KR20020083448A - 스파크 플러그의 제조방법 및 코킹금속금형 - Google Patents

Abstract

코킹고정을 반복해도 코킹고정후에 있어 주체금구의 각종 치수가 치수공차내에서 일탈하는 것을 억제하는 스파크 플러그의 제조방법 및 그것에 사용되는 코킹금속금형을 제공하는 것을 그 과제로 한다.

이를 해결하기 위한 수단으로 주체금구(1)의 코킹예정부(200)를 이 주체금구(1)내에 삽입된 축선방향으로 뻗는 절연체(2)의 외주면에 대해 코킹고정할 때 코킹금속금형(111)으로서 주체금구(1)의 코킹예정부(200)와 접촉·접동하는 면(200a)에 비정질 탄소상을 주체로 하여 이루어지는 경질탄소피막이 형성된 것을 사용한다.

Description

스파크 플러그의 제조방법 및 코킹금속금형{METHOD FOR MANUFACTURING SPARK PLUG AND CAULKING METALLIC MOLD}

본 발명은 스파크 플러그의 제조방법 및 그것에 사용되는 코킹금속금형에 관한 것이다.

스파크 플러그의 주체금구는 일반적으로 탄소강 등의 철계 재료로 구성된다. 그리고 부식방지를 위해 주체금구의 표면에 아연도금 또는 닛켈도금 등의 금속도금층을 실시하거나 또한 이들 금속도금층이 형성된 후 표면에 다시 크롬산염피막을 실시하거나 하는 방법이 행해지고 있다. 이들 표면처리 중에서 크롬성분으로서 6가(六價)크롬이 함유되는 크롬산염피막(다음 6가크롬산염피막이라고도 함)은 특히 방식(防食)성이 양호하여 스파크 플러그에 적절히 사용되고 있다. 그러나 6가크롬산염피막은 그 크롬성분으로서 6가크롬을 함유하고 있기 때문에 환경보호가 높아지는 요즈음 점점 경원되는 경향이 있어 장래 전부 없애고자 하는 검토도 진행되고 있다.

그래서 6가크롬을 거의 함유하지 않은 크롬산염피막, 즉 크롬성분의 거의 전부가 3가크롬인 크롬산염피막(다음 3가크롬산염피막이라고도 함)의 개발이 비교적일찍부터 행해졌다. 이와같은 크롬산염피막은 6가크롬의 함유량이 비교적 낮은 처리욕(處理浴)에 의해 형성가능하며, 또 전혀 6가크롬이 함유되지 않은 처리욕으로부터도 형성할 수 있다.

또한 상기와 같은 3가크롬산염피막에 있어서는 두꺼운 막두께의 것을 형성하는 것이 곤란하기 때문에 6가크롬산염피막과 비교하여 양호한 내식성을 얻는 것이 곤란하였다. 그러나 처리욕의 개발에 의해 크롬산염피막의 막두께를 두껍게 할 수 있어 양호한 내식성(耐食性)을 확보할 수 있게 되었다. 따라서 6가크롬산염피막과 함께 스파크 플러그의 주체금구에서의 부식방지에 적절히 사용되는 경향에 있다.

한편 스파크 플러그의 주체금구를 그 내부에 삽입된 선단측에 중심전극을 배치한 절연체의 외측에 부착하는 방법으로서 통모양으로 형성된 주체금구의 후단부 주연(코킹예정부)을 절연체의 외주면을 향해 굴곡시켜 코킹고정하는 방법이 일반적으로 행해지고 있다.

그러나 주체금구로서 그 표면에 3가크롬산염피막이 형성된 것을 사용하면 고킹고정후에 주체금구의 각종치수가 치수공차내에서 일탈하는 경우가 눈에 띄게 많아졌다. 이 각종 치수의 치수공차내에서의 일탈(다음 이를 치수어긋남이라고도 함)은 6가크롬산염피막이라는 다른 표면처리를 주체금구에 행한 경우에도 확인되는 경우가 있지만 특히 3가크롬산염피막이 형성되는 경우에 있어 현저하였다. 이들 각종 치수어긋남은 충분한 코킹고정을 저해한다. 특히 공구결합부의 대변(對邊)이나 코킹높이등의 치수어긋남이 과대하게 되면 주체금구의 내주면과 절연체 사이에 충전되는 활석의 충전밀도나 스파크 플러그자체의 기밀성이 저하하므로 바람직하지않다. 그래서 이를 억제하기 위해 주체금구를 절연체에 코킹고정할 때 이용되는 코킹금속금형으로서 코킹예정부의 압축스크롤을 깊게 한 것도 사용되고 있다. 코킹예정부의 압축스크롤을 깊게 함으로써 공구결합부의 대변치수의 확대는 억제되기 쉬워진다.

그러나 상기와 같은 코킹금속금형에 있어서도 사용당시는 효과가 있지만 주체금구의 코킹고정을 반복함으로써 이 효과가 옅어지고 코킹고정후의 주체금구의 각종 치수어긋남이 눈에 띄게 된다. 이와같은 치수어긋남은 주체금구에 기판금속도금층으로서의 아연도금층을 형성하고, 그 위에 3가크롬산염피막을 형성한 경우에 있어서 특히 현저하지만 다른 표면처리를 실시한 경우라도 발생하는 경향이 있었다.

본 발명의 과제는 주체금구의 절연체로의 코킹고정을 반복해도 코킹고정후에 있어 주체금구의 각종 치수가 치수공차 내에서 일탈하는 것을 억제하는 스파크 플러그의 제조방법 및 그에 사용되는 코킹금속금형을 제공하는 데에 있다.

도 1은 본 발명에 관한 스파크 플러그의 정면부분 단면도.

도 2는 코킹공정을 상세하게 설명하는 도면.

도 3은 코킹금속금형의 일예를 도시하며 또한 코킹라운드부 깊이(D), 금형테이퍼각도(A)의 정의를 설명하는 도면.

도 4(도 4a, 도 4b 및 도 4c)는 코킹금속금형에 형성되는 경질탄소피막의 형태를 몇개 도시하는 도면.

도 5는 실험예 1에 있어 코킹회수와 각종 치수의 관계를 도시한 도면.

도 6은 주체금구의 각종치수의 정의를 설명하는 도면.

도 7은 코킹공정에서의 하중과 변위와의 관계를 측정하는 방법을 설명하는 도면.

도 8은 코킹공정에 있어 하중과 변위와의 관계를 도시하는 도면.

※도면의 주요부분에 대한 부호의 설명※

100: 스파크 플러그1: 주체금구

2: 절연체111: 코킹금속금형

111a: 테이퍼모양 내주면111b: 코킹내주면

111c: 스트레이트부R: 코킹라운드부

60: 경질탄소피막1e: 공구결합부

200: 코킹예정부200a: 코킹예정부의 외주면

상기 과제를 해결하기 위해 본 발명의 스파크 플러그의 제조방법은 엔진기관부착을 위한 공구결합부를 갖는 통모양의 주체금구의 코킹예정부를 이 주체금구내에 삽입된 축선방향으로 뻗는 절연체의 외주면에 대해 코킹고정하는 스파크 플러그의 제조방법으로서, 상기 코킹고정에서의 코킹금속금형으로서 상기 주체금구의 상기 코킹예정부와 접촉·접동하는 면에 비정질 탄소상을 주요성분으로 하여 이루어지는 경질탄소피막이 형성된 것을 사용하는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 본 발명의 스파크 플러그의 제조방법에 사용되는 본 발명의 코킹금속금형은 기관부착을 위한 공구결합부를 갖는 통모양의 주체금구의 코킹예정부를, 이 주체금구내에 삽입된 축선방향으로 뻗는 절연체의 외주면에 대해 코킹고정하기 위해 사용되는 스파크 플러그의 코킹금속금형으로서, 상기 주체금구의 상기 코킹예정부와 접촉·접동하는 면에 비정질 탄소상을 주체로 하여 이루어지는 경질탄소피막이 형성되는 것을 특징으로 한다. 상기 코킹금속금형의 면은 크롬과 티타늄 중 하나를 포함하는 제1층과; 실리콘과 게르마늄 중 하나를 포함하는 제2층을; 가지며, 경질탄소피막은 상기 제2층에 형성된다. 더블층 구조의 중간층(제1층 및 제2층)에 경질탄소피막이 형성됨에 따라 본체에 대한 경질탄소피막의 접착강도가 향상되는 한편, 경질탄소피막이 코킹공정 중에 박리되는 것을 장시간에 동안 방지할 수 있다. 상기 코킹금속금형의 면은 상부면 및 하부면 양쪽에 대해 접동, 접촉하기 위한 면들이며, 각 면은 상부면과 하부면이 회전하는 것으로 코킹공정에서 사용이 가능하다. 경질탄소피막(및 중간층)이 상부면 및 하부면에 형성될 수 있으므로 이러한 구조를 형성하는 비용이 저렴해진다. 따라서 코킹금속금형을 뒤집을 수 있도록 제조해도 그 제조비용이 저렴하며, 한개의 금속주형을 뒤집어 2번 사용할 수 있어 금속주형에 대한 비용을 낮출 수 있다.

코킹고정후에 주체금구의 각종 치수어긋남이 일어나는 것은 코킹고정시 요구되는 응력이 주체금구에 작용하여 주체금구의 요구되는 변형을 유발하기 위함이다. 이 요구되는 응력을 저감시키기 위해서는 코킹금속금형의 주체금구와 접촉·접동하는 면과, 주체금구 사이의 미끄럼 접동성을 향상시키는 것이 유리하다. 그래서 본 발명자들은 예의검토한 결과, 코킹금속금형으로서 주체금구의 코킹예정부와 접촉·접동하는 면에 비정질 탄소상을 주체로 하여 이루어지는 경질탄소피막이 형성된 것을 사용하면 코킹고정에 있어 미끄럼 접동이 양호하게 행해지고, 코킹고정후의 각종 치수어긋남을 효과적으로 억제할 수 있는 것을 발견하여 본 발명의 완성에 이른 것이다.

본 명세서에 있어서 「비정질 탄소상을 주체로 하여 이루어지는 경질탄소피막」이라 함은 막의 주체를 이루는 탄소의 골격구조가 비정질로서, 그 비커스경도가 1500kg/㎟이상의 것을 말한다. 상기 경질탄소피막의 두께는 0.6~1.2㎛인 것이 바람직하다. 경질탄소피막의 두께가 0.6㎛ 이하이면 그 피막의 효과가 작아지고, 1.2㎛ 이상이면 경질탄소피막의 접착강도 자체가 감소하여 쉽게 박리가 된다. 또한 피막의 경도는 예를들면 다이나믹 초미소 경도시험기에 의해 측정할 수 있다. 이와같은 경질탄소피막중에서 비정질안의 골격구조를 구성하는 결합에 탄소의 다이아몬드결합을 많이 함유하고 있는 것은 DLC(Diamonnd Like Carbon)피막이라고도 하며, 다이아몬드에 유사경도를 갖는다. 그 때문에 고경도가 요구되는 부재의 표면에 피막되어 사용되는 경우가 많다. 또 DLC피막에 대표되는 경질탄소피막은 마찰계수가 특히 작기 때문에 타부재와의 사이의 미끄럼 접동성을 향상시키는 효과가 있다. 본 발명에 있어서는 이와같은 DLC피막에 대표되는 비정질 탄소상을 주체로하여 이루어지는 경질탄소피막을 코킹금속금형으로 형성함으로써 주체금구의 코킹예정부와의 사이의 미끄럼 접동성을 향상시키도록 한 것이다. 또한 본 명세서에 있어서 「주체에」 또는 「주에」라 함은 그 대상이 되는 조직안에 있어서 함유량(경질 %)이 가장 많은 것을 말한다.

또 본 발명에 있어서는 주체금구로서 최소한 상기 코킹예정부의 외주면에, 아연도금 또는 닛켈도금처리를 실시한 후 이 표면에 다시 크롬산염처리를 실시한 것, 또는 Ni도금처리만을 실시한 것을 사용할 수 있다. 이들 표면처리는 스파크 플러그의 주체금구에 일반적으로 행해지고 있는 처리이다. 본 발명에서는 이들의 일반적인 표면처리를 실시한 주체금구를 코킹고정할 때에 있어서 각종 치수의 치수공차로부터의 어긋남을 억제할 수 있기 때문에 산업상 큰 효과를 갖는다.

또한 주체금구표면에 형성되는 크롬산염피막은 6가크롬산염피막 및 3가크롬산염피막의 어떠한 경우라도 좋다. 즉 3가크롬산염피막을 형성한 경우에 있어 주체금구의 각종 치수어긋남이 특히 현저하며, 본 발명에 의해 이 치수어긋남이 효과적으로 억제되는 것이지만 6가크롬산염피막을 형성한 경우에 있어서도 본 발명을 적용하는 경우의 효과(즉 각종 치수어긋남을 더욱 더 억제)가 충분히 얻어지는 것이다. 또한 본 발명은 상기와 같이 주체금구에 크롬산염피막을 형성한 경우에 그치지 않고 Ni도금처리만을 실시한 경우에 있어서도 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.

또 상기와 같이 주체금구의 표면에 금속도금 및 크롬산염피막을 형성한 경우, 종래의 코킹금속금형을 사용하면 이 코킹금속금형의 사용빈도(코킹고정의 회수)가 증가함에 따라 코킹고정후의 주체금구의 코킹부에서의 도금박리 또는 도금흐트러짐 등의 도금의 손상이 심해지는 경향이 있었다. 그러나 본 발명의 코킹금속금형을 사용하면 이 코킹금속금형의 사용빈도가 늘어도(여러회 코킹고정을 행해도) 종래의 코킹금속금형을 사용한 경우와 비교하여 도금박리 또는 도금흐트러짐 등의 도금손상이 발생하기 어려워지는 효과가 있다. 구체적으로는 본 발명의 코킹금속금형을 사용한 경우 종래금형과 비교하여 10배 이상의 회수를 사용해도 주체금구의 코킹부에 있어서 도금의 손상이 발생하지 않는다.

주체금구에 크롬산염피막을 형성하는 경우, 주체금구는 함유되는 크롬성분의 95질량% 이상이 3가크롬성분인 막두께 0.2~0.5㎛의 크롬산염피막이 최소한 상기 코킹예정부의 외주면에 형성되는 것으로 해도 좋다. 함유되는 크롬성분의 95질량%이상이 3가크롬인 이 크롬산염피막(광의의 3가크롬산염피막으로 함)은 6가크롬의 함유량이 5질량% 미만으로 적기 때문에 이 크롬산염피막을 사용하는 경우의 환경대책상의 효과는 크다. 또한 상기 크롬산염피막은 실질적으로 6가크롬을 함유하지 않지만 환경보호상 더욱 바람직하다. 이와같은 3가크롬산염피막에 있어서는 상술한 것과 같이 코킹고정에서의 주체금구의 각종 치수어긋남이 특히 현저하므로 본 발명의 효과를 더욱 더 기대할 수 있다.

또 스파크 플러그의 사용상황을 고려하면 주체금구에 형성되는 3가크롬산염피막의 막두께는 0.2~0.5㎛로 설정하는 것이 좋다. 막두께를 0.2㎛이상으로 함으로써 온도가 상승하기 쉽고 산의 공격 등도 받기 쉽다는 스파크 플러그 특유의 사용상황이라도 3가크롬산염피막의 내구성을 충분히 확보할 수 있다. 한편 막두께가0.5㎛를 넘으면 코킹고정시에 피막에 클러치가 일어나거나 또는 피막의 탈락 등이 발생하여 오히려 내구성이 손상되게 된다. 3가크롬산염피막의 막두께는 바람직하게는 0.3~0.5㎛로 설정하는 것이 좋다.

그러나 상기와 같은 막두께의 3가크롬산염피막에 있어서는 코킹고정시에 각종 치수어긋남이 특히 발생하는 경향이 있다. 이는 3가크롬산염피막의 형성이 습식법으로 행해지므로 피막안의 함수율이 상대적으로 높아지고, 상술과 같은 막두께에 있어서는 크롬산염피막의 특히 표면부분에 이 수분이 과잉으로 분포하기 때문이라고 생각할 수 있다. 즉 이 수분때문에 접동상대가 되는 코킹금속금형과의 사이에서 요구되는 흡착력이 작용하여 이들 사이의 미끄럼접동성이 손상되고 치수어긋남이 발생한다고 생각할 수 있다.

본 발명에 의하면 코킹금속금형에 상술한 경질탄소피막을 형성함으로써 주체금구상의 3가크롬산염피막과 코킹금속금형과의 수분에 의한 흡착을 억제하고 미끄럼접동을 양호하게 행할 수 있다. 그리고 나아가서는 코킹고정시의 각종 치수어긋남을 억제할 수 있다.

또 주체금구의 표면에 아연도금층을 형성한 후 다시 그위에서 이 3가크롬산염피막을 형성한 경우에는 특히 치수어긋남의 발생이 현저했지만 이는 코킹고정을 반복함으로써 코킹금속금형에 아연 및 크롬등의 성분이 부착하여 코킹금속금형과 주체금형과의 사이의 미끄럼 접동이 저해되기 때문이다라고 추측할 수 있다. 실제 사용후의 코킹금속금형의 표면을 관찰하면 이들 성분이 부착하는 모양이 관찰된다. 본 발명은 이와같은 상황에서도 효과를 발휘한다. 이는 경질탄소피막의 형성에 의해 코킹금속금형으로의 아연 및 크롬 등의 부착이 억제되어 주체 금형과의 사이에서 양호한 미끄럼 접동이 계속되기 때문이라고 생각할 수 있다.

다음 본 발명의 실시예에 대해 도면을 이용하여 설명한다.

도 1은 본 발명에 의해 제조되는 스파크 플러그(100)를 나타내는 것이다. 통모양의 주체금구(1), 선단부(21)가 돌출하도록 그 주체금구(1)의 내측에 끼워진 절연체(2), 선단에 형성된 방전부(31)를 돌출시킨 상태로 절연체(2)의 내측에 배치된 중심전극(3) 및 주체금구(1)에 일단이 용접 등에 의해 결합됨과 동시에 타단측이 다른쪽으로 구부러져 그 측면이 중심전극(3)의 방전부(31)와 대향하도록 배치된 접지전극(4) 등을 구비하고 있다. 또 접지전극(4)에는 상기 방전부(31)에 대향하는 방전부(32)가 형성되고, 그 방전부(31)와 방전부(32)에 끼워진 간극에 불꽃방전 갭(g)이 형성된다. 또한 주체금구(1)의 표면에는 아연도금층(41) 및 크롬산염피막층(42)이 형성된다.

절연체(2)는 예를들면 알루미나 또는 질화알루미늄 등의 세라믹 소결체에 의해 구성되고, 그 내부에는 자신의 축방향을 따라 중심전극(3)을 끼워넣기 위한 관통공(6)을 갖고 있다. 또 주체금구(1)는 저탄소강 등의 금속에 의해 원통모양으로 형성되어 스파크 플러그의 하우징을 구성함과 동시에 그 외주면에는 플러그(100)를 도시하지 않은 엔진 블록에 부착하기 위한 나사부(7)가 형성된다. 관통공(6)의 한쪽의 단부측에 단자금구(13)가 삽입·고정되고, 마찬가지로 다른쪽의 단부측에 중심전극(3)이 삽입·고정된다. 또 이 관통공(6)내에 있어 단자금구(13)와 중심전극(3) 사이에 저항체(15)가 배치된다. 이 저항체(15)의 양단부는 도전성 가라스 씨일층(16)(17)을 통해 중심전극(3)과 단자금구(13)에 각각 전기적으로 접속된다. 또한 방전부(31)에 대향하는 방전부(32)는 생략하는 구성으로 해도 좋다. 이 경우에는 방전부(31)와 접지전극(4) 사이에서 불꽃방전갭(g)이 형성되게 된다.

다음 이와같은 스파크 플러그(100)의 본 발명의 제조방법에 대해 설명한다.

우선 기판금속층으로서의 아연도금층(41)을 공지한 도금처리에 의해 주체금구(1)에 형성한다. 기판금속층의 종류로서는 그 외에 니켈도금층 등이 적절히 채용된다. 그리고 이와같은 바탕금속층이 형성되는 주체금구(1)를 3가크롬염과 3가크롬에 대한 착화제가 배합된 크롬산염 처리욕(處理浴)에 침적함으로써 3가크롬산염피막(42)을 형성시킨다. 또한 처리능률향상을 위해 공지한 배럴(barrel)처리법(투액성의 용기내에 금속부재를 적재하여 삽입하고, 상기 크롬산염 처리욕안에서 용기를 회전시키면서 행하는 처리)등을 채용할 수 있다.

착화제로서는 각종 키레이트제(chelating agents)(디카르복실산, 트리카르복실산, 하이드록시산, 하이드록실 그룹 디카르복실산 또는 하이드록실 그룹 트리카르본산, 예를들면 옥살산, 말론산, 호박산, 글루타르산, 아디핀산, 피마르산, 코르크산, 셀렌산, 세바신산, 말레인산, 프탈산, 테레프탈산, 주석산, 구연산, 능금산, 그리고 아스코르브산)을 이용하는 것이 유효하지만 다른 착화제를 이용해도 좋다. 이와같은 처리욕을 이용함으로써 비교적 두꺼운 막의 크롬산염피막을 형성할 수 있다. 또한 이와같은 크롬산염피막의 형성방법에 대해서는 독일공개 특허공보 DE 19638176A1호에 상세하게 개시되어 있다.

또 상기의 크롬산염 처리욕의 온도는 20~80℃로 설정해 두는 것이 좋다. 또크롬산염처리욕으로의 피처리물의 침적시간은 20~80초로 하는 것이 좋다. 욕온의 온도가 20℃미만일 때는 형성되는 크롬산염피막의 막두께를 충분히 얻을 수 없고, 한 쪽 욕실의 온도가 80℃이상일 때는 욕으로부터의 수분증발이 심하기 때문에 욕 조건의 정밀도가 곤란해진다. 또 침적시간이 20초 미만이 되면 충분한 크롬산염피막을 형성할 수 없게 되는 경우가 있다. 한편 침적시간이 80초를 넘으면 형성된 크롬산염피막이 너무 두꺼워져 피막에 크랙을 일으키거나 피막의 탈락 등이 발생하기 쉬워진다.

크롬산염 처리후의 주체금구(1)는 물로 씻은 후, 온풍 등으로 건조시킨다.

다음 이상과 같은 상태의 주체금구(1)에 대해 관통공(6)에 중심전극(3) 및 도전성 씨일층(16)(17), 저항체(15) 및 단자금구(13)를 미리 조립한 절연체(2)를 삽입개구부 측에서 삽입하고, 절연체(2)의 결합부(2h)와 주체금구(1)의 결합부(1c)를 선패킹(도시생략)을 통해 결합시킨 상태로 한다(또한 이들의 부재에 대해서는 도 1을 참조). 다음에 주체금구(1)의 삽입개구부로부터 그 내측에 선패킹(62)을 배치하고, 탤크(talc)등의 충전층(61)을 형성하여 다시 선패킹(60)을 배치한다. 그 후 이들 선패킹(60)(62) 및 충전층(61)을 통해 주체금구(1)의 코킹예정부를 절연체(2)에 대해 코킹함으로써 주체금구(1)와 절연체(2)를 조립한다.

상기 주체금구(1)와 절연체(2)의 코킹고정은 구체적으로는 도 2와 같이 하여 행해진다. 우선 코킹베이스(110)의 셋트구멍(110a)에 주체금구(1)의 선단부를 삽입하고, 주체금구(1)에 형성된 플랜지모양의 가스씨일부(1f)를 그 개구주연에 지지시킨다. 이어서 주체금구(1)의 축선방향에 있어서 주체금구(1)에 코킹금형(111)을접촉·고정시킨다. 지금까지의 상태를 도 2(a)에 도시한다. 그 상태에서 코킹금형(111)에 축선방향의 힘(도 2(a)에 도시하는 화살표 참조)을 가하면 주체금구(1)의 코킹예정부(200)의 미끄럼 접동예정면(200a)과 코킹금속금형(111) 사이에 미끄럼 접동이 발생하고, 그 결과 주체금구(1)의 코킹예정부(200)가 절연체(2) 쪽을 향하도록 굴곡함으로써 주체금구(1)와 절연체(2)가 코킹고정되게 된다(도 2(b)). 그리고 주체금구(1)안에서의 절연체(2)의 탈락방지가 행해짐과 동시에 주체금구(1)의 내주면과 절연체(2)의 외주면과의 사이가 씨일된다. 이 때 좌굴부(1h)는 축선방향의 압축에 의해 좌굴(坐屈)됨과 동시에 공구결합부(1e)에는 그 치수를 넓히고자 하는 응력이 작용한다.

본 발명에 있어서는 상기 코킹고정에 사용되는 코킹금속금형(111)에는 도 4(c)와 같이 본 발명의 요건인 비정질 탄소층을 주체로 하여 이루어지는 경질탄소피막(60)이 형성된다. 또 공구용 합금강 등으로 구성되는 경우가 많은 코킹금속금형과 경질탄소피막과의 밀착성을 향상시키기 위해 경질탄소피막(60)과 코킹금속금형(111)사이에 중간층(61)을 형성할 수도 있다(도 4(a)(b)). 중간층(61)은 (b)와 같이 단층만을 형성해도 좋고, (a)와 같이 여러층 형성해도 좋다. 또한 (a)와 같이 중간층(61)을 2층으로 형성할 때는 크롬 또는 티탄을 주체로 하는 하층 중간층(61b)의 위에 규소 또는 겔마늄을 주체로 하는 상층 중간층(61a)을 형성하는 것이 밀착성을 높이는 데 더욱 바람직하다. 이와같은 다층의 피막구조의 형성은 예를들면 일본국 특개평 6-60404에 기재된 방법에 의해 형성할 수 있다. 상세는 다음과 같다.

우선 코킹금속금형(111)의 표면을 탈지·세정한 후 하층중간층(61b) 및 상층중간층(61a)을 공지한 진공증착법, 이온플래팅법, 스퍼터링법 등에 의해 순차 형성한다. 이어서 이를 플라즈마 중합성막장치의 진공챔버내에 있어서 그 캐소드측에 셋트한다. 그리고 진공챔버내를 진공배기하고, 가스도입구로부터 탄화수소가스(예를들면 메탄, 에틸렌, 벤젠 등; 수소를 혼합해도 좋다)를 도입하여 그 압력을 예를들면 0.1torr정도로 조정한다. 그리고 진공챔버안의 캐소드와 아노드사이에 고주파 전압을 인가하여 플라즈마를 발생시킨다. 이에 따라 탄화수소가 분해하여 수소를 거둬들이면서 비정질 탄소의 모양으로 퇴적하여 용착성이 양호한 경질탄소피막(60)이 형성된다.

도 3은 본 발명의 코킹금속금형(111)의 일예를 도시하는 것이다. 본 발명의 코킹금속금형(111)은 축선(C)의 방향으로 관통공(112)을 가지며 또한 최소한 축선방향 한쪽의 내주면에 테이퍼모양 내주면(111a)과, 주체금구(1)의 상기 코킹예정부(200)를 굴곡시키기 위한 코킹라운드부(R)가 형성된다. 또한 코킹라운드부(R)는 테이퍼모양 내주면(111a)과 스트레이트부(111c)사이에 형성된다. 도 3에 있어서는 금형의 수명을 연장하기 위해 축선(C)의 방향 양측에 테이퍼모양 내주면(111a) 및 코킹라운드부(R)를 갖는 링모양으로 형성된다. 또 최소한 코킹라운드부(R)의 코킹내주면(111b)에는 스파크 플러그의 주체금구(1)와 미끄럼 접동성을 향상시키기 위한 비정질 탄소상을 주체로 하여 이루어지는 경질탄소피막이 형성된다. 이 코킹라운드부(R)를 형성하는 코킹내주면(111b)은 코킹금속금형(111)의 내측을 향해 볼록형상이 된다. 그리고 이 코킹내주면(111b)과, 테이퍼 내주면(111a)과의경계부근에 있어서는 외측에 볼록형상이 되는 형태로 라운드가 부여된다. 여기서 이 코킹금속금형(111)의 축단면에 있어서 이 중심축선(C)과 직교하는 직선(B)과, 형성되는 테이퍼모양 내주면(111a)과의 이루는 각을 코킹금속금형(111)의 금형테이퍼 각도 A(°)로 정의한다. 그리고 코킹라운드부(R)의 축선(C)의 방향에서의 길이를 코킹라운드부깊이 D(mm)로 정의한다. 이 코킹라운드부(R)의 축선(C)방향에서의 길이라 함은 이 코킹라운드부(R)의 코킹내주면(111b)을 따르는 가상원(O)과, 테이퍼모양 내주면(111a)의 연장선(G)과의 교점을 점(E)로 하여 점(E)로부터 코킹내주면(111b)까지의 축선(C)방향에서의 최장거리를 말하는 것으로 한다. 또한 스트레이트부(111c)의 내경은 주체금구(1)의 코킹예정부(200)보다도 뒤쪽의 절연체(2)의 외경보다도 큰 값으로 형성되고, 절연체(2)의 상기 뒤쪽을 삽통가능한 것으로 하고 있다.

코킹금속금형(111)은 제조되는 스파크 플러그(100)의 종류에 따라 적절한 것을 사용하는 것이 좋다. 즉 각종 얻어야 할 스파크 플러그(상세하게는 주체금구)의 치수에 따른 금형의 금형테이퍼 각도 A(°) 및 금형코킹라운드부(R)의 깊이D(mm)의 조건이 있다. 즉 다음의 조건을 만족하는 것을 사용하는 것이 좋다.

(1) 주체금구(1)의 공구결합부(1e)의 대변치수 N(mm)(도 6참조)을 14mm이하로 할 경우(다음 이 경우를 N≤14mm이하의 경우라고 하는 경우도 있다),

6≤A/D≤22 … 조건 1

(2) 주체금구(1)의 공구결합부(1e)의 대변치수 N(mm)을 15.7~16mm로 함과 동시에 이 주체금구(1)의 JIS-B8031에 규격되는 나사지름을 14mm, 12mm 또는 10mm중어느 하나로 할 경우(다음 이 경우를 N = 16mm의 경우라고 하는 경우도 있다),

5.5≤A/D≤19.5 … 조건 2

(3) 주체금구(1)의 공구결합부(1e)의 대변치수 N(mm)을 19.7~20mm로 함과 동시에 이 주체금구(1)의 JIS-B8031에 규격되는 나사지름을 14mm로 할 경우(다음 이 경우를 N=20mm의 경우로 하는 경우도 있다),

3≤A/D≤9.5 … 조건 3

이 되는 것을 사용한다. 이와같은 코킹금속금형(111)을 사용하면 경질탄소피막(60)의 형성효과와 더불어 주체금구(1)의 코킹고정후의 주체금구(1)의 각종 치수어긋남을 억제할 수 있다.

또 상기 (1)의 경우, 상기 조건 1에 덧붙여 금형테이퍼 각도 A:15~35°, 또한 금형코킹라운드부 깊이 D:1.6~2.4mm로 했을 때 특히 주체금구(1)의 각종 치수어긋남을 억제할 수 있다. 또 상기 (2)의 경우는 상기 조건 2에 덧붙여 금형 테이퍼각도 A:15~35° 또한 금형코킹라운드부 깊이 D:1.8~2.6mm로 하고 또한 (3)의 경우는 조건 3에 덧붙여 금형 테이퍼각도 A:10~20°, 또한 금형코킹라운드부 깊이 D:2.2~3mm로 했을 때 마찬가지로 주체금구(1)의 각종 치수어긋남을 더욱 억제할 수 있다.

상기 코킹라운드부 깊이 D(mm)는 너무 깊으면 코킹예정부(200)가 절연체(2)의 원하는 위치에 충분히 닿지 않아 주체금구(1)의 각종 치수어긋남을 유발하여 기밀성의 저하를 초래한다. 또 너무 앝으면 코킹고정후에 얻어지는 코킹부(220)(도 2b 참조)의 형상이 양호한 것으로 되지 않기 때문에 마찬가지로 각종 치수어긋남을유발하여 바람직하지 않다. 따라서 얻어야 할 스파크 플러그(100)의 형상에 따라 각각 상기와 같은 범위에서 코킹라운드부 깊이 D(mm)를 설정하는 것이 좋다. 또 금형테이퍼 각도 A(°)는 너무 크면 공구결합부(1e)에 코킹금속금형(111)이 빠르게 너무 접촉하여 공구결합부(1e)등에 충분한 응력이 작용하므로 치수어긋남을 유발하는 요인이 된다. 한편 너무 작으면 공구결합부(1e)에 코킹금속금형(111)이 접촉하는 것이 늦어지고 마찬가지로 치수어긋남을 유발하는 원인이 된다. 따라서 얻어야 할 스파크 플러그의 치수에 따라 상기 범위에 금형테이퍼 각도 A(°)를 설정하는 것이 좋다.

상기 주체금구(1)의 절연체(2)에 대한 코킹고정은 열코킹 및 냉간(冷間)코킹중 어느 하나를 행해도 상관없다.

또 본 실시예에 있어서는 코킹금속금형(111)은 축선(C)의 방향 양측에 테이퍼모양 내주면(111a) 및 코킹라운드부(R)가 형성된 것에 대해 도시했지만 축선(C) 방향한쪽에만 테이퍼모양 내주면(111a) 및 코킹라운드부(R)가 형성된 것이라도 좋다. 이 경우 주체금구(1) 사이의 미끄럼 접동성을 향상시키는 경질탄소피막(60)이 최소한 코킹라운드부(R)의 코킹내주면(111b)에 형성되어 있는 것을 사용한다.

또한 상기 실시예에 있어서는 절연체(2)의 외주면과 주체금구(1)의 내주면 사이에 활석을 충전하여 코킹고정하는 경우에 대해 도시했지만 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고 활석을 주체금구(1)의 내주면과 절연체(2)의 외주면 사이에 충전하지 않고 주체금구(1)를 코킹고정하는 스파크 플러그의 제조방법에 있어서도 당연 적용할 수 있다.

<실험예>

본 발명의 효과를 조사하기 위해 다음의 실험을 행했다.

(실험예 1)

금형에 DLC코팅을 실시한 경우의 주체금구의 코킹고정시에 있어 치수어긋남 저감효과를 조사하기 위해 다음의 실험을 행했다. 우선 JIS-G3539에 규정된 냉간압조용 탄소강선 SWCH8A를 소재로서 이용하고, 도 1의 주체금구(1)를 냉간단조에 의해 제조했다. 이어서 이에 공지한 알칼리 시안화물 욕을 이용한 전해아연도금처리를 실시함으로써 막 두께 약 5㎛의 아연도금층을 형성했다.

주체금구(1)로서 다음의 방법에 의해 3가크롬산염피막 및 6가크롬산피막을 형성한 것을 각각 준비했다.

(1) 3가크롬산염피막

크롬산염처리 욕으로서 탈이온수에 대해 1리터당 염화크롬(III)(CrCl₃·6H₂O)을 50g, 초산코발트(II)(Co(No₃)₂)를 3g, 초산나트륨(NaNO₃)을 100g, 말론산 31.2g의 비율로 용해함으로써 건욕(建浴)하고, 히터에 의해 액온 60℃로 유지함과 동시에 욕의 pH의 가성(苛性)소다 수용액의 첨가에 의해 2.0으로 조절한 것을 사용했다. 그리고 아연도금후의 주체금구(1)를 상기 크롬산염 처리액에 60초 침적하고 이어서 물로 씻은 후 70℃의 온풍으로 180초 가건조하여 3가크롬계 크롬산염피막을 형성했다. 그 후 이 크롬산염피막을 온풍에 의해 건조했다. 그리고 X선광 전자분광 분석법(XPS)에 의해 함유되는 크롬성분의95질량%가 3가크롬인 것을 확인했다. 또 3가크롬산염피막의 막두께를 SEM에 의한 단면으로부터 실측에 의해 측정한 바 0.2~5㎛의 범위내인 것을 확인했다.

(2) 유색(황색) 크롬산염피막(6가크롬산염 피막)

황색크롬산염 처리욕으로서 탈이온수에 대해 무수(無水)크롬산 7g/리터, 유산 3g/리터, 초산 3g/리터의 비율로 용해한 것을 준비하고, 액온 20℃로 유지했다. 그리고 여기에 주체금구(1)를 약 15초 침적하여 끌어올리고 70℃로 온풍건조시킨 것을 작제했다. 또 3가크롬산염피막과 마찬가지로 그 막두께를 SEM에 의한 단면으로부터의 실측에 의해 측정하고 막두께가 0.2~5㎛의 범위내의 것을 실험에 제공했다.

또한 막두께의 측정에 있어서는 크롬산염피막의 관찰을 용이하게 하기 위해 피막표면에 크롬산염피막보다도 도전율이 높은 성분의 박막(예를들면 Au박막)을 스퍼터법에 의해 형성한다. SEM상에서는 도전율이 높은 기판층(예를들면 아연도금층)과, 새로이 형성한 도전율이 높은 박막층(Au 피막층)에 대해 도전율이 낮은 크롬산염피막층이 어둡게 비춰보이므로 그 대비(contrast)로부터 크롬산염피막의 상을 용이하게 확인할 수 있다. 예를들면 SEM상안에 이 대비로부터 확인되는 크롬산염피막층과, 예를들면 아연도금층 및 Au피막층과의 각 경계에 대응하는 위치에 백선을 표시하고, 그 백선간 거리로부터 막두께를 동정한다.

3가크롬산염피막이 형성된 주체금구에 대해 절연체를 조립한 것을 여러개 준비한 후, 표면에 DLC피막을 형성한 금형(다음 DLC금형이라 함) 또는 DLC피막을 형성하지 않은 금형(다음 통상금형이라 함)을 사용하여 동일 치수의 주체금구에 대해동일 하중을 부하함으로써 순차 코킹고정을 행하여 코킹고정회수와, 코킹고정후의 주체금구의 각종 치수와의 관계를 측정했다. 또한 코킹금형으로의 DLC피막의 형성은 상술한 플라즈마 중합법에 의해 형성했다. 단 원료가스는 메탄을 사용하고 가스유량을 30㎤/분, 압력 0.1 torr, 고주파 전력 100W로 했다. 또한 얻어진 DLC피막의 비커스경도를 상술한 다이나믹 초미소 경도시험기에 의해 측정하고, 1500kg/㎟이상인 것을 확인하고 있다. 얻어진 결과를 도 5에 도시한다. 또한 주체금구(1)의 각종 치수는 도 6에 도시하는 위치에서 측정한 것이다. 우선 공구결합부(1e)의 대변치수(6각 대변치수라고 함)(N)은 도 6(a)의 AA단면도(b)에 있어서 공구결합부(1e)의 각각 대향하는 2개의 평행면 사이의 거리(N)를 말한다. 또 좌굴부 지름은 도 6의 좌굴부(1h)에 있어서 얻어지는 외형선의 지름이 더욱 커지도록 BB단면을 취했을 때 그 단면외형선의 직경(M)을 말한다. 또한 코킹뚜겅높이(F)라 함은 굴곡후 형성된 코킹예정부(200)의 축선방향의 길이(즉 코킹부(220)의 축선방향의 길이)를 말한다.

도 5에 의하면 6각대변치수, 좌굴부 지름 치수 및 코킹뚜껑높이 중 어느 한 치수에 있어서도 통상금형의 경우는 코킹고정회수가 늘어날 때 마다(즉 사용될 때 마다)치수가 사용초기와 비교하여 커지지만 DLC금형을 사용한 경우에 있어서는 코킹고정회수가 늘어도 각종 치수는 사용초기와 비교하여 거의 변화하지 않아 치수의 증가는 통상금형의 경우보다도 작은 범위내에서 추리하고 있다. 즉 DLC금형에 의해 주체금구의 각종 치수어긋남이 억제되어 있는 것어 있는 것을 알 수 있다.

또한 다음의 방법에 의해 주체금구와 코킹금속금형 사이의 미끄럼 접동성을조사했다. 도 7과 같이 주체금구(1) 내부에 절연체(2)를 삽입하고, 그것을 제 1지그(20)에 의해 고정한 후 축선방향으로부터 코킹금속금형(111)에 제 2지그(21)를 통해 오토그래프에 의해 하중(F)을 가하고 그 하중(F)을 가하고, 그 하중(F)과, 그 때의 코킹금속금형(111)의 축선방향에서의 변위(x)와의 관계를 측정했다. 오토그래프의 설정조건으로서는 다음과 같이 했다.

테스트 모드 : 단순압축

하강스피드 : 30mm/min

상승스피드 : 100mm/min

사용로드셀 : 5ton

도 8에 얻어진 챠트결과를 도시한다. 도 8을 보면 하중을 걸기 시작한 단계에서는 거의 차가 없지만 1500kgf정도의 하중이 인가되기 시작하면 코킹금속금형(111)의 변위(x)에 차가 발생하기 시작하는 것을 알 수 있다. 즉 3가크롬산염피막을 형성한 경우보다도 6가크롬산염피막을 형성한 경우의 쪽이 같은 하중으로 더욱 크게 변위하고, 또한 통상금형을 사용한 경우보다도 DLC금형을 사용한 경우쪽이 동일 하중에 있어 더욱 큰 변위가 일어나는 것을 알 수 있다. 즉 3가크롬산염피막보다도 6가크롬산염피막, 통상금형 보다도 DLC금형을 사용한 쪽이 코킹고정시의 미끄럼 접동성이 양호하게 되는 것을 나타내고 있다.

또 주체금구에 각각 3가크롬산염피막 또는 6가크롬산염피막을 형성하고, 이들에 대해 통상금형 또는 DLC금형을 각각 사용하여 코킹고정을 행한 경우에 있어서 코킹고정후의 각각의 주체금구(1)의 공구결합부(1e)의 6각대변치수 N(mm)(도 6참조)를 측정했다. 주체금구의 얻어야 할 원하는 6각대변 치수 N은 모두 동일(N = 15.7~16mm)하게 하여 어떠한 코킹고정도 동일 하중을 부하함으로써 행했다. 결과를 표 1에 나타낸다. 또한 6각대변치수 N(mm)는 코킹고정후의 스파크 플러그에 있어서 특정개수(통상금형 : 3개, DLC금형 : 5개) 측정했을 때의 평균치수를 나타낸 것으로 한다.

	6각대변치수 N(mm)
크롬산염피막	3가	6가
통상금형	15.99	15.94
DLC금형	15.9	15.91

표 1과 같이 어떤 경우에서의 6각대변치수 N(mm)도, 치수공차내(15.7~16mm)에 들어가지만 통상금형을 사용한 경우보다도 DLC금형을 사용한 쪽이 6각대변치수 N이 더욱 작게 억제된다. 즉 DLC금형을 사용한 쪽이 6각대변치수의 확대를 억제할 수 있고 나아가서는 각종 치수어긋남을 억제할 수 있는 것을 나타내고 있다. 또 주체금구에 6가크롬산염피막을 형성한 경우, 6각대변치수(N)의 확대를 억제할 수 있고 또한 3가크롬산염피막을 주체금구에 형성한 경우라도 6가크롬산염피막을 형성한 경우와 마찬가지로 6각대변치수의 확대가 억제된다.

(실험예 2)

다음 DLC피막이 형성된 코킹금속금형(111)에 있어서 코킹라운드부깊이 D(mm) 및 금형테이퍼 각도 A(°)를 각각 변화시킨 경우의 주체금구의 치수어긋남의 영향을 조사했다.

우선 N≤14mm이하가 되는 스파크 플러그를 얻고자 하는 경우에 대해 표 2와같은 D(mm) 및 A(°)의 조합의 코킹금형을 이용하여 코킹고정을 각각 50회 행하고, 얻어진 각각 25개의 스파크 플러그군에서의 6각대변치수 N(mm)의 표준편차(3σ)를 구했다. 이들 중 표준편차(3σ)가 0.05미만인 것을 ◎, 0.05~0.1의 것을 ○, 0.1~0.15의 것을 △로 하여 평가했다. 평가결과를 모두 표 2에 나타낸다. 또한 N =16mm 또는 N = 20mm의 경우에 대해서도 마찬가지로 표 3 또는 표 4와 같이 D(mm) 및 A(°)를 변화시켜 상기 실험을 행했다. 얻어진 결과를 마찬가지로 표 3 또는 표 4에 나타낸다.

코킹 라운드부 깊이 D(mm)	금형테이퍼 각도 A(°)	A/D	평가
1.5	15	10.00	○
1.5	35	23.33	△
1.6	14	8.75	○
1.6	16	10.00	◎
1.6	34	21.25	◎
1.6	36	22.50	△
1.7	15	8.82	◎
1.7	35	20.59	◎
2.3	15	6.52	◎
2.3	35	15.22	◎
2.4	14	5.83	△
2.4	16	6.67	◎
2.4	34	14.17	◎
2.4	36	15.00	○
2.5	15	6.00	○
2.5	35	14.00	○
1.9	30	15.79	◎

코킹 라운드부 깊이 D(mm)	금형테이퍼 각도 A(°)	A/D	평가
1.7	15	8.82	○
1.7	35	20.59	△
1.8	14	7.78	△
1.8	16	8.89	◎
1.8	34	18.89	◎
1.8	36	20.00	△
1.9	15	7.89	○
1.9	35	18.42	◎
2.5	15	6.00	○
2.5	35	14.00	◎
2.6	14	5.38	△
2.6	16	6.15	◎
2.6	36	13.85	○
2.7	15	5.56	○
2.7	35	12.96	○
2.1	30	14.29	◎
2.4	30	12.50	◎

코킹 라운드부 깊이 D(mm)	금형테이퍼 각도 A(°)	A/D	평가
2.1	10	4.76	○
2.1	20	9.52	△
2.2	9	4.09	○
2.2	11	5.00	◎
2.2	19	8.64	◎
2.2	21	9.55	△
2.3	10	4.35	◎
2.3	20	8.70	◎
2.9	10	3.45	○
2.9	20	6.90	◎
3	9	3.00	○
3	11	3.67	◎
3	19	6.33	○
3	21	7.00	○
3.1	10	3.23	○
3.1	20	6.45	○
2.7	15	5.56	◎

표 2와 같이 N≤14mm인 경우(1), 6≤A/D ≤22(조건 1)의 조건을 만족하는 코킹금속금형을 이용한 경우는 더욱 6각대변치수 N(mm)의 치수어긋남을 억제할 수 있는 것을 알았다. 마찬가지로 표 3 또는 표 4와 같이 N=16의 경우 (2)는, 5.5≤A/D ≤19.5(조건 2) 또는 N=20의 경우 (3)은, 3≤A/D ≤9.5(조건 3)의 조건을 만족하는 코킹금속금형을 사용하면 6각대변치수 N(mm)의 치수어긋남을 더욱 억제할 수 있다. 또한 (1)의 경우 15°≤A ≤35° 동시에 1.6mm≤D≤2.4mm로 하고, (2)의 경우, 15°≤A ≤35°또한 1.8mm≤D≤2.6mm로 하며, (3)의 경우 10°≤A ≤20° 동시에 2.2mm≤D≤3mm로 할 때 더욱 치수어긋남을 경감할 수 있다.

이와같이 본 발명은 주체금구의 절연체로의 코킹고정을 반복해도 코킹고정후에 있어 주체금구의 각종 치수가 치수공차내에서 일탈하는 것을 억제할 수가 있다.

Claims (13)

1. 기관부착을 위한 공구결합부 및 코킹예정부를 갖는 통모양의 주체금구와; 주체금구내에 삽입되어 축선방향으로 뻗는 절연체와; 코킹금속금형을; 포함하는 스파크 플러그의 제조방법으로서,

   코킹예정부를 코칭금속금형과 함께 상기 절연체의 외주면에 대해 코킹고정하는 단계를 구비하고,

   상기 코킹금속금형은 상기 코킹예정부와 접촉·접동하는 면을 가지며, 이 면에는 비정질 탄소상을 주체로 하여 이루어지는 경질탄소피막이 형성된 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 경질탄소피막의 두께는 0.6~1.2㎛인 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 코킹금속금형의 면은 크롬과 티타늄 중 하나를 포함하는 제1층과; 실리콘과 게르마늄 중 하나를 포함하는 제2층을; 가지며, 경질탄소피막은 상기 제2층에형성된 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 코킹금속금형의 면은 상부면 및 하부면 양쪽에 대해 접동, 접촉하기 위한 면들이며, 각 면은 상부면과 하부면이 회전하는 것으로 코킹공정에서 사용이 가능한 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
5. 제1항에 있어서,

   상기 코킹금속금형은 축선방향으로 뻗는 관통공을 가지며 또한 내주면에 테이퍼모양 내주면과, 상기 주체금구의 상기 코킹예정부를 굴곡시키기 위한 코킹라운드부가 형성되고,

   중심축선을 포함하는 단면에서 이 중심축선과 직교하는 직선과, 상기 테이퍼모양 내주면과의 이루는 각을 금형테이퍼 각도 A(°)로 하고,

   상기 코킹라운드부의 축선방향에서의 길이를 코킹라운드부 깊이 D(mm)로 했을 때 다음의 조건 즉;

   상기 주체금구의 공구결합부의 대변치수를 14mm이하로 할 경우

   6≤A/D≤22 ;

   상기 주체금구의 공구결합부의 대변치수를 15.7~16mm로 함과 동시에 이 주체금구의 JIS-B8031에 규격되는 나사지름을 14mm, 12mm 또는 10mm중 어느 하나로 할 경우,

   5.5≤A/D≤19.5 ;

   상기 주체금구의 공구결합부의 대변치수를 19.7~20mm로 함과 동시에 이 주체금구의 JIS-B8031에 규격되는 나사지름을 14mm로 할 경우

   3≤A/D≤9.5 ;

   이 되는 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
6. 제 1항에 있어서,

   상기 주체금구는 최소한 상기 코킹예정부의 외주면에 아연도금 또는 닛켈도금처리를 실시한 후 이 표면에 다시 크롬산염처리를 실시한 것,

   또는 닛켈도금처리만을 실시한 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
7. 제 2항에 있어서,

   상기 주체금구는 최소한 상기 코킹예정부의 외주면에 아연도금 또는 닛켈도금처리를 실시한 후 이 표면에 다시 크롬산염처리를 실시한 것,

   또는 닛켈도금처리만을 실시한 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
8. 제 3항에 있어서,

   상기 주체금구는 함유되는 크롬성분의 95질량%이상이 3가크롬성분인 막두께 0.2~0.5㎛의 크롬산염피막이 최소한 상기 코킹예정부의 외주면에 형성되는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
9. 제 4항에 있어서,

   상기 주체금구는 함유되는 크롬성분의 95질량%이상이 3가크롬성분인 막두께 0.2~0.5㎛의 크롬산염피막이 최소한 상기 코킹예정부의 외주면에 형성되는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
10. 제 5항에 있어서,

    상기 주체금구는 상기 크롬산염피막에 6가크롬이 실질적으로 함유되지 않은 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
11. 제 6항에 있어서,

    상기 주체금구는 상기 크롬산염피막에 6가크롬이 실질적으로 함유되지 않은 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
12. 제 5항에 있어서,

    상기 크롬산염피막은 상기 주체금구를 3가크롬염과 3가크롬에 대한 착화제를 배합한 크롬산염처리 욕안에 침적함으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그의 제조방법.
13. 기관부착을 위한 공구결합부 및 코킹예정부를 갖는 통모양의 주체금구와; 주체금구내에 삽입되어 축선방향으로 뻗는 절연체와; 코킹금속금형을; 포함하는 스파크 플러그로서,

    상기 코킹금속금형은 코킹예정부를 상기 절연체의 외주면에 대해 코킹 고정하는데 사용되고,

    상기 코킹금속금형은 상기 코킹예정부와 접촉·접동하는 면을 가지며, 이 면에는 비정질 탄소상을 주체로 하여 이루어지는 경질탄소피막이 형성된 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.