド部１２３のトポグラフの本質的に逆である実質的にＶ状の溝１３２およびランド部１３４を有するトポグラフを有する。

図２〜３の実施形態において、接着剤中の溝１３２は、露出面から接着剤に伸びる実質的に連続の開放経路を形成する。溝は、接着剤層の周囲部分で終わるか、または物品の周囲部分で終わる他の開口と連通するかのいずれかである。物品を基材に被着させる時、経路は、接着剤層と基材との間の界面で閉じ込められた流体のための物品の周囲への浸出を提供する。

図４を参照すると、接着剤層１２２は構造体１５０を含む。構造体の寸法は、接着剤層のレオロジーおよび被着条件に応じて広く異なってもよい。好ましくは、構造体１５０の間のピッチＰは、好ましくは約５μｍ〜約２５００μｍ、より好ましくは約２５μｍ〜約１３００μｍである。接着剤１２２の平面からの各構造体１５０の高さｈは、好ましくは約３μｍ〜約４５μｍ、より好ましくは約１０μｍ〜約３０μｍである。底での構造体１５０の幅Ｗ_１は、好ましくは約２００μｍ未満である。構造体１５０の頂上１５２を横切る距離Ｗ_２は、好ましくは約０μｍ〜約３００μｍである。構造体１５０の底の間の距離Ｗ_３は、好ましくは約０μｍ〜約３００μｍである。構造体１５０は、接着剤層１２２の表面の平面に対する角度αをなす少なくとも一個の側壁１３２を有する。角度αは、接着剤１２２の表面の平面を基準に測定して０度より大きく且つ９０度未満の角度、好ましくは約５０度未満の角度から選択してもよい。

もう一つの実施形態において、接着剤層は、図５に示した型押剥離ライナー２２６上に被覆および／または積層してもよく、ライナー２２６は、剥離ライナーの平面２２３の下に伸びる錐体窪みを含む。剥離ライナー２２６を除去する時、図６に示す生じた接着剤層３１８は、剥離ライナー２２６中の錐体窪み２２８に対応する錐体突起３２８を含む。錐体突起３２８は接着剤層の平面３２３から上方に伸び、平面３２３は接着剤層中の実質的に連続の一連の開口を形成する。

図７Ａは、本発明の接着剤層３１８中の構造体として用いるために適する一実施形態の図解として四角錐３４０を例示している。構造体３４０は、接着剤層（図７Ａでは図示されていない）の表面の平面に対する角度αをなす少なくとも一個の側壁３３６を含む。角度αは、接着剤層２２の表面の平面を基準に測定して０度より大きいく且つ９０度未満の角度から選択してもよい。角度αは、好ましくは約５度より大きく且つ約４０度未満、より好ましくは約２０度未満、最も好ましくは約８度〜約１７度である。構造体３４０は幅Ｗ_１の底を有する。

図７Ｂを参照すると、錐体構造体は切頭してもよい。切頭された構造体３４１は、幅Ｗ_１の底および幅Ｗ_２の平坦頂上表面３３８を有する。図８を参照すると、二重機能構造体も本発明の接着剤層中で用いてよい。二つの構造体の積み重ねまたは使用は接着剤の初期接触面を減らし、それは、選択された基材材料の初期粘着力に影響を及ぼしうる。図８は、露出上方面３４３を有する切頭四角錐３４２を例示している。底３４５を有する第２の四角錐３４４は露出面３４３上に置かれる。一般に、第２の構造体の底表面は、第１の機構の露出面より小さい。さらに、本発明の望ましい位置決め特性を達成するために、異なる構成または形状を底構造体と組み合わせてもよい。

図９を参照すると、Ａ−Ａ線（図６）に沿った接着剤層３１８の断面を示しており、その断面は、接着剤層の平面３２３の上に伸びる複数の錐体突起３２８を含む。突起の寸法は、接着剤層のレオロジーおよび被着条件に応じて大きく異なってもよく、基材への粘着力と流体浸出との間の適切なバランスを提供するように選択されるべきである。好ましくは、突起３２８の間のピッチＰは、約４００μｍ以下、より好ましくは約１５０μｍ〜約３５０μｍである。接着剤層３１８の平面３２３からの各突起３２８の高さｈは、好ましくは約８μｍより高く且つ約３５μｍ以下、より好ましくは約１０μｍ〜約３０μｍである。底での突起３２８の幅Ｗ_１は、典型的には約１５０μｍより広い。距離Ｗ_２は、基材への粘着力と流体浸出のバランスに応じて大きく異なってもよく、典型的には底の幅Ｗ_１の約５０％未満であるのがよい。Ｗ_２は、好ましくは、約０μｍ（先細頂上）〜約２０μｍ（切頭）、より好ましくは約２μｍ〜約５μｍである。錐体突起３２８の間の間隙Ｗ_３は、好ましくは約１０μｍ未満、より好ましくは約２μｍ〜約６μｍである。突起３２８は、接着剤層３１８の表面の平面３２３を基準として角度αをなす少なくとも一個の側壁３３２を有する。角度αは、好ましくは約５度より大きく且つ約４０度未満の角度、より好ましくは約８度〜約１７度から選択される。

図１０Ａおよび１０Ｂを参照すると、第１の積層体は、基材３６０と構造化表面３１９を有する接着剤層３１８とを含む。一旦剥離ライナー１２６（図１０Ａおよび１０Ｂには図示していない）を除去すると、構造化接着剤層３１８の露出面３１９は第２の基材３５０と接触して、第２の積層体を形成することが可能である。基材３５０、３６０は硬質または軟質であってもよい。適する基材３５０、３６０の例には、ガラス、金属、プラスチック、木材、セラミック基材およびこれらの基材の塗装面などが挙げられる。代表的なプラスチック基材には、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、エチレンプロピレンジエンモノマーゴム、ポリウレタン、ポリメチルメタクリレート、エンジニアリング熱可塑性樹脂（例えば、ポリフェニレンオキシド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート）および熱可塑性エラストマーが挙げられる。基材は、例えば、コットン、ナイロン、レーヨン、ガラスまたはセラミック材料などの合成材料または天然材料の糸から形成された織布であってもよい。基材は、天然繊維または合成繊維あるいはそれらのブレンドのエアレイウェブなどの不織布から製造してもよい。好ましくは、基材は、ガラスおよび透明高分子材料などの実質的に鏡面の材料である。接着剤は、基材に永久に接着される時、実質的に鏡面の接着剤層を形成する。本願で用いられる実質的に鏡面という用語は、対象波長領域にわたって実質的に光を吸収しない材料に関連する。すなわち、実質的に鏡面の材料の表面上に入る対象波長領域にわたる実質的にすべての光は反射するか、または透過する。

基材は、必要ならば模様および溝を用いて表面修正してもよいが、基材の表面トポグラフィーは接着剤層中の構造化模様から完全に独立していることが好ましい。好ましくは、基材は実質的に平滑であり、本願で平滑とは、模様、ならびに突起および溝などの他の表面構造体が実質的にないことを意味する。解像度が増すにつれて、模様は積層構造体中の欠陥として現れうる。

図１０Ａを参照すると、接着剤層３１８は第１の基材３５０と最初に接触し、錐体突起３２８は基材の表面に接触し、突起３２８の間の領域３３５は流体浸出のための開口として機能する。これは、接着剤層と基材との間に閉じ込められた空気の溜りを容易に除去することを可能にする。

接着剤層上の構造体は、好ましくは、接着剤層の表面上に造形され分配され、接着剤のレオロジーおよび表面特性は、接着剤層が乾式積層後に基材から一時的に除去可能であるように選択されるべきである。基材への接着剤層の相対的な表面親和性に対応した構造体の形状は、接着剤の弾性回復力と調和されるべきである。この形状変化は、上述した構造体についてほぼマイクロメートルのサイズ規模で起きる。

保護用の剥離ライナーの除去後に、接着剤層の表面上の構造体は接着剤層の流体浸出特性を維持するのに十分な時間にわたり形状を保持する。接着剤の選択も構造化接着剤層の長期特性を決定する上で一定の役割を果たす。感圧接着剤は、好ましくは、構造化接着剤層と目標基材との間の接着力が、基材に被膜を被着させると変形する構造化接着剤の部分の弾性回復力より強いようなレオロジー特性および表面特性によって選択されるべきである。これは、接着剤層と基材との間の浸潤が経時的に増加することを可能にし、それは、基材表面との引き剥がし粘着力レベルおよび強化された密着の対応する増加につながる。上述した構造体の形状および分配に加えて、接着剤の組成およびレオロジー特性、接着剤および基材の表面固有特性、ならびに被着条件も、得られた積層体が特定の用途向けの十分な構造一体性および光学的透明性を有するように、選択された基材材料への所定レベルの引き剥がし粘着力を生じることが考慮されなければならない。圧力を加えた後、接着剤上の構造体は実質的に崩壊し、基材と接触している接着剤の量を増加させる。

図１０Ｂを参照すると、技術上知られている技術と調和した適切な被着後に、開口３３５は少なくとも部分的に消失して、基材３５０への所望の粘着力を提供する。本発明の鏡面積層体において、開口のサイズおよび寸法は、以下の実施例に記載された％浸潤試験に従って少なくとも８５％の結果を得るように特定の感圧接着剤組成物について選択される。適切な浸潤は、十分なシールおよび密着が接着剤層３１８と基材３５０との間に形成されることを示す。

基材への乾式積層を始めるために圧力を加えた後、接着剤層上の構造体も実質的に消失して、鏡面積層構造体中で用いるために許容できる光透過率、曇り度および不透明度を提供する。好ましくは、接着剤層上の構造体は、乾式積層後の接着剤層の曇り度がＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して乾式積層前の接着剤層の曇り度の約５０％未満、好ましくは約１０％未満、より好ましくは約３％未満、最も好ましくは約１％未満であるように崩壊するべきである。接着剤層は、対象波長領域にわたって光透過を妨げるべきではない。乾式積層後、接着剤層は、少なくとも約８５％、より好ましくは約９５％〜約９９．９％の視感透過率、およびＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して約２５％未満、より好ましくは約５％未満、最も好ましくは約２％未満の曇り度を有する。乾式積層後、接着剤層は、周知の分析技術を用いる分光光度計により測定して約３％未満、より好ましくは約１％未満、最も好ましくは約０．５％の不透明度を有する。

上述した模様付き接着剤層は多く形で供給してもよいが、殆どの用途について、接着剤層はテープ構造体の一部として含められる。例えば、図１１Ａに示したように、転写テープ４１０は、第１の主表面４２５上の除去可能な任意の第１の剥離ライナー４４０および第２の主表面４２７上の除去可能な任意の第２の剥離ライナー４５０を有する接着剤層４２２を含んでもよい。剥離ライナー４４０、４５０の一方または両方のいずれかは、接着剤４２２のいずれかの主表面上に構造体４２４、４２６の模様を作るために型押してもよい。

図１１Ｂを参照すると、剥離ライナー４４０、４５０のいずれかが引き剥がされ除去される場合、接着剤層４２２は、実質的に鏡面の基材４１６に最初に接着させて積層構造体４２０を形成してもよい。接着剤層４２２の保持期間中、基材４１６は構造体４２４上に実質的に載り、それは、空気または他の流体が積層体の端に抽気し、周囲雰囲気に移動することを可能にする。保持期間の終わりに、構造体４２４は実質的に消失し、接着剤層４２２は基材４１６との永久密着（図１１Ｃ）を形成する。この時点で、積層体４２０は実質的に鏡面であり、特定の用途向けに必要とされる光透過率、曇り度および不透明度を有する。図１１Ｄを参照すると、剥離ライナー４５０が除去される場合、接着剤層４２２は、第２の実質的に鏡面の基材材料４１７に接着させて積層体４２１を製造してもよい。積層体４２１も実質的に鏡面であり、特定の用途向けに必要とされる光透過率、曇り度および不透明度を有する。

両面テープ構造体において、接着剤層は基材の対向主表面上に提供される。これらの両面テープ構造体において、裏地の片側または両側の接着剤層は型押して構造化模様を作製してもよい。図１２を参照すると、両面テープ構造体５１０は、実質的に鏡面の基材５６０の第１の側の第１の接着剤層５６２および基材５６０の第２の側の第２の接着剤層５６４と合わせて示している。除去可能な任意の第１の剥離ライナー５４０は第１の接着剤層５６２上に被着され、除去可能な任意の第２の剥離ライナー５５０は第２の接着剤層５６４上に被着される。剥離ライナー５４０、５５０の一方または両方を、接着剤層５６２、５６４の主表面上で構造化模様（この実施形態においては溝５６３、５６５）を作るために型押してもよい。技術上周知されているように、テープ構造体５１０はＥＰ３７２，７５６に記載された下塗層などの下塗層を含んでもよい。テープ構造体は、構造体の層間の粘着力を強化するために他の接着促進層も含んでよい。分かりやすくするために、これらの接着促進層は図１２にも本願のどこにも図示していない。さらに、層間粘着力を強化するために、例えば、コロナ処理などの技術上周知されている技術を用いて層を処理してもよいか、または表面改質してもよい。

図１３を参照すると、剥離ライナーのいずれかが除去される場合、テープ５１０は、実質的に鏡面の積層構造体５１１を形成するために、実質的に鏡面の基材に、または実質的に鏡面の基材５１６、５１７の一対の間に被着させてもよい。保持期間が終わり、結合が完了した後、図示されている積層体５１１は、特定の用途向けに必要とされる光透過率、曇り度および不透明度を有する。

好ましい積層構造体６１１を図１４に例示している。積層構造体６１１を製造するために、転写紙６１２は、例えば自動車ウィンドシールドなどの実質的に鏡面の基材６１６に接着される。転写紙６１２は、一方の表面上に構造化接着剤層６２２および対向表面上に画像６６１を有する基材６６０を含む。

もう一つの好ましい積層構造体７１１を図１５に例示している。積層構造体７１１を製造するために、偏光フィルムまたは輝度強化フィルム７１２は、例えば光学的表示装置などの鏡面基材７１６に接着される。フィルム７１２は、一方の表面上に構造化接着剤層７２２を有する基材７６０を含む。フィルム基材７６０は多層を有してもよい（図１５に図示していない）。

以下の非限定的な実施例を用いて本発明を今から例示する。

これらの実施例は単に例証目的のみのためであり、添付したクレームの範囲について限定しようとしていない。実施例および明細書の残りのすべての部、百分率、比などは、特に指示がない限り重量による。

［表１］
略語表

試験方法
視感透過率および曇り度
ミッドランド州シルバースプリングスのＢＹＫ−ガードナー（ＢＹＫ−ＧａｒｄｎｅｒＩｎｃ．（ＳｉｌｂｅｒＳｐｒｉｎｇｓ，ＭＤ））によって販売されているＴＳＣプラス（ＴＳＣＰｌｕｓ）分光光度計を用いて、すべてのサンプルの視感透過率および曇り度を米国材料・試験協会（ＡＳＴＭ）試験法Ｄ１００３−９５（「透明プラスチックの曇り度および視感透過率に関する標準試験（ＳｔａｎｄａｒｄＴｅｓｔｆｏｒＨａｚｅａｎｄＬｕｍｉｎｏｕｓＴｒａｎｓｍｉｔｔａｎｃｅｏｆＴｒａｎｓｐａｒｅｎｔＰｌａｓｔｉｃ」）に準拠して測定した。サンプルの調製の詳細はテキストに記載されている。

不透明度
曇り度および視感透過率の測定のために用いたのと同じサンプルを不透明度の測定のために用いた。標準サイズ反射ポート（２５ｍｍ）を設置してＢＹＫＧａｒｄｎｅｒＴＣＳＰｌｕｓ分光光度計を不透明度の測定のために用い、そして拡散反射率（鏡面を除外した）を測定した。

％湿潤
平滑な透明基材上で微小構造化表面を有する接着剤の湿潤を試験するために、この技術を用いる。この技術と合わせて用いたハードウェアは、立体顕微鏡（オリンパスモデルＳＺＨ−ＺＢ（ＯｌｙｍｐｕｓＭｏｄｅｌＳＺＨ−ＺＢ））、顕微鏡上に取り付けられたビデオカメラ（ＣｏｈｕＭｏｄｅｌ４８１５）、同軸垂直照明装置（ＯｌｙｍｐｕｓＭｏｄｅｌＴＬ２）およびコンピュータが画像を取り込み、ディジタル化することを可能にするビデオディジタル化ボード（イメージング・テクノロジーズＰＣＶＳＩＯＮプラス（ＩｍａｇｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓＰＣＶＳＩＯＮｐｌｕｓ））がインストールされたコンピュータ（ヒューレット／パッカードＶｅｃｔｒａＱＳ／２０（Ｈｅｗｌｅｔｔ−ＰａｃｋａｒｄＶｅｃｔｒａＱＳ／２０））から構成されている。商用ソフトウェアパッケージ（ジャンデルＪＡＶＡ（ＪａｎｄｅｌＪＡＶＡ））によって、こうした画像を実質的に記憶し、分析することが可能である。同軸垂直照明装置はレンズ（すなわち光学軸）を通して送られる光を提供して被写体を照らす。この光は顕微鏡の平面対物レンズの端上に取り付けられた円偏光子を通過する。実際には、手順は次の通りである。
１：２ｋｇのローラーを一回通して接着剤テープをガラス表面（または他の鏡面で平坦な）表面上に被着させる。
２：立体顕微鏡によってガラスを通して接着剤／ガラス界面を見るように積層体を置く。
３：ガラスが光学軸に垂直であるようにサンプルを調節する。
４：光強度とコントラストを最適化するために円偏光子を調節する。
５：画像分析ソフトウェアを用いて、画像を取り込み、ディジタル化する。
６：湿り領域に対応するグレー値（輝度レベル）のみを受け入れるために（ａｃｃｅｐｔ）、合格（ａｃｃｅｐｔａｎｃｅ）のソフトウェアグレー値ウィンドーを設定する。
７：テープを被着させると、全画像形成済み領域の百分率として全湿り領域を分析する。

引き剥がし粘着力
引き剥がし粘着力試験はＡＳＴＭＤ−３３３０−９０に記載された試験方法に似ており、試験に記載されたステンレススチール基材の代わりにガラス基材を用いる。

接着剤被覆サンプルを１．２７ｃｍ×１５ｃｍの帯に切断した。その後、帯上に一回通された２ｋｇのローラーを用いて、各帯を１０ｃｍ×２０ｃｍの溶媒洗浄済み清浄ガラスクーポンに接着させた。接着したアセンブリーは室温で約１分にわたり留まり、０．３１ｍ／分（１２インチ／分）の速度で５秒のデータ収集時間にわたってＩＭＡＳＳ滑り／剥離試験器（オハイオ州ストロングビルのインストルメンターズ（Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｏｒｓ，Ｉｎｃ．（Ｓｔｒｏｎｇｖｉｌｌｅ，ＯＨ））によって販売されているＭｏｄｅｌ３Ｍ９０）を用いてアセンブリーの１８０度引き剥がし粘着力を試験した。

接着剤
接着剤Ａ
９６部のイソオクチルアクリレートおよび４部のＤＭＡを用い従来のラジカル熱重合手順に従って溶媒系アクリル感圧接着剤Ａを調製した。ＰＳＡは、酢酸エチル／ヘプタン中で約１８％固形物、約２５００ｃｐｓ、ＩＶ−１．２５〜１．４０であった。

接着剤Ｂ
組成が７５／１０／１５のＢＡ／ＭＭＡ／ＨＥＡを用い米国特許第６，０１３，７２２号の実施例１の感圧接着剤（ＰＳＡ）コポリマー手順に従って水性アクリル感圧接着剤Ｂを調製した。

接着剤Ｃ
１４部のＢＡ、６部のＨＥＡおよび０．０１２部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１の混合物をガラス容器内で混合した。窒素による脱気後、約２０００ｃｐｓ〜３０００ｃｐｓの粘度でシロップを形成するように、ＧＥブラックライトランプ（Ｆ１５Ｔ８−ＢＬ、１５Ｗ、米国）を混合物に照射した。ＢＡ／ＨＥＡの比は７０／３０であった。

接着剤Ｄ
ＩＯＡ／ＩＢＯＡ／ＡＡの比８３／１６／１を生じさせるために、モノマーＩＯＡ、ＩＢＯＡおよびＡＡを用いて、接着剤Ｃのために用いたのと同じ手順に従った。

接着剤Ｅ
ＢＡ／ＨＥＡの比９５／５を生じさせるために、接着剤Ｃのために用いたのと同じ手順に従った。

型押用ロールをダイヤモンド工具で切断するか、またはレーザー加工して、開口の頂上および開口の底で異なるピッチ、深さ、幅を有する模様を提供した。レキサム（Ｒｅｘａｍ）またはインコート（Ｉｎｎｃｏａｔ）によって販売されているものなどの、ポリエチレン被覆紙およびポリエチレン上にシリコーン被膜を有するＰＥＴ裏付き剥離ライナーを加熱ゴムロールと型押用ロールの各々との間で型押して、嶺付き微小構造化ライナーを製造した。

ライナー上の微小構造体の寸法を表１に示しており、逆正方錐またはＶ溝の形状を有する。ピッチは、一微小構造体から隣接微小構造体上の同じ点までの距離であり、高さは、開口の底からの微小構造体の高さであり、Ｗ_１は台形開口の頂上の長さであり、Ｗ_２は台形開口の底の長さである。

［表２］
表１

１．米国特許第５，２６０，２１５号の実施例３に記載されたライナー。
２．ＷＯ００／６９９８５号の実施例６に記載されたような６０度の底角を有する第２の機構を含む。
３．正方錐が型押されている米国特許第６，１９７，３９７号の実施例４３に記載された紙ライナー。
４．米国特許第５，１３８，４８８号の比較例Ａに記載されたライナー。
５．米国特許第５，１４１，７９０号の実施例２に記載されたライナー。
６．米国特許第５，１４１，７９０号の実施例３に記載されたライナー。

基材ＰＥＴおよび顕微鏡ガラススライドの光学的特性を視感透過率、曇り度および不透明度について、これらの基材を積層体中で用いる時のための基準点として試験した。これらの値を表２に示す。

［表３］
表２

実施例１
ナイフコーターを用いて模様Ｐ１を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングし、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、２５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なＰＥＴ／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ１ライナーを除去した。このテープのサンプルの視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表３ＢＬ（ガラスへの積層前）に示す。このテープのサンプルを顕微鏡ガラススライドに積層し、携帯式ゴムローラーを用いてＰＥＴフィルム側に圧力を加えて、ＰＥＴ／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度、不透明度および％浸潤を試験した。データをＡＬ（ガラスへの積層後）として表３に記載する。

実施例２
５０マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１に記載されたように模様Ｐ１を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表３に記載する。

実施例３
７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１に記載されたように模様Ｐ１を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表３に記載する。

［表４］
表３

実施例４
ナイフコーターを用いて模様Ｐ１を有するライナー上に接着剤Ｂを被覆し、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なＰＥＴ／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ１ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表４に記載する。

［表５］
表４

実施例５
接着剤Ｃに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ１を有するライナー上に、得られた混合物を７５マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ１ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表５に記載する。

［表６］
表５

比較例Ｃ１
ナイフコーターを用いて模様Ｐ７を有する模様付きライナー上に接着剤Ａをキャスティングし、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、２５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なＰＥＴ／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ７ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表６に記載する。

比較例Ｃ２
５０マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例Ｃ１に記載されたように模様Ｐ７を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表６に記載する。

比較例Ｃ３
７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例Ｃ１に記載されたように模様Ｐ７を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表６に記載する。

比較例Ｃ４
１００マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例Ｃ１に記載されたように模様Ｐ７を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表６に記載する。

［表７］
表６

実施例６
接着剤Ｄに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ２を有するライナー上に、得られた混合物を２５マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ２ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表７に記載する。

実施例７
接着剤Ｄに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ２を有するライナー上に、得られた混合物を５０マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ２ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表７に記載する。

実施例８
接着剤Ｄに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ２を有するライナー上に、得られた混合物を７５マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ２ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表７に記載する。

［表８］
表７

比較例Ｃ５
顕微鏡ガラススライドへの積層の方向が溝の方向に垂直、すなわち、横方向であったことを除き、比較例Ｃ５を実施例６と同じように調製した。顕微鏡ガラススライドに対して製造されたこの積層体のサンプルを実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表８に記載する。

比較例Ｃ６
顕微鏡ガラススライドへの積層の方向が溝の方向に垂直、すなわち、横方向であったことを除き、比較例Ｃ６を実施例７と同じように調製した。顕微鏡ガラススライドに対して製造されたこの積層体のサンプルを実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表８に記載する。

比較例Ｃ７
顕微鏡ガラススライドへの積層の方向が溝の方向に垂直、すなわち、横方向であったことを除き、比較例Ｃ７を実施例８と同じように調製した。顕微鏡ガラススライドに対して製造されたこの積層体のサンプルを実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表８に記載している。

［表９］
表８

実施例９
接着剤Ｄに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ５を有するライナー上に、得られた混合物を１００マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ５ライナーを除去した。顕微鏡ガラススライドへの積層体を調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表９に記載する。

［表１０］
表９

実施例１０
ナイフコーターを用いて模様Ｐ６を有するライナー上に接着剤Ｂを被覆し、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、２５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なＰＥＴ／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ６ライナーを除去した。顕微鏡ガラススライドに対する積層体を調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへ積層後に関するデータを表１０に記載する。

実施例１１
５０マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１０に記載されたように模様Ｐ６を有するライナー上に接着剤Ｂを被覆した。顕微鏡ガラススライドに対して積層されたこのテープのサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１０に記載する。

実施例１２
７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１０に記載されたように模様Ｐ６を有するライナー上に接着剤Ｂを被覆した。顕微鏡ガラススライドに対して積層されたこのテープのサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１０に記載する。

［表１１］
表１０

実施例１３
接着剤Ｅに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ１を有するライナー上に、得られた混合物を１２５マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で模様Ｐ１を有するもう一つのライナーに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を両側に有する転写テープを形成するために、Ｐ１ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体（ガラス／ＰＳＡ積層体）およびもう一つの顕微鏡ガラススライドにこのガラス／ＰＳＡ積層体を積層することにより製造された積層体（ガラス／ＰＳＡ積層体／ガラス積層体）のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。一個のガラス基材（単一積層）への積層前（積層なし）および積層後、ならびに二個のガラス基材への積層（二重積層）後に関するデータを表１１に記載する。

［表１２］
表１１

比較例Ｃ８
ナイフコーターを用いて模様Ｐ８を有する模様付きライナー上に接着剤Ａをキャスティングし、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、１２．５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なＰＥＴ／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ８ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表１２に記載する。

比較例Ｃ９
２５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例Ｃ８に記載されたように模様Ｐ８を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表１２に記載する。

比較例Ｃ１０
５０マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例Ｃ８に記載されたように模様Ｐ８を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表１２に記載する。

比較例１１
７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例Ｃ８に記載されたように模様Ｐ８を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表１２に記載する。

比較例Ｃ１２
１００マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例Ｃ８に記載されたように模様Ｐ８を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１２に記載する。

［表１３］
表１２

実施例１４
２５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１に記載されたように模様Ｐ４を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１３に記載する。

実施例１５
５０マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１に記載されたように模様Ｐ４を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１３に記載する。

実施例１６
７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１に記載されたように模様Ｐ４を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１３に記載している。

［表１４］
表１３

実施例１７
２５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１に記載されたように模様Ｐ３を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１４に記載する。

実施例１８
５０マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１に記載されたように模様Ｐ３を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１４に記載する。

実施例１９
７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例１に記載されたように模様Ｐ３を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し（溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した）、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表１４に記載している。

［表１５］
表１４

比較例Ｃ１３
ナイフコーターを用いて模様Ｐ１１を有する模様付きライナー上に接着剤Ａをキャスティングし、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、１２５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なＰＥＴ／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ１１ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表１５に記載する。

［表１６］
表１５

比較例Ｃ１４
接着剤Ｃに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ９を有するライナー上に、得られた混合物を７５マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ９ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表１６に記載する。

［表１７］
表１６

比較例Ｃ１５
接着剤Ｃに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ１０を有するライナー上に、得られた混合物を１２５マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成するために、Ｐ１０ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例１に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表１７に記載する。

［表１８］
表１７

実施例２０
ナイフコーターを用いて模様Ｐ１を有する模様付きライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングし、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で顕微鏡ガラススライドに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なガラス／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。微小構造化ＰＳＡ表面を露出させるために、Ｐ１ライナーを除去した。微小構造体模様を互いに０度または４５度のいずれかで並べるように、この積層ガラス構造体の二つのサンプルからのこれらの露出微小構造化ＰＳＡ表面の二つを接触させ、注意深く互いにプレスして、ガラス／ＰＳＡ／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。圧力を積層体に加えなかった。その後、積層体を８５℃のオーブン内に２４時間にわたり入れて、最終ガラス／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表１８に記載する。

［表１９］
表１８

実施例２１
ナイフコーターを用いて模様Ｐ１を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングし、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で顕微鏡ガラススライドに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なガラス／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。微小構造化ＰＳＡ表面を露出させるために、Ｐ１ライナーを除去した。接着剤Ａから調製された、これも厚さ７５マイクロメートルであるが露出微小構造化ＰＳＡ表面のないもう一つのガラス／ＰＳＡ構造体に、この微小構造化ＰＳＡ表面を接触させた。二つのガラス／ＰＳＡ積層体を注意深く互いにプレスして、ガラス／ＰＳＡ／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。圧力を積層体に加えなかった。その後、積層体を８５℃のオーブン内に２４時間にわたり入れて、最終ガラス／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表１９に記載する。

［表２０］
表１９

実施例２２
ナイフコーターを用いて模様Ｐ２を有するライナー上に接着剤Ａを溶媒キャスティングし、６５℃のオーブン内で１５分にわたり乾燥させて、７５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で顕微鏡ガラススライドに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なガラス／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。微小構造化ＰＳＡ表面を露出させるために、Ｐ２ライナーを除去した。微小構造体模様を溝の方向に沿って並べるように、この積層ガラス構造体の二つのサンプルからのこれらの露出微小構造化ＰＳＡ表面の二つを接触させ、注意深く互いにプレスして、ガラス／ＰＳＡ／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。圧力を積層体に加えなかった。その後、積層体を８５℃のオーブン内に２４時間にわたり入れて、最終ガラス／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表２０に記載する。

［表２１］
表２０

実施例２３
接着剤Ｄに０．１部のイルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１を添加し、ナイフコーターを用いて模様Ｐ５を有するライナー上に、得られた混合物を１００マイクロメートルの厚さで被覆した。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で顕微鏡ガラススライドに積層し、低強度のＵＶ線（ＧＥブラックライトＦ４０ＢＬ）を３分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なガラス／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を露出させるために、Ｐ５ライナーを除去した。微小構造体模様を互いに９０度で溝と並べるように、この積層ガラス構造体の二つのサンプルからのこれらの露出微小構造化ＰＳＡ表面の二つを接触させ、注意深く互いにプレスして、ガラス／ＰＳＡ／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。圧力を積層体に加えなかった。その後、積層体を８５℃のオーブン内に２４時間にわたり入れて、最終ガラス／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表２１に記載する。

［表２２］
表２１

実施例２４
ナイフコーターを用いて模様Ｐ１２を有するライナー上に接着剤Ｄを溶媒キャスティングし、６２．５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なＰＥＴ／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成させるために、Ｐ１２ライナーを除去した。このテープのサンプルを顕微鏡ガラススライドに積層し、携帯式ゴムローラーを用いてＰＥＴフィルム側に圧力を加えて、ＰＥＴ／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。その後、１５分の保圧時間後に、この積層体の剥離を試験し、３日後に裸眼に対して曇りがなかった。微小構造化ライナーを用いなかった同じ接着剤積層体の対照サンプルも調製し、試験した。データを表２２に記載する。

［表２３］
表２２

実施例２５
ナイフコーターを用いて模様Ｐ１３を有するライナー上に接着剤Ｄを溶媒キャスティングし、６２．５マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。ＰＳＡフィルムの露出接着剤側を室温で５０マイクロメートルのＰＥＴに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なＰＥＴ／ＰＳＡ／ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化ＰＳＡ表面を有するテープを形成させるために、Ｐ１３ライナーを除去した。テープのサンプルを顕微鏡ガラススライドに積層し、携帯式ゴムローラーを用いてＰＥＴフィルム側に圧力を加えて、ＰＥＴ／ＰＳＡ／ガラス積層体を形成させた。その後、１５分の保圧時間後に、この積層体の剥離を試験し、３日後に裸眼に対して曇りがなかった。微小構造化ライナーを用いなかった同じ接着剤積層体の対照サンプルも調製し、試験した。データを表２３に記載する。

［表２４］
表２３

本発明の多くの実施形態を記載してきた。しかしながら、本発明の精神および範囲を逸脱せずに種々の修正をなしうることは言うまでもないであろう。他の実施形態は以下の請求項の範囲内である。

従来の接着剤裏付き物品の断面図である。構造化接着剤層を製造するために用いてもよい剥離ライナーの透視図である。除去可能な構造化剥離ライナーおよび関連構造化接着剤層の断面図である。本発明の構造化接着剤層の断面図である。接着剤層の構造化表面を形成するために適する剥離ライナーの透視図である。図５の剥離ライナー上に形成された構造化接着剤層の透視図である。接着剤層中で用いてもよい錐体構造体の透視図である。接着剤層中で用いてもよい切頭錐体構造体の透視図である。接着剤層中で用いてもよい切頭多レベル錐体構造体の透視図である。接着剤層上の突起の寸法を示している図６のＡ−Ａ線に沿った断面図である。接着剤層を初期に基材に接触させる時の接着剤層の断面図である。基材への適切な粘着力を達成した後のグラフィック物品の断面図である。構造化接着剤を有する転写テープの断面図である。図１１Ａの転写テープを用いて製造された積層構造体の断面図である。図１１Ａの転写テープを用いて製造された積層構造体の断面図である。図１１Ａの転写テープを用いて製造された積層構造体の断面図である。構造化接着剤層を有する両面テープの断面図である。図１２の両面テープを用いて製造された積層構造体の断面図である。構造化接着剤層を有する転写紙を用いて製造された積層構造体の断面図である。構造化接着剤層を有する光学的表示装置およびテープを含む積層構造体の断面図である。

Claims

ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）構造化ライナーを用いて形成された構造化表面を有する感圧接着剤層であって、前記接着剤層が、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、前記接着剤層がＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して乾式積層前の前記接着剤層の曇り度の５０％未満の曇り度を乾式積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が８５％より高い視感透過率、３％未満の曇り度および１％未満の不透明度を有する感圧接着剤層。
前記接着剤層が構造体の規則的配列を含み、前記構造体は前記接着剤層の二次元平面における直径５００μｍのどの円形部上でも少なくとも１×１０^３μｍ^３の体積を形成する、請求項１に記載の感圧接着剤層。
第１の実質的に鏡面の基材、第２の実質的に鏡面の基材および前記第１の基材と前記第２の基材との間のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）構造化ライナーを用いて形成された構造化感圧接着剤層を含む積層体であって、前記接着剤層が８５％より高い視感透過率、３％未満の曇り度および１％未満の不透明度を有する積層体。
感圧接着剤が上に配されたキャリア層を含み、前記キャリア層がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）剥離ライナーである転写テープであって、前記接着剤層が、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、前記接着剤層がＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の５０％未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が８５％より高い視感透過率、３％未満の曇り度および１％未満の不透明度を有する転写テープ。
第１の表面および第２の表面を備えた基材を含むテープであって、前記基材の第１の表面と第２の表面のうち少なくとも一方が感圧接着剤を上に被着されており、前記接着剤がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）構造化ライナーを用いて形成された構造化表面を有し、前記テープが、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、前記接着剤層がＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の５０％未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が８５％より高い視感透過率、３％未満の曇り度および１％未満の不透明度を有するテープ。
（ａ）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）構造化ライナーを用いて形成された構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、
（ｂ）積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に前記接着剤層を乾式積層する工程であって、前記接着剤層がＡＳＴＭＤ１００３−９５に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の５０％未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が８５％より高い視感透過率、２５％未満の曇り度および３％未満の不透明度を有する工程と、を含む実質的に鏡面の積層体を製造する方法。