KR20040018516A - 장식 패턴을 갖는 화장용 표면 재료 및 그의 제조 방법 - Google Patents

장식 패턴을 갖는 화장용 표면 재료 및 그의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 다양한 크기 및 색의 도메인의 조합이 인접 도메인의 경계면에서의 명암 변화로 형성되는 장식 패턴을 갖는 화장용 표면 재료에 관한 것으로, 그 장식 패턴은 혼합된 방향성 입자를 갖는 유동성 열경화성 성형 제제를 단편으로 분할하고, 이를 함께 혼합하여 혼합물을 뜨거운 금형에 공급하고, 압력을 가해 고체 표면 재료를 형성하는 방법으로 제공된다.

Description

장식 패턴을 갖는 화장용 표면 재료 및 그의 제조 방법{Decorative Surface Materials Having a Decorative Pattern and Process for Preparing the Same}
고체 표면 재료는 실질적으로, 유기 중합체 매트릭스에 분산된 미분 무기 충전제의 비다공성 복합물이다. 통상적으로 사용되는 충전제는 예를 들어, 알루미나 삼수화물, 탄산칼슘, 실리카 및 알루미나를 포함한다. 통상적으로 사용되는 열경화 중합체 재료는 예를 들어, 아크릴, 폴리에스테르, 멜라민, 우레탄, 아크릴로-우레탄, 에폭시 수지 및 그의 조합을 포함한다. 대부분의 고체 표면 재료는, 시트 주조, 셀 주조, 사출 성형 또는 벌크 성형과 같은 열경화 공정으로 제조된다. 상기 제품의 장식성 품질은 안료 및 유색 입자를 혼입함으로써 현저하게 증진되어, 복합물은 천연석과 유사해진다. 시판되고 있는 패턴의 범위는, 상기 물질의 제조에 현재 사용되고 있는 중간체 및 공정에 제한을 받는다.
고체 표면 재료는 그의 다양한 용도에 있어서 기능적이며 장식적인 목적을 모두 수행한다. 여러 가지의 매력적이고(거나) 독특한 장식 패턴을 도입하면 그 효용성을 증진시킬 수 있으므로, 상기 패턴은 고유의 유용한 성질을 구성하고 한제품을 다른 제품과 차별화시킨다. 목재 또는 석재와 같은 천연 재료에도 동일한 원리가 적용되어, 예를 들면 가구 제작에 있어서 목재 또는 석재의 용도는 특정의 천연 패턴, 예를 들어 조직, 색상 변화, 결, 층, 내포물 및 기타 다른 것에 의해 향상된다. 상업적으로 제조된 고체 표면 재료에는, 종종 화강암 또는 대리석의 천연 패턴을 모방하고 그와 유사하게 하기 위해 장식 패턴을 도입한다. 그러나, 가능성 및(또는) 실용성의 한계 때문에, 종래에는 특정 장식 패턴 및(또는) 카테고리의 장식 패턴은 고체 표면 재료에 도입되지 않았었다.
과거에 장식 패턴은, 주로 다음과 같은 세 가지의 방법에 의한 통상적인 열경화 제조로 달성되었다:
(i) 이미 존재하는 고체 표면 제품의 단색 또는 다색 조각을 기계적으로 분쇄하여 불규칙적 형상의 유색 입자를 제조한 다음, 신규한 열경화 제제 내의 다른 성분들과 조합한다. 주조 또는 성형 동안 반응 배합물을 경화하여, 불규칙적 형상 및 크기의 유색 내포물이 각각 다른 색의 연속적인 매트릭스에 둘러싸이고 매립된 고체 표면 재료를 제조한다.
(ii) 열경화 반응 배합물의 주조 동안, 두 물질이 단지 제한된 정도로만 서로 혼합되도록 각각 다른 색의 2차 반응 배합물을 첨가한다. 결과 고체 표면 재료에서, 각각 다른 색상의 도메인은 매끄러운 형상을 갖고 연속적인 색상 변화를 갖는 영역에 의해 분리된다.
(iii) 각각 다른 색상의 고체 표면 제품은 다양한 형상으로 절단되거나 기계 처리된 다음, 접착제로 접합되어 다색 상감 패턴 또는 무늬가 만들어진다.
이와 같은 통상적인 열경화법을 사용하면, 천연석에서 나타나는 특정 카테고리의 장식 패턴을 만들 수 없다.
또한, 방법 (i)에 의해 고체 표면 제품에 혼입된 내포물은 약 20 mm 미만, 더욱 통상적으로는 5 mm 미만의 크기로 제한되며, 열경화 반응 혼합물의 약 80% 미만, 더욱 통상적으로는 20% 미만을 구성해야만 한다.
발명의 요약
본 발명은 종래 없었던 독특한 장식 패턴 및 카테고리의 패턴을 갖는 화장용 표면 재료에 관한 것이다. 본 발명은 다양한 도메인이 도메인 내의 각각 다른 배향의 방향성 비등방성 미관-증진 입자에 의해 제공되는, 도메인 경계면에서 각각 다른 명암을 나타내는 열경화성 성형 제제 단편의 열경화 성형으로부터 유도되는 다양한 장식 패턴을 포함한다. 본원에 사용된 도메인은, 원래 각각의 장입 단편에 상응하는 최종 제품 내에서의 시각적으로 다른 영역을 포함한다. 또한 나아가 더욱 중요한 점은, 명암의 변화가 경계면에서, 즉, 다른 도메인 영역에서 미관-증진 입자의 처리 또는 농도 구배 동안 미관-증진 입자의 유동 방향에 의한 도메인 간의 결합 영역에서 일어난다는 점이다. 농도 구배에 의한 외관의 변화는 미관-증진 입자의 존재와 관련하여, 또는 독립적으로 발생할 수 있다.
방향성 비등방성 미관-증진 입자의 제제로의 혼입은, 추가적인 미관을 만들어준다. 비등방성은 각각 다른 방향에서 각각 다른 물리적 성질을 가짐, 예를 들어 관찰 각도에 따라 변화하는 외관을 가짐을 의미한다. 입자는 3 이상의 종횡비를 가져야 한다. 본 발명의 화장용 표면 재료에서 패턴은 3차원이며, 표면에 데칼, 아플리케를 하고 그림을 그려서 얻는 패턴과는 다르다는 것은 명백할 것이다. 상기 입자들은 가공시에, 입자가 재료 유동 방향으로 배열되는 경향을 갖기에 충분할 정도로 높은 종횡비를 갖는다. 종횡비는 입자의 직경으로 나눈 입자의 길이이며, 또는 다르게 말하자면 최소 치수로 나눈 최대 치수이다. 상기 입자들은 또한, 재료 표면 및 관찰자에 대해 여러 각도로 배열되었을 때 각기 다른 미적 효과를 갖는다. 이러한 효과는 각도 의존성 반사율, 각도 의존성 색 흡수/반사, 또는 가시적 형상에 의한 것일 수 있다. 상기 미관-증진 입자는 예를 들어, 반사율, 간섭 패턴 또는 선택적 색 흡수를 위해 미네랄 (운모, 알루미나, 실리카 등), 유리, 세라믹스, 중합체, 또는 다양한 물질 (미네랄, 염료 등)로 코팅된 기타 천연 또는 합성 기질을 포함하지만, 이에 한정되지는 않는다. 섬유, 필름 및 리본 또한, 관찰 각도에 따라 각각 다른 외관을 나타낸다.
상기 비등방성 입자는 성형 제제의 가공 중에 배향되는 경향이 있다. 배향도는 혼합 방법 및 추가의 가공에 의해 좌우될 수 있다. 혼합 동안, 입자들은 국부적인 기준에서 배향되는 경향이 있을 수 있지만 (광학적 효과를 제공함), 재료의 벌크에서 전체적인 배향은 혼합 동안의 복잡한 유동 패턴으로 인해 다소 무질서할 수 있다. 압출과 같은 추가의 공정은 또한, 입자를 국부적이며 전체적 기준 모두에 의해 배열시킬 수 있다. 제제가 절단, 분쇄, 압출 또는 일부 다른 방법에 의해 보다 작은 덩어리 (즉, 장입 단편)로 단편화될 때, 이러한 배향은 유지된다. 상기 장입 단편들이 불규칙적이거나 또는 선택적인 공정에 의해 금형 내에서 배열되고 압축될 경우, 비등방성 입자들 중 일부는 원래의 배향을 유지하는 반면, 일부는 금형 내에서의 물질 유동에 의해 재배향된다. 재배향도는 상기 입자가 겪는 유동의 정도에 좌우된다. 이로써, 재료의 표면 및 관찰자에 대한 비등방성 미관-증진 입자의 각각 다른 일반적인 배향으로 인해, 개별적인 장입 단편들 모두가 외관에 있어서 약간씩 다른 미관을 나타낸다. 유동이 보다 큰 영역, 특히 단편들이 서로 접촉하고 우세한 재료 유동 방향에 변화가 있는 부분인 장입 단편들 간의 영역에서 이러한 효과는 더욱 두드러져 외관에 더욱 가시적인 변화가 생긴다.
외관을 증진시키는 다른 방법은, 하나 이상의 유동성 열경화성 성형 제제를 성형 제제의 부분적인 블렌드 또는 혼합물로서 혼입하는 것이다. 2가지의 제제는 목적하는 효과에 따라 보완 또는 대조적인 미관을 가질 수 있다. 최종 생성물에서 각 도메인은 유동 및 미적 입자 배향 때문에, 2가지 제제의 추가적인 콘트라스트와 함께 명암의 변화 및 결합 영역을 가질 것이다.
본 발명의 방법으로 제조된 화장용 표면 재료의 외관은 또한, 장입 단편의 연부에 추가의 콘트라스트를 제공하는 고체 또는 액체로 장입 단편의 표면을 코팅하여 더 증진될 수 있다. 고체 또는 액체는 장입 단편의 경계면이 성형 공정에서 융합될 때, 고체 표면 제품의 구성 부분이 된다.
장입 단편의 크기는 최대에서 최소 분말에 이르기까지, 단지 금형 구조의 한계점에 의해 제한을 받는다.
비등방성 미관-증진 입자의 효과는, 기타 색소 또는 충전제가 존재하지 않을 때 0.01 중량%의 낮은 장입 단편 수준에서 가시적이다. 가시적 패턴을 제공하는데 필요한 비등방성 미관-증진 입자의 양은, 충전제 또는 기타 색소가 첨가됨에 따라증가된다. 비등방성 증진 입자의 추가적인 농도는, 패턴의 강도를 증가시킨다. 입자가 첨가될 수 있는 수준은, 비용 및 가공성과 같은 실질적인 한계점에 의해서만 제한된다.
화장용 표면 재료를 형성함에 있어서는 압축 성형 기술이 바람직하지만, 이송 및 사출 성형이 사용될 수 있다.
본 발명은 독특한 장식 패턴을 갖는 화장용 표면 재료로 제조될 수 있는 성형 제제에 관한 것이다.
출발 성형 제제는 성형 제제가 웨버그 (Weberg) 등의 미국 특허 6,203,911 B1에 기술된 것과 같이 제조되고 가공되는 방법으로 제조될 수 있다. 방향성 비등방성 미관-증진 입자는, 이하에서 기술되는 바와 같이 성형 제제에 포함된다. 성형 제제는 여러 조각으로 절단, 세단되거나 또는 분쇄되어, 주어진 입자 크기 분포를 갖는 장입 단편 혼합물을 제공한다. 장입 단편을 뜨거운 금형에 공급하고 압력을 가하여 성형 제제를 경화함으로써, 화장용 표면 재료를 형성한다. 상승된 온도 및 압력, 즉 상온 이상이 사용된다. 장입 단편은 입자의 배향이 제어되거나 또는 무작위인 방식으로 공급될 수 있다. 성형 작업 동안, 미관-증진 입자의 유동 및 추가의 배향이 일어난다. 이는 특히 경계면, 즉, 장입 단편이 접촉하여 압축 동안 융합되는 장입 단편 사이에 형성된 결합 영역에서 두드러진다. 비등방성 안료, 반사 입자, 섬유, 필름 및 미분 고체 (또는 염료)는, 단편 배향의 효과를 강조하기 위해 장입 단편 및 결합 영역에서 미관-증진 입자로서 사용될 수 있다. 증진 입자의 양을 조절함으로써, 장입 단편의 형상 및 크기, 경계면의 밀도, 즉, 결합 패턴을 조정하여 목적하는 미관을 얻을 수 있다. 각각 다른 양의 증진 입자, 충전제및 색소를 배합하여, 각각 다른 장입 단편의 색, 반사율 및 반투명도를 얻을 수 있다. 목적하는 장식 효과에 따라, 일부 장입 단편으로부터 충전제, 색소 및 증진 입자를 뺄 수 있다.
본 발명에 유용한 열경화성 재료는, 장입 단편으로 형성될 수 있고, 성형 조건하에서 유동성이며, 고체 표면 재료로 형성될 수 있으면 특별히 제한받지 않는다. 유용한 열경화성 재료는 아크릴, 폴리에스테르, 에폭시, 우레탄, 아크릴로-우레탄, 멜라민 및 그의 조합을 포함한다.
아크릴 재료는 예를 들어, 다양한 종류의 통상적인 아크릴기 단량체, 아크릴기 부분 중합체, 아크릴기 단량체 이외의 공중합 반응을 위한 비닐 단량체, 또는 올리고머를 포함한다. 아크릴기 단량체로서, (메트)아크릴 에스테르가 바람직하다. 또한, 본 명세서에서, "(메트)아크릴"은 "아크릴 및(또는) 메타크릴"을 의미한다. 특히 우수하고 특히 바람직한 단량체는 메틸 메타크릴레이트 (MMA)인 반면, 특히 우수하고 특히 바람직한 중합체는 폴리(메틸 메타크릴레이트) PMMA이다.
중합성 구성성분으로서 유용한 기타 단량체는, 알킬기가 1-18 탄소 원자일 수 있지만, 바람직하게는 1-4 탄소 원자인 알킬 아크릴레이트 및 메타크릴레이트이다. 적절한 아크릴 단량체는 메틸 아크릴레이트; 에틸 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; n-프로필 및 i-프로필 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; n-부틸, 2-부틸, i-부틸 및 t-부틸 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; 2-에틸헥실 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; 시클로헥실 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; 오메가-히드록시알킬 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; N,N-디알킬아미노알킬 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; N-[t-부틸]아미노에틸 아크릴레이트 및 메타크릴레이트이다.
기타 불포화 단량체는 스티렌; 비스-[베타-클로로에틸] 비닐포스포네이트; 비닐 아세테이트; α-메틸렌부티로락톤 (MBL); 아크릴로니트릴; 메타크릴로니트릴; 아크릴 및 메타크릴산; 2-비닐- 및 4-비닐 피리딘; 말레산, 말레산 무수물 및 말레산의 에스테르; 아크릴 아미드 및 메타크릴아미드; 이타콘산, 이타콘산 무수물 및 이타콘산의 에스테르, 및 불포화 폴리에스테르와 같은 가교 목적을 위한 다관능성 단량체: 알킬렌 디아크릴레이트 및 디메타크릴레이트; 알릴 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; N-히드록시메틸아크릴아미드 및 N-히드록시메틸메타크릴-아미드; N,N'-메틸렌 디아크릴아미드 및 디메타크릴아미드; 글리시딜 아크릴레이트 및 메타크릴레이트; 디알릴 프탈레이트; 디비닐벤젠; 디비닐톨루엔; 트리메틸올-프로판, 트리아크릴레이트 및 트리메타크릴레이트; 펜타에리트리톨 테트라아크릴레이트 및 테트라메타크릴레이트; 트리알릴 시트레이트 및 트리알릴 시아누레이트를 포함한다.
비등방성 미관-증진 입자를 함유하는 열경화성 제제는 또한, 압축 성형할 수 있는 다양한 열가소성 수지를 포함할 수 있다. 이러한 경우, 비등방성 미관-증진 입자는 열가소성 가공에서부터 존재하는 배향을 갖는다. 비등방성 미관-증진 입자를 포함하는 열가소성 제제는, 열경화성 제제에 첨가될 수 있다. 부품 성형 동안, 재료 유동 때문에 비등방성 미관-증진 입자의 추가적인 배향이 일어날 수 있다.
배향된 미관-증진 입자를 포함하는 미리 열경화된 조성물의 입자는 또한, 유동성 열경화성 성형 제제에 혼입될 수 있다. 이러한 경우, 미관-증진 입자는 보다큰 열경화 입자 내에서 고정되어 있을 수도 있지만, 보다 큰 열경화 입자가 성형 동안 배향됨으로써 그 안의 미관-증진 입자의 배향을 변화시킬 수 있다.
바람직한 미관-증진 입자는, 재료 가공 동안 입자 배향을 촉진할 정도로 충분히 높은 종횡비를 갖고, 또한 재료 및 관찰자에 대해 방향에 따라 변화하는 외관을 갖는 재료를 포함한다. 적절한 증진 입자의 종횡비는 넓은 범위, 예를 들어 알루미늄 조각 (20-100), 운모 (10-70), 압연 유리 섬유 (3-25), 아라미드 섬유 (100-500), 세단 탄소 섬유 (800), 세단 유리 섬유 (250-800) 및 압연 코팅 탄소 섬유 (200-1600)에 걸쳐 있다. 이러한 시각적 효과는 각도 의존성 반사율, 각도 의존성 색 흡수/반사, 또는 가시적 형상 때문일 수 있다. 상기 입자들은 판형, 섬유 또는 리본일 수 있다. 입자는 최소 3의 종횡비를 가져야 한다. 판형 재료는 3번째 치수보다 현저히 큰 2개의 치수를 갖는다. 판형 재료는 예를 들어, 운모, 합성 운모, 유리 조각, 금속 조각, 알루미나 및 실리카 기질, 중합체 필름 조각, 뿐만 아니라 합성 재료, 예를 들어 초박, 다층 간섭 조각 (예를 들어, 플렉스 프로덕츠 (Flex Products)의 크로마플레어 (Chromaflair)), 및 나선형 초구조, 시가형 액정 분자 (예를 들어, 왁커 (Wacker)의 헬리콘 (Helicone)HC)를 포함하지만, 이에 한정되지는 않는다. 다수의 경우에, 판형 기질의 표면은 다수의 금속 산화물 또는 안료로 코팅되어 색 및 광 간섭 효과를 조절한다. 일부 재료들은 각각 다른 각도에서 각각 다른 색을 갖는 것으로 보인다.
섬유는 다른 2가지 치수보다 현저히 큰 1개의 치수를 갖는다. 섬유는 예를 들어, 금속, 중합체, 탄소, 유리, 세라믹 및 다양한 천연 섬유를 포함한다.
리본은 다른 2가지 치수보다 현저하게 큰 1개의 치수를 갖지만, 2번째 치수가 3번째 치수보다 현저하게 크다. 리본은 예를 들어, 금속 및 중합체 필름을 포함할 수 있다.
액상에서 휘발 성분의 양을 변화시킴으로써, 안료 및 충전제와 같은 미세 입자의 이동이 조절될 수 있다. 휘발 성분의 양이 증가하면, 입자의 이동량이 증가할 것이다.
임의로, 성형 제제는 등방성이지 않거나 또는 심미적이지 않은 입상 또는 섬유상 충전제를 포함할 수 있다. 통상적으로, 충전제는 순수 중합체 또는 순수 중합체들의 조합에 비해 최종 제품의 경도, 강성 또는 강도를 증가시킨다. 또한, 충전제는 최종 제품에 다른 특성들을 부여할 수 있다는 것이 이해될 것이다. 예를 들어, 충전제는 난연성과 같은 기타 기능적 성질을 제공할 수 있거나, 또는 장식적 목적을 수행할 수 있으며 미관을 변화시킬 수 있다. 일부 대표적인 충전제는 알루미나, 알루미나 삼수화물 (ATH), 알루미나 일수화물, 수산화 알루미늄, 산화 알루미늄, 황산 알루미늄, 인산 알루미늄, 규산 알루미늄, 바이엘 수화물, 붕규산염, 황산칼슘, 규산칼슘, 인산칼슘, 탄산칼슘, 수산화칼슘, 산화칼슘, 인회석, 유리 버블, 유리 미립구, 유리 섬유, 유리 비드, 유리 조각, 유리 분말, 유리구, 탄산바륨, 수산화바륨, 산화바륨, 황산바륨, 인산바륨, 규산바륨, 황산 마그네슘, 규산 마그네슘, 인산 마그네슘, 수산화 마그네슘, 산화 마그네슘, 카올린, 몬트모릴로나이트, 벤토나이트, 납석, 운모, 석고, 실리카 (모래를 포함), 세라믹 미립구, 세라믹 입자, 세라믹 위스커, 분말 탈크, 이산화티타늄, 규조토, 목분, 붕사 또는 그의조합을 포함한다.
또한, 충전제는 임의로 사이징제, 예를 들어 OSI 스페셜티즈 (프렌들리 (Friendly), VN)에서 실란 8 메타크릴레이트 A-174 (Silane 8 Methacrylate A-174)로 시판하고 있는 실란 (메트)아크릴레이트로 코팅될 수 있다. 충전제는 약 5-500 미크론 범위의 평균 입자 크기를 갖는 작은 입자의 형태로 존재하고, 65 중량% 이하의 양의 성형 제제로 존재할 수 있다.
충전제 입자의 성질, 특히 굴절률은 최종 제품의 미관에 현저한 영향을 미친다. 충전제의 굴절률이 중합체 성분의 굴절률에 근접하게 맞추어지면, 결과적인 최종 제품은 반투명 외관을 갖게 된다. 굴절률이 중합체 성분의 굴절률과 편차가 생기면, 결과적인 외관은 더 불투명하게 된다. ATH의 굴절률은 PMMA의 굴절률에 가깝기 때문에, ATH는 흔히 PMMA계에 대한 바람직한 충전제이다. 특히 관심의 대상이 되는 것은, 10 미크론 내지 100 미크론의 입자 크기를 갖는 충전제이다. 알루미나 (Al2O3)는 흠집에 대한 내구성을 증진시킨다. 섬유 (예를 들어, 유리, 나일론, 아라미드 및 탄소 섬유)는 기계적 성질을 증진시킨다. 기능성 충전제의 일부 예는, 항산화제 (예를 들어, 3원 또는 방향족 아민, 시바 스페셜티 케미칼즈 코포레이션 (Ciba Specialty Chemicals Corp.)이 공급하는 이르가녹스 (Irganox, 옥타데실 3,5-디-(tert)-부틸-4-히드록시히드로신나메이트), 및 차인산나트륨), 난연제 (예를 들어, 할로겐화 탄화수소, 무기 탄산염, 수화 광물 및 산화 안티몬), UV 안정제 (예를 들어, 시바 가이기 (Ciba Geigy)가 공급하는 티누빈 (Tinuvin)),내변형제, 예를 들어 테플론 (Teflon), 스테아르산, 및 스테아르산 아연, 또는 그의 조합이다.
제제는 임의로, 장식 목적을 위한 충전제를 포함할 수 있다. 그러한 충전제는 물리적 성질에 대해 작은 영향을 미칠 수도 있지만, 주로 미적 이유를 위해 존재한다. 적절한 장식용 충전제는 예를 들어, 안료 및 기타 수불용성 색소, 암석, 유색 유리, 다양한 크기의 유색 모래, 목재 제품, 예를 들어 섬유, 펠렛 및 분말, 분쇄 중합체, 분쇄 고체 표면 재료, 및 기타 물질을 포함한다. 입자 크기는 장식 충전제의 성질에 따라 변화할 것이고, 미크론 미만 만큼 작거나 수 센티미터 만큼 클 수 있다.
당업자에게 공지된 바와 같이, 본 발명의 기계적 성질을 손상시키지 않는 한 소량의 첨가제, 예를 들어 염료, 분리제, 유동화제, 점성 조절제, 경화제, 항산화제 등을 포함하는 것은 허용될 수 있다.
본 발명의 방법을 수행함에 있어서, 비등방성 방향성 입자, 색소 및 기타 충전제와 같은 고체들은, 혼합기에 액체 성분을 첨가하기 전에 예비혼합될 수 있다. 액체 성분을 첨가한 후, 제제가 농축되고 선택된 성형 조건하에서 유동성인 열경화성 성형 제제를 형성하는 균일하고 단단한 도우가 되었을 때, 혼합을 종결한다. 이 제제는 다른 성형 제제와 부분적으로 혼합될 수 있거나, 또는 단독으로 사용될 수 있다. 그 다음, 성형 제제를 소정의 크기, 분산도 및 형태를 갖는 장입 단편으로 절단, 세단하거나, 파열, 압출하거나 또는 기계적으로 분쇄한다. 정상적인 취급 조건하에서, 단편은 그 형상을 유지한다. 장입 단편의 크기는, 매우 작은 것(2-3 mm)에서 큰 것 (50-100 cm)까지 다양할 수 있다.
장입 단편을 포함하는 미관-증진 입자는, 기타 성형 제제로부터의 장입 단편과 혼합되어 최종 장입 물질을 형성할 수 있다. 2 이상의 제제는, 분쇄 작업 동안 일어나는 혼합과 함께 단편들로 공-분쇄/세단/절단될 수 있다.
방향성 비등방성 미관-증진 입자를 포함하는 것 외에, 장입 단편은 또한 단일 성분 또는 혼합물일 수 있는 색소로 코팅되어 장입 단편에 시각적 콘트라스트를 제공하는 색소로 코팅될 수 있다. 예를 들어, 단편들은 안료, 예를 들어 고형인 운모 또는 이산화티타늄에서 코팅될 수 있다. 또는, 단편들은 중합성 분말로 코팅될 수 있는데, 이 중 하나의 예는 조성에 있어서 성형 제제와 유사한 분말일 수 있다. 또는, 단편들은 중합성 액체 조성물 내에서 압연될 수 있는데, 이 중 하나의 예는 메틸 메타크릴레이트, 우레탄 디아크릴레이트, 가교제, 운모 및 중합 반응 개시제로 구성되는 혼합물이다.
그 다음, 장입 단편은 뜨거운 금형에 장입되고 당 분야에 공지된 대로 성형된다. 성형 온도는 사용되는 특정 수지 및 개시제에 따라 변화할 수 있다. 임의로, 각각 다른 표면 텍스쳐, 예를 들어 조도, 입도, 입자 형성, 패턴화 등이 부가될 수 있다. 표본 방법은, 성형 제제로 이송되고 제제의 열경화시 유지되는 테스쳐를 갖는 금형 표면을 사용하는 것이다.
본 발명의 화장용 표면 재료는, 당 분야에 공지된 압축 성형 또는 이송 및 사출 성형 기술로 제조될 수 있다. 적절한 성형 기구는 시판되고 있다. 견고한 장치, 예를 들어 혼합기, 절단기 및 분쇄기는 성형 제제의 극히 높은 점도에 비추어 사용되어야만 한다.
본 발명은 하기 실시예를 참고로 하여 완전히 이해될 수 있다. 하기 실시예에서 모든 부 및 백분율은 중량에 의하며, °는 다르게 나타내지 않으면 섭씨이다.
실시예 1
본 실시예는 비등방성 방향성 입자로서 운모, 적색 및(또는) 황색 산화철 안료, 및 충전제로서 알루미나 삼수화물을 포함하는, 화장용 표면 재료의 제조에 대해 기술한다. 액체 예비혼합물 및 건식 블렌드의 두 제제를 제조했다. 제제는 후에 배합하기 위해 독립적으로 제조했다. 단색 제제에 대해서는, 모든 단계는 동일했지만 장입 단편을 제조할 때에는 단 하나의 제제만 사용했다.
블렌딩을 위한 2가지 제제의 제조
다음 성분들을 칭량했다:
알칸 (Alcan)의 ATH (알루미나 삼수화물) 1120 그램
롬 ＆ 하스 (Rohm ＆ Haas)의 파라로이드라텍스 (ParaloidLatex) K120ND (폴리(메틸 메타크릴레이트/에틸 아크릴레이트) 중합체 입자 경화제) 401 그램
스테아르산 아연 6 그램
아플레어 (Afflair)500 청동색 운모 40 그램
메틸 메타크릴레이트 (MMA) 361 그램
에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 (EGDMA) 57.8 그램
아토피나 (Atofina)의 루페록스 (Luperox)575 (t-아밀 퍼옥시-2-에틸 헥사노에이트) 열 개시제 6.92 그램
듀폰 (DuPont)의 바조 (Vazo)67, 2,2'-아조비스(메틸부티로니트릴) 열 개시제 1.13 그램
듀폰의 젤렉 (Zelec)MO 커플링제 1.68 그램
안료 분산액 (적색 산화물 또는 황색 철 산화물) 4 그램
액체 예비혼합물
액체 예비혼합물은 MMA, EGDMA 및 젤렉MO를 작은 용기에서 배합하고, 균일하게 혼합되도록 공기 모터로 구동하는 임펠러로 2분 동안 혼합하여 제조했다:
그 다음, 루페록스575 및 바조67을 첨가하고 완전히 혼합되도록 10분 동안 혼합하여, 바조67을 완전히 용해하였다.
건식 블렌딩
그 다음, 고점성 혼합 블레이드가 장착된 챨스 로스 앤드 선즈 캄파니 (Charles Ross and Sons Company)의 이중 행성식 혼합기 (모델 LDM-2)에서, ATH, 파라로이드및 스테아르산 아연을 건식 블렌딩하여 고체 혼합물을 제조했다. 성분들을 5분 동안 블렌딩한 후, 40 그램의 아플레어500 청동색 운모를 혼합 고체에 첨가했다.
배합
4 그램의 적색 산화철 (2번째 색에 대해서는 황색 산화철) 안료 분산액을,이중 행성식 혼합기 (DPM)의 성분에 첨가했다. 그 다음, 액체 예비혼합물로부터의 액체를 첨가하고, 성분들이 응집성 제제로 응집되는 지점을 지날 때까지 혼합물을 6분 동안 블렌딩했다. 그 다음, 응집성 물질을 혼합기로부터 제거하여, MMA 불투과성 용기에 밀봉했다. (별도의 공정으로, 적색 산화철 대신 4 그램의 황색 산화철을 사용하여 상기 단계들을 반복했다.)
금형 장입물의 제조
휴지기
이전 단계로부터의 성형 제제를 최소 1시간 동안 휴지시켜, MMA가 라텍스 입자에 추가로 흡착되도록 했다.
단편 형성
2색 제제을 위해, 각 색의 성형 제제를 2000 그램씩 칭량했다. (단색 제제의 경우, 전체 응집성 물질을 사용했다.)
응집성 물질을 DPM에 첨가하고, 2의 혼합기 속도에서 혼합했다. 블레이드가 현재 더 단단한 성형 제제를 분쇄하기 시작했다. 모든 입자가 1 cm 이하의 직경이 될 때까지 혼합을 지속했다.
성형 준비가 될 때까지 단편을 MMA 불투과성 용기 내에 밀봉했다.
성형
이전 단계로부터의 단편 900 그램을 8″x 8″ 플라크 금형 (122℃로 미리 가열된)에 부었다. 단편을 금형 내에 균일하게 분포시켰다. 금형을 밀폐하고, 1480 psig (102 bar)의 압력을 8분 동안 가하여 부품을 경화시켰다. 압력 및 열을 가하여 가열된 금형 내의 단편들의 표면을 함께 융합시키고, 제제를 경화시켜 고체 표면 부품을 얻었다. 그 다음, 금형을 열어 부품을 제거했다.
성형된 부품은, 부품 표면에 평행하게 고도로 배향된 운모의 매우 얇은 표면층을 갖고 있었다. 표면을 약간 사포질하자, 재료 덩어리가 나타났다.
결과 부품은 명백한 시각적 텍스쳐를 갖는 매력적인 적갈색이었다. 자세히 검사한 결과, 2가지의 각각 다른 색을 볼 수 있었다. 또한, 유사하거나 또는 각각 다른 색의 도메인을 분리하는 다수의 미세한 선들이 있었다. 단색의 각 영역 내에서는, 약간의 색 변화도 있었다.
현미경 검사 결과, 운모 입자가 선을 따라 배향되어 도메인을 분리하고 있었다.
실시예 2
본 실시예는 추가의 충전제 또는 색소 없이, 비등방성 방향성 입자로서 운모를 포함하는 화장용 표면 재료의 제조에 대해 기술한다.
다음 성분들을 칭량했다:
ICI 아크릴릭스 (ICI Acrylics)의 엘바사이트 (Elvacite)폴리(메틸 메타크릴레이트) 1390 그램
롬 ＆ 하스의 파라로이드라텍스 K120ND 100 그램
스테아르산 아연 6 그램
운모 아플레어9502 적갈색 5 그램
MMA 423 그램
EGDMA 67.67 그램
루페록스575 7.19 그램
바조67 1.18 그램
액체 예비혼합물
MMA 및 EGDMA를 작은 용기에 첨가하고, 균일하게 혼합되도록 공기 모터로 구동하는 임펠러로 2분 동안 혼합했다.
루페록스575 및 바조67을 첨가하고, 혼합물을 10분 동안 완전히 혼합하여 바조 67을 완전히 용해하였다.
건식 배합
첫번째의 3가지 성분들 (엘바사이트, 파라로이드및 스테아르산 아연)을 DPM에 넣고, 5분 동안 블렌딩하여 건조 성분에 혼합했다. 혼합이 완료된 후, 운모를 건식 성분에 첨가했다.
배합
예비혼합 단계로부터의 액체 성분을 DPM에 첨가하고, 6분 동안 2의 혼합기 속도에서 블렌딩했다. 이 시점에서, 혼합물이 높은 점성을 나타냈다. 점성 물질을 혼합기에서 제거하여, MMA 불투과성 용기 내에 밀봉했다.
금형 장입물의 제조
휴지기
점성 물질을 1시간 동안 휴지시켜, MMA가 라텍스와 엘바사이트에 추가로 흡착되도록 했다.
입자 형성
제제를 대략 1-3 cm 크기의 입방형 단편으로 절단했다. 단편들을 성형 준비가 될 때까지 MMA 불투과성 용기 내에 밀봉했다.
성형
이전 단계로부터의 단편 625 그램을 8″x 8″ 플라크 금형 (122℃로 미리 가열된)에 부었다. 단편을 금형 내에 균일하게 분포시켰다. 금형을 밀폐하고, 1480 psig (102 bar)의 압력을 8분 동안 가하여 부품을 경화시켰다.
결과 시료는 원래 별개인 단편 사이에 독특한 경계를 갖고 있었다. 이전의 경계면에서 이러한 경계는 재료의 벌크보다 더 어두운 것으로 보인다. 이전의 개별적인 각각의 단편에서는, 색의 변화를 볼 수 있었다. 각각 금형 내에서의 시차 유동으로 인한 외관의 변화 때문에 단편의 연부가 성형 전에 존재하고, 이는 또한 도메인을 분리하는 선을 따라 운모 입자를 배향시키는 것이 명백하다. 보다 밝은 영역은 표면에 평행하게 배열된 운모를 더 많이 갖는 경향이 있는 반면, 보다 어두운 영역은 표면과 각을 이루는 운모를 갖는 경향이 있었다.
실시예 3
본 실시예는 비등방성 방향성 입자로서 금속 조각 및 충전제로서 알루미나 삼수화물을 포함하는, 화장용 표면 재료의 제조에 대해 기술한다. 이하의 성분들을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1의 방법을 반복했다:
다음 성분들을 칭량했다:
알칸의 ATH (알루미나 삼수화물) 1120 그램
롬 ＆ 하스의 파라로이드라텍스 K120ND [폴리(메틸 메타크릴레이트/에틸 아크릴레이트) 중합체 입자 경화제 401 그램
스테아르산 아연 6 그램
엣지몬트 메탈릭 피그멘트 인크 (Edgemont Metallic Pigments, Inc.)의 엣지몬트 브릴리언트 오키드 (Brilliant Orchid) 금속 조각 40 그램
메틸 메타크릴레이트 (MMA) 365 그램
에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 (EGDMA) 58.3 그램
아토피나의 루페록스575 열 개시제 6.98 그램
듀폰의 바조67, 2,2'-아조비스(메틸부티로니트릴) 열 개시제 1.14 그램
듀폰의 1.68 젤렉MO 커플링제
성형된 부품은, 부품 표면에 평행하게 고도로 배향된 금속 조각의 매우 얇은 표면층을 갖고 있었다. 표면을 약간 사포질하자, 재료 덩어리가 나타났다.
결과 부품은 명백한 시각적 텍스쳐를 갖는 매력적인 라벤더 색이었다. 유사한 색의 영역들을 분리하는 다수의 미세한 선들이 있었다. 단색의 각 영역 내에는, 약간의 색 변화도 있었다.
실시예 4
본 실시예는 비등방성 방향성 입자로서 중합체 리본 및 충전제로서 알루미나삼수화물을 포함하는, 화장용 표면 재료의 제조에 대해 기술한다. 이하의 성분들을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1의 방법을 반복했다:
다음 성분들을 칭량했다:
알칸의 ATH (알루미나 삼수화물) 1140 그램
롬 ＆ 하스의 파라로이드라텍스 K120ND [폴리(메틸 메타크릴레이트/에틸 아크릴레이트) 중합체 입자 경화제] 405 그램
스테아르산 아연 6 그램
메도우브룩 인벤션즈, 인크. (Meadowbrook Inventions, Inc.)의 비올레뜨 크리스탈리나 안젤리나 (Violette Crystalina Angelina) 섬유 20 그램
메틸 메타크릴레이트 (MMA) 358 그램
에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 (EGDMA) 57.2 그램
아토피나의 루페록스575 열 개시제 6.85 그램
듀폰의 바조67, 2,2'-아조비스(메틸부티로니트릴) 열 개시제 1.12 그램
듀폰의 1.71 젤렉MO 커플링제
결과 부품은 금색, 은색 및 자주 색조의 각각 별개의 리본을 갖는 검정색이었다. 리본은 가공시에 파괴되는 것 같아서, 최장 리본의 길이가 0.25”미만이었다. 플라크 내의 작은 영역은 표면에 평행 내지 수직인 범위의 배향으로, 리본과 유사한 배향을 가졌다.
실시예 5
본 실시예는 비등방성 방향성 입자로서 운모 및 충전제로서 알루미나 삼수화물을 포함하는, 폴리에스테르 수지계 화장용 표면 재료의 제조에 대해 기술한다.
제제 제조
다음 성분들을 칭량했다:
알칸의 ATH (알루미나 삼수화물) 325 그램
수산화칼슘 분말 7.5 그램
스테아르산 아연 7.5 그램
아플레어GP 그린 WRII 운모 10 그램
맥훠터 (McWhorter) 748-3645 오르토-폴리에스테르 수지 148.5 그램
아토피나의 루페록스11M75 열 개시제 1 그램
듀폰의 바조67, 2,2'-아조비스(메틸부티로니트릴) 열 개시제 0.5 그램
액체 예비혼합물
폴리에스테르 수지 및 개시제를 배합하고 개시제가 용해될 때까지 혼합하여, 액체 예비혼합물을 제조했다.
건식 블렌딩
ATH, 운모, 스테아르산 아연 및 수산화칼슘을 완전히 블렌딩했다.
배합
고체를 액체에 붓고, 혼합물이 균일하게 될 때까지 혼합 및 혼련했다.
금형 장입물의 제조
휴지기
이전 단계로부터의 성형 제제를 3시간 동안 휴지시켰다. 이 시점에서, 제제는 단단했다.
단편 형성
그 다음, 재료를 3/8”두께의 시트로 압축시켜 3/8”입방체로 절단했다.
성형
이전 단계로부터의 단편 468 그램을 8″x 8″ 플라크 금형 (122℃로 미리 가열된)에 부었다. 단편을 금형 내에 균일하게 분포시켰다. 금형을 닫았고, 이하의 프로파일을 적용했다.
결과 부품은 도메인을 분리하는 다수의 미세한 선을 갖는, 명백한 시각적 텍스쳐를 갖는 초록색이었다. 단색의 각 영역 내에는, 약간의 색 변화도 있었다.
실시예 6
본 실시예는 비등방성 방향성 입자로서 극소량인 0.01 중량%의 운모를 포함하는 (아니면 투명한 매트릭스 내에), 화장용 표면 재료의 제조에 대해 기술한다. 이하의 성분들을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 2의 방법을 반복했다:
다음 성분들을 칭량했다:
ICI 아크릴릭스의 엘바사이트폴리(메틸 메타크릴레이트) 1390 그램
롬 ＆ 하스의 파라로이드라텍스 K120ND 100 그램
스테아르산 아연 6 그램
운모 아플레어9605 블루 쉐이드 실버 0.2 그램
MMA 426 그램
EGDMA 68.2 그램
루페록스575 8.1561 그램
바조67 1.33 그램
결과 시료는 약간 푸른 색조의 반투명이었다. 원래 별개인 단편들간의 경계는 보이는 표면으로부터 시료를 조명할 때 약간만 보이지만, 시료를 뒤에서 조명하면 잘 보인다. 이전의 경계면에서의 이러한 경계는 재료의 벌크보다 더 어두운 것으로 보인다. 뒤에서 조명했을 때, 이전의 개별적인 단편들 간의 색 차이를 볼 수 있었다.
실시예 7
본 실시예는 운모를 함유하는 중합성 용액으로 장입 단편을 코팅하는, 화장용 표면 재료의 제조에 대해 기술한다. 2가지 제제를 후에 배합하기 위해 독립적으로 제조했다. 이들을 후에 부분적으로 함께 혼합하여, 색의 소용돌이가 있는 대리석화 단일 제제를 형성했다. 이러한 제제를 운모 함유 용액으로 코팅된 개별적인 장입 단편으로 분쇄했다.
블렌딩을 위한 2가지 제제의 제조
다음 성분들을 칭량했다:
니뽄 라이트 메탈즈 (Nippon Light Metals)의 ATH (알루미나 삼수화물) 2600 그램
롬 ＆ 하스의 파라로이드라텍스 K120ND (폴리(메틸 메타크릴레이트/에틸 아크릴레이트) 중합체 입자 경화제) 646 그램
스테아르산 아연 12 그램
메틸 메타크릴레이트 (MMA) 528 그램
에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 (EGDMA) 68.64 그램
아토피나의 루페록스575 (t-아밀 퍼옥시-2-에틸 헥사노에이트) 열 개시제 6.92 그램
듀폰의 바조67, 2,2'-아조비스(메틸부티로니트릴) 열 개시제 7.39 그램
듀폰의 젤렉MO 커플링제 3.9 그램
사르토머 캄파니 (Sartomer Co.)의 사르토머 CN966J75 지방족 우레탄 아크릴레이트 80 그램
안료 분산액 (아연 술파이드 1차 배치, 카본 블랙 2차 배치) 53.24 그램
액체 예비혼합물
MMA, EGDMA, 사르토머 CN966J75 및 젤렉MO를 작은 용기에서 배합하고 균일하게 혼합되도록 공기 모터로 구동하는 임펠러로 2분 동안 혼합하여, 액체 예비혼합물을 제조했다:
그 다음, 루페록스575 및 바조67을 첨가하고 완전히 혼합되도록 10분 동안 혼합하여, 바조67을 완전히 용해했다.
건식 블렌딩
그 다음, ATH, 파라로이드및 스테아르산 아연을 텔레다인-레드코 더블 시그마 (Teledyne-Readco Double Sigma) 혼합기에서 건식 블렌딩하여, 고체 혼합물을 제조했다. 성분들을 5분 동안 블렌딩했다.
배합
예비혼합된 액체를, 더블 시그마 혼합기 내의 예비혼합된 고체에 첨가했다. 그 다음, 6분 동안 배합했다. (별도의 공정으로, 카본 블랙 안료 분산액을 사용하여 상기 단계들을 반복했다.)
금형 장입물의 제조
대리석화
제제를 하나는 2/3 백색, 1/3 흑색, 다른 것은 2/3 흑색, 1/3 백색의 두 부분으로 분할했다. 이 혼합물 각각을 50 rpm에서 50 회전 동안 더블 시그마 혼합기에서 배합했다. 이로써, 2가지의 대리석화 제제를 제조했고, 이를 각각의 단편 장입물로 분할했다.
코팅 제조
다음 성분들을 수동으로 혼합했다:
24% PMMA, 76% MMA 용액 76 그램
사르토머 CN966J75 50 그램
아토피나의 루페록스575 (t-아밀 퍼옥시-2-에틸 헥사노에이트) 열 개시제 1.5 그램
듀폰의 바조67, 2,2'-아조비스(메틸부티로니트릴) 열 개시제 0.4 그램
백색 운모 4 그램
금색 운모 2 그램
코팅 화합물
각각의 대리석화 제제 단편 2200 그램을 더블 시그마 혼합기에 넣었다. 코팅 용액을 첨가하는 동안, 재료를 25 rpm에서 혼합했다. 장입 단편을 코팅 용액으로 코팅했다.
성형
이전 단계로부터의 단편 900 그램을 8″x 8″ 플라크 금형 (122℃로 미리 가열된)에 부었다. 단편을 금형 내에 균일하게 분포시켰다. 금형을 밀폐하고, 1480 psig (102 bar)의 압력을 8분 동안 가하여 부품을 경화시켰다. 압력 및 열을 가하여 가열된 금형 내의 단편들의 표면을 함께 융합시키고, 제제를 경화시켜 고체 표면 부품을 얻었다. 그 다음, 금형을 열어 부품을 제거했다.
성형된 부품은, 부품 표면에 평행하게 고도로 배향된 운모의 매우 얇은 표면층을 갖는다. 표면을 약간 사포질하자, 재료 덩어리가 나타났다.
결과 부품은 반대색의 줄무늬가 있는 주로 백색 또는 흑색이 조합된 영역을 가지고 있었다. 이전의 별도의 장입 단편의 경계를 분리하는 투명한 운모 함유 광맥이 있었다.

Claims (25)

  1. 유동성 열경화성 성형 제제, 및 3 이상의 종횡비를 갖는 방향성 비등방성 미관-증진 입자의 혼합물을 제조하고,
    상기 입자와 성형 제제를 혼합하여, 혼합 동안 적어도 일부의 입자를 성형 제제의 유동선을 따라 배향시키고,
    결과 혼합물을 장입 단편으로 분할하여 상기 입자들을 추가로 배향하고,
    상기 장입 단편을 뜨거운 금형에 공급하고, 열 및 압력을 가하여 단편의 인접 표면을 융합시켜 인접 도메인의 경계면이 그 경계면을 따라 명암 변화를 나타내는 혼합물의 다수 도메인을 형성하는
    것을 포함하는, 장식 패턴을 갖는 표면 재료의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 비등방성 미관-증진 입자가 3가지의 치수를 갖고, 상기 치수 중 2개가 3번째 치수보다 큰 판형인 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 비등방성 미관-증진 입자가 3가지의 치수를 갖고, 상기 치수 중 1개가 다른 2개의 치수보다 큰 섬유형인 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 비등방성 미관-증진 입자가 3가지의 치수를 갖고, 상기 치수 중 1개가 다른 2개의 치수보다 크며, 2번째 치수가 3번째 치수에 비해 시각적으로 구별할 수 있을 정도로 충분히 큰 리본형인 방법.
  5. 제2항에 있어서, 상기 판형 입자가 운모, 합성 운모, 유리, 금속 조각, 알루미나, 실리카, 중합체 조각, 세라믹, 합성 색소 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 방법.
  6. 제3항에 있어서, 상기 섬유형 입자가 유리, 금속, 탄소, 세라믹, 중합체, 천연 섬유 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 방법.
  7. 제4항에 있어서, 상기 리본형 입자가 유리, 금속, 탄소, 세라믹, 중합체 리본 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 성형 제제가 열경화성 아크릴 성분을 포함하고 비등방성 입자가 운모인 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 성형 제제가 열경화성 폴리에스테르, 에폭시, 우레탄, 아크릴로-우레탄, 멜라민 수지 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 열경화성 수지를 포함하는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 3 미만의 종횡비를 갖는 미분 충전제가 제제와 혼합되는 방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 미분 충전제가 알루미나 삼수화물, 탄산칼슘, 실리카, 알루미나, 황산바륨, 알루미나 일수화물, 수산화 알루미늄, 산화 알루미늄, 황산 알루미늄, 인산 알루미늄, 규산 알루미늄, 바이엘 수화물, 붕규산염, 황산칼슘, 규산칼슘, 인산칼슘, 탄산칼슘, 수산화칼슘, 산화칼슘, 인회석, 유리 버블, 유리 미립구, 유리 섬유, 유리 비드, 유리 조각, 유리 분말, 유리구, 탄산바륨, 수산화바륨, 산화바륨, 황산바륨, 인산바륨, 규산바륨, 황산 마그네슘, 규산 마그네슘, 인산 마그네슘, 수산화 마그네슘, 산화 마그네슘, 카올린, 몬트모릴로나이트, 벤토나이트, 납석, 운모, 석고, 실리카, 세라믹 미립구, 세라믹 입자, 및 세라믹 위스커, 분말 탈크, 이산화티타늄, 규조토, 목분, 붕사 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 방법.
  12. 제10항에 있어서, 상기 미분 충전제가 알루미나 삼수화물인 방법.
  13. 제1항에 있어서, 하나 이상의 추가의 성형 제제가 상기 유동성 열경화성 성형 제제와 블렌딩되는 방법.
  14. 제1항에 있어서, 상기 장입 단편이 색소로 코팅되는 방법.
  15. 도메인이 인접 도메인과의 사이에 경계면을 가지고, 상기 도메인의 적어도 일부는 3 이상의 종횡비를 갖고 인접 도메인의 경계면에 의해 형성된 선을 따라 배향된 배향 입자를 포함하며, 경계면을 따라 도메인에 명암 변화가 있는 장식 패턴을 나타내는, 열경화 성형 제제의 다수의 도메인을 포함하는 화장용 표면 재료.
  16. 제15항에 있어서, 상기 입자가 판형이고 운모, 합성 운모, 유리, 금속 조각, 알루미나, 실리카, 중합체 조각, 세라믹스 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 재료.
  17. 제15항에 있어서, 상기 입자가 섬유형이고 유리, 금속, 탄소, 세라믹, 중합체, 천연 섬유 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 재료.
  18. 제15항에 있어서, 상기 입자가 리본형이고 유리, 금속, 탄소, 세라믹, 중합체 리본 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 재료.
  19. 제15항에 있어서, 상기 열경화 성형 제제가 열경화성 아크릴 성분을 포함하고 비등방성 안료가 운모인 재료.
  20. 제15항에 있어서, 상기 열경화 성형 제제가 아크릴, 폴리에스테르, 에폭시, 우레탄, 아크릴로-우레탄 및 멜라민 수지 및 그의 조합으로 구성된 군으로부터 선택되는 열경화 수지를 포함하는 재료.
  21. 제15항에 있어서, 3 미만의 종횡비를 갖는 미분 충전제가 상기 열경화 성형 제제와 존재하는 재료.
  22. 제21항에 있어서, 상기 미분 충전제가 알루미나 삼수화물, 탄산칼슘, 실리카, 알루미나, 황산바륨, 알루미나 일수화물, 수산화 알루미늄, 산화 알루미늄, 황산 알루미늄, 인산 알루미늄, 규산 알루미늄, 바이엘 수화물, 붕규산염, 황산칼슘, 규산칼슘, 인산칼슘, 탄산칼슘, 수산화칼슘, 산화칼슘, 인회석, 유리 버블, 유리 미립구, 유리 섬유, 유리 비드, 유리 조각, 유리 분말, 유리구, 탄산바륨, 수산화바륨, 산화바륨, 황산바륨, 인산바륨, 규산바륨, 황산 마그네슘, 규산 마그네슘, 인산 마그네슘, 수산화 마그네슘, 산화 마그네슘, 카올린, 몬트모릴로나이트, 벤토나이트, 납석, 운모, 석고, 실리카 (모래를 포함), 세라믹 미립구, 세라믹 입자, 및 세라믹 위스커, 분말 탈크, 이산화티타늄, 규조토, 목분, 붕사, 및 그의 조합 재료로 구성된 군으로부터 선택되는 재료.
  23. 제21항에 있어서, 상기 미분 충전제가 알루미나 삼수화물인 재료.
  24. 제15항에 있어서, 동일하거나, 상이하거나 또는 무방향성인 입자를 포함하는 하나 이상의 추가 성형 제제가 상기 열경화 성형 제제와 블렌딩된 재료.
  25. 제15항에 있어서, 상기 도메인이 색소로 코팅된 재료.
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