JP2004532336A - 鏡面積層体 - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
本発明は構造化接着剤で製造された鏡面積層体に関する。
【背景技術】
【0002】
多くの用途において、多層状積層構造体を通して実質的に歪みのないビューを観察者に提供することが必要である。一般的な一用途において、ガラスまたは透明高分子材料のシートなどの実質的に透明の二枚の硬質基材は接着剤層によって基材間で接着させなければならない。つまり、基材の一方は比較的硬質であってもよく、他方は比較的軟質であってもよい。例えば、画像形成済み高分子フィルムは、装飾転写紙としてガラスパネルに接着させてもよい。高分子フィルムは、フィルムの偏光特性または反射特性を利用して表示装置の輝度、カラーまたはコントラストを高めるために表示装置の画面に接着剤させてもよい。
【0003】
表示装置の画面、窓、または自動車ウィンドシールドに高分子フィルムを被着させるためには、熱硬化性接着剤および/または光硬化性接着剤は実際的ではない。これらの用途においては、基材を接着させるとともに積層体を形成させるために感圧接着剤が伝統的に用いられている。感圧接着剤は、熱硬化性接着剤または光硬化性接着剤のように別個の硬化工程を必要とせず、かつ基材からより容易に除去することができ、および/または基材上で位置を変えることができる。
【0004】
しかし、基材と感圧接着剤層が接着される時、積層構造体において堅固で信頼できる結合(bond)を確保することは難しい。さらに、接着剤と基材との間の界面に典型的には空気が閉じ込められ、生じた気泡は曇りの原因となるとともに積層体の光学的特性を損なう。粘着力を制御するとともに、閉じ込められた空気が基材との界面で接着剤層に溶解することを可能にするために水または可塑剤で基材を濡らすことは不便であるとともに面倒である。
【0005】
特許文献1、特許文献2、特許文献3、特許文献4、特許文献5および特許文献6に記載された感圧接着剤裏付け物品は、複数の相互連結微小開口付き接着剤層を含む。この種の典型的な物品10は図1に示しており、対向面14および16を有するフィルム12を含む。フィルム12の表面14は、グラフィックス13を形成するために画像形成される。感圧接着剤18の層はフィルム12の表面16に接着される。感圧接着剤18は基材に接着させることができる表面20を含む。剥離ライナー26は感圧接着剤18に釈放可能に接着される。剥離ライナー26は突起28およびランド面29含み、それらは感圧接着剤層18中の対応する開口24およびランド面22を形成する。部分的に除去された状態で示された剥離ライナー26は、矢印Aの方向に引っ張られた時に完全に分離でき、基材上に物品10を被着させる前に感圧接着剤を保護するために用いられる。
【0006】
剥離ライナー26上の突起28およびランド面29の配置および間隔、ならびに感圧接着剤層18中の対応する開口24およびランド面22は、物品10のための特定の一時的特性および/または永久特性を提供するために、基材の表面特性および接着剤自体のレオロジーに加えて選択することが可能である。一般に、剥離ライナーおよび接着剤層における構造体の配置および間隔は、以下の一般的設計考察に従って寸法を決めるべきである。第一に、突起は、好ましくは周囲雰囲気への放出のために接着剤層の周囲への流体の浸出を可能にするのに十分に大きいのがよいが、接着剤層の下に好ましくない流体の浸入を可能にするほどには大きくないのがよい。第二に、構造体も、特にフィルムに画像形成しようとする場合、接着剤層に接着したフィルムの露出面の外観を損なうほどに大きくないのがよい。第三に、構造体は、接着剤層の接着剤密着性能を損なうほどに大きくないのがよい。
【特許文献1】
米国特許第5,897,930号公報
【特許文献2】
米国特許第6,197,397号公報
【特許文献3】
WO00/69985号パンフレット
【特許文献4】
米国特許出願第09/311,101号公報
【特許文献5】
米国特許出願第09/638,346号公報
【特許文献6】
米国特許出願第09/639,244号公報
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【0007】
第1の態様において、本発明は少なくとも一つの構造化表面を有する感圧接着剤層である。接着剤層は、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能である。接着剤層は、ASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0008】
第2の態様において、本発明は、第1の実質的に鏡面の基材、第2の実質的に鏡面の基材および第1の基材と第2の基材との間の構造化感圧接着剤層を含む積層体である。接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0009】
第3の態様において、本発明は、感圧接着剤が上に配されたキャリア層を含む転写テープである。接着剤層は、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、接着剤層は、ASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0010】
第4の態様において、本発明は、第1の表面および第2の表面を備えた基材を含むテープであって、基材の第1の表面と第2の表面のうち少なくとも一方は、感圧接着剤を上に被着されている。テープは、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、接着剤層は、ASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0011】
第5の態様において、本発明は、構造化感圧接着剤の層が上に配された画像形成済み高分子フィルムを含む転写紙(decal)である。転写紙は、積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に積層することが可能であり、接着剤層は、ASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0012】
第6の態様において、本発明は、構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に接着剤層を乾式積層する工程とを含む、実質的に鏡面の積層体を製造する方法である。接着剤層は、ASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0013】
第7の態様において、本発明は、実質的に鏡面の積層体を製造する方法であって、構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に接着剤層を乾式積層する工程とを含む方法である。接着剤層は、ASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0014】
第8の態様において、本発明は、光学的表示装置を製造する方法であって、構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、積層体を形成するために実質的に鏡面の光学的表示装置に接着剤層を乾式積層する工程とを含む方法である。接着剤層は、ASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0015】
第9の態様において、本発明は、第1の側面と第2の側面を備えた高分子フィルムを含むテープを提供する工程を含む、転写紙を自動車ウィンドシールドに被着させる方法であって、第1の側面が画像形成され、第2の側面が感圧接着剤の実質的に連続の層を上に被着されていることを特徴とする方法である。接着剤層は、鏡面積層構造体を形成するためにウィンドシールドに接着される。接着剤層はASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0016】
感圧接着剤層は除去してもよく、基材上で位置を変えてもよく、乾式積層法を用いて基材に円滑に被着させることが可能である。接着剤層は実質的に鏡面の基材に接着し、接着した接着剤層上の構造体は、実質的に鏡面の積層体中で用いるために許容できる光透過率、曇り度および不透明度を提供するために実質的に消失する。
【0017】
本発明の一つ以上の実施形態の転写紙は以下の添付図および説明において記載されている。本発明の他の特徴、目的および利点は説明、図面および請求の範囲から明らかであろう。
【0018】
種々の図面における類似参照記号は類似要素を示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【0019】
一態様において、本発明は少なくとも一つの構造化表面を有する感圧接着剤層である。接着剤層は、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能である。接着剤層は、ASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有する。乾式積層後の接着剤層は、約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する。
【0020】
いかなる感圧接着剤も接着剤層のために適する。適する感圧接着剤の種類には、ポリアクリレート、粘着性付与ゴム、粘着性付与合成ゴム、エチレン酢酸ビニルおよびシリコーンなどが挙げられる。適するアクリル接着剤は、例えば、米国特許第3,239,478号、同第3,935,338号、同第5,169,727号、RE24,906号、米国特許第4,952,650号および同第4,181,752号で開示されている。感圧接着剤の適する種類は、少なくとも一種のアルキルアクリレートと少なくとも一種の強化コモノマーの反応生成物である。適するアルキルアクリレートは、約10℃未満のホモポリマーガラス転移温度を有するものであり、それらには、例えば、n−ブチルアクリレート、2−エチルヘキシルアクリレート、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレートおよびオクタデシルアクリレートなどが挙げられる。適する強化モノマーには、例えば、アクリル酸、イタコン酸、イソボルニルアクリレート、N,N−ジメチルアクリルアミド、N−ビニルカプロラクタムおよびN−ビニルピロリドンなどが挙げられる。
【0021】
好ましい感圧接着剤材料には、例えば、ポリアクリレート、ビニルエーテル、天然ゴム系材料または合成ゴム系材料、ポリ(アルファ−オレフィン)およびシリコーンが挙げられ、ポリアクリレートは特に好ましい。
【0022】
接着剤は、溶媒または水に分散され、剥離ライナー上に被覆され、乾燥され、任意に架橋されるポリマーであってもよい。溶媒系感圧接着剤組成物または水性感圧接着剤組成物を用いる場合、接着剤層は、キャリア液の全部または大部分を除去するために乾燥工程に供してもよい。平滑表面を達成するために追加の被覆工程が必要な場合がある。接着剤は、構造化ライナーまたは構造化裏地上にホットメルト被覆してもよい。さらに、単量体感圧接着剤組成物はライナー上に被覆することが可能であり、UV線およびe−ビーム線などのエネルギー源により重合させることが可能である。接着剤の厚さは、意図した用途に応じて大きく変えてもよく、典型的には約10μm〜約500μm、好ましくは約20μm〜約100μmの範囲である。
【0023】
感圧接着剤は、例えば、開始剤、充填剤、可塑剤、粘着性付与剤、連鎖移動剤、繊維質強化剤、織布および不織布、発泡剤、酸化防止剤、安定剤、難燃剤、粘度強化剤、着色剤およびそれらの混合物などの一種以上の添加剤を任意に含むことが可能である。
【0024】
感圧接着剤層は、好ましくは、構造化トポロジーを有する少なくとも一つの主表面を含む。接着剤層の表面上の構造体は、積層プロセス中に接着剤と基材との間の界面に閉じ込められた空気または他の流体の浸出を可能にする特定の形状を有する。構造体は、得られた積層体中に欠陥を引き起こしうる気泡を形成せずに接着剤層を基材に均一に積層することを可能にする。
【0025】
本発明の接着剤層中の構造体は、米国特許第6,197,397号および同第5,260,215号に記載されたように製造してもよい。トポロジーは、キャスティング、コーティングまたは圧縮などのいかなる接触技術によっても接着剤中に作製してもよい。トポロジーは、(1)型押模様入り工具で接着剤をキャスティングするか、(2)型押模様入り剥離ライナー上に接着剤層を被覆するか、あるいは(3)型押模様入り剥離ライナーに相対して接着剤を圧縮するために接着剤層をニップロールに通し、早期低温流れを防止するために接着剤層を後架橋させる、の内の少なくとも一つによって製造してもよい。型押模様を作るために用いられる工具のトポロジーは、例えば、化学エッチング、メカニカルエッチング、レーザー研磨、写真印刷、立体平版印刷、微小機械切削、ローレット切、切削および刻み目入れなどの既知のいずれかの技術を用いて製造してよい。
【0026】
図2を参照すると、ライナー126は、上で記載されたように型押されうる当業者に周知のいかなる剥離ライナーまたは転写ライナーであってもよい。ライナー126は、感圧接着剤と密に接触して配することも可能であるべきであり、そして、接着剤層を損なわずに除去することも可能であるべきである。ライナーの非限定的な例には、ミネソタ州セントポールのミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチャリング・カンパニー(Minnesota Mining & Manufacturing Company(St.Paul,MN))(3M)、アイオワ州アイオワシティのレキサム・コーポレーション(Rexam Corporation(Iowa City,IA))イリノイ州ウェストチェスターのダウバート・コーテッド・プロダクツ(Daubert Coated Products(Westchester,IL))、P.Sサブストレーツ・インコーポレーテッド(P.S Substrates Inc.)、ショエラー・テクニカル・ペーパーズ(Schoeller Technical Papers,Inc.)、アシドマン・インコート(AssiDoman Inncoat)GMBHおよびP.W.A.クンストッフ(P.W.A.Kunstoff)GMBHによって販売されている材料が挙げられる。ライナー126は、典型的には、シリコーン剥離被膜付きポリマー被覆紙、シリコーン剥離被膜付きポリエチレン被覆ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム、またはシリコーン剥離被膜付きキャストポリオレフィンフィルムである。接着剤層および/または剥離ライナーは、例えば、米国特許第5,296,277号、同第5,362,516号および同第5,141,790号に記載されたものなどの別の非接着剤構造体を任意に含んでもよい。非接着剤構造体を含むこれらの構造化接着剤は、「コントロールタックプラス」(Control Plus)という商品名で、ミネソタ州セントポールのスリーエム(3M(St.Paul,MN))によって販売されている。
【0027】
接着剤層上の構造体(および剥離ライナー上の対応する構造体)は、好ましくは、少なくとも二つの寸法において微視的である。すなわち、局所図および/または断面図は微視的である。本明細書で用いられる微視的という用語は、顕微鏡の補助なしにヒトの目によって解像するのが難しい寸法を意味する。微視的の有用な一つの定義は、スミス(Smith)著、「近代光学エンジニアリング(Modern Optic Engineering」(1966年)、p.104−105において見られる。その文献において、視力が定義され、認識できる最小文字の角度で測ったサイズに関して測定される。標準視力は、網膜上の円弧の5分の角度で測った高さに対する文字の検出を可能にする。
【0028】
剥離ライナーおよび接着剤層上の構造体は、好ましくは実質的に連続であり、本明細書で用いられる連続とは、キャリアが露出されたままである無接着剤域がないように、裏地または剥離ライナーなどのキャリアに接着剤層を被着させることを意味する。しかし、技術上周知されているように、連続接着剤は、テープ構造体の取扱適性および除去適性を強化するために、その周囲で露出キャリアと境を接してもよい。キャリアの表面は、例えば、二種の異なる接着剤配合物の交互帯などの異なる接着剤の領域を上に被着されていてもよいか、または異なる接着剤配合物を各々が有する多層を含んでもよい。
【0029】
構造体は、規則的または無秩序の配列または模様を形成する。規則的な配列または模様には、例えば、直線模様、有極模様、網状模様が挙げられる。模様は、キャリアウェブの方向に並べてもよいか、またはキャリアウェブを基準として一定角度で並べてもよい。基材の模様は、任意に接着剤層の両方の主たる対向面上に存在してもよい。これは、二表面の各々のための空気浸出および接触表面積の個々の制御が異なる二つの界面に対する接着剤の特性を調整することを可能にする。
【0030】
構造体の模様は、露出面から接着剤層に伸びる実質的に連続の開放経路または溝を形成する。経路は、接着剤層の周囲部分で終わるか、または物品の周囲部分で終わる他の経路と連通するかのいずれかである。物品を基材に被着させる時、経路は、接着剤層と基材との間の界面で閉じ込められた流体の浸出を可能にする。構造体の模様によって作られた経路は、基材と接着剤の界面で流体浸出を適切に可能にするのに、接着剤層単位面積当たり最小体積を占めるべきである。好ましくは、構造体の模様は、接着剤層の二次元平面における直径500μmのどの円形部上でも少なくとも1×103μm3の体積を形成する。最も好ましくは、構造体の模様は、接着剤層の直径500μmのどの円形部上でも約1.0×103μm3〜約1×107μm3の体積を形成する。
【0031】
接着剤層中の構造体の形状は、特定の用途のために必要とされる流体浸出および引き剥がし粘着力のレベル、ならびに基材の表面特性に応じて広く異なってもよい。突起(接着剤層または剥離ライナーの平面より上に伸びる構造体)および窪み(接着剤層または剥離ライナーの平面より下に伸びる構造体)は用いてもよく、構造体は、接着剤層中に溝を形成するために連続であってもよい。適する形状には、模様密度、接着性能および構造体の製造のために容易に利用できる方法の理由により半球、直錐体、三角錐、正方錐、四角錐およびV溝が挙げられる。構造体は、系統的または無秩序に作ってもよい。
【0032】
接着剤層中に型押模様を作るために用いられる典型的な剥離ライナー126を図2に示している。剥離ライナー126は、実質的に平面のランド部123によって分離された隆起V状嶺128の模様を含む。図3に例示したように、接着剤層122は、好ましくは、型押模様を作るために型押剥離ライナー126上に被覆される。剥離ライナー126を除去する時、接着剤層122は、裏地または剥離ライナー126の隆起嶺128およびランド部123のトポグラフの本質的に逆である実質的にV状の溝132およびランド部134を有するトポグラフを有する。
【0033】
図2〜3の実施形態において、接着剤中の溝132は、露出面から接着剤に伸びる実質的に連続の開放経路を形成する。溝は、接着剤層の周囲部分で終わるか、または物品の周囲部分で終わる他の開口と連通するかのいずれかである。物品を基材に被着させる時、経路は、接着剤層と基材との間の界面で閉じ込められた流体のための物品の周囲への浸出を提供する。
【0034】
図4を参照すると、接着剤層122は構造体150を含む。構造体の寸法は、接着剤層のレオロジーおよび被着条件に応じて広く異なってもよい。好ましくは、構造体150の間のピッチPは、好ましくは約5μm〜約2500μm、より好ましくは約25μm〜約1300μmである。接着剤122の平面からの各構造体150の高さhは、好ましくは約3μm〜約45μm、より好ましくは約10μm〜約30μmである。底での構造体150の幅W1は、好ましくは約200μm未満である。構造体150の頂上152を横切る距離W2は、好ましくは約0μm〜約300μmである。構造体150の底の間の距離W3は、好ましくは約0μm〜約300μmである。構造体150は、接着剤層122の表面の平面に対する角度αをなす少なくとも一個の側壁132を有する。角度αは、接着剤122の表面の平面を基準に測定して0度より大きく且つ90度未満の角度、好ましくは約50度未満の角度から選択してもよい。
【0035】
もう一つの実施形態において、接着剤層は、図5に示した型押剥離ライナー226上に被覆および/または積層してもよく、ライナー226は、剥離ライナーの平面223の下に伸びる錐体窪みを含む。剥離ライナー226を除去する時、図6に示す生じた接着剤層318は、剥離ライナー226中の錐体窪み228に対応する錐体突起328を含む。錐体突起328は接着剤層の平面323から上方に伸び、平面323は接着剤層中の実質的に連続の一連の開口を形成する。
【0036】
図7Aは、本発明の接着剤層318中の構造体として用いるために適する一実施形態の図解として四角錐340を例示している。構造体340は、接着剤層(図7Aでは図示されていない)の表面の平面に対する角度αをなす少なくとも一個の側壁336を含む。角度αは、接着剤層22の表面の平面を基準に測定して0度より大きいく且つ90度未満の角度から選択してもよい。角度αは、好ましくは約5度より大きく且つ約40度未満、より好ましくは約20度未満、最も好ましくは約8度〜約17度である。構造体340は幅W1の底を有する。
【0037】
図7Bを参照すると、錐体構造体は切頭してもよい。切頭された構造体341は、幅W1の底および幅W2の平坦頂上表面338を有する。図8を参照すると、二重機能構造体も本発明の接着剤層中で用いてよい。二つの構造体の積み重ねまたは使用は接着剤の初期接触面を減らし、それは、選択された基材材料の初期粘着力に影響を及ぼしうる。図8は、露出上方面343を有する切頭四角錐342を例示している。底345を有する第2の四角錐344は露出面343上に置かれる。一般に、第2の構造体の底表面は、第1の機構の露出面より小さい。さらに、本発明の望ましい位置決め特性を達成するために、異なる構成または形状を底構造体と組み合わせてもよい。
【0038】
図9を参照すると、A−A線(図6)に沿った接着剤層318の断面を示しており、その断面は、接着剤層の平面323の上に伸びる複数の錐体突起328を含む。突起の寸法は、接着剤層のレオロジーおよび被着条件に応じて大きく異なってもよく、基材への粘着力と流体浸出との間の適切なバランスを提供するように選択されるべきである。好ましくは、突起328の間のピッチPは、約400μm以下、より好ましくは約150μm〜約350μmである。接着剤層318の平面323からの各突起328の高さhは、好ましくは約8μmより高く且つ約35μm以下、より好ましくは約10μm〜約30μmである。底での突起328の幅W1は、典型的には約150μmより広い。距離W2は、基材への粘着力と流体浸出のバランスに応じて大きく異なってもよく、典型的には底の幅W1の約50%未満であるのがよい。W2は、好ましくは、約0μm(先細頂上)〜約20μm(切頭)、より好ましくは約2μm〜約5μmである。錐体突起328の間の間隙W3は、好ましくは約10μm未満、より好ましくは約2μm〜約6μmである。突起328は、接着剤層318の表面の平面323を基準として角度αをなす少なくとも一個の側壁332を有する。角度αは、好ましくは約5度より大きく且つ約40度未満の角度、より好ましくは約8度〜約17度から選択される。
【0039】
図10Aおよび10Bを参照すると、第1の積層体は、基材360と構造化表面319を有する接着剤層318とを含む。一旦剥離ライナー126(図10Aおよび10Bには図示していない)を除去すると、構造化接着剤層318の露出面319は第2の基材350と接触して、第2の積層体を形成することが可能である。基材350、360は硬質または軟質であってもよい。適する基材350、360の例には、ガラス、金属、プラスチック、木材、セラミック基材およびこれらの基材の塗装面などが挙げられる。代表的なプラスチック基材には、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、エチレンプロピレンジエンモノマーゴム、ポリウレタン、ポリメチルメタクリレート、エンジニアリング熱可塑性樹脂(例えば、ポリフェニレンオキシド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート)および熱可塑性エラストマーが挙げられる。基材は、例えば、コットン、ナイロン、レーヨン、ガラスまたはセラミック材料などの合成材料または天然材料の糸から形成された織布であってもよい。基材は、天然繊維または合成繊維あるいはそれらのブレンドのエアレイウェブなどの不織布から製造してもよい。好ましくは、基材は、ガラスおよび透明高分子材料などの実質的に鏡面の材料である。接着剤は、基材に永久に接着される時、実質的に鏡面の接着剤層を形成する。本願で用いられる実質的に鏡面という用語は、対象波長領域にわたって実質的に光を吸収しない材料に関連する。すなわち、実質的に鏡面の材料の表面上に入る対象波長領域にわたる実質的にすべての光は反射するか、または透過する。
【0040】
基材は、必要ならば模様および溝を用いて表面修正してもよいが、基材の表面トポグラフィーは接着剤層中の構造化模様から完全に独立していることが好ましい。好ましくは、基材は実質的に平滑であり、本願で平滑とは、模様、ならびに突起および溝などの他の表面構造体が実質的にないことを意味する。解像度が増すにつれて、模様は積層構造体中の欠陥として現れうる。
【0041】
図10Aを参照すると、接着剤層318は第1の基材350と最初に接触し、錐体突起328は基材の表面に接触し、突起328の間の領域335は流体浸出のための開口として機能する。これは、接着剤層と基材との間に閉じ込められた空気の溜りを容易に除去することを可能にする。
【0042】
接着剤層上の構造体は、好ましくは、接着剤層の表面上に造形され分配され、接着剤のレオロジーおよび表面特性は、接着剤層が乾式積層後に基材から一時的に除去可能であるように選択されるべきである。基材への接着剤層の相対的な表面親和性に対応した構造体の形状は、接着剤の弾性回復力と調和されるべきである。この形状変化は、上述した構造体についてほぼマイクロメートルのサイズ規模で起きる。
【0043】
保護用の剥離ライナーの除去後に、接着剤層の表面上の構造体は接着剤層の流体浸出特性を維持するのに十分な時間にわたり形状を保持する。接着剤の選択も構造化接着剤層の長期特性を決定する上で一定の役割を果たす。感圧接着剤は、好ましくは、構造化接着剤層と目標基材との間の接着力が、基材に被膜を被着させると変形する構造化接着剤の部分の弾性回復力より強いようなレオロジー特性および表面特性によって選択されるべきである。これは、接着剤層と基材との間の浸潤が経時的に増加することを可能にし、それは、基材表面との引き剥がし粘着力レベルおよび強化された密着の対応する増加につながる。上述した構造体の形状および分配に加えて、接着剤の組成およびレオロジー特性、接着剤および基材の表面固有特性、ならびに被着条件も、得られた積層体が特定の用途向けの十分な構造一体性および光学的透明性を有するように、選択された基材材料への所定レベルの引き剥がし粘着力を生じることが考慮されなければならない。圧力を加えた後、接着剤上の構造体は実質的に崩壊し、基材と接触している接着剤の量を増加させる。
【0044】
図10Bを参照すると、技術上知られている技術と調和した適切な被着後に、開口335は少なくとも部分的に消失して、基材350への所望の粘着力を提供する。本発明の鏡面積層体において、開口のサイズおよび寸法は、以下の実施例に記載された%浸潤試験に従って少なくとも85%の結果を得るように特定の感圧接着剤組成物について選択される。適切な浸潤は、十分なシールおよび密着が接着剤層318と基材350との間に形成されることを示す。
【0045】
基材への乾式積層を始めるために圧力を加えた後、接着剤層上の構造体も実質的に消失して、鏡面積層構造体中で用いるために許容できる光透過率、曇り度および不透明度を提供する。好ましくは、接着剤層上の構造体は、乾式積層後の接着剤層の曇り度がASTM D1003−95に準拠し測定して乾式積層前の接着剤層の曇り度の約50%未満、好ましくは約10%未満、より好ましくは約3%未満、最も好ましくは約1%未満であるように崩壊するべきである。接着剤層は、対象波長領域にわたって光透過を妨げるべきではない。乾式積層後、接着剤層は、少なくとも約85%、より好ましくは約95%〜約99.9%の視感透過率、およびASTM D1003−95に準拠し測定して約25%未満、より好ましくは約5%未満、最も好ましくは約2%未満の曇り度を有する。乾式積層後、接着剤層は、周知の分析技術を用いる分光光度計により測定して約3%未満、より好ましくは約1%未満、最も好ましくは約0.5%の不透明度を有する。
【0046】
上述した模様付き接着剤層は多く形で供給してもよいが、殆どの用途について、接着剤層はテープ構造体の一部として含められる。例えば、図11Aに示したように、転写テープ410は、第1の主表面425上の除去可能な任意の第1の剥離ライナー440および第2の主表面427上の除去可能な任意の第2の剥離ライナー450を有する接着剤層422を含んでもよい。剥離ライナー440、450の一方または両方のいずれかは、接着剤422のいずれかの主表面上に構造体424、426の模様を作るために型押してもよい。
【0047】
図11Bを参照すると、剥離ライナー440、450のいずれかが引き剥がされ除去される場合、接着剤層422は、実質的に鏡面の基材416に最初に接着させて積層構造体420を形成してもよい。接着剤層422の保持期間中、基材416は構造体424上に実質的に載り、それは、空気または他の流体が積層体の端に抽気し、周囲雰囲気に移動することを可能にする。保持期間の終わりに、構造体424は実質的に消失し、接着剤層422は基材416との永久密着(図11C)を形成する。この時点で、積層体420は実質的に鏡面であり、特定の用途向けに必要とされる光透過率、曇り度および不透明度を有する。図11Dを参照すると、剥離ライナー450が除去される場合、接着剤層422は、第2の実質的に鏡面の基材材料417に接着させて積層体421を製造してもよい。積層体421も実質的に鏡面であり、特定の用途向けに必要とされる光透過率、曇り度および不透明度を有する。
【0048】
両面テープ構造体において、接着剤層は基材の対向主表面上に提供される。これらの両面テープ構造体において、裏地の片側または両側の接着剤層は型押して構造化模様を作製してもよい。図12を参照すると、両面テープ構造体510は、実質的に鏡面の基材560の第1の側の第1の接着剤層562および基材560の第2の側の第2の接着剤層564と合わせて示している。除去可能な任意の第1の剥離ライナー540は第1の接着剤層562上に被着され、除去可能な任意の第2の剥離ライナー550は第2の接着剤層564上に被着される。剥離ライナー540、550の一方または両方を、接着剤層562、564の主表面上で構造化模様(この実施形態においては溝563、565)を作るために型押してもよい。技術上周知されているように、テープ構造体510はEP372,756に記載された下塗層などの下塗層を含んでもよい。テープ構造体は、構造体の層間の粘着力を強化するために他の接着促進層も含んでよい。分かりやすくするために、これらの接着促進層は図12にも本願のどこにも図示していない。さらに、層間粘着力を強化するために、例えば、コロナ処理などの技術上周知されている技術を用いて層を処理してもよいか、または表面改質してもよい。
【0049】
図13を参照すると、剥離ライナーのいずれかが除去される場合、テープ510は、実質的に鏡面の積層構造体511を形成するために、実質的に鏡面の基材に、または実質的に鏡面の基材516、517の一対の間に被着させてもよい。保持期間が終わり、結合が完了した後、図示されている積層体511は、特定の用途向けに必要とされる光透過率、曇り度および不透明度を有する。
【0050】
好ましい積層構造体611を図14に例示している。積層構造体611を製造するために、転写紙612は、例えば自動車ウィンドシールドなどの実質的に鏡面の基材616に接着される。転写紙612は、一方の表面上に構造化接着剤層622および対向表面上に画像661を有する基材660を含む。
【0051】
もう一つの好ましい積層構造体711を図15に例示している。積層構造体711を製造するために、偏光フィルムまたは輝度強化フィルム712は、例えば光学的表示装置などの鏡面基材716に接着される。フィルム712は、一方の表面上に構造化接着剤層722を有する基材760を含む。フィルム基材760は多層を有してもよい(図15に図示していない)。
【0052】
以下の非限定的な実施例を用いて本発明を今から例示する。
【実施例】
【0053】
これらの実施例は単に例証目的のみのためであり、添付したクレームの範囲について限定しようとしていない。実施例および明細書の残りのすべての部、百分率、比などは、特に指示がない限り重量による。
【0054】
[表1]
略語表
【0055】
試験方法
視感透過率および曇り度
ミッドランド州シルバースプリングスのBYK−ガードナー(BYK−Gardner Inc.(Silber Springs,MD))によって販売されているTSC プラス(TSC Plus)分光光度計を用いて、すべてのサンプルの視感透過率および曇り度を米国材料・試験協会(ASTM)試験法D1003−95(「透明プラスチックの曇り度および視感透過率に関する標準試験(Standard Test for Haze and Luminous Transmittance of Transparent Plastic」)に準拠して測定した。サンプルの調製の詳細はテキストに記載されている。
【0056】
不透明度
曇り度および視感透過率の測定のために用いたのと同じサンプルを不透明度の測定のために用いた。標準サイズ反射ポート(25mm)を設置してBYK Gardner TCS Plus分光光度計を不透明度の測定のために用い、そして拡散反射率(鏡面を除外した)を測定した。
【0057】
%湿潤
平滑な透明基材上で微小構造化表面を有する接着剤の湿潤を試験するために、この技術を用いる。この技術と合わせて用いたハードウェアは、立体顕微鏡(オリンパス モデル SZH−ZB(Olympus Model SZH−ZB))、顕微鏡上に取り付けられたビデオカメラ(Cohu Model4815)、同軸垂直照明装置(Olympus Model TL2)およびコンピュータが画像を取り込み、ディジタル化することを可能にするビデオディジタル化ボード(イメージング・テクノロジーズ PCVSIONプラス(Imaging Technologies PCVSIONplus))がインストールされたコンピュータ(ヒューレット/パッカード Vectra QS/20(Hewlett−Packard Vectra QS/20))から構成されている。商用ソフトウェアパッケージ(ジャンデル JAVA(Jandel JAVA))によって、こうした画像を実質的に記憶し、分析することが可能である。同軸垂直照明装置はレンズ(すなわち光学軸)を通して送られる光を提供して被写体を照らす。この光は顕微鏡の平面対物レンズの端上に取り付けられた円偏光子を通過する。実際には、手順は次の通りである。
1:2kgのローラーを一回通して接着剤テープをガラス表面(または他の鏡面で平坦な)表面上に被着させる。
2:立体顕微鏡によってガラスを通して接着剤/ガラス界面を見るように積層体を置く。
3:ガラスが光学軸に垂直であるようにサンプルを調節する。
4:光強度とコントラストを最適化するために円偏光子を調節する。
5:画像分析ソフトウェアを用いて、画像を取り込み、ディジタル化する。
6:湿り領域に対応するグレー値(輝度レベル)のみを受け入れるために(accept)、合格(acceptance)のソフトウェアグレー値ウィンドーを設定する。
7:テープを被着させると、全画像形成済み領域の百分率として全湿り領域を分析する。
【0058】
引き剥がし粘着力
引き剥がし粘着力試験はASTM D−3330−90に記載された試験方法に似ており、試験に記載されたステンレススチール基材の代わりにガラス基材を用いる。
【0059】
接着剤被覆サンプルを1.27cm×15cmの帯に切断した。その後、帯上に一回通された2kgのローラーを用いて、各帯を10cm×20cmの溶媒洗浄済み清浄ガラスクーポンに接着させた。接着したアセンブリーは室温で約1分にわたり留まり、0.31m/分(12インチ/分)の速度で5秒のデータ収集時間にわたってIMASS滑り/剥離試験器(オハイオ州ストロングビルのインストルメンターズ(Instrumentors,Inc.(Strongville,OH))によって販売されているModel 3M90)を用いてアセンブリーの180度引き剥がし粘着力を試験した。
【0060】
接着剤
接着剤A
96部のイソオクチルアクリレートおよび4部のDMAを用い従来のラジカル熱重合手順に従って溶媒系アクリル感圧接着剤Aを調製した。PSAは、酢酸エチル/ヘプタン中で約18%固形物、約2500cps、IV−1.25〜1.40であった。
【0061】
接着剤B
組成が75/10/15のBA/MMA/HEAを用い米国特許第6,013,722号の実施例1の感圧接着剤(PSA)コポリマー手順に従って水性アクリル感圧接着剤Bを調製した。
【0062】
接着剤C
14部のBA、6部のHEAおよび0.012部のイルガキュア(IRGACURE)651の混合物をガラス容器内で混合した。窒素による脱気後、約2000cps〜3000cpsの粘度でシロップを形成するように、GEブラックライトランプ(F15T8−BL、15W、米国)を混合物に照射した。BA/HEAの比は70/30であった。
【0063】
接着剤D
IOA/IBOA/AAの比83/16/1を生じさせるために、モノマーIOA、IBOAおよびAAを用いて、接着剤Cのために用いたのと同じ手順に従った。
【0064】
接着剤E
BA/HEAの比95/5を生じさせるために、接着剤Cのために用いたのと同じ手順に従った。
【0065】
型押用ロールをダイヤモンド工具で切断するか、またはレーザー加工して、開口の頂上および開口の底で異なるピッチ、深さ、幅を有する模様を提供した。レキサム(Rexam)またはインコート(Inncoat)によって販売されているものなどの、ポリエチレン被覆紙およびポリエチレン上にシリコーン被膜を有するPET裏付き剥離ライナーを加熱ゴムロールと型押用ロールの各々との間で型押して、嶺付き微小構造化ライナーを製造した。
【0066】
ライナー上の微小構造体の寸法を表1に示しており、逆正方錐またはV溝の形状を有する。ピッチは、一微小構造体から隣接微小構造体上の同じ点までの距離であり、高さは、開口の底からの微小構造体の高さであり、W1は台形開口の頂上の長さであり、W2は台形開口の底の長さである。
【0067】
[表2]
表1
1.米国特許第5,260,215号の実施例3に記載されたライナー。
2.WO00/69985号の実施例6に記載されたような60度の底角を有する第2の機構を含む。
3.正方錐が型押されている米国特許第6,197,397号の実施例43に記載された紙ライナー。
4.米国特許第5,138,488号の比較例Aに記載されたライナー。
5.米国特許第5,141,790号の実施例2に記載されたライナー。
6.米国特許第5,141,790号の実施例3に記載されたライナー。
【0068】
基材PETおよび顕微鏡ガラススライドの光学的特性を視感透過率、曇り度および不透明度について、これらの基材を積層体中で用いる時のための基準点として試験した。これらの値を表2に示す。
【0069】
[表3]
表2
【0070】
実施例1
ナイフコーターを用いて模様P1を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングし、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、25マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なPET/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P1ライナーを除去した。このテープのサンプルの視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表3BL(ガラスへの積層前)に示す。このテープのサンプルを顕微鏡ガラススライドに積層し、携帯式ゴムローラーを用いてPETフィルム側に圧力を加えて、PET/PSA/ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度、不透明度および%浸潤を試験した。データをAL(ガラスへの積層後)として表3に記載する。
【0071】
実施例2
50マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例1に記載されたように模様P1を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表3に記載する。
【0072】
実施例3
75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例1に記載されたように模様P1を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表3に記載する。
【0073】
[表4]
表3
【0074】
実施例4
ナイフコーターを用いて模様P1を有するライナー上に接着剤Bを被覆し、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なPET/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P1ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表4に記載する。
【0075】
[表5]
表4
【0076】
実施例5
接着剤Cに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P1を有するライナー上に、得られた混合物を75マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P1ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表5に記載する。
【0077】
[表6]
表5
【0078】
比較例C1
ナイフコーターを用いて模様P7を有する模様付きライナー上に接着剤Aをキャスティングし、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、25マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なPET/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P7ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表6に記載する。
【0079】
比較例C2
50マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例C1に記載されたように模様P7を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表6に記載する。
【0080】
比較例C3
75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例C1に記載されたように模様P7を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表6に記載する。
【0081】
比較例C4
100マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例C1に記載されたように模様P7を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表6に記載する。
【0082】
[表7]
表6
【0083】
実施例6
接着剤Dに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P2を有するライナー上に、得られた混合物を25マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P2ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表7に記載する。
【0084】
実施例7
接着剤Dに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P2を有するライナー上に、得られた混合物を50マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P2ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表7に記載する。
【0085】
実施例8
接着剤Dに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P2を有するライナー上に、得られた混合物を75マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P2ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表7に記載する。
【0086】
[表8]
表7
【0087】
比較例C5
顕微鏡ガラススライドへの積層の方向が溝の方向に垂直、すなわち、横方向であったことを除き、比較例C5を実施例6と同じように調製した。顕微鏡ガラススライドに対して製造されたこの積層体のサンプルを実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表8に記載する。
【0088】
比較例C6
顕微鏡ガラススライドへの積層の方向が溝の方向に垂直、すなわち、横方向であったことを除き、比較例C6を実施例7と同じように調製した。顕微鏡ガラススライドに対して製造されたこの積層体のサンプルを実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表8に記載する。
【0089】
比較例C7
顕微鏡ガラススライドへの積層の方向が溝の方向に垂直、すなわち、横方向であったことを除き、比較例C7を実施例8と同じように調製した。顕微鏡ガラススライドに対して製造されたこの積層体のサンプルを実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表8に記載している。
【0090】
[表9]
表8
【0091】
実施例9
接着剤Dに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P5を有するライナー上に、得られた混合物を100マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P5ライナーを除去した。顕微鏡ガラススライドへの積層体を調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表9に記載する。
【0092】
[表10]
表9
【0093】
実施例10
ナイフコーターを用いて模様P6を有するライナー上に接着剤Bを被覆し、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、25マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なPET/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P6ライナーを除去した。顕微鏡ガラススライドに対する積層体を調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへ積層後に関するデータを表10に記載する。
【0094】
実施例11
50マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例10に記載されたように模様P6を有するライナー上に接着剤Bを被覆した。顕微鏡ガラススライドに対して積層されたこのテープのサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表10に記載する。
【0095】
実施例12
75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例10に記載されたように模様P6を有するライナー上に接着剤Bを被覆した。顕微鏡ガラススライドに対して積層されたこのテープのサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表10に記載する。
【0096】
[表11]
表10
【0097】
実施例13
接着剤Eに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P1を有するライナー上に、得られた混合物を125マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で模様P1を有するもう一つのライナーに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化PSA表面を両側に有する転写テープを形成するために、P1ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体(ガラス/PSA積層体)およびもう一つの顕微鏡ガラススライドにこのガラス/PSA積層体を積層することにより製造された積層体(ガラス/PSA積層体/ガラス積層体)のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。一個のガラス基材(単一積層)への積層前(積層なし)および積層後、ならびに二個のガラス基材への積層(二重積層)後に関するデータを表11に記載する。
【0098】
[表12]
表11
【0099】
比較例C8
ナイフコーターを用いて模様P8を有する模様付きライナー上に接着剤Aをキャスティングし、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、12.5マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なPET/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P8ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表12に記載する。
【0100】
比較例C9
25マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例C8に記載されたように模様P8を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表12に記載する。
【0101】
比較例C10
50マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例C8に記載されたように模様P8を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表12に記載する。
【0102】
比較例11
75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例C8に記載されたように模様P8を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表12に記載する。
【0103】
比較例C12
100マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、比較例C8に記載されたように模様P8を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表12に記載する。
【0104】
[表13]
表12
【0105】
実施例14
25マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例1に記載されたように模様P4を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表13に記載する。
【0106】
実施例15
50マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例1に記載されたように模様P4を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表13に記載する。
【0107】
実施例16
75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例1に記載されたように模様P4を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表13に記載している。
【0108】
[表14]
表13
【0109】
実施例17
25マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例1に記載されたように模様P3を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表14に記載する。
【0110】
実施例18
50マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例1に記載されたように模様P3を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表14に記載する。
【0111】
実施例19
75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを除き、実施例1に記載されたように模様P3を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングした。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し(溝の方向、すなわち機械方向に従ってテープをガラススライドに積層した)、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層後に関するデータを表14に記載している。
【0112】
[表15]
表14
【0113】
比較例C13
ナイフコーターを用いて模様P11を有する模様付きライナー上に接着剤Aをキャスティングし、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、125マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なPET/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P11ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表15に記載する。
【0114】
[表16]
表15
【0115】
比較例C14
接着剤Cに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P9を有するライナー上に、得られた混合物を75マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P9ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表16に記載する。
【0116】
[表17]
表16
【0117】
比較例C15
接着剤Cに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P10を有するライナー上に、得られた混合物を125マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成するために、P10ライナーを除去した。このテープおよび顕微鏡ガラススライドに対して製造された積層体のサンプルを調製し、実施例1に記載されたように試験した。ガラスへの積層前および積層後に関するデータを表17に記載する。
【0118】
[表18]
表17
【0119】
実施例20
ナイフコーターを用いて模様P1を有する模様付きライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングし、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で顕微鏡ガラススライドに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なガラス/PSA/ライナー積層体を形成させた。微小構造化PSA表面を露出させるために、P1ライナーを除去した。微小構造体模様を互いに0度または45度のいずれかで並べるように、この積層ガラス構造体の二つのサンプルからのこれらの露出微小構造化PSA表面の二つを接触させ、注意深く互いにプレスして、ガラス/PSA/PSA/ガラス積層体を形成させた。圧力を積層体に加えなかった。その後、積層体を85℃のオーブン内に24時間にわたり入れて、最終ガラス/PSA/ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表18に記載する。
【0120】
[表19]
表18
【0121】
実施例21
ナイフコーターを用いて模様P1を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングし、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で顕微鏡ガラススライドに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なガラス/PSA/ライナー積層体を形成させた。微小構造化PSA表面を露出させるために、P1ライナーを除去した。接着剤Aから調製された、これも厚さ75マイクロメートルであるが露出微小構造化PSA表面のないもう一つのガラス/PSA構造体に、この微小構造化PSA表面を接触させた。二つのガラス/PSA積層体を注意深く互いにプレスして、ガラス/PSA/PSA/ガラス積層体を形成させた。圧力を積層体に加えなかった。その後、積層体を85℃のオーブン内に24時間にわたり入れて、最終ガラス/PSA/ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表19に記載する。
【0122】
[表20]
表19
【0123】
実施例22
ナイフコーターを用いて模様P2を有するライナー上に接着剤Aを溶媒キャスティングし、65℃のオーブン内で15分にわたり乾燥させて、75マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で顕微鏡ガラススライドに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なガラス/PSA/ライナー積層体を形成させた。微小構造化PSA表面を露出させるために、P2ライナーを除去した。微小構造体模様を溝の方向に沿って並べるように、この積層ガラス構造体の二つのサンプルからのこれらの露出微小構造化PSA表面の二つを接触させ、注意深く互いにプレスして、ガラス/PSA/PSA/ガラス積層体を形成させた。圧力を積層体に加えなかった。その後、積層体を85℃のオーブン内に24時間にわたり入れて、最終ガラス/PSA/ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表20に記載する。
【0124】
[表21]
表20
【0125】
実施例23
接着剤Dに0.1部のイルガキュア(IRGACURE)651を添加し、ナイフコーターを用いて模様P5を有するライナー上に、得られた混合物を100マイクロメートルの厚さで被覆した。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で顕微鏡ガラススライドに積層し、低強度のUV線(GEブラックライトF40BL)を3分にわたり照射することにより組成物を硬化させた。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なガラス/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を露出させるために、P5ライナーを除去した。微小構造体模様を互いに90度で溝と並べるように、この積層ガラス構造体の二つのサンプルからのこれらの露出微小構造化PSA表面の二つを接触させ、注意深く互いにプレスして、ガラス/PSA/PSA/ガラス積層体を形成させた。圧力を積層体に加えなかった。その後、積層体を85℃のオーブン内に24時間にわたり入れて、最終ガラス/PSA/ガラス積層体を形成させた。その後、この積層体の視感透過率、曇り度および不透明度を試験した。データを表21に記載する。
【0126】
[表22]
表21
【0127】
実施例24
ナイフコーターを用いて模様P12を有するライナー上に接着剤Dを溶媒キャスティングし、62.5マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なPET/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成させるために、P12ライナーを除去した。このテープのサンプルを顕微鏡ガラススライドに積層し、携帯式ゴムローラーを用いてPETフィルム側に圧力を加えて、PET/PSA/ガラス積層体を形成させた。その後、15分の保圧時間後に、この積層体の剥離を試験し、3日後に裸眼に対して曇りがなかった。微小構造化ライナーを用いなかった同じ接着剤積層体の対照サンプルも調製し、試験した。データを表22に記載する。
【0128】
[表23]
表22
【0129】
実施例25
ナイフコーターを用いて模様P13を有するライナー上に接着剤Dを溶媒キャスティングし、62.5マイクロメートルの乾燥被膜厚さを生じさせた。PSAフィルムの露出接着剤側を室温で50マイクロメートルのPETに積層した。二つのロールニップを用いて積層を行って、均一なPET/PSA/ライナー積層体を形成させた。露出微小構造化PSA表面を有するテープを形成させるために、P13ライナーを除去した。テープのサンプルを顕微鏡ガラススライドに積層し、携帯式ゴムローラーを用いてPETフィルム側に圧力を加えて、PET/PSA/ガラス積層体を形成させた。その後、15分の保圧時間後に、この積層体の剥離を試験し、3日後に裸眼に対して曇りがなかった。微小構造化ライナーを用いなかった同じ接着剤積層体の対照サンプルも調製し、試験した。データを表23に記載する。
【0130】
[表24]
表23
【0131】
本発明の多くの実施形態を記載してきた。しかしながら、本発明の精神および範囲を逸脱せずに種々の修正をなしうることは言うまでもないであろう。他の実施形態は以下の請求項の範囲内である。
【図面の簡単な説明】
【0132】
【図1】従来の接着剤裏付き物品の断面図である。
【図2】構造化接着剤層を製造するために用いてもよい剥離ライナーの透視図である。
【図3】除去可能な構造化剥離ライナーおよび関連構造化接着剤層の断面図である。
【図4】本発明の構造化接着剤層の断面図である。
【図5】接着剤層の構造化表面を形成するために適する剥離ライナーの透視図である。
【図6】図5の剥離ライナー上に形成された構造化接着剤層の透視図である。
【図7A】接着剤層中で用いてもよい錐体構造体の透視図である。
【図7B】接着剤層中で用いてもよい切頭錐体構造体の透視図である。
【図8】接着剤層中で用いてもよい切頭多レベル錐体構造体の透視図である。
【図9】接着剤層上の突起の寸法を示している図6のA−A線に沿った断面図である。
【図10A】接着剤層を初期に基材に接触させる時の接着剤層の断面図である。
【図10B】基材への適切な粘着力を達成した後のグラフィック物品の断面図である。
【図11A】構造化接着剤を有する転写テープの断面図である。
【図11B】図11Aの転写テープを用いて製造された積層構造体の断面図である。
【図11C】図11Aの転写テープを用いて製造された積層構造体の断面図である。
【図11D】図11Aの転写テープを用いて製造された積層構造体の断面図である。
【図12】構造化接着剤層を有する両面テープの断面図である。
【図13】図12の両面テープを用いて製造された積層構造体の断面図である。
【図14】構造化接着剤層を有する転写紙を用いて製造された積層構造体の断面図である。
【図15】構造化接着剤層を有する光学的表示装置およびテープを含む積層構造体の断面図である。
Claims (32)
- 構造化表面を有する感圧接着剤層であって、前記接着剤層が、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、前記接着剤層がASTM D1003−95に準拠し測定して乾式積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を乾式積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する感圧接着剤層。
- 前記乾式積層後の接着剤層が、乾式積層前の前記接着剤層の曇り度の約10%未満の曇り度を有する、請求項1に記載の感圧接着剤層。
- 前記乾式積層後の接着剤層が、乾式積層前の前記接着剤層の曇り度の約3%未満の曇り度を有する、請求項1に記載の感圧接着剤層。
- 前記接着剤層が構造体の規則的配列を含み、前記構造体は前記接着剤層の二次元平面における直径500μmのどの円形部上でも少なくとも1×103μm3の体積を形成する、請求項1に記載の感圧接着剤層。
- 前記構造体は前記接着剤層の直径500μmのどの円形部上でも約1.0×103μm3〜約1×107μm3の体積を形成する、請求項4に記載の感圧接着剤層。
- 前記接着剤層が基材から除去可能である、請求項4に記載の感圧接着剤。
- 前記接着剤層が、%浸潤試験により測定して少なくとも85%の浸潤で基材に乾式積層することが可能である、請求項1に記載の感圧接着剤。
- 前記構造体がV溝および錐体からなる群から選択される、請求項4に記載の感圧接着剤層。
- 前記構造体が正方錐である、請求項4に記載の感圧接着剤。
- 前記錐体が切頭されている、請求項9に記載の感圧接着剤。
- 前記錐体が約20度未満の側壁角を有する、請求項9に記載の感圧接着剤。
- 第1の実質的に鏡面の基材、第2の実質的に鏡面の基材および前記第1の基材と前記第2の基材との間の構造化感圧接着剤層を含む積層体であって、前記接着剤層が約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する積層体。
- 前記曇り発生構造体が錐体突起の規則的連続配列を含む、請求項12に記載の感圧接着剤。
- 前記錐体突起が切頭されている、請求項13に記載の感圧接着剤。
- 前記曇り発生構造体がV溝を含む、請求項12に記載の感圧接着剤。
- 感圧接着剤が上に配されたキャリア層を含む転写テープであって、前記接着剤層が、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、前記接着剤層がASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する転写テープ。
- 前記キャリア層が剥離ライナーである、請求項16に記載の転写テープ。
- 第1の表面および第2の表面を備えた基材を含むテープであって、前記基材の第1の表面と第2の表面のうち少なくとも一方が感圧接着剤を上に被着されており、前記テープが、積層体を形成するために基材に乾式積層することが可能であり、前記接着剤層がASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有するテープ。
- 前記接着剤層が少なくとも約95%の視感透過率、約10%未満の曇り度および約1%未満の不透明度を有する、請求項18に記載のテープ。
- 前記曇り度が約2%未満である、請求項19に記載のテープ。
- 前記基材が高分子フィルムである、請求項18に記載のテープ。
- 前記基材は実質的に鏡面である請求項18に記載のテープ。
- 構造化感圧接着剤の層が上に配された画像形成済み高分子フィルムを含む転写紙であって、前記転写紙が、積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に積層することが可能であり、前記接着剤層がASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する転写紙。
- 前記積層体が少なくとも約95%の視感透過率、約10%未満の曇り度および約1%未満の不透明度を有する、請求項23に記載の転写紙。
- 実質的に鏡面の積層体を製造する方法であって、
(a)構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、
(b)積層体を形成するために実質的に鏡面の基材に前記接着剤層を乾式積層する工程であって、前記接着剤層がASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有する工程と、を含み、
(c)前記積層体が少なくとも約95%の視感透過率、約10%未満の曇り度および約1%未満の不透明度を有する方法。 - 前記曇り度は約2%未満である請求項26に記載の方法。
- 前記基材は光学的表示装置である請求項25に記載の方法。
- 前記基材は自動車ウィンドシールドである請求項25に記載の方法。
- 前記接着剤層は高分子フィルムをさらに含む請求項25に記載の方法。
- 前記高分子フィルムは偏光フィルムおよび反射フィルムからなる群から選択される請求項30に記載の方法。
- 光学的表示装置を製造する方法であって、
(a)構造化感圧接着剤の実質的に連続の層を提供する工程と、
(b)積層体を形成するために実質的に鏡面の光学的表示装置に前記接着剤層を乾式積層する工程であって、前記接着剤層がASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有することを特徴とする工程と、
を含む方法。 - 転写紙を自動車ウィンドシールドに被着させる方法であって、
(a)画像形成されている第1の側面と、感圧接着剤の実質的に連続の層が上に被着されている第2の側面とを備えた高分子フィルムを含むテープを提供する工程と、
(b)鏡面積層構造体を形成するために前記接着剤層を前記ウィンドシールドに接着させる工程であって、前記接着剤層がASTM D1003−95に準拠し測定して積層前の前記接着剤層の曇り度の約50%未満の曇り度を積層後に有し、かつ前記乾式積層後の接着剤層が約85%より高い視感透過率、約25%未満の曇り度および約3%未満の不透明度を有することを特徴とする工程と、
を含む方法。
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