KR20030090635A

KR20030090635A - 마이크로 엠보스 시트의 제조 방법 및 마이크로 엠보스 시트

Info

Publication number: KR20030090635A
Application number: KR10-2003-7010385A
Authority: KR
Inventors: 후지이아츠시; 유쿠모토도루; 다쿠보도요카즈; 다나카가즈요시; 마츠자와고우자부로우
Original assignee: 이데미쓰 유니테크 가부시키가이샤
Priority date: 2001-02-07
Filing date: 2002-02-06
Publication date: 2003-11-28
Also published as: US20040113316A1; EP1366888A1; EP1366888A4; WO2002064350A1

Abstract

본 발명은 미세한 엠보스 패턴을 구비한 마이크로 엠보스 시트의 제조 방법으로서, 엠보스 패턴이 형성된 낱장의 엠보스판 표면에 피전사 시트를 중첩시키고, 상기 엠보스판의 표리면측에 배치되는 한쌍의 롤에 의해, 상기 엠보스판 및 상기 피전사 시트를 협압하고, 상기 피전사 시트에 엠보스 패턴을 전사하며(전사 공정), 그 후 피전사 시트를 엠보스판으로부터 박리시킨다(박리 공정).

Description

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법 및 마이크로 엠보스 시트{METHOD OF MANUFACTURING MICRO EMBOSS SHEET AND MICRO EMBOSS SHEET}

종래, 열 가소성 수지 시트의 한쪽면에 마이크로 엠보스 패턴이 형성된 시트는 프레넬(Fresnel) 렌즈 시트, 렌티큘러(lenticular) 렌즈 시트, 프리즘(prism) 렌즈 시트 등의 렌즈 기능 시트로서 유용하다. 예컨대, 마이크로 프리즘 가공이 실시된 재귀(再歸) 반사성(反射性) 시트(플라스틱제 반사판)가 반사재 분야, 패션 분야, 건축 분야 등에서 사용되어 오고 있다.

이와 같은 재귀 반사성 시트로는 유리 비즈형의 것과 큐브 코너형의 것이 사용되고 있다. 일반적으로, 유리 비즈형의 것과 비교하여, 큐브 코너형의 것은 원거리 시인성과 반사 휘도가 우수하다. 상기 큐브 코너형의 재귀 반사성 시트의 제조에 있어서는, 열 가소성 수지 시트에 엠보스 패턴 형성용의 금형의 엠보스 패턴이 전사되지 않으면 안 된다.

그러기 위해서는, 특히 열 가소성 수지 시트가 엠보스 패턴 형성용의 금형에 대하여 적절한 온도 및 압력으로 가압되는 것이 중요해진다.

열 가소성 수지 시트에 엠보스 패턴을 형성하는 방법으로서, 일본 특허 공보 제 1980-21321 호에 도시되는 바와 같이, 금속제 마이크로 엠보스판과, 열 가소성 수지를, 가열 냉각 기구를 구비한 평판 프레스기로, 가열·가압 후, 그 상태에서 냉각·고화시켜, 박리하는 방법이 널리 알려져 있다.

또한, 다른 방법으로는, 일본 특허 공개 제 1976-135962 호에 도시되는 바와 같이, 엠보스판의 벨트에 엠보스 패턴을 형성하고, 그 엠보스 패턴을 피전사물인 시트에 전사하는 방법이나, 또한 일본 특허 공개 제 1991-43051 호에 도시되는 바와 같이, 전사할 때의 엠보스판으로서, 원통 금속 롤의 표면에 엠보스 패턴을 형성한 것을 사용하고, 그 엠보스 패턴을 전사물인 시트에 전사하는 방법이 알려져 있다.

그러나, 상술한 평판 프레스에 의한 방법으로는, 연속 전사할 수 없다는 문제가 있고, 또한 평판 프레스로 가압하기 때문에, 엠보스판과 시트 사이에 개재하는 공기의 제거가 곤란하며, 잔존한 공기가 정밀한 전사를 방해한다는 문제가 있었다.

또한, 상술한 벨트에 의한 방법으로는, 벨트를 판으로서 사용하여 전사하기 때문에, 연속 전사할 수는 있지만, 벨트상에 정밀한 엠보스 패턴을 형성하기 어렵고, 또한 벨트의 내구성이 낮다는 문제가 있다.

또한, 롤에 의한 방법으로는, 연속 전사, 정밀한 엠보스 패턴의 전사를 실행할 수 있지만, 금속판에 엠보스 패턴을 형성하고, 그 금속판을 원통 형상으로 가공하기 때문에, 장치의 비용이 높고, 또한 이 롤의 금속판이 손상되었을 경우의 교환 비용도 높아진다는 문제가 있었다.

본 발명의 목적은 정밀한 엠보스 패턴을 확실히 전사할 수 있고, 엠보스 패턴의 연속 전사도 가능하며, 장치의 비용이 저렴한 마이크로 엠보스 시트의 제조 방법 및 마이크로 엠보스 시트를 제공하는 것에 있다.

발명의 요약

본 발명은 미세한 엠보스 패턴을 구비한 시트인 마이크로 엠보스 시트의 제조 방법으로서, 엠보스 패턴이 형성된 낱장의 엠보스판 표면에 피전사 시트를 중첩하고, 상기 엠보스판의 표리면측에 배치되는 한쌍의 롤에 의해, 상기 엠보스판 및 상기 피전사 시트를 협압(挾壓)하여, 상기 피전사 시트에 엠보스 패턴을 전사하는 전사 공정과, 전사 공정 후, 피전사 시트를 엠보스판으로부터 박리시키는 박리 공정을 구비하는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명에 의하면, 낱장의 엠보스판과 피전사 시트를 롤 사이에 삽입 통과시키고, 협압하여 엠보스 패턴의 전사를 실행하기 때문에, 엠보스판을 순차적으로 연속시키면, 엠보스 패턴의 연속 전사도 가능하다.

또한, 동일한 폭, 동일한 면적의 엠보스 패턴이 형성된 롤에 의해 엠보스 패턴을 전사하는 방법과 비교하여, 복수의 엠보스판을 사용하여 엠보스 패턴을 전사함으로써, 엠보스판 손상시의 위험을 분산시킬 수 있고, 결과적으로 장치의 비용을 저렴하게 할 수 있다.

또한, 엠보스 패턴의 전사에 있어서, 롤로 엠보스판과 피전사 시트를 협압하고 있기 때문에, 엠보스판의 엠보스면과 피전사 시트 사이의 비교적 용적이 큰 공기 괴임이 배제되기 때문에, 정밀한 엠보스 패턴이 확실한 전사에 효과적이다.

본 발명에 있어서, 각 구성 요소에는 하기와 같은 구체적 수단을 채용할 수 있다.

엠보스 패턴이란 프레스 가공에 있어서의 압축 가공으로 이루어진 모양의 것을 말한다. 특히 마이크로 엠보스란 그 구조의 요철의 고저차가 수십 ㎛ 내지 수백 ㎛, 구성면의 표면 조도(Ra)(JIS B 0601로 규정됨) 2㎛ 이하로 한다. 또한, 광학 용도로는 Ra가 0.1㎛ 이하인 정밀도가 바람직하다. 또한, 재귀 반사용 큐브 코너 프리즘의 경우, 직각 삼각형 3면과 예각 삼각형 1면으로 구성되는 삼각추, 즉 직각 삼각형끼리의 면 사이 각도 90°, 예각 삼각형 바닥면의 피라미드 형상의 삼각추가 무수히 깔려 채워진 형상을 하고 있다. 그 크기는 바닥변 수십 ㎛ 내지 수백 ㎛이다. 일례로서, 저면이 한변 200㎛인 정삼각형의 피라미드 구조의 경우, 높이는 81.6㎛으로 된다.

엠보스판은 엠보스 패턴이 형성된 금형판의 것을 말한다. 엠보스판의 재질의 조건으로는, 전열성이 우수할 것, 충분한 경도를 가질 것, 충분한 내열성을 가질 것, 내구성이 높을 것, 가공하기 쉬울 것, 비용적으로 우수할 것, 엠보스 패턴의 전사의 정밀도가 충분히 나올 것을 들 수 있다. 상기 조건을 만족시키는 것으로서, 엠보스판의 재질은 금속이 바람직하고, 그 중에서도 전주 니켈이 특히 바람직하다.

엠보스판의 두께는 0.1∼4㎜이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.3∼0.8㎜이다. 엠보스판이 0.1㎜보다 얇은 경우에는, 내구성·취급 용이성에 문제가 발생하거나, 엠보스판이 4㎜보다 두꺼운 경우에는, 전열성이 악화되고 가열·냉각의 에너지 손실이 발생하여, 생산성을 떨어뜨리는 경우가 있다.

엠보스판의 크기는 용도에 따라 상이하다. 예컨대, 엠보스판을 연속적으로 공급한 경우에, 엠보스판과 엠보스판이 연결금에 극간 등의 불량이 없으면 좋다. 엠보스판은 기본적으로는 직사각형의 판 형상으로 된다. 엠보스판의 운용, 최종 제품에 요구되는 외관·사이즈, 엠보스판 단체의 비용면에서, 엠보스판의 진행 방향의 길이는 3∼100㎝이 적절하다. 더욱 바람직하게는, 엠보스판의 진행 방향의 길이는 10∼40㎝이다.

한쌍의 롤은 피전사 시트에 엠보스 패턴을 전사하기 위해서, 가압과 가열의 기능을 구비하는 롤을 사용하는 것이 바람직하다.

롤의 재질, 내부 구조로는, 가압시의 압력에 대하여 뒤떨어지지 않는 강성을 갖고 있는 것이 바람직하다. 롤의 비용상의 균형을 감안하여 적절히 선택한다. 또한, 롤의 직경은 협압에 의해 엠보스판의 밴딩 응력이 작아지도록, 균형을 맞출 필요가 있다. 가압 구간을 충분히 취함으로써 전사 속도가 높여지기 때문에, 롤의 직경은 큰 편이 바람직하다. 단순히 지나치게 크면, 장치 전체가 커져 비용 상승으로 이어지기 때문에, 비용과의 균형을 감안하여 적절히 선택한다.

한쌍의 롤의 표면 재질, 구조로는 내열성이 우수한 탄성 재료, 예컨대 실리콘 고무나 테프론(등록 상표) 고무가 바람직하다. 고무의 경도로는, JIS K630l A형에 준거한 방법으로 측정한 값이 50∼98도, 바람직하게는 70∼98도이다. 롤 표면을 탄성 재료로 하는 대신에, 롤 전체는 강체로 해두고, 피전사 시트와의 사이에 탄성체를 삽입하는 방법이라도 무방하다, 또한, 가압 롤의 표면 구조는 전사 후의 시트의 표면 상태를 악화시키지 않는 레벨의 평탄도를 유지해야 한다. 이러한 탄성에 의해, 한쌍의 롤 사이에서의 피전사 시트 및 엠보스판의 협압을 소정 길이에 걸쳐 유지할 수 있다.

피전사 시트의 조성으로는 열 가소성을 구비하는 재료이면 무방하다. 반드시 합성 수지에 한정할 필요는 없다. 또한, 전사면이 충분한 두께의 열 가소성물이면, 단층, 복수층은 불문한다. 또한, 재귀성 반사 시트와 같은 광학 용도의 경우, 충분한 투명성, 굴절률, 복굴절이 요구된다.

상기와 같은 조건을 만족시키는 재료로서, 구체적으로는 열 가소성 수지로는 PE(폴리에틸렌), PP(폴리프로필렌), PC(폴리카보네이트), PVC(폴리염화비닐), PMMA(폴리메틸메타크릴레이트), EMMA(에틸렌-메틸 메타크릴레이트 공중합체) 등을 채용할 수 있다.

피전사 시트의 두께로는 용도(수지 종류, 제품 강성) 및 엠보스 형상으로부터 적절히 선택한다. 구체적인 조건으로는 0.02∼50㎜이 바람직하다. 0.02㎜보다 얇은 경우에는, 피전사 시트의 박리시에 피전사 시트의 파단의 우려가 있다. 50㎜보다 두꺼운 경우에는, 피전사 시트로의 가열·냉각에 에너지 손실이 발생하여, 생산성이 떨어진다는 문제가 있고, 또한 피전사 시트의 박리시에 엠보스판에 걸리는 응력 부하가 증대하여, 엠보스판을 손상시킬 위험이 증대한다는 우려가 있다. 또한, 광학 용도로는, 완성된 엠보스 시트가 충분한 투명성, 굴절률, 복굴절이 요구되기 때문에, 조건이 보다 좁아진다. 구체적으로는, 엠보스 패턴의 엠보스의 높이가 70㎛인 경우, 피전사 시트의 두께는 0.10∼0.60㎜이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.15∼0.30㎜이다.

박리 공정에 있어서, 피전사 시트를 엠보스판으로부터 박리시키기 위해서 박리 롤을 설치할 수도 있다. 이 박리 롤은 금속 롤 및 탄성 재료를 사용한 롤이어도 무방하다. 탄성 재료로는, 예컨대 실리콘 고무나 테플론(등록 상표) 고무가 바람직하다. 또한, 실리콘 고무 등을 피복한 금속 롤 등도 채용할 수 있다. 박리 롤은 냉각 롤로 할 수도 있고, 박리 롤과 함께 냉각 롤을 사용할 수도 있다. 냉각함으로써 박리성을 양호하게 할 수 있다.

또한, 본 발명 중의 시트란 상대적으로 얇은 필름의 경우를 포함한다.

(전사)

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정은 대략 평탄한 상태에서 엠보스판과 피전사 시트를 협압하여 실행하는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 대략 평탄한 상태에서, 엠보스판과 피전사 시트를 협압하여 실행하기 때문에, 엠보스 패턴을 정확히 전사할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 엠보스판은 금속제인 것이 바람직하다.

이에 의하면, 엠보스판이 금속제이기 때문에, 전열성이 우수하고 고정밀도로 엠보스 패턴을 가공할 수 있기 때문에, 엠보스판은 가열시의 열을 전달하기 쉽고,또한 용이하게 고정밀도의 엠보스 패턴을 갖는 엠보스판을 제조할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 엠보스판은 오목 형상의 큐브 코너형의 엠보스 패턴을 구비하는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 완성된 마이크로 엠보스 시트는 큐브 코너형의 엠보스 패턴을 구비하고 있기 때문에, 재귀 반사성이 우수한 마이크로 엠보스 시트를 제조할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 피전사 시트는 열 가소성 수지로 구성되는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 피전사 시트가 열 가소성을 구비하기 때문에, 전사시의 가열·가압에 의해 용이하게 엠보스 패턴을 전사할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 피전사 시트는 길다란 연속물인 것이 바람직하다.

이에 의하면, 완성되는 마이크로 엠보스 시트가 길다란 연속 형상으로 되기 때문에, 수납시에 롤 등에 권취하는 방법을 채용할 수 있어, 보관, 운반 등을 용이하게 실행할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정은, 피전사 시트와 접합하는 면이 경면 가공되어 있는 경면 부재를 중첩하여 협압하는 것이 바람직하다.

경면 부재에 요구되는 특성으로는, 가열시에 용융되거나, 변형되지 않는 정도의 내열성이 필요하다. 또한, 평탄도·광택 등을 부여할 수 있는 정도의 평탄도가 표면 특성으로서 요구된다. 예컨대, 경면 부재로는 피전사 시트와 용착하지 않는 열 가소성 수지 필름, 알루미늄 등의 금속박 등을 이용할 수 있다. 이 밖에,동, 니켈, 스테인리스 등의 금속판의 표면을 경면 처리한 것을 이용할 수도 있다.

이 구성에 의하면, 피전사 시트의 엠보스 가공면의 반대측에 경면 광택 등을 부여할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정은 피전사 시트상에 경면 상표면을 갖는 경면 필름 또는 시트를 중첩하는 것이 바람직하다.

경면 시트에 요구되는 특성으로는, 경면 부재의 경우와 같이, 가열시에 용융되거나, 변형되지 않는 정도의 내열성이 필요하다. 또한, 평탄도·광택 등을 부여할 수 있는 정도의 평탄도가 표면 특성으로서 요구된다. 예컨대, PET(폴리에틸렌텔레프탈레이트), 폴리이미드 등의 수지제 필름 또는 시트 등을 채용할 수 있다.

이에 의하면, 피전사 시트의 엠보스 가공면의 반대측에 경면 광택 등을 부여할 수 있다.

(협압)

본 발명에 있어서, 상기 한쌍의 롤 중, 적어도 한쪽의 롤의 표면이 탄성체로 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 롤의 표면이 탄성체로 구성되어 있음으로써, 롤 표면의 가압 면적을 넓게 취할 수 있기 때문에, 전사성의 향상을 도모할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정은 피전사 시트와 상기 롤의 사이에 탄성 부재를 개재하여 협압하는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 탄성 부재가 탄성을 구비하기 때문에, 전사시의 가압의 압력을충분히 피전사 시트로 전달할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정에 있어서의 엠보스판과 피전사 시트를 협압시의 선압이 50N/㎝ 이상인 것이 바람직하다.

이에 의하면, 선압이 50N/㎝ 이상이기 때문에, 충분히 엠보스판과 피전사 시트를 협압할 수 있어, 정확히 엠보스 패턴을 전사할 수 있다.

(가열)

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정은 엠보스판과 피전사 시트를 협압시에 피전사 시트를 그 연화점 이상으로 가열하는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 엠보스판과 피전사 시트를 협압시에, 피전사 시트가 그 연화점 이상으로 가열되고 있음으로써, 전사전에 피전사 시트를 유연하게 할 수 있기 때문에, 효율적으로 피전사 시트로의 엠보스 패턴의 전사를 실행할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정에서 사용되는 한쌍의 롤 중, 적어도 한쪽 롤이 가열 롤인 것이 바람직하다.

여기에서, 가열 롤은 롤 내부에 전열 히터나 IH 구조를 구비한 것을 채용할 수 있다. 또한, 롤내에 가열한 기름 등을 흘리는 등의 가열 롤도 채용할 수 있다.

이에 의하면, 피전사 시트와 엠보스판에 대한 가압과 가열을 동시에 실행할 수 있기 때문에, 피전사 시트에 확실히 엠보스 패턴을 전사할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 가열 롤은 상기 엠보스판측에 배치되어 있는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 엠보스판은 상기 가열 롤측에 배치되어 있음으로써, 엠보스판을 효율적으로 가열할 수 있기 때문에, 엠보스판을 거쳐, 피전사 시트를 연화시켜, 용이하게 엠보스 패턴을 전사할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 가열 롤은 상기 엠보스판 이면에 접합하고 있는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 가열 롤은 엠보스판 이면에 접합하고 있음으로써, 엠보스판을 효율적으로 가열할 수 있기 때문에, 엠보스판을 거쳐, 피전사 시트를 연화시켜, 용이하게 엠보스 패턴을 전사할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정 전에, 미리 엠보스판을 가열하는 판 가열 공정을 갖는 것이 바람직하다.

여기서, 판 가열 공정에 있어서의 엠보스판을 미리 가열해 두는 가열 수단으로는, 가열 롤의 그 외에 롤 외부에서 복사전열 히터나 열풍이나 불꽃 등으로 가열하는 수단도 채용할 수 있다.

이에 의하면, 판가열 공정을 갖음으로써, 엠보스판도 미리 열을 갖게 되므로, 엠보스판과 가열 롤의 양면으로부터 피전사 시트를 가열하여, 전사 전에 피전사 시트를 유연하게 할 수 있기 때문에, 효율적으로 피전사 시트로의 엠보스 패턴의 전사를 실행할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정 전에, 미리 피전사 시트를 가열하는 시트 가열 공정을 설치할 수도 있다.

여기서, 시트 가열 공정에 있어서의, 피전사 시트를 미리 가열해 두는 가열수단으로는, 판가열 공정의 경우와 같이, 가열 롤의 그 외에 롤 외부에서 복사 전열 히터나, 열풍이나, 불꽃 등으로 가열하는 수단을 채용할 수 있다.

이에 의하면, 시트 가열 공정에 의해 전사 전에 피전사 시트를 유연하게 할 수가 있기 때문에, 한층 더 효율적으로 피전사 시트로의 엠보스 패턴의 전사를 실행할 수 있다.

(냉각)

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정 후, 상기 엠보스판 및 상기 피전사 시트를 밀착시킨 상태에서 냉각 고화하는 냉각 공정을 갖고, 이 냉각 공정의 후, 상기 박리 공정이 실시되는 것이 바람직하다.

여기서, 냉각 공정으로는, 가열된 피전사 시트 등을 상온에서 방치하는 방법 등이 채용할 수 있다. 그 밖에, 냉각 롤로 협압, 냉풍, 냉수, 액화 가스 등의 분사 등, 외부에서 강제적으로 냉각하는 방법이 있다. 또한, 엠보스판과 피전사 시트의 밀착성을 높이기 위해서, 알루미늄판 등으로 삽입하는 방법도 들 수 있다.

이에 의하면, 냉각 공정을 갖고 있음으로써, 엠보스판과 피전사 시트를 밀착시킨 상태에서 냉각 고화시킬 수 있기 때문에, 전사시의 엠보스 패턴의 변형이 없는 마이크로 엠보스 시트를 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 냉각 공정은 엠보스판이 대략 평탄 상태에서 냉각 고화시키는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 냉각 공정으로 전사된 엠보스 패턴을 냉각 고화하여, 엠보스패턴을 고정화하기 때문에 정밀한 엠보스 패턴을 형성할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 냉각 공정은 피전사 시트를 그 연화점 이하로 냉각하는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 냉각 공정으로 피전사 시트가 그 연화점 이하로 냉각되어 있기 때문에, 피전사 시트를 확실히 고화할 수 있다.

(엔드리스 벨트의 채용)

본 발명에 있어서, 상기 전사 공정과 박리 공정의 사이에, 상기 한쌍의 롤 중 적어도 어느 한쪽에 권취하여 장착되는 엔드리스 벨트에 의해, 전사 후의 상기 엠보스판 및 상기 피전사 시트를 반송하는 반송 공정을 갖는 것이 바람직하다.

엔드리스 벨트로는 종단이 없는 벨트를 말하고, 구체적으로는 예컨대 2개 이상의 롤에 감긴 벨트 등을 들 수 있다.

이 엔드리스 벨트의 재질은 내열성, 열 전도성, 내구성이 우수한 것이 바람직하다. 또한, 그 형상으로는, 폭, 가장자리 길이는 사용하는 엠보스판의 크기 등에 따라 적절히 선택할 수 있다. 또한, 두께는 내구성과 열 전도성을 고려하여 적절히 선택한다. 실용적으로는 그 두께는 0.05∼2.00㎜, 바람직하게는 0.30∼0.70㎜이다.

이에 의하면, 반송 공정에 의해, 엠보스판의 이동이 엔드리스 벨트를 사용하여 실행되기 때문에, 엠보스판의 연속적·안정적인 이동을 실행할 수 있기 때문에, 안정적으로 엠보스 패턴의 연속 전사를 실행할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상술한 냉각 공정은 상기 엔드리스 벨트에 의한 반송 과정에 설치되는 냉각 수단에 의해 실시되는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 냉각 수단이 반송 과정에 설치됨으로써, 엔드리스 벨트에 의해 반송 공정과, 냉각 롤에 의해 냉각 공정을 동시에 실시할 수 있기 때문에, 구조상의 낭비 없이 마이크로 엠보스 시트를 제조할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 냉각 수단은 상기 한쌍의 롤의 한쪽과 이격되어 배치되고, 상기 엔드리스 벨트가 권취하여 장착되는 냉각 롤을 포함하는 것이 바람직하다.

이에 의하면, 냉각 수단은 엔드리스 벨트가 권취하여 장착되는 냉각 롤을 포함함으로써, 반송과 냉각을 동시에 실행할 수 있기 때문에, 제조 라인이 필요 이상으로 길게 되지 않는다는 효과가 있다.

본 발명에 있어서, 상기 냉각 수단은 또 상기 한쪽 롤과 상기 냉각 롤의 사이에 배치되는 제 2 냉각 롤을 구비하는 것이 바람직하다.

여기서, 제 2 냉각 롤이란 상기 냉각 롤 이외의 냉각 기능을 갖는 롤의 것을 말한다.

이에 의하면, 제 2 냉각 롤을 구비함으로써, 엔드리스 벨트의 지지체로서 기능하고, 또한 엠보스판 등이 냉각 롤측에 이를 때까지 충분히 냉각되기 때문에, 한층 더 피전사 시트의 냉각 고화에 기여할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 냉각 수단은 상기 피전사 시트측으로부터 냉각 공기를 분사하는 냉각 공기 분사 기구를 구비하는 것이 바람직하다.

여기서, 냉각 공기 분사 기구란 공기를 분사하는 것이라면 임의의 것을 채용할 수 있다. 구체적으로는, 에어 블로워, 미스트 블로워(mist blower) 등이다.

이에 의하면, 냉각 공기 분사 기구를 구비하고 있음으로써, 피전사 시트를 직접 냉각할 수 있기 때문에, 피전사 시트 등이 냉각 롤측에 이를 때까지 충분히 냉각되기 때문에, 한층 더, 피전사 시트의 냉각 고화를 빨리 할 수 있다.

(엔드리스 벨트의 구성)

본 발명에 있어서, 상기 엔드리스 벨트의 재질이 금속인 것이 바람직하다. 여기서, 엔드리스 벨트의 재질은 내열성, 열전도성, 내구성이 우수한 것이 요구되고, 또한 비용도 고려하면 금속이 바람직하다. 구체적으로는, 예컨대 스테인리스 스틸, 탄소강, 티타늄 합금을 들 수 있다.

이에 의하면, 엔드리스 벨트의 재질이 금속임으로써, 금속은 내열성, 열전도성, 내구성이 우수하기 때문에, 내열성, 열전도성, 내구성이 우수한 엔드리스 벨트로 할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 피전사 시트가 상기 엔드리스 벨트와 접합하도록 한쌍의 롤 사이에 공급되고, 상기 엔드리스 벨트는 그 접합면이 경면(鏡面)이어도 무방하다.

이에 의하면, 전사 공정시에, 엔드리스 벨트가 피전사 시트의 엠보스 가공면의 반대측에 접합하는 경우에, 그 엔드리스 벨트의 표면이 경면이기 때문에, 그 피전사 시트와의 접합하는 면에 경면 광택 등을 부여할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 피전사 시트가 상기 엔드리스 벨트와 접합하도록 한쌍의 롤 사이에 공급되고, 상기 엔드리스 벨트는 그 접합면이 거친면이어도 무방하다.

이에 의하면, 전사 공정시에, 엔드리스 벨트의 표면이 거친면이기 때문에, 엠보스판이 엔드리스 벨트와 접합하는 경우에, 마찰이 크기 때문에, 반송 공정시에 확실히 엠보스판을 이동시킬 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 피전사 시트가 상기 엔드리스 벨트와 접합하도록 한쌍의 롤사이에 공급되고, 상기 엔드리스 벨트는 그 접합면이 내열 박리성 수지로 코팅되어 있을 수도 있다.

여기서, 내열 박리성 수지란, 내열성이 있고, 또한 그 수지면과 예컨대 피전사 시트가 접합한 후의 박리를 용이하게 실행할 수 있는 수지의 것을 말한다. 구체적으로는, 폴리이미드를 들 수 있다.

이에 의하면, 전사 공정시에, 엔드리스 벨트가 피전사 시트에 접합하는 경우에, 그 엔드리스 벨트의 표면이 내열 박리성 수지로 코팅되어 있어, 박리성이 양호하기 때문에, 그 피전사 시트와 엔드리스 벨트의 접합면으로부터의 박리를 용이하게 실행할 수 있다.

(엔드리스 벨트의 배치)

본 발명에 있어서, 상기 엔드리스 벨트가 가열된 롤에 권취하여 장착되어 있는 것이 바람직하다.

여기서, 가열된 롤로는 상술한 협압용의 한쌍의 롤의 한쪽인 가열 롤을 사용할 수 있다.

이에 의하면, 엔드리스 벨트가 가열 롤로부터의 열을 전달할 수 있기 때문에, 엠보스판이나 피전사 시트를 가열하는 구간을 길게 할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 엠보스판은 상기 엔드리스 벨트와 접합하는 위치에 배치되어 있을 수도 있다.

이에 의하면, 엔드리스 벨트가 가열 롤로부터의 열을 전달할 수 있기 때문에, 가열하는 구간을 길게 할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 엔드리스 벨트와 접합하지 않는 위치에 배치되어 있을 수도 있다.

이에 의하면, 엠보스판은 어느 쪽 엔드리스 벨트와도 접합하지 않는 위치에 배치되어 있음으로써, 엠보스판은 롤에 의해 협압되기 때문에, 엠보스판과 피전사 시트의 사이에 존재하는 공기를 제거해 낼 수 있다.

(시트)

본 발명의 마이크로 엠보스 시트는 앞서 기재된 마이크로 엠보스 시트의 제조 방법에 의해 얻어진 것을 특징으로 한다.

이러한 본 발명에 의하면, 상술한 제조 방법에 의해 얻어진 마이크로 엠보스 시트이기 때문에, 제조 비용이 낮고, 미세한 엠보스 패턴을 갖는 마이크로 엠보스 시트로 할 수 있다.

본 발명은 마이크로 엠보스 시트의 제조 방법 및 마이크로 엠보스 시트에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 2는 본 발명의 제 2 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 3은 본 발명의 제 3 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 4는 본 발명의 제 4 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 5는 본 발명의 제 5 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 6은 본 발명의 제 6 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 7은 본 발명의 제 7 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 8은 본 발명의 제 8 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 9는 본 발명의 제 9 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 10은 본 발명의 제 10 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 11은 본 발명의 제 11 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 12는 본 발명의 제 공급 롤 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 13은 본 발명의 제 13 실시 형태의 제조 장치를 나타내는 도면,

도 14는 상기 각 실시 형태에 있어서의 엠보스판의 단면도,

도 15는 상기 각 실시 형태에 있어서의 마이크로 엠보스 시트의 단면도.

이하, 본 발명의 실시 형태를 도면에 기초하여 설명한다.

[제 1 실시 형태]

도 1에는, 본 발명의 제 1 실시 형태에 관한 제조 장치(1)가 도시되어 있다.

이 제조 방법으로 사용하는 제조 장치(1)는 작업대(12)와, 대략 삼각형의 각 정점부에 위치하도록 배치된 가열 롤(17), 냉각 롤(23) 및 롤(28)과, 이들 3개의 롤(17, 23, 28) 사이에 권취하여 장착된 엔드리스 벨트(19)와, 공급 롤(14)과, 공급 롤(16)과, 가압 롤(18)과, 엠보스판(10)과, 6개의 제 2 냉각 롤(33)과, 4개의 에어 블로워(25)와, 박리 롤(21)과, 권취 롤(22)을 구비하여 구성된다.

여기서, 엠보스판(10)은 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과시키고, 엠보스판(10)의 재질은 전주 니켈이다. 또한, 엠보스판(10)의 피전사 시트(13)와의 접합면측에는, 큐브 코너형의 엠보스 패턴이 형성되어 있다.

또한, 작업대(12)는 복수의 송출 롤러(11)를 구비하고, 이 송출 롤러(11)는 엠보스판(10)을 각 롤(17, 18)측으로 이송하기 위해서, 모터 등의 회전 구동 수단과 연결되어 있을 수도 있다.

또한, 피전사 시트(13)는 공급 롤(14)로부터 공급되고, 피전사 시트(13)는 주로 열 가소성 수지를 재료로 한 시트이다. 그 재료로는, 예컨대 PE(폴리에틸렌), PP(폴리프로필렌), PC(폴리카보네이트), PVC(폴리염화비닐), PMMA(폴리메틸메타크릴레이트), EMMA(에틸렌-메틸 메타크릴레이트 공중합체) 등을 채용할 수 있다.

또한, 경면 시트(15)는 공급 롤(16)로부터 공급되고, 경면 시트(15)는 경면형상의 표면을 갖는 시트이다. 경면 시트(15)로는, 예컨대 PET(폴리에틸렌텔레프탈레이트), 폴리이미드 등의 수지제 필름 또는 시트 등이다.

그리고, 가열 롤(17)의 표면 재료는, 크롬 등의 금속제의 재료이다. 또한, 가열 롤(17)의 가열 방법으로는, 예컨대 가열 롤(17)내에 전열 히터나 IH 구조를 구비하는, 또는 가열 롤(17)내에 가열한 기름 등을 흘리는 등의 방법이다.

여기서, 가압 롤(18)은 엔드리스 벨트(19)를 삽입하여 가열 롤(17)의 상측에 배치된다. 또한, 가압 롤(18)은 내열성이 우수한 실리콘고무나 테플론(등록 상표) 고무제의 롤을 채용할 수 있다.

또한, 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)에는, 적어도 어느 한쪽에 모터 등의 회전 구동 수단이 연결되어 있다.

또한, 가열 롤(17)과 냉각 롤(23) 사이에는, 엔드리스 벨트(19) 내측으로부터 엠보스판(10)을 냉각하는 6개의 제 2 냉각 롤(33)이 설치되어 있다. 이들 냉각 롤(23, 33)은 내부에 순환하는 15℃의 순환수에 의해 냉각할 수 있는 구조로 되어 있다.

엔드리스 벨트(19)는 금속제이고, 본 실시 형태에서는 스테인리스 스틸을 채용하고 있다. 또한, 그 표면은 경면 가공이 되어져 있다.

그리고, 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과하는 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 시트(15)는 가압 롤(18)과 박리 롤(21)의 사이에 설치되고, 엔드리스 벨트(19) 외측으로부터 엠보스판(10)을 냉각하는 4개의 에어 블로워(25)에 의해 냉각된다. 이 에어 블로워(25)는 공기를 송출하는 구조를 구비하고 있으면, 임의의 것을 채용할 수 있다.

또한, 박리 롤(21)은 완성된 마이크로 엠보스 시트(20)를 엠보스판(10)으로부터 박리하고, 실리콘 고무제의 롤이다.

또한, 공급 롤(14, 16), 마이크로 엠보스 시트(20)를 권취하는 권취 롤(22) 및 롤(28)은, 시트의 권취, 엔드리스 벨트(19)의 회동 등의 목적을 달성하는 것이면, 임의의 부재를 채용할 수 있다.

또한, 장치의 운전 조건으로는, 전사 속도 0.2∼1.0m/분의 경우에는, 표준으로 이하와 같다.

가열 롤(17)과 가압 롤(18)의 사이에 걸리는 선압: 50∼1000N/㎝(보다 바람직하게는, 300∼500N/㎝)

전사 구간: 1㎝ 이상(보다 바람직하게는, 2㎝ 이상)

이 제조 장치(1)를 사용하여 다음과 같이 하여, 마이크로 엠보스 시트(20)를 제조한다.

우선, 가열 롤(17)의 온도를 승온시키고, 가압 롤(18)을 회동시킨다. 다음에, 작업대(12)의 송출 롤러(11)상 및 작업대(12)의 연장선상에 배치되어 있는 엔드리스 벨트(19)상에, 엠보스판(10), 피전사 시트(13), 경면 시트(15)의 순서로 적층하여, 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과시킨다. 이 때, 엠보스판(10)은 복수를 순차적으로 연속하여 공급한다. 또한, 엠보스판(10)은 엠보스 패턴이 있는 면을 피전사 시트(15)는 경면 가공된 면을 피전사 시트(13)의 상기 한쪽면과는 반대측면에 접합되어 있다.

또한, 삽입 통과된 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 시트(15)를 수평 상태에서 협압하도록 각 롤(17, 18)의 사이에 공급하고, 엠보스판(10)의 엠보스 패턴이 피전사 시트(13)에 전사된다(전사 공정).

그 후, 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과된 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 시트(15)는 엔드리스 벨트(19)상을 반송된다(반송 공정).

또한, 엔드리스 벨트(19)의 내측으로부터 6개의 제 2 냉각 롤(33), 경면 시트(15)측으로부터 4개의 에어 블로워(25)에 의해, 평탄 상태에서 냉각 고화된다(냉각 공정).

냉각 공정 후, 냉각 롤(23)의 엔드리스 벨트(19)를 삽입하여 대면에 설치된 박리 롤(21)에 의해, 엠보스판(10)으로부터 피전사 시트(13)로 엠보스 패턴이 전사되어 완성된 마이크로 엠보스 시트(20)가 박리된다. 박리된 마이크로 엠보스 시트(20)는 권취 롤(22)에 권취된다(박리 공정).

완성된 마이크로 엠보스 시트(20)의 엠보스판(10)의 접합면에는, 큐브 너형 엠보스 패턴이 형성된다.

예컨대, 도 14에 도시되는 바와 같이, 엠보스판(10)의 전사면측에는, 큐브 코너형의 엠보스 패턴(10A)을 형성해 둔다. 이로써, 도 15에 도시되는 바와 같이, 완성된 마이크로 엠보스 시트(20)는, 엠보스판의 전사면측에 큐브 코너형의 엠보스 패턴(20A)이 경면 시트와의 적층면측에 경면(20B)이 형성되어 있다.

또한, 마이크로 엠보스 시트(20)가 박리된 엠보스판(10)은 다시 공급측으로 이송되어, 순환하도록 하여 연속적으로 이용된다.

상술한 바와 같이 본 실시 형태에 의하면, 다음과 같은 효과가 있다.

(1) 엠보스판(10)의 반송은 엔드리스 벨트(19)를 사용하여 실행되기 때문에, 엠보스판의 연속적·안정적인 이동이 가능하여, 안정적으로 엠보스 패턴의 연속 전사를 실행할 수 있다.

(2) 평탄한 직사각형판상의 엠보스판(10)에 엠보스 패턴을 형성함으로써, 동일한 폭, 동일한 면적의 엔드리스 벨트 형상의 엠보스판과 비교하여, 판에 엠보스 패턴을 형성하는 것은 비교적 소형의 장치로 제조할 수 있기 때문에, 제조 비용을 대폭 억제할 수 있다.

(3) 동일한 폭, 동일한 면적의 엠보스 패턴이 형성된 엔드리스 벨트를 본 실시 형태와 같이 복수의 직사각형판상의 엠보스판(10)으로 함으로써, 엠보스판(10) 손상시의 위험을 분산시킬 수 있어, 결과적으로 제조 비용을 억제할 수 있다.

(4) 엠보스 패턴의 전사에 있어서, 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)을 사용하고 있기 때문에, 엠보스판(10)의 엠보스면과 피전사 시트(13) 사이의 공기가 취출되어, 정밀한 엠보스 패턴을 확실히 전사할 수 있다.

(5) 평탄한 상태에서, 엠보스판(10)과 피전사 시트(13)를 협압하여 실행하기 때문에, 엠보스 패턴을 정확히 전사할 수 있다.

(6) 엠보스 패턴의 전사가 평탄한 상태에서 실행되고, 정확히 전사된 후, 전사된 엠보스 패턴을 냉각 롤(23, 33) 및 에어 블로워(25)에 의해, 냉각 고화하여, 엠보스 패턴을 고정화하기 때문에, 정밀한 엠보스 패턴을 형성할 수 있다.

[제 2 실시 형태]

다음에 본 발명의 제 2 실시 형태를 설명한다. 또한, 이하의 설명에서는 이미 설명한 부분, 부재와 동일한 것은 동일 부호를 붙여 그 설명을 간략한다.

도 2에는, 본 발명의 제 2 실시 형태에 따른 제조 장치(2)가 도시되어 있다.

이 제조 방법으로 사용하는 제조 장치(2)는, 작업대(12)와, 가열 롤(17) 및 냉각 롤(23)과, 이들 2개의 롤(17, 23) 사이에 권취 장착된 엔드리스 벨트(19)와, 공급 롤(14)과, 경면 부재(26)와, 가압 롤(18)과, 엠보스판(10)과, 냉각 롤(24)과, 제 2 냉각 롤(33)과, 박리 롤(21)과, 권취 롤(22)을 구비하여 구성된다.

여기서, 냉각 롤(33)은 엔드리스 벨트(19) 내측으로부터 엠보스판(10)을 냉각하고, 제 2 냉각 롤(24)은 엔드리스 벨트(19) 외측으로부터 피전사 시트(13) 내지 엠보스판(10)을 냉각하는 것으로, 각각 그 내부에 순환하는 15℃의 순환수에 의해 냉각할 수 있는 구조로 되어 있다.

또한, 경면 부재(26)는 알루미늄의 표면을 경면 처리한 것이다.

이 제조 장치(2)를 사용하여 다음과 같이 하여, 마이크로 엠보스 시트(30)를 제조한다.

우선, 가열 롤(17)의 온도를 승온시키고, 가압 롤(18)을 회동시킨다. 다음에, 작업대(12)의 송출 롤러(11)상 및 작업대(12)의 연장선상에 배치되어 있는 엔드리스 벨트(19)상에, 엠보스판(10), 피전사 시트(13), 경면 부재(26)의 순서로 적층하여, 가열 롤(17)과 가압 롤(18) 사이를 삽입 통과시킨다. 이 때, 엠보스판(10)의 엠보스 패턴이 있는 면은 피전사 시트(13)와 접합하는 면이고, 경면 부재(26)의 경면 가공된 면은 피전사 시트(13)와 접합하는 면이다.

또한, 삽입 통과된 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 부재(26)를 수평 상태에서 협압하도록 각 롤(17, 18) 사이에 공급하여, 엠보스판(10)의 엠보스 패턴이 피전사 시트(13)에 전사된다(전사 공정).

그 후, 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과한 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 부재(26)는, 엔드리스 벨트(19)상을 반송된다(반송 공정).

또한, 엔드리스 벨트(19)의 내측으로부터 제 2 냉각 롤(33), 경면 부재(26)측으로부터도 냉각 롤(24)에 의해, 평탄 상태에서 냉각 고화된다(냉각 공정).

냉각 공정 후, 작업대(12)의 종단에 설치된 박리 롤(21)에 의해, 엠보스판(10)으로부터 피전사 시트(13)로 엠보스 패턴이 전사되어 완성된 마이크로 엠보스 시트(30)가 박리된다. 또한, 경면 부재(26)도 마이크로 엠보스 시트(30)로부터 박리된다. 박리된 마이크로 엠보스 시트(30)는 권취 롤(22)에 권취된다(박리 공정).

상술한 바와 같이 본 실시 형태에 의하면, 상술한 제 1 실시 형태의 효과에 부가하여 다음과 같은 효과가 있다.

(7) 경면 부재(26)를 피전사 시트(13)와 접합시켜서 협압 가공하고 있기 때문에, 피전사 시트(13)의 엠보스 가공면의 반대측에 경면 광택 등을 부여할 수 있다.

[제 3 실시 형태]

다음에 본 발명의 제 3 실시 형태를 설명한다.

도 3에는, 본 발명의 제 3 실시 형태에 따른 제조 장치(3)가 도시되어 있다.

이 제조 방법으로 사용하는 제조 장치(3)는, 가열 롤(17, 17)과, 냉각 롤(23)과, 엔드리스 벨트(19)와, 냉각 롤(23, 23)과, 이들 2개의 냉각 롤(23) 사이에 권취 장착된 엔드리스 벨트(29)와, 공급 롤(14)과, 공급 롤(16)과, 가압 롤(18)과, 엠보스판(10)과, 2개의 냉각 롤(24)과, 박리 롤(21)과, 권취 롤(27)과, 권취 롤(22)을 구비하여 구성된다.

여기서, 엔드리스 벨트(19)는 상술한 3개의 롤(17, 17, 23) 사이에 권취 장착되고, 1개째의 가열 롤(17)과 냉각 롤(23)을 양단으로 하여, 2개째의 가열 롤(17)은 엔드리스 벨트(19)의 대략 중앙에 위치한다. 가압 롤(18)은 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고, 이 2개째의 가열 롤(17)의 상측에 배치되어 있다.

또한, 엔드리스 벨트(29)는 상술한 2개의 냉각 롤(23) 사이에 권취 장착된다. 또한, 한쪽의 냉각 롤(24)은 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고, 냉각 롤(23)의 상측에 배치된다. 다른 한쪽의 냉각 롤(24)은 엔드리스 벨트(29)를 사이에 두고, 냉각 롤(23)의 상측에 배치되어 있다. 또한, 박리 롤(21)은 엔드리스 벨트(29)를 사이에 두고, 다른 한쪽의 냉각 롤(23)의 상측에 배치되어 있다.

이 제조 장치(3)를 사용하여 다음과 같이 하여, 마이크로 엠보스 시트(30)를 제조한다.

우선, 가열 롤(17, 17)의 온도를 승온시키고, 가압 롤(18)을 회동시킨다. 이 때, 1개째의 가열 롤(17)에 의해 엠보스판(10)이 전사 공정 전에 가열된다(판가열 공정).

다음에, 엔드리스 벨트(19)상에, 엠보스판(10), 피전사 시트(13), 경면 시트(15)의 순서로 되도록 적층하여, 2개째의 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과시킨다. 이 때, 엠보스판(10)의 엠보스 패턴이 있는 면은 피전사 시트(13)와 접합하는 면이고, 경면 시트(15)의 경면 가공된 면은 피전사 시트(13)와 접합하는 면의 반대측의 면이다.

또한, 삽입 통과된 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 시트(15)를 수평 상태에서 협압하도록 각 롤(17, 18) 사이에 공급하고, 엠보스판(10)의 엠보스 패턴이 피전사 시트(13)에 전사된다(전사 공정).

그 후, 가열 롤(17) 및 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과한 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 시트(15)는 엔드리스 벨트(19)상을 반송된다(반송 공정).

또한, 엔드리스 벨트(19) 및 (29)의 내측으로부터 냉각 롤(23, 23), 경면 시트(15)측으로부터 냉각 롤(24, 24)에 의해 평탄 상태에서 냉각 고화된다(냉각 공정).

냉각 공정 후, 냉각 롤(23)의 엔드리스 벨트(29)를 사이에 두고 대면에 설치된 박리 롤(21)에 의해, 엠보스판(10)으로부터 피전사 시트(13)에 엠보스 패턴이 전사되어 완성된 마이크로 엠보스 시트(30)가 박리된다. 박리된 마이크로 엠보스 시트(30)는, 권취 롤(22)에 권취된다(박리 공정). 또한, 경면 시트(15)는 권취 롤(27)에 의해 회수된다.

상술한 바와 같이 본 실시 형태에 의하면, 상술한 제 1 실시 형태의 효과에부가하여 다음과 같은 효과가 있다.

(8) 판 가열 공정을 갖음으로써, 엠보스판(10)도 미리 열을 갖게 되므로, 엠보스판(10)과 가열 롤(17)의 양면으로부터 피전사 시트(13)를 가열하고, 전사 전에 피전사 시트(13)를 유연하게 할 수 있기 때문에, 효율적으로 피전사 시트(13)로의 엠보스 패턴의 전사를 실행할 수 있다.

[변형예]

또한, 본 발명은 상기 각 실시 형태에 한정되는 것이 아니라, 본 발명의 목적을 달성할 수 있는 범위에서의 변형, 개량은 본 발명에 포함되는 것이다.

예컨대, 전사 공정에 있어서, 피전사 시트(13)와 가압 롤(18)의 사이에, 탄성 부재를 개재시킬 수도 있다.

또한, 엔드리스 벨트(19, 29) 중 어느 한쪽 표면이 폴리이미드 등의 내열 박리성 수지로 코팅되어 있는 것을 채용할 수도 있다.

또한, 판 가열 공정으로서, 제 3 실시 형태에서는, 가열 롤(17)을 사용하고 있었지만 이에 한정되지 않고, 전열 히터 등으로 가열하는 방법을 채용할 수도 있다.

그리고, 전열 히터 등으로 전사 공정전에 피전사 시트(13)를 가열하는 시트 가열 공정을 채용할 수도 있다.

또한, 본 발명에 따른 제조 장치의 변형예로서, 도 4 내지 도 11에 도시하는 바와 같이, 각종 조합 방법을 채용할 수 있다. 이하의 설명에 있어서,엠보스판(10), 피전사 시트(13), 경면 시트(15), 공급 롤(14, 16), 마이크로 엠보스 시트(20), 박리 롤(21), 권취 롤(22) 등의 설명은 생략한다.

[제 4 실시 형태]

도 4에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(4)는, 가열 롤(17)과, 냉각 롤(23)과, 이들 롤(17, 23)의 사이를 권취 장착한 엔드리스 벨트(19)와, 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고 가열 롤(17)의 상측에 배치되는 가압 롤(18)을 구비하여 구성된다.

[제 5 실시 형태]

도 5에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(5)는, 가열 롤(17, 17)과, 냉각 롤(23), 제 2 냉각 롤(33)과, 이들 롤(17, 17, 23, 33)이 삼각형의 정점 및 한변상에 위치하도록 권취 장착한 엔드리스 벨트(19)와, 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고 한개의 가열 롤(17)의 상측에 배치되는 가압 롤(18)과, 엔드리스 벨트(19)내의 제 2 냉각 롤(33)과 대향하는 위치에 배치되는 냉각 롤(24)을 구비하여 구성된다.

[제 6 실시 형태]

도 6에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(6)는 가열 롤(17, 17, 17)과, 냉각 롤(23), 제 2 냉각 롤(33)과, 이러한 롤(17, 17, 17, 23, 33) 중 가열 롤(17, 17), 냉각 롤(23)이 각각 삼각형의 정점에 위치하고, 나머지 가열 롤(17)과 제 2 냉각롤(33)은, 삼각형의 한변상에 위치하도록 권취 장착한 엔드리스 벨트(19)와, 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고 삼각형의 한변상에 한변상에 위치하는 가열 롤(17)의 상측에 배치되는 가압 롤(18)과, 엔드리스 벨트(19)내의 삼각형의 한변상에 위치하는 제 2 냉각 롤(33)과 대향하는 위치에 배치되는 냉각 롤(24)을 구비하여 구성된다.

[제 7 실시 형태]

도 7에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(7)는, 가열 롤(17)과, 냉각 롤(23)과, 이러한 롤(17, 23)을 권취 장착한 엔드리스 벨트(19)와, 엔드리스 벨트(19)내에 배치된 소형의 가열 롤(17) 및 제 2 냉각 롤(33)과, 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고 소형의 가열 롤(17)의 상측에 배치되는 가압 롤(18)과, 박리 롤(21)의 하측에 배치되는 제 2 냉각 롤(33)을 구비하여 구성된다.

[제 8 실시 형태]

도 8에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(8)는, 가열 롤(17)과, 냉각 롤(23)과, 이러한 롤(17, 23)을 권취 장착한 엔드리스 벨트(19)와, 엔드리스 벨트(19)내에 배치된 소형의 가열 롤(17)과, 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고 소형의 가열 롤(17)의 상측에 배치되는 가압 롤(18)을 구비하여 구성된다.

[제 9 실시 형태]

도 9에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(9)는, 가열 롤(17, 17)과, 이러한 롤(17, 17)을 권취 장착한 엔드리스 벨트(19)와, 냉각 롤(23, 23)과, 이러한 롤(23, 23)을 권취 장착한 엔드리스 벨트(29)와, 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고 가열 롤(17, 17)의 상측에 각각 배치되는 가압 롤(18, 18)과, 엔드리스 벨트(29)를 사이에 두고 냉각 롤(23, 23)의 상측에 각각 배치되는 가압 롤(18)과, 박리 롤(21)을 구비하여 구성된다.

[제 10 실시 형태]

도 10에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(40)는, 냉각 롤(23, 23)과, 이러한 롤(23, 23)을 권취 장착한 엔드리스 벨트(29)와, 가열 롤(17, 17)과, 이러한 롤(17, 17) 및 엔드리스 벨트(29)를 권취 장착한 엔드리스 벨트(19)와, 엔드리스 벨트(19)를 사이에 두고 가열 롤(17)의 상측에 배치되는 가압 롤(18)과, 엔드리스 벨트(29, 19)를 사이에 두고 냉각 롤(23)의 상측에 배치되는 가압 롤(18)과, 엔드리스 벨트(29, 19)를 사이에 두고 또 다른 1개의 냉각 롤(23)의 상측에 배치되는 박리 롤(21)을 구비하여 구성된다.

[제 11 실시 형태]

도 11에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(41)는 가열 롤(17)과 냉각 롤(23)과, 이러한 롤(17, 23)을 권취 장착한 엔드리스 벨트(19)와, 가열 롤(17)과, 박리 롤(21)과, 이러한 롤(17, 21)을 권취 장착한 엔드리스 벨트(29)를 구비하고 있다.엔드리스 벨트(19, 29)는 평행하게 나열되고, 엔드리스 벨트(19)측의 가열 롤(17)의 상측에 엔드리스 벨트(29)측의 가열 롤(17)이 배치되며, 엔드리스 벨트(19)측의 냉각 롤(23)의 상측에 엔드리스 벨트(29)측의 박리 롤(21)이 배치되어 있다.

[제 12 실시 형태]

도 12에는, 본 발명의 제 12 실시 형태에 따른 제조 장치(42)가 도시되어 있다.

상술한 제 1 내지 제 11의 각 실시 형태에서는, 각각 엔드리스 벨트(19)를 사용한 반송 공정을 설정하고, 반송 경로 중에 냉각 공정을 설정하고 있었다. 그러나, 본 발명은 엔드리스 벨트(19)를 사용하지 않는 구성으로 할 수도 있다. 이 경우, 도 1에서 엔드리스 벨트(19)의 하류측(도면 중 우측)에 설치되어 있던 작업대(12)를 연장하고, 그 복수의 송출 롤러(11)에 의해 엠보스판(10)을 이송하도록 하면 무방하다. 본 실시 형태에 있어서는, 열 전사 시트(13)의 냉각은 자연 방열로 해도 무방하지만, 도 1과 같이 냉각용의 에어블로워(25) 등의 냉각 수단을 설치할 수도 있다.

본 실시 형태에서는, 다음과 같이 하여, 마이크로 엠보스 시트(20)를 제조한다.

우선, 가열 롤(17)의 온도를 승온시키고, 가압 롤(18)을 회동시킨다. 다음에, 작업대(12)의 송출 롤러(11)상에, 엠보스판(10), 피전사 시트(13), 경면 시트(15)의 순서로 적층하여, 가열 롤(17)과 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과시킨다. 이 때, 엠보스판(10)의 엠보스 패턴이 있는 면은 피전사 시트(13)와 접합하는 면이고, 경면 시트(15)의 경면 가공된 면은 피전사 시트(13)와 접합하는 면의 반대측의 면이다.

또한, 삽입 통과한 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 시트(15)를 수평 상태에서 협압하도록 각 롤(17, 18) 사이에 공급하고, 엠보스판(10)의 엠보스 패턴이 피전사 시트(13)에 전사된다(전사 공정).

그 후, 2장의 알루미늄판(도시 생략)에 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 시트(15)를 사이에 두고, 20초간 방치하여, 평탄한 상태에서 냉각 고화시킨다(냉각 공정).

냉각 공정 후, 작업대(12)의 종단에 설치된 박리 롤(21)에 의해, 엠보스판(10)으로부터 피전사 시트(13)에 엠보스 패턴이 전사되어 완성된 마이크로 엠보스 시트(20)가 박리된다. 박리된 마이크로 엠보스 시트(20)는 권취 롤(22)에 권취된다(박리 공정).

따라서, 이러한 본 실시 형태에 의하면, 엔드리스 벨트(19)가 없기 때문에 제 1 실시 형태의 효과 (1)은 얻을 수 없지만, 이것을 제외한 제 1 실시 형태의 효과 (2) 내지 (6)을 얻을 수 있다.

[제 13 실시 형태]

도 13에는, 본 발명의 제 13 실시 형태에 따른 제조 장치(43)가 도시되어 있다.

본 실시 형태의 제조 장치(43)는, 제 12 실시 형태의 제조 장치(42)는, 엠보스판(10)을 가열 롤(17)의 전에 가열하기 위한 전열 히터(32)가 설치되어 있는 점, 및 피전사 시트(13)를 가열 롤(17)의 전에 가열하기 위한 전열 히터(33)가 설치되어 있는 점이 상이하다.

다른 조건은, 제 12 실시 형태와 동일하다.

본 실시 형태에서는, 다음과 같이 하여, 마이크로 엠보스 시트(20)를 제조한다. 우선, 전열 히터(32, 33)의 온도를 승온시켜 두고, 가열 롤(17)의 온도를 승온시키며, 가압 롤(18)을 회동시킨다. 다음에, 작업대(12)의 송출 롤러(11)상에, 엠보스판(10), 피전사 시트(13), 경면 시트(15)의 순서로 적층하여, 가열 롤(17)과 가압 롤(18)의 사이를 삽입 통과시킨다. 이 때, 엠보스판(10)의 엠보스 패턴이 있는 면은 피전사 시트(13)와 접합하는 면이고, 경면 시트(15)의 경면 가공된 면은 피전사 시트(13)와 접합하는 면의 반대측의 면이다.

그 후, 2장의 알루미늄판(도시 생략)에 엠보스판(10), 피전사 시트(13) 및 경면 시트(15)를 사이에 두고, 20초간 방치하여, 평탄한 상태에서, 냉각 고화시킨다(냉각 공정).

냉각 공정 후, 작업대(12)의 종단에 설치된 박리 롤(21)에 의해, 엠보스판(10)으로부터 피전사 시트(13)에 엠보스 패턴이 전사되어 완성된 마이크로엠보스 시트(20)가 박리된다. 박리된 마이크로 엠보스 시트(20)는 권취 롤(22)에 권취된다(박리 공정).

따라서, 이러한 본 실시 형태에 의하면, 상술한 제 12 실시 형태의 효과에 부가하여 다음과 같은 효과가 있다.

(9) 피전사 시트(13)를 가열 롤(17)의 전에 가열하기 위한 전열 히터(33)가 설치되어 있기 때문에, 피전사 시트(13)도 미리 열을 갖게 되므로, 또한 가열 롤(17)로부터도 피전사 시트(13)를 가열하여, 전사 전에 피전사 시트(15)를 유연하게 할 수 있기 때문에, 한층 더 효율적으로 피전사 시트(13)로의 엠보스 피턴의 전사를 실행할 수 있다.

(10) 엠보스판(10)을 가열 롤(17)의 전에 가열하기 위한 전열 히터(32)가 설치되어 있기 때문에, 엠보스판(10)도 미리 열을 갖게 되므로, 엠보스판(10)과 가열 롤(17)의 양면으로부터 피전사 시트(13)를 가열하여, 전사 전에 피전사 시트(13)를 유연하게 할 수 있기 때문에, 효율적으로 피전사 시트(13)로의 엠보스 패턴의 전사를 실행할 수 있다.

[실시예 1]

제 1 실시 형태에 있어서, 구체적 조건을 하기와 같이 하여 마이크로 엠보스 시트(20)를 제조했다. 각 부의 조건을 이하에 나타낸다.

·엠보스판(10)

재질 : 전주 니켈

치수 : 400㎜(폭)×200㎜(전사 진행 방향 길이)×0.4㎜(두께)

표면 형상 : 바닥변 173㎛의 정삼각형, 패턴의 높이 70.6㎛

·가열 롤(17)

치수 : 내경 256㎜, 면 길이 700㎜

표면 재질 : 경질 크롬 도금

가열 구조 : 가열 롤(17)내에 막대 형상 세라믹 히터를 12개 삽입 배치, 최대 총출력 6㎾

·가압 롤(18)

치수 : 내경 140㎜, 면 길이 600㎜

표면 : 경도 75도의 실리콘 러버제

·피전사 시트(13)

물질 : EMMA(에틸렌-메틸메타크릴레이트 공중합체) 오카모토(주)제, 상품명 에머소프트, 융점 89

형상 : 폭 440㎜, 두께 0.20㎜, 연속 시트 형상

기타 : 무착색(투명)

·경면 시트(15)

물질 : O-PET(연신 폴리에틸렌텔레프탈레이트) 도오레(주)제, 상품명: 루미러

형상 : 폭 440㎜, 두께 0.038㎜, 이축 연신 가공 시트

·엔드리스 벨트(19)

물질 : 스테인리스 스틸

형상 : 폭 600㎜, 원주 길이 2300㎜, 두께 0.60㎜, 표면 조도 0.4㎛(Ra)

·냉각 롤(23, 33)

냉각 구간 : 협압부〔가열 롤(17)과 가압 롤(18)의 사이〕로부터 약 60㎝

냉각 구조 : 15℃의 롤(23, 33) 내부로 순환한 물을 사용

·에어 블로워(25)

엔드리스 벨트(19)의 외측에 위치하고, 공냉(18℃)으로 엠보스판(10) 등을 냉각

·제조 장치(1)의 운전 조건

가열 롤(17)의 온도: 123℃

가열 롤(17)과 가압 롤(18)의 사이에 걸리는 선압: 600N/㎝

전사 속도 : 3.0m/분

냉각 조건: 냉각 구간 종단(박리시)의 온도가 31℃

·실험예 1의 결과

엠보스판(10)으로 엠보스 패턴이 전사된 마이크로 엠보스 시트(20)는 재귀 반사성을 갖는다. 얻어진 마이크로 엠보스 시트(20)의 재귀 반사성을 평가하는 방법으로서, 그 재귀 반사 계수로 평가할 수 있다. 재귀 반사 계수는 JIS Z8714-1995에 기되어 있는 방법으로 측정한다.

마이크로 엠보스 시트(20)의 재귀 반사 계수(관측각 0.2도, 조사각 5도)에 대하여, 면내를 21점 측정하고, 그 평균값은 288[cd/lux/㎡]였다.

JIS Z9117-1984에 의하면, 무색(투명·백)의 1급의 재귀 반사 계수는 70[cd/lux/㎡]이며, 2급의 반사 계수는 35[cd/lux/㎡]이다.

따라서, 본 실시예 1에서는, 충분히 그 성능을 만족시키고 있고, 이로써 본 발명의 제조 방법이, 충분한 전사성을 나타내고 있다고 할 수 있다.

[실시예 2]

제 12 실시 형태에 있어서, 구체적 조건을 하기와 같이 하여 마이크로 엠보스 시트(20)를 제조했다.

엠보스판(10) 및 각 롤의 재질 등은 상술한 실험예 1와 동일하다. 한편, 제조 장치(42)의 운전 조건은 이하와 같이 했다.

·제조 장치(42)의 운전 조건

가열 롤(17)의 온도: 137℃

가열 롤(17)과 가압 롤(18)의 사이에 걸리는 선압: 500N/㎝

전사 속도 : 0.6m/분

냉각 조건 : 전사 후 2장의 두께 20㎜의 실온의 알루미늄판의 사이에 삽입하여 20초 방치하고, 그 후 박리. 박리시의 온도는 25℃.

·실험예 2의 결과

얻어진 시트에 대하여, 실험예 1과 같은 평가를 했다.

마이크로 엠보스 시트(20)의 재귀 반사 계수(관측각 0.2도, 조사각 5도)에 대하여, 면내를 21점 측정하고, 그 평균값은 251[cd/lux/㎡]였다.

따라서 실시예 2에서도 충분히 그 성능을 만족시키고 있고, 이로써 본 발명의 제조 방법이, 충분한 전사성을 나타내고 있다고 할 수 있다.

본 발명은 마이크로 엠보스 패턴이 형성된 프레넬 렌즈 시트, 렌티큘러 렌즈 시트, 프리즘 렌즈 시트 등의 렌즈 기능 시트의 제조에 이용할 수 있고, 마이크로 프리즘 가공이 실시된 재귀 반사성 시트(플라스틱제 반사판)로서 반사판 분야, 패션 분야, 건축 분야 등에도 이용할 수 있다.

Claims

미세한 엠보스 패턴을 갖는 마이크로 엠보스 시트의 제조 방법에 있어서,

엠보스 패턴이 형성된 낱장의 엠보스판 표면에 피전사 시트를 중첩하고, 상기 엠보스판의 표리면측에 배치되는 한쌍의 롤에 의해, 상기 엠보스판 및 상기 피전사 시트를 협압하여, 상기 피전사 시트에 엠보스 패턴을 전사하는 전사 공정과,

상기 전사 공정 후, 피전사 시트를 엠보스판으로부터 박리시키는 박리 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,

상기 엠보스판이 상기 한쌍의 롤 사이에 연속적으로 공급되는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 전사 공정은 대략 평탄한 상태에서 상기 엠보스판과 피전사 시트를 협압하여 실행하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 엠보스판은 금속제인 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 엠보스판은 오목 형상의 큐브 코너형의 엠보스 패턴을 구비하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 피전사 시트는 열 가소성 수지로 구성되는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 피전사 시트는 길다란 연속물인 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정은 피전사 시트와 접합하는 면이 경면 가공되어 있는 경면 부재를 중첩하여 협압하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정은 피전사 시트상에 경면 형상 표면을 갖는 경면 시트를 중첩하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 한쌍의 롤 중 적어도 한쪽의 롤의 표면이 탄성체로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정은 피전사 시트와 상기 롤의 사이에 탄성 부재를 개재시켜서 협압하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정에 있어서의 엠보스판과 피전사 시트를 협압시의 선압이 50N/㎝ 이상인 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정은 엠보스판과 피전사 시트를 협압시에 피전사 시트를 그 연화점 이상으로 가열하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정에서 사용되는 한쌍의 롤 중 적어도 한쪽 롤이 가열 롤인 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 14 항에 있어서,

상기 가열 롤은 상기 엠보스판측에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 15 항에 있어서,

상기 가열 롤은 상기 엠보스판 이면에 접합하고 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정 전에, 미리 엠보스판을 가열하는 판 가열 공정을 갖는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정 전에, 미리 피전사 시트를 가열하는 시트 가열 공정을 갖는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정과 박리 공정의 사이에, 상기 엠보스판 및 상기 피전사 시트를 밀착시킨 상태에서 냉각 고화하는 냉각 공정을 갖는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 19 항에 있어서,

상기 냉각 공정은 엠보스판이 대략 평탄 상태에서 냉각 고화시키는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 19 항 또는 제 20 항에 있어서,

상기 냉각 공정은 피전사 시트를 그 연화점 이하로 냉각하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정과 박리 공정의 사이에, 상기 한쌍의 롤 중 적어도 어느 한쪽에 권취 장착되는 엔드리스 벨트에 의해, 전사 후의 상기 엠보스판 및 상기 피전사 시트를 반송하는 반송 공정을 갖는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 19 항 내지 제 21 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 전사 공정과 박리 공정의 사이에, 상기 한쌍의 롤 중 적어도 어느 한쪽에 권취 장착되는 엔드리스 벨트에 의해, 전사 후의 상기 엠보스판 및 상기 피전사 시트를 반송하는 반송 공정을 갖고,

상기 냉각 공정은 상기 엔드리스 벨트에 의한 반송 과정에 설치되는 냉각 수단에 의해 실시되는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 23 항에 있어서,

상기 냉각 수단은 상기 한쌍의 롤 중 어느 한쪽과 이격되어 배치되고, 상기 엠보스 벨트가 권취 장착되는 냉각 롤을 포함하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 24 항에 있어서,

상기 냉각 수단은 또한 상기 한쪽 롤과 상기 냉각 롤의 사이에 배치되는 제 2 냉각 롤을 구비하는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 23 항 내지 제 25 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 냉각 수단은 상기 피전사 시트측으로부터 냉각 공기를 분사하는 냉각 공기 분사 기구를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 22 항 내지 제 26 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 엔드리스 벨트의 재질이 금속인 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 22 항 내지 제 27 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 피전사 시트가 상기 엔드리스 벨트와 접합하도록 한쌍의 롤 사이에 공급되고, 상기 엔드리스 벨트는 그 접합면이 경면으로 되어 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 22 항 내지 제 27 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 피전사 시트가 상기 엔드리스 벨트와 접합하도록 한쌍의 롤 사이에 공급되고, 상기 엔드리스 벨트는 그 접합면이 거친면으로 되어 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 22 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 피전사 시트가 상기 엔드리스 벨트와 접합하도록 한쌍의 롤 사이에 공급되고, 상기 엔드리스 벨트는 그 접합면이 내열 박리성 수지로 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 22 항 내지 제 30 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 엔드리스 벨트가 가열된 롤에 권취 장착되어 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 22 항 내지 제 31 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 엠보스판은 상기 엔드리스 벨트와 접합하는 위치에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 22 항 내지 제 31 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 엠보스판은 상기 엔드리스 벨트와 접합하지 않는 위치에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 33 항 중 어느 한 항에 기재된 마이크로 엠보스 시트의 제조 방법에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는

마이크로 엠보스 시트.