KR20020090997A

KR20020090997A - 배기매니폴드 및 그의 제작방법

Info

Publication number: KR20020090997A
Application number: KR1020020068269A
Authority: KR
Inventors: 장준수
Original assignee: 장준수
Priority date: 2002-10-30
Filing date: 2002-10-30
Publication date: 2002-12-05

Abstract

본 발명은 엔진블록과 머플러 사이에 연결 설치되어 엔진에서 발생되는 배기가스를 머플러로 배출시키는 통로 역할을 하며, 플랜지와 파이프로 구성된 배기매니폴드 및 그의 제작방법에 있어서, 상기 플랜지는 각각 엔진블록측과 머플러측에서 상기 파이프의 양단부에 각각 결합되되, 그 결합부위의 구조는 플랜지 밖으로 미소길이 돌출된 파이프의 양단부가 펀치 등에 의하여 지름이 확장되며 직각으로 외부로 절곡되어 플랜지의 안쪽면, 즉 엔진블록측과 머플러쪽의 플랜지의 표면에 눌러붙은 상태에서 용접된 것을 특징으로 하는 배기매니폴드 및 그의 제작방법에 관한 것이다. 특히 상기 파이프에 비드를 형성하여 용접작업 없이도 파이프와 플랜지의 결합을 긴밀하게 할 수 있는 발명이다.

Description

배기매니폴드 및 그의 제작방법{omitted}

본 발명은 배기매니폴드 및 그의 제작방법에 관한 것이다. 배기매니폴드는 엔진 가동시 발생된 배기가스를 머플러로 배출시키는 역할을 한다.

종래 배기가스 배출장치는 실린더헤드의 배기포트부에 접속되는 배기매니폴드와 배기매니폴드에 접속되는 촉매변환기 및 촉매변환기의 후단에 접속되는 외부배기용 파이프 등으로 구성되어 있다.

또한 외부배기용 파이프는 차체를 따라 길게 연장되기 때문에 실린더 블록에 지지부재를 통해 움직이지 않도록 고정되어 있다.

일반적으로 다실린더 기관에서는 배기가스를 모아서 배기파이프로 배출해 주기 위해 배기매니폴드를 기관에 설치해 주고 있는 바, 이러한 종래의 배기매니폴드는 주철로 주조되기 때문에 중량이 무거워 엔진경량화를 추구하는 오늘날의 자동차에 적합하지 않고, 특히 전륜구동차량에서는 운전조종성에 나쁜 영향을 미치고 있다.

또한, 종래의 배기매니폴드는 재질의 특성상 열용량이 커서 배기가스의 온도상승이 지연되고, 이로 인해 배기매니폴드 뒷쪽에 설치되어 배기가스의 미연소 성분 및 연소시에 발생하는 일산화탄소(CO)와 탄화수소(HC)및 질소화합물(NOx) 등과 같은 유해가스를 정화시키는 촉매가 단시간에 적정온도까지 상승되지 못해 촉매정화율이 떨어지게 되며, 게다가 주물로 주조됨에 따라 배기가스가 접촉유동되는 매니폴드의 내부면이 거칠어져 배기효율이 양호하지 못함으로써 엔진출력에도 악영향을 미치는 문제점이 있었다.

특히, 튜블러형(tubelar type) 배기매니폴드는 기존 배기매니폴드와 달리 그 재질을 스텐레스로 파이프와 플랜지를 제작한 것이다. 기존 배기매니폴드는 주물제품으로 무겁고 그 두께가 두꺼워 초기 엔진가동후 250 ℃ ~ 300 ℃ 까지 가열되는 시간이 길어서 배기가스정화장치 즉, 촉매가 제기능을 못하므로 환경문제가 대두되었다. 특히, 미국에 수출되는 자동차는 미국 환경규제의 영향을 받아야 한다. 일반적으로 상기 촉매(NOX 가스정화장치)기능의 상용온도는 250 ℃ 이상이어야 하며, 주물 배기매니폴드가 250 ℃까지 도달전에는 촉매가 기능을 못하게 된다.

따라서, 상기와 같이 튜블러형(tubelar type) 배기매니폴드는 기존 배기매니폴드와 달리 그 재질을 스텐레스로 파이프와 플랜지를 제작하게된 것이다. 그러나, 여전히 상기의 튜블러형(tubelar type) 배기매니폴드 또한 장시간 엔진가동시 배기매니폴드의 온도가 850 ℃ 이상 가열되므로 팽창수축이 심함으로 인한 재질노화가 발생된다.

또한, 배기매니폴드 뒤쪽에 머플러조립체(30KG)가 매달린 상태에서 엔진가동시 심한 흔들림으로 인한 배기매니폴드의 강성유지의 어려움이 있다. 그리고, 이로 인하여 배기매니폴드의 기밀성 또한 그 유지가 어렵게 된다.

한편, 상기 튜블러형(tubelar type) 배기매니폴드는 그 제작이 어려운 사유로 양산을 못하고 최소한의 물량만이 공급되고 있는 실정이다.

이의 기술적 중요성은 상기 배기매니폴드를 구성하는 4개의 배기파이프의 길이가 일정하게 동일하여야 하고 파이프의 단면 또한 동일하여야 하는 데 있다. 그렇지 않을 경우 배기가스의 유속이 달라지는 연유로 엔진에 심각한 손상이 초래될 수 있다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하여 플랜지 및 파이프를 내식성 자재인 스텐을 사용하고, 베기파이프의 길이 및 그 단면을 일정하게 제작하며, 이의 결합방법에 있어서는 파이프의 끝단부를 플랜지 안쪽면에 눌러 붙임으로써, 팽창수축에 따른 상기 플랜지와 파이프의 노화를 방지할 수 있고, 매니폴드의 진동 등을 방지하여 그 수명을 장기화 할 수 있고, 기밀성을 유지할 수 있으며, 파이프에 비드를 형성하고, 파이프 내부에 원통형의 밀봉재를 삽입함으로써, 용접공정 없이도 파이프와 플랜지를 긴밀하게 체결할 수 있게함에 그 목적이 있다.

도 1은 종래의 배기가스 배출장치의 사시도

도 2는 종래의 배기가스 배출장치의 단면도

도 3은 본 발명의 배기매니폴드의 파이프와 플랜지의 분해도

도 4는 본 발명의 배기매니폴드의 파이프와 플랜지의 결합단면도

도 5는 본 발명의 배기매니폴드의 파이프와 플랜지의 또다른 실시예의 결합단면도

도 6은 본 발명의 배기매니폴드의 파이프의 제작상세도

도 7은 본 발명의 플랜지와 플랜지 사이에 판재가 결합된 단면도

도 8은 본 발명의 배기매니폴드의 플랜지의 제작상세도

도 9는 본 발명의 배기매니폴드의 파이프와 플랜지를 결합하는 장치의 상세도

도 10은 본 발명의 금형내부에 가밴딩된 파이프를 안치한 후 유체압력을 가하는 장치의 단면도

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

1 : 플랜지 2 : 파이프

3 : 판재 4 : 금형

5 : 펀치 6 : 용접부위

7 : 밀봉제(sealer) 8 : 안쪽면(플랜지)

9 : 바깥면(플랜지) 10 : 비드

본 발명은 배기매니폴드 및 그의 제작방법에 관한 것이며, 이의 구성은 다음과 같다. 먼저 상기 배기매니폴드의 제작방법을 기술하여 보면 파이프와 플랜지를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 플랜지의 제작방법은 우선 스텐레스철판을 프레스로 플랜지형상으로 블랭킹한 후, 볼트구멍과 파이프접합구멍을 보링 또는 드릴을 사용하여 형성하여 배기매니폴드에 사용되는 플랜지를 제작한다. 또는, 파이프와 플랜지를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 플랜지의 제작방법은 먼저 스텐레스철판을 레이저나 플라즈마로 플랜지형상으로 절단한 후, 볼트구멍과 파이프접합구멍을 보링 또는 드릴을 사용하여 형성하여 배기매니폴드에 사용되는 플랜지를 제작하는 방법이 있다.

파이프와 플랜지의 결합방법에 대하여는, 먼저 배기매니폴드용 파이프의 형상의 공간부 및 상기 파이프 양단에 각각 결합되는 엔진블록측 플랜지 및 머플러측 플랜지의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 상기 파이프를 안치한 후, 상기 파이프의 양단에는 상기 각 플랜지들을 결합하되, 상기 파이프의 양단부가 미소길이 플랜지 밖으로 돌출되게 결합하며, 펀치를 사용하여 상기 플랜지 밖으로 돌출된 파이프의 양단부에 충격을 주거나 압입함으로써 상기 파이프의 양단부가 확장되며 절곡되어 상기 각 플랜지의 외면에 밀착결합된 후, 상기 파이프의 양단부와 플랜지의 밀착부위를 용접하는 것을 특징으로 한다. 특히, 상기 펀치는 회전하며 전진되게 하여 플랜지 밖으로 돌출된 파이프의 양단부에 충격을 주거나 압입할 수 있다.

파이프와 플랜지의 결합방법에 있어서 다른 방법은 먼저 배기매니폴드용 파이프의 형상의 공간부 및 상기 파이프 양단에 각각 결합되는 엔진블록측 플랜지 및 머플러측 플랜지의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 상기 파이프를 안치한 후, 상기 파이프의 양단에는 상기 각각의 플랜지를 결합하되, 플랜지의 바깥면, 즉 엔진블록측과 머플러쪽이 아닌 파이프와 접하는 위치의 플랜지의 표면과 접하는 부위의 파이프에는 비드를 형성하고, 상기 파이프의 양단부가 미소길이 플랜지 밖으로 돌출되게 결합하며, 펀치를 사용하여 상기 플랜지 밖으로 돌출된 파이프의 양단부에 충격을 주거나 압입함으로써 상기 파이프의 양단부가 확장되며 절곡되어 상기 각 플랜지의 외면에 밀착결합된 후, 상기 파이프의 비드형성부위부터 파이프의 절곡된 끝단부까지는 원통형의 밀봉재를 파이프 내부로 압입고정하여 용접을 하지않고 기밀을 유지할 수 있게 한다. 특히 상기 파이프를 제작하는 방법은 다음과 같다.

먼저 상기 배기매니폴드용 파이프의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 대략적으로 상기 배기매니폴드용 파이프의 형상으로 가밴딩된 파이프를 안치한 후, 파이프 양단부에 물이나 기름 등 유체를 넣어 압력을 가하여 금형의 형상 및 사이즈대로 파이프가 정확한 단면을 갖게 형성되게 한다.

이에 의하여 제작된 배기매니폴드는 엔진블록과 머플러 사이에 연결설치되어 엔진에서 발생되는 배기가스를 머플러로 배출시키는 통로 역할을 하며, 그 구성은 다음과 같다. 플랜지와 파이프로 구성된 배기매니폴드에 있어서, 상기 플랜지는 각각 엔진블록측과 머플러측에서 상기 파이프의 양단부에 각각 결합되되, 그 결합부위의 구조는 플랜지 밖으로 미소길이 돌출된 파이프의 양단부가 펀치 등에 의하여 지름이 확장되며 직각으로 외부로 절곡되어 플랜지의 안쪽면, 즉 엔진블록측과 머플러쪽의 플랜지의 표면에 눌러붙은 상태에서 용접된 것을 특징으로 한다.

파이프와 플랜지로 구성된 배기매니폴드의 또다른 구성은 상기 플랜지를 각각 엔진블록측과 머플러측에서 상기 파이프의 양단부에 각각 결합되되, 그 결합부위의 구조는 각 플랜지의 바깥면, 즉 엔진블록측과 머플러쪽이 아닌 파이프와 접하는 위치의 플랜지의 표면과 접하는 부위의 파이프에는 외부로 돌출된 비드를 각각형성하고, 상기 파이프의 양단부가 미소길이 플랜지 밖으로 돌출되게 결합하며, 상기 파이프의 양단부가 확장되며 상기 각 플랜지의 안쪽면에서 직각으로 외부로 절곡되어 플랜지 표면과 밀착결합되며, 상기 파이프의 비드형성부위부터 파이프의 절곡된 끝단부까지는 원통형의 밀봉재를 파이프 내부로 압입고정하여 용접을 하지않고 기밀을 유지할 수 있게 한 것이다. 특히, 상기 엔진블록측 플랜지 및 머플러측 플랜지 사이에는 보강판 겸용 열차단판으로서의 판재가 용접 또는 볼트체결에 의하여 결합되게 할 수 있다.

상기 본 발명을 첨부도면에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도1은 종래의 배기가스 배출장치의 사시도이다. 도2는 종래의 배기가스 배출장치의 단면도이며, 도3은 본 발명의 배기매니폴드의 파이프와 플랜지의 분해도이다. 도4는 본 발명의 배기매니폴드의 파이프와 플랜지의 결합단면도 이며, 도5는 본 발명의 배기매니폴드의 파이프와 플랜지의 또다른 실시예의 결합단면도이다. 도6은 본 발명의 배기매니폴드의 파이프의 제작상세도이며, 도7은 본 발명의 플랜지와 플랜지 사이에 판재가 결합된 단면도이다. 상기 판재는 보강판 겸용 열차단판으로 사용된다. 도8은 본 발명의 배기매니폴드의 플랜지의 제작상세도이며, 도9는 본 발명의 배기매니폴드의 파이프와 플랜지를 결합하는 장치의 상세도이다. 도10은 본 발명의 배기매니폴드용 파이프의 형상으로 공간부가 형성된 금형내부에 대략적으로 배기매니폴드용 파이프의 형상으로 가밴딩된 파이프를 안치한 후 물이나 기름 등의 유체를 넣어 압력을 가하여 금형의 형상 및 사이즈대로 파이프를 제작하는 장치의 단면도이다.

따라서, 본 발명을 자세히 기술하면 다음과 같다.

본 발명은 배기매니폴드 및 그의 제작방법에 관한 것이며, 이의 구성은 다음과 같다.

먼저 상기 배기매니폴드의 제작방법을 기술하여 보면 파이프와 플랜지를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 플랜지의 제작방법은 우선 스텐레스철판을 프레스로 플랜지형상으로 펀치블랭킹한 후, 볼트구멍과 파이프접합구멍을 보링 또는 드릴 등의 기계를 사용하여 형성하여 배기매니폴드에 사용되는 플랜지를 제작한다. 또는, 파이프와 플랜지를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 플랜지의 제작방법은 먼저 스텐레스철판을 래이저나 플라즈마로 플랜지형상으로 절단한 후, 볼트구멍과 파이프접합구멍을 보링 또는 드릴 등의 기계를 사용하여 형성하여 배기매니폴드에 사용되는 플랜지를 제작하는 방법이 있다.

그외 단조로 상기 플랜지를 성형한 후 기계가공을 하는 방법이 있다.

파이프와 플랜지의 결합방법에 대하여는, 먼저 배기매니폴드용 파이프의 형상의 공간부 및 상기 파이프 양단에 각각 결합되는 엔진블록측 플랜지 및 머플러측 플랜지의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 상기 파이프를 안치한다, 상기 플랜지의 형상의 공간부는 각금형의 파이프공간부가 설치된 공간의 단부에 형성된다. 각 파이프의 양단에는 상기 각 플랜지들을 결합하되, 상기 파이프의 양단부가 미소길이 플랜지 밖으로 돌출되게 결합하며, 펀치를 사용하여 상기 플랜지 밖으로 돌출된 파이프의 양단부에 충격을 주거나 압입함으로써 상기 파이프의 양단부가 확장되며 플랜지 외부쪽으로 직각으로 절곡되어 상기 각 플랜지의 외면에 밀착결합하며, 상기 파이프의 양단부와 플랜지의 밀착부위의 외주부위를 용접하는 것을 특징으로 한다. 특히, 상기 펀치는 회전하며 전진되게 하여 플랜지 밖으로 돌출된 파이프의 양단부에 충격을 주거나 압입할 수 있다.

파이프와 플랜지의 결합방법에 있어서, 또 다른 방법은 먼저 배기매니폴드용 파이프의 형상의 공간부 및 상기 파이프 양단에 각각 결합되는 엔진블록측 플랜지 및 머플러측 플랜지의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 상기 파이프를 안치한다. 상기 플랜지의 형상의 공간부는 각각의 금형의 파이프공간부가 설치된 공간의 끝단부에 형성된다. 상기 파이프의 양단에는 상기 각각의 플랜지를 결합하되, 플랜지의 바깥면, 즉 엔진블록측과 머플러쪽이 아닌 파이프와 접하는 위치의 플랜지의 표면과 접하는 부위의 파이프에는 비드를 형성하되, 상기 비드는 파이프의 표면에서 바깥방향으로 돌출되게 형성된다. 또한 상기 비드는 파이프의 원주를 따라서 그 단면이 원형으로 형성되게 한다. 또한, 상기 파이프의 양단부가 미소길이 플랜지 밖으로 돌출되게 결합하며, 펀치를 사용하여 상기 플랜지 밖으로 돌출된 파이프의 양단부에 충격을 주거나 압입함으로써 상기 파이프의 양단부가 확장되며 플랜지 외부쪽으로 직각으로 절곡되어 상기 각 플랜지의 외면에 밀착결합된 후, 상기 파이프의 비드형성부위부터 파이프의 절곡된 끝단부까지는 원통형의 밀봉재(SEALER)를 파이프 내부로 압입고정하여 용접을 하지않고 기밀을 유지할 수 있게 한다.

이렇게 제작된 배기매니폴드는 고온 및 진동에 따른 인장, 압축 및 충격력에 대하여 상기 비드와 원통형의 밀봉재에 의하여 충분히 장기간 파단되지 않고 견딜수 있게 된다.

또한, 상기 파이프를 제작하는 방법을 기술하면 다음과 같다.

종래방식은 파이프 벤딩 기계에서 벤딩을 하기 때문에 벤딩 구간에 치수상 어긋남이 발생하며 단면의 넓이가 달라짐으로 유속이 달라지는 단점이 있는 바, 본 발명은 먼저 상기 배기매니폴드용 파이프의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 대략적으로 상기 배기매니폴드용 파이프의 형상으로 가밴딩된 파이프를 안치한 후, 파이프 양단부에 물이나 기름 등 유체를 넣어 압력을 가하여 금형의 형상 및 사이즈대로 파이프가 정확한 단면을 갖게 형성되게 한다. 이 방법은 특히 파이프가 곡면 형상으로 제작되는 경우에 특히 유용하다.

상기 금형은 파이프 성형을 위한 금형이며, 나중 공정에 사용되는 즉, 파이프와 플랜지를 결합하기 위하여 파이프와 플랜지를 동시에 금형 내부에 안치시키는 금형과는 별개의 금형이다.

상기와 같은 방법들에 의하여 제작된 배기매니폴드는 엔진블록과 머플러 사이에 연결 설치되어 엔진에서 발생되는 배기가스를 머플러로 배출시키는 통로 역할을 충분히 하며, 상기 배기매니폴드의 구성을 기술하면 다음과 같다. 플랜지와 파이프로 구성된 배기매니폴드에 있어서, 상기 플랜지는 각각 엔진블록측과 머플러측에서 상기 파이프의 양단부에 각각 결합되되, 그 결합부위의 구조는 플랜지 밖으로 미소길이 돌출된 파이프의 양단부가 펀치등에 의하여 지름이 확장되며 직각으로 외부로 절곡되어 플랜지의 안쪽면, 즉 엔진블록측과 머플러쪽의 플랜지의 표면에 눌러붙은 상태에서 용접된 것을 특징으로 하며, 배기매니폴드의 또 다른 구성은 상기플랜지를 각각 엔진블록측과 머플러측에서 상기 파이프의 양단부에 각각 결합되되, 그 결합부위의 구조는 각 플랜지의 바깥면, 즉 엔진블록측과 머플러쪽이 아닌 파이프와 접하는 위치의 플랜지의 표면과 접하는 부위의 파이프에는 외부로 돌출된 비드를 각각 형성하되, 상기 비드는 파이프의 표면에서 바깥방향으로 돌출되게 형성된다. 또한 상기 비드는 파이프의 원주를 따라서 그 단면이 원형으로 형성되게 한다. 또한, 상기 파이프의 양단부가 미소길이 플랜지 밖으로 돌출되게 결합하며, 상기 파이프의 양단부가 펀치의 압입력에 의하여 확장되며 상기 각 플랜지의 안쪽면에서 직각으로 외부로 절곡되어 플랜지 표면과 밀착결합되며, 상기 파이프의 비드형성부위부터 파이프의 절곡된 끝단부까지는 원통형의 밀봉재를 파이프 내부로 압입고정하여 용접을 하지않고 기밀을 유지할 수 있게 한 것이다. 특히, 상기 엔진블록측 플랜지 및 머플러측 플랜지 사이에는 보강판 겸용 열차단판으로서의 판재가 용접 또는 볼트체결에 의하여 결합되게 할 수 있다.

따라서, 본 발명은 플랜지 및 파이프를 내식성 자재인 스텐을 사용하고, 이의 결합방법에 있어서는 파이프의 끝단부를 플랜지 안쪽면에 눌러 붙임으로써, 팽창수축에 따른 상기 플랜지와 파이프의 노화를 방지할 수 있고, 매니폴드의 진동 등을 방지하여 그 수명을 장기화 할 수 있고, 기밀성을 유지할 수 있으며, 파이프에 비드를 형성하고, 파이프 내부에 원통형의 밀봉재를 삽입함으로써, 용접공정 없이도 파이프와 플랜지를 긴밀하게 체결할 수 있는 효과가 있다.

Claims

파이프(2)와 플랜지(1)를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 플랜지(1)의 제작방법은 먼저 스텐레스철판을 프레스로 플랜지형상으로 블랭킹한 후, 볼트구멍과 파이프접합구멍을 보링 또는 드릴을 사용하여 형성하여 배기매니폴드에 사용되는 플랜지(1)를 제작하는 것을 특징으로 하는 배기매니폴드의 제작방법.
파이프(2)와 플랜지(1)를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 플랜지(1)의 제작방법은 먼저 스텐레스철판을 레이저나 플라즈마로 플랜지형상으로 절단한 후, 볼트구멍과 파이프접합구멍을 보링 또는 드릴을 사용하여 형성하여 배기매니폴드에 사용되는 플랜지(1)를 제작하는 것을 특징으로 하는 배기매니폴드의 제작방법.
파이프(2)와 플랜지(1)를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 파이프(2)와 플랜지(1)의 결합방법은 먼저, 배기매니폴드용 파이프(2)의 형상의 공간부 및 상기 파이프(2) 양단에 각각 결합되는 엔진블록 측 플랜지 및 머플러측 플랜지의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 상기 파이프(2)를 안치한 후, 상기 파이프(2)의 양단에는 상기 각 플랜지들을 결합하되, 상기 파이프(2)의 양단부가 미소길이 플랜지(1) 밖으로 돌출되게 결합하며, 펀치(5)를 사용하여 상기 플랜지(1) 밖으로 돌출된 파이프(2)의 양단부에 충격을 주거나 압입함으로써 상기 파이프(2)의 양단부가 확장되며 절곡되어 상기 각 플랜지(1)의 외면에 밀착결합된 후, 상기 파이프(1)의 양단부와 플랜지(1)의 밀착부위를 용접하는 것을 특징으로 하는 배기매니폴드의 제작방법.
제3항에 있어서, 상기 펀치(5)는 회전하며 전진되는 것을 특징으로 하는 배기매니폴드의 제작방법.
파이프(2)와 플랜지(1)를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 파이프(2)와 플랜지(1)의 결합방법은 먼저, 배기매니폴드용 파이프(2)의 형상의 공간부 및 상기 파이프(2) 양단에 각각 결합되는 엔진블록측 플랜지 및 머플러측 플랜지의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 상기 파이프(2)를 안치한 후, 상기 파이프의 양단에는 상기 각각의 플랜지(1)를 결합하되, 플랜지의 바깥면(9), 즉 엔진블록측과 머플러쪽이 아닌 파이프와 접하는 위치의 플랜지의 표면과 접하는 부위의 파이프에는 비드(10)를 형성하고, 상기 파이프(2)의 양단부가 미소길이 플랜지(1) 밖으로 돌출되게 결합하며, 펀치(5)를 사용하여 상기 플랜지(1) 밖으로 돌출된 파이프(2)의 양단부에 충격을 주거나 압입함으로써 상기 파이프(2)의 양단부가 확장되며 절곡되어 상기 각 플랜지(1)의 외면에 밀착결합된 후, 상기 파이프(2)의 비드(10)형성부위부터 파이프(2)의 절곡된 끝단부까지는 원통형의 밀봉재(7)를 파이프(2)내부로 압입고정하여 용접을 하지않고 기밀을 유지할 수 있는 것을 특징으로 하는 배기매니폴드의 플랜지와 파이프 결합방법.
파이프(2)와 플랜지(1)를 결합하여 배기매니폴드를 제작하는 방법에 있어서, 상기 파이프(2)의 제작방법은 먼저 상기 배기매니폴드용 파이프(2)의 형상의 공간부가 형성된 금형 내부에 대략적으로 상기 배기매니폴드용 파이프(2)의 형상으로 가밴딩된 파이프(2)를 안치한 후, 파이프 양단부에 물이나 기름 등 유체를 넣어 압력을 가하여 금형의 형상 및 사이즈대로 파이프(2)가 정확한 단면을 갖게 형성되는 것을 특징으로 하는 배기매니폴드의 제작방법.
엔진블록과 머플러 사이에 연결 설치되어 엔진에서 발생되는 배기가스를 머플러로 배출시키는 통로 역할을 하며, 플랜지(1)와 파이프(2)로 구성된 배기매니폴드에 있어서, 상기 플랜지(1)는 각각 엔진블록측과 머플러측에서 상기 파이프(2)의 양단부에 각각 결합되되, 그 결합부위의 구조는 플랜지(1) 밖으로 미소길이 돌출된 파이프(2)의 양단부가 펀치(5) 등에 의하여 지름이 확장되며 직각으로 외부로 절곡되어 플랜지(1)의 안쪽면(8), 즉 엔진블록측과 머플러쪽의 플랜지의 표면에 눌러붙은 상태에서 용접된 것을 특징으로 하는 배기매니폴드.
엔진블록과 머플러 사이에 연결 설치되어 엔진에서 발생되는 배기가스를 머플러로 배출시키는 통로 역할을 하며, 플랜지(1)와 파이프(2)로 구성된 배기매니폴드에 있어서, 상기 플랜지(1)는 각각 엔진블록측과 머플러측에서 상기 파이프(2)의양단부에 각각 결합되되, 그 결합부위의 구조는 각 플랜지(1)의 바깥면(9), 즉 엔진블록측과 머플러쪽이 아닌 파이프(2)와 접하는 위치의 플랜지(1)의 표면과 접하는 부위의 파이프에는 외부로 돌출된 비드(10)를 각각 형성하고, 상기 파이프(2)의 양단부가 미소길이 플랜지(1) 밖으로 돌출되게 결합하며, 상기 파이프(2)의 양단부가 확장되며 상기 각 플랜지(2)의 안쪽면에서 직각으로 외부로 절곡되어 플랜지(1) 표면과 밀착결합되며, 상기 파이프(2)의 비드(10) 형성부위부터 파이프(2)의 절곡된 끝단부까지는 원통형의 밀봉재(7)를 파이프(2) 내부로 압입고정하여 용접을 하지않고 기밀을 유지할 수 있는 것을 특징으로 하는 배기매니폴드.
제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 엔진블록측 플랜지 및 머플러측 플랜지 사이에는 보강판 겸용 열차단판으로서의 판재(3)가 용접 또는 볼트체결에 의하여 결합된 것을 특징으로 하는 배기매니폴드.