KR20020077373A - 회전전기기계의 도체 또는 도체 번들용 고품질 절연체를유동층 소결에 의해 제조하는 방법 - Google Patents

회전전기기계의 도체 또는 도체 번들용 고품질 절연체를유동층 소결에 의해 제조하는 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 회전전기기계의 도체 또는 도체 번들상에 고품질 절연체를 제조하는 방법으로서, 유동층 소결 탱크에서의 연속적인 침지시, 내부 코로나방전 보호재, 절연체층 및 외부 코로나방전 보호재가 각각의 경우에 0.2 mm 이하의 층 두께로 도포하는 방법에 관한 것이다. 소결 및 경화는 대략 200 ℃ 의 온도에서 수행되어, 회전전기기계용의 이런 타입의 도체 또는 도체 번들의 절연체에 부과되는 요건을 충족시키는 물질을 사용하는 것이 가능하다. 또한, 제조 공정, 특히 개별층에 대하여 선택된 층두께는 개별층에 결함이 없도록 하여, 절연층에 손상을 유발할 수 있는 임의의 부분 방전이 발생하는 것을 불가능하게 한다.

Description

회전전기기계의 도체 또는 도체 번들용 고품질 절연체를 유동층 소결에 의해 제조하는 방법 {METHOD FOR PRODUCING A HIGH-QUALITY INSULATION OF ELECTRIC CONDUCTORS OR CONDUCTOR BUNDLES OF ROTATING ELECTRICAL MACHINES USING FLUIDIZED BED SINTERING}
통상적으로, 회전전기기계의 도체 또는 도체 번들의 절연체 분야에서는 다양한 방법을 사용하고 있다.
한가지 방법에서는, 원하는 절연체 두께에 도달할 때까지, 유리섬유 지지체 (glass-fiber support) 와 운모 페이퍼 (mica paper) 를 구비하는 테이프를 고정자 도체상에 층의 형태로 나선형으로 감는다. 후속하는 에폭시 수지의 함침 (impregnation) 에 의해, 이와같이 형성된 절연체 와인딩으로부터 잔류공기를 제거하여, 테이프층들을 접착한다. 적절한 몰드에서의 경화 (curing) 에 의해 절연체에 최종적인 형태를 부여한다. 제조상의 이유로, 이 방법에서는 운모 플레이트렛 (platelet) 이 테이프의 방향으로 향하게되며, 그결과 완성된 절연체에서 운모 플레이트렛가 도체 표면에 평행하게 향하게된다. 이 수지포화기술 (resin rich technique) 에서는, B 상태의 에폭시 수지를 테이프와 혼합하여 바 (bar) 의 고온 프레싱에 의해 강화시킨다.
EP 0 660 336 A2 에 개시되어 있는 다른 방법에 따르면, 운모로 충전된 열가소성물질로 이루어진 테이프를 고정자 도체주위에 감는다. 이경우, 강화 (consolidation) 와 성형 (shaping) 은 데이프를 감은 고정자 도체의 고온 프레싱에 의해 수행되며, 그동안 공기가 제거되며, 열가소성물질이 용융되며, 와인딩층들이 접착성있게 부착된다. 이 방법에서도 운모 플레이트렛은 도체 표면에 평행하게 향한다. 어떤 방법에서도 공기는 완전하게 방출되지 않는다. 공기 충진갭과 홀이 남아 있게 되어, 전압 로드시에 nC 범위와 그 이상에서 부분 방전 (partial discharge) 이 발생한다.
마지막으로, 미국특허번호 제5,650,031호에 설명되어 있는 바와 같이, 고정자 도체는, 충전재가 없는, 즉 운모가 없는 열가소성물질의 압출 (extrusion) 에 의해 절연시킬 수 있다.
근래에, 절연할 회전전기기계의 도체는 일반적으로 바 또는 코일 형태의 매우 복잡한 형상의 구조를 갖는다. 도체의 직선 부분은 기계의 고정자의 홈에 위치한다. 도체의 곡선 부분은, 인접 바 및 코일에 적절하게 연결된 후에, 고정자의 양쪽 끝단으로부터 돌출하는 와인딩 헤드를 형성한다. 대형 회전기계의 경우에, 직선 부분의 길이는 6 m 를 초과할 수 있다. 이에 대한 문제는, 일반적으로 절연체와 도체는, 절연체가 분리되는 곳에 형성되는 공동 (cavity) 으로 인한 열응력 차이 때문에 시간에 대하여 절연체에 결함을 유발하는 서로다른 열팽창계수 α를 갖게되며, 예를들어 공기의 함유 (inclusion) 등의 결함이 절연체의 제조중에 발생한다는 것이다. 부분 방전이 이런 결함에서 발생하여, 절연체에 손상을 입히게 된다. 이경우, 100nC 정도의 부분 방전 작용이 아주 통상적이다.
이런 부분 방전 작용의 관점에서는, 장방향 (field direction) 에 수직으로 향하는 운모 플레이트렛의 장벽 작용으로 인해 기계 절연체가 신뢰성있게 동작하는 것이 가능했다. 이는 공동으로부터 시작되는 플래쉬오버 경로 (flashover passage) 의 형성을 방지한다. 일반적으로, 장기적인 신뢰성을 위한 작용장 세기 (operating filed strength) 의 상한치는 2.5 내지 2.75 kV/mm 가 간주된다. 그러나, 상당한 일부경우에는, 중간전압 또는 고전압 절연체에서 사용하는 다른 절연 시스템들에 의해서 이와 같은 최대 레벨을 초과한다.
예를 들어, 알루미나충전 에폭시 수지를 가스 절연된 회로에 대하여 사용하는 핀타입 절연체에서, 장기적인 작동을 위한 최대장 (maximum field) 은 4 kV/mm 이고, 폴리에틸렌을 사용하는 고전압 케이블에 대한 최대장은 대략 12 kV/mm 이다. 이들 종래 절연 시스템의 공통된 특징은 작동 로드하에서 부분방전이 없다는 것이다.
그러나, 현재 사용중인 운모를 사용하는 종래의 방법과 물질은 이미 30년 이상되었기 때문에, 이런 종래 기술에 대한 개량으로부터는 단지 단계적인 향상만을 기대할 수 있다. 따라서, 종래 기술에 비하여 짧은 생산시간과 낮은 제조비용으로, 그리고 환경친화적 제조방법으로, 즉 용매의 사용, 방출, 및 특수 폐기물의 산출없이 제조할 수 있으며, 결함을 갖지 않거나, 결함이 있는 경우 그 결함이 부분 방전을 유발하지 않는 고품질 절연체를 개발하기 위해, 이 종래 기술을 더 개량하는 것이 거의 불가능하다.
본 발명은 회전전기기계의 절연체 분야에 관한 것이다. 특히, 본 발명은, 회전 기계에서 고정자 코일 (stator coil), 트랜스포즈 바 (transposed bar), 및 여기 도체 (excitation conductor) 등의 형태로 사용하는 도체 또는 도체 번들용 고품질 절연체를 제조하는 방법에 관한 것이다.
이하, 도면에 나타낸 바람직한 실시형태들을 참조하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
도 1 은 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 방법에 관한 중요 처리 단계들을나타낸다.
도 2 는 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 방법에 관한 중요 처리 단계들을 나타낸다.
도 3 은 본 발명에 따른 방법에 대한 흐름도를 나타낸다.
따라서, 본 발명의 목적은, 도체 또는 도체 번들용 고품질 절연체를 제조하는 방법으로서, 고품질을 갖는 절연체를 짧은 생산시간에, 낮은 제조 비용으로, 그리고 환경친화적으로 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, 이 목적은 청구항 제1항의 특징을 갖는 도체 또는 도체번들의 고품질 절연체를 제조하는 방법에 의해 달성할 수 있다. 본 발명의 유익한 기술들이 하위 청구항들에 주어진다.
테스트와 작동 로드하에서 부분 방전을 유발하는 공동이 없는 도체 또는 도체 번들용 고품질 절연체를 제조하는 본 신규한 방법은, 배향된 운모 플레이트렛을 더 이상 요구하지 않는다는 것을 의미한다. 많은 폴리머들에 대해서 40중량% 이상의 농도로 운모를 혼입하는 것이 어렵기 때문에, 이는 제조방법의 선택과 절연체용 물질의 선택 양쪽을 매우 용이하게 한다.
이하, 회전전기기계의 도체 또는 도체 번들용의 고품질 절연체를 제조하는 방법에 대하여 상세하게 설명한다. 우선, 절연체의 기본구조를 다루며, 그후 본 발명에 따른 방법을 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 방법을 이용하여 도포한 절연체는 3 개의 층을 구비한다. 제 1 층은, 도체성으로 또는 반도체성으로 충전된 폴리머 (conductively or semiconductively filled polymer) 로 이루어진 내부 코로나방전 보호재를 형성한다. 이경우, 후속하여 절연체층의 폴리머 물질과 성공적으로 결합할 수 있는 폴리머를 사용한다. 절연층에서와 동일한 폴리머를 사용하는 것이 바람직하다.
고전압 케이블에서의 경우처럼, 내부 코로나방전 보호재는 전기적이고 기계적인 경계층들을 완충시킨다. 전기적인 관점에서는, 내부 코로나방전 보호재는 그 아래에 있는 금속 도체와 동일한 포텐셜을 가지며, 즉 전기 도체의 일부분이며; 반면에 기계적인 관점에서는 절연체의 일부분이다. 따라서, 분리에 걸쳐서 전압강하가 없기 때문에, 절연 슬리브 및 도체는 열작용으로 인해 분리되는 지점에서 부분 방전이 없게 된다.
이런 도체 및 도체 번들용 고품질 절연체의 제조를 위한 본 발명에 따른 방법은 다음의 요건을 충족시켜야 한다.
1) 우선, 제조 방법은, 초기 바 또는 코일, 즉 트랜스포즈된, 절연되지 않은, 강화된 바 또는 코일의 특정 형상과 실질적으로 무관해야한다.
2) 절연체는 고품질로서, 즉 종래기술과 비교하여 대략 Tmax= 180 ℃ 까지의 향상된 열안정도를 가지며, 장기간 작동에 대해 대략 5kV/mm 의 최대장 (maximum field) 을 손상없이 견딜 수 있어야 한다.
3) 또한, 본 방법은 10% 미만의 공차 (tolerance) Δd/d 를 갖는 일정 두께의 절연체의 제조를 가능하게 하며, 코일의 공차가 훨씬 더 큰 경우에도, 0.3 내지 5 mm 의 층두께를 제조하는 것도 가능하여야 한다.
4) 제조 시간을 단축하기 위하여, 바 또는 코일당 생산시간은 1 내지 3 시간 이하이어야 한다.
본 발명에 따른 방법에 의해 충족해야 하는 이들 요건을 볼때, 종래의 유동층 소결 공정을 시작점으로 이용하는 것을 생각할 수 있다.
이런 형태의 종래의 유동층 소결 방법은, 예를들어 발명의 명칭이 "Method and apparatus for coating metal part with synthetic resin" 인 미국특허번호 제4,806,388호에 설명되어 있다. 그 공보에 설명된 방법에서는, 금속부분의 표면에 합성 수지층을 도포하며, 열을 가하여 용융시킬 수 있는 합성 수지를 포함하는 분말 혼합물 (pulverulent compound) 내에 금속부분을 배치시킬 수 있다.사용하는 수지는, 용융점과 분해 온도사이의 폭을 좁게 할 수 있는 테트라플로르에틸렌 (tetrafluorethylene) 과 에틸렌 (ethylene) 의 코폴리머 (상표명 AFLON) 를 함유하는 합성 수지이다. 이 코팅 물질은 260℃ 의 매우 높은 용융점을 갖고, 그 분해점은 360℃ 이며; 따라서, 코팅 동안 코팅할 부분은 300℃ 내지 340℃ 로 가열한다. 이 방법에서는, 예열된 금속부분에 분말형태의 코팅 물질을 도입한다. 그후, 금속부분을 유도가열법 (induction heating) 에 의해 용융점보다는 높고 합성수지의 열 분해점보다는 낮은 온도로 가열한다. 그결과, 가열된 금속을 감싸는 분말 물질의 일부가 용융되어, 그 용융된 부분이 가열된 금속의 표면상에 합성수지층으로서 용착 (deposit) 된다. 또한, 이 방법에서는, 분말물질을 액체상태로 유지하기 위하여 공기를 분말 물질에 주입한다. 코팅후에, 금속부분을 분말물질로부터 제거한다. 다른 유동층 소결방법과는 달리, 유도 가열법은, 원하는 코팅 두께에 한번에 도달할 수 있으며, 금속의 온도를 유도 가열에 의해 쉽게 제어할 수 있기 때문에 두께 변동을 최소할 수 있다. 이런 종래의 유동층 소결코팅은, 예를들어 모터 자동차의 콤프레서의 수지코팅 회전자를 제조하기 위해 사용한다.
따라서, 예를들어 위에서 설명한 방법과 같은 유동층 소결은, 제조 기술의 관점에서, 현재의 절연 방법보다 상당히 적은 비용을 요구한다. 와인딩 로봇, 진공/압력 용기, 액체수지 냉각저장용 장치 등의 고가 특수장비를 배제할 수 있다. 그것들은 적절한 사이즈의 유동층 소결 탱크로 대체할 수 있다. 이로인해, 투자 비용의 상당한 절감, 생산 시간의 단축, 예를들어 대형 트랜스포즈 바에 대하여약 2 시간, 및 높은 수준의 자동화가 가능하게 된다.
그러나, 전기공학분야의 유동층 소결은 와이어 절연과 금속코팅 자체를 위해 주로 사용되며, 상대적으로 작은 모터 고정자와 회전자를 밀봉하는 것이 일반적이다. 양쪽 경우에서는, 본 발명에 의해 부여된 요건과는 달리, 절연체 두께가 수십밀리미터 또는 그 이하이며, 전기 로드가 낮다.
따라서, 본 발명에 따른 방법에서는, 더 큰 절연체 두께 및 부분 방전에 대해 향상된 저항성을 달성할 수 있도록, 종래 방법 및 사용물질을 변경하는 것이 필요하다. 또한, 방법을 단순하게 하고 사용 에너지를 절약하려는 목적도 있다.
따라서, 이런 양쪽 조건이 제조 및 에너지 비용의 증가를 유발하기 때문에, 특히 손상없이 코팅을 제조하기 위한 임의의 특수물질이나 극고온의 가열온도가 필요하지 않도록 종래의 방법을 변경한다.
본 발명에 따른 방법은 도 1 및 도 2 에 나타낸 바와 같이 2 개의 다른 방법으로 실시할 수 있다. 양쪽 실시형태에서, 트랜스포즈 바 또는 코일 (1) 을 코팅 시작전에 예열한다. 바 또는 코일을 예열하는 온도는 코팅 분말의 용융 및 교차결합 온도에 의해 미리결정하며; 도 1 에 나타낸 경우에서는, 그 온도가 예를들어 200℃ 로서, 원하는 코팅 온도보다 대략 20℃ 높다. 대략 20℃ 만큼 높은 이 온도는 코팅 장치 외부의 가열로나 가열 스테이션 (heating station) 으로부터 코팅 장치로의 이송도중의 온도 손실을 보상하기 위해서 필요하다. 다른 실시형태에서는, 바 또는 코일 (1) 을 예열하기 위해서 사용하는 가열 특성에 주요한 차이가 있다. 도 1 에 나타낸 경우에는, 가열로 가열 (2a; furnaceheating) 을 이용하며; 도 2 에 나타낸 경우에는 바 또는 코일 (1) 에 직접 연결하여 전기가열 (2b) 을 이용한다. 이 전기 가열 (2b) 은, 바 또는 코일을 직류 전압 또는 저전압에 연결시키기 때문에, 도체 주변에 배치한 중간 또는 고주파 코일에 의한 유도가열 또는 저항가열중 하나로서 실시할 수 있다.
또한, 다른 특수 실시형태는 코팅 분말의 정전기 충전을 포함한다. 이런식으로, 특히 모서리 영역에서, 바 또는 코일로의 코팅 분말의 향상된 부착성을 얻을 수 있다. 특히, 모서리 영역에서의 증가한 절연체 두께를 이런식으로 얻을 수 있다.
본 발명에 따른 방법에서는, 절연체를 층으로 형성한다. 코팅을 위해, 하강 장치 (lowering device; 4) 에 고정된, 예열된 바 또는 코일 (1) 을 유동층 탱크 (3) 로 침지시킨다. 유동층 탱크 (3) 의 직경 및 깊이는, 바 또는 코일이 침지시 유동층 탱크벽으로부터 50mm 이상의 거리에 있으며, 완전하게 잠수하도록 선택한다. 특수 코팅 물질과 높은 제조 온도를 이용할 필요 없이, 부분 방전을 발생시킬 수 있는 결함을 형성하는 거품의 개재 (inclusion) 를 방지하기 위하여, 침지 시간은, 각각 침지할 때마다 생성된 층두께가 대략 1 내지 5 초의 침지 시간에 대하여 0.2 mm 를 초과하지 않고, 바람직하게는 대략 0.1mm 가 되도록 선택할 수 있다. 코팅의 균일성을 촉진하는 유동층 소결 탱크 (3) 내 분말의 균질화를 위해, 유동층 탱크 (3) 는 부가적으로 교반되거나, 진동이 가해지거나, 초음파가 가해질 수 있다.
다른 방법으로서, 유동층 탱크 (3) 는 분말 입자를 정전기적으로 충전하는고전압 전극 (미도시) 을 구비할 수 있다. 분말의 충전이 본 발명에 따른 방법을 위해 필수적이지는 않지만, 전기장의 국부적인 증가로 인하여 증가된 양의 물질이 절연할 바 또는 코일의 끝부분 (point) 이나 모서리에 도포되는 이점이 있다. 이는, 작동시 이들 위치에서 장세기 (field strength) 가 크기때문에 바람직하며, 경험에 따르면 이곳에서 전압이 절연체를 주로 파과 (break through) 하였다.
침지 (dipping) 동작 후에, 분말을 충분한 시간에 걸쳐서 완전하게 용융시키고, 흘린 뒤, 더 이상 흐르지 않도록 충분히 교차결합시켰다. 따라서, 분말의 겔 타임 (gel time) 은 중요하며, 이를 이하 보다 상세하게 설명한다.
침지 동작 동안에, 트랜스포즈 바의 바 아일렛 (bar eyelet) 은 지지점 (suspension point) 으로서 사용된다. 이들 지지점에는 코팅이 없기 때문에, 바의 부가적인 지지는 유동층 소결 방법으로는 얻을 수 없다. 따라서, 유동층 소결 방법은, 큰 바는 지나치게 처질 수 있기 때문에, 대략 3m 까지의 길이를 갖는 상대적으로 짧은 바로 제한된다. 이는, 특히 10 m 까지의 바 길이를 갖는 터보 발전기의 트랜스포즈 바의 절연체에 이 방법을 이용하는 것을 어렵게 한다. 반면, 본 발명에 따른 방법을 현재의 모든 표준 모터에 이용할 수 있도록, 모터는 충분히 짧다. 모터 코일은 코팅중에 코일 아일렛에서 고정되며, 이들 아일렛은 절연되지 않는다. 그렇지 않을 경우, 고정자에서의 설치가 가능하도록 요구되는 코일의 변형을 더 이상 확보할 수 없기 때문에, 코일 아일렛은 절연하지 않는 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 특정 실시형태에서, 본 발명에 따른 유동층 소결 방법은, 고정자의 모터 코일의 절연과 완전한 설치후에, 절연되지 않은 코일 아일렛을 부가적으로 절연하기 위해서도 사용할 수 있다. 이런목적에서, 모터 고정자는 수직으로 위치시키며, 코일을 전기 가열한다. 그후, 유동층 소결 탱트에 코일의 끝단들이 침지되기 때문에, 코일 하단의 코일 아일렛이 코팅된다. 그후, 고정자를 180。 회전시켜서, 고정자의 다른 끝단의 코일 아일렛을 코딩한다.
일반적으로, 열경화성 물질로 알려진, 모든 열적으로 교차결합가능한 플라스틱들을 절연체용물질로서 사용할 수 있다. 절연체가 본 응용에서 180℃ 까지의 온도에서 사용하기에 열적으로 적합해야하는 조건은 에폭시 물질에 의해 최선으로 충족될 수 있다. 이들 물질은 하나 이상의 교차결합되지 않는 수지와 하나 이상의 경화제 (hardener) (촉진제, 색소제 등의 소수의 부가적인 첨가제뿐만 아니라) 및 비유기 충전재의 혼합물로 이루어진다. 혼합물은 적어도 50℃ 까지는 고체이다. 용융 및 경화 온도, 및 유리 전이온도는 Tg는 수지와 경화제의 화학 성분에 따라서 변화한다. 기계적이고 유전체적인 강도의 온도 프로필은 유리전이온도 Tg와 밀접하게 연관된다. 절연체가 열등급 H 에 대해 이용가능하면, Tg는, 바람직하게는 150℃ 내지 200℃ 범위일 수 있다. 200℃ 보다 상당히 높은 유리전이온도는 한편으로는 얻기 어려우며, 한편으로는 물질이 실내온도에서 상대적으로 부서지기 쉽게 만든다. 에폭시에 기초하여 유동층 소결용으로 구성된 H 등급 특정 분말은, 충전여부에 상관없이, 상업적으로 입수가능하다.
위에서 언급한 바와 같이, 거품이 없기 위해서는, 인가 두께 등의 방법 파라미터 뿐만아니라 물질 특성에도 의존한다.
액체 상태의 에폭시가 잘 흐르도록 충분히 낮은 점도를 갖고, 겔 타임은 모든 거품 형성 불순물을 증발시키기 위해 충분히 긴 것이 중요하다. 긴 겔 타임에 대한 요건은, 분말의 코팅에서의 종래 경향, 즉 박막 코팅동안은 큰 생산시간을 얻기 위해서 촉진제를 첨가함으로써, 예를들어 일반적으로 15 초의 짧은 겔 타임을 신중하게 설정하는 것과 모순된다. 그러나, 촉진제의 레벨을 감소시킴으로써, 본 응용을 위해 충분히 긴 40 초 이상의, 상업적으로 입수가능한 분말에 대한 겔 타임에 어려움없이 도달할 수 있다.
스프레이 분말에 대하여, 일반적으로 점도는 별도의 변수로서 측정하거나 지정하지는 않으며; 대신에, 점도와 겔 타임으로부터 결과된 소위 런 (run) 을 지정한다. 런이 30 mm 보다 클 경우, 거품이 없는 층을 얻을 수 있다.
일반적으로, 바람직하게는 비유기성 충전재로 충전함으로써, 가격을 줄이고, 크리프 강도 (creep strength) 를 향상시키고, 열팽창 계수를 감소시키고, 절연체의 열전도율을 향상시킨다. 전체 혼합물의 충전재 비율은, 4g/cm3까지의 한정된 충전재 밀도에 기초하여, 5 - 50중량% 이어야 한다. 종래 충전재의 예는, 대략 10㎛ 의 입자 사이즈를 갖는 (평균 입자 사이즈 d50) 실리카분 (silica flour), 월라스토나이트 (wollastonite), 활석 (talc), 초크 더스트 (chalk dust) 등이 있다. 스프레이 분말을 생성하기 위하여, 충전재를 수지, 경화제, 및 다른 첨가재들과 혼합한다. 그후, 이 혼합물을 연마하여 분말을 형성한다.
일반적으로, 이들 연마 처리를 강철 또는 경금속 (모스경도 5 - 6) 으로 만들어진 장치에서 실행한다. 예를들어, 경질 충전재 (hard filler), 예를들어 실리카분 (경도 7) 등의 사용은, 바람직하게는 mm 이하의 칩형태로 금속을 마모시킨다. 이들을 절연체에 혼입하여, 그들의 바늘형상으로 인한, 전기장 강도가 국부적으로 매우 증가되는 위치를 생성시키며, 경험에 따르면 여기에서 전기 절연파괴가 발생했다. "연질" 충전재 (모스 경도 ≤ 4), 예를들어 초크 더스트를 이용하고/이용하거나, d50≪ 1 ㎛ 의 상대적으로 미세한 충전재, 예를들어 점토, SiO2, ZnO, 또는 TiO2를 사용하여 마모를 방지할 수 있다.
또한, 이런 유형의 미세 충전재는, 공동이나 금속개재 등 결함이 있는 경우에도, 예를들어 Johnston et al. 명의의 미국특허번호 제 4,760,296호 또는 독일특허출원번호 DE 40 37 972 A1 에 개시된 바와 같이, 전기적인 파과 (breakthrough) 를 방지하거나 상당히 지연시키는 이점을 갖는다. 이들 2 개의 공보에는, 서비스 수명을 연장시키는 효과를, 나노미터 (0.005 내지 0.1 ㎛ 의 최대 입자 사이즈) 정도의 입자 사이즈를 갖는 충전재로 거친 충전재 (coarse filler) 를 완전하게 또는 부분적으로 대체함으로써 얻을 수 있다. 그러나, 나노충전재 (nanofiller) 는 분말 혼합물의 용융 점도를 크게 증가시키는, 틱소트로피 효과 (thixotropy effect) 라고 알려진 부적절한 부수적인 특성을 갖는다. 이는, 분말의 제조중에 그리고 그것의 처리중에도 문제를 일으킨다. 그러나, 나노충전재는 서비스 수명을 연장시키는 유용한 다른 특성을 갖는다. 한편, 본 발명에 따른 응용에대해서도, 거친 충전재를 완전하게 또는 부분적으로 대체하기 위해서 대략 0.2 ㎛ 의 입자 사이즈를 갖는 TiO2를 사용하는 대체방법은, 바람직하지 않는 용융 점도의 증가는 일으키지 않으나, 나노충전재와 동일하게 서비스 수명을 연장시키는 효과를 갖는다. 전체 혼합물에서 TiO2분말의 비율은 3％ 이상, 바람직하게는 5% 이상이어야 한다.
내부 코로나방전 보호재와 외부 코로나방전 보호재용으로서 사용되는 도체층은, 예를들어 흑연, 카본블랙, 및/또는 금속 분말 등 도체 충전재를 사용하여 생성할 수 있다.
이하, 전기 도체 또는 도체 번들용 절연체를 위한 본 발명에 따른 방법을 보다 상세하게 설명한다.
이 방법은 다음 단계들을 포함한다.
1) 하강 장치상에 로드 또는 코일을 탑재하는 단계
코팅 처리의 시작시, 우선, 제 1 단계 S1 에서는, 바 또는 코일을 하강 장치에 고정시킨다. 그것을 하강 장치에 고정시키기 위해 사용하는 고정점 (holding point) 은 막대 (rod) 인 경우에는 막대 끝단이고, 코일인 경우에는 코일의 아일렛이다. 하강 장치상에 바 또는 코일을 확실하고 안정되게 고정하기 위해서는, 코팅을 시작하기 전에, 도체의 내부 접착성 결합 (bonding) 에 의해서 또는 도체 주변에 테입을 감음으로써, 바 또는 코일을 예비강화시킬 수 있다 (단계 S0).
2) 막대 또는 코일을 예열하는 단계
그후, 단계 S2 에서는, 바 또는 코일을 예열한다. 이용할 수 있는 2 개의 선택적 가열 방법이 있다. 단계 2a 에서는, 바 또는 코일 중의 하나를 가열로에 도입하여 소정의 코팅 온도로 예열하거나, 단계 2b 에서는 바 또는 코일을 바 또는 코일을 원하는 기판온도 (substrate temparature) 로 가열하는 전기 히터에 연결한다.
3) 유동층 소결조 (fluidized-bed sintering bath) 에서 내부 코로나방전 보호재로 바 또는 코일을 코팅하는 단계
제 3 단계 S3 에서는, 하강 장치에 고정된, 예열된 바 또는 코일을 코팅 분말로 충전한 유동층 소결 탱크 (3) 로 하강 장치를 이용하여 하강시킨다. 예를들어, 이 유동층 소결 탱크 (3) 는, 코팅할 바 또는 코일을 수용할만큼 충분히 크며, 코팅 분말을 담고 있는 탱크이다. 내부 코로나방전 보호재를 제공하기 위한 이 코팅 분말은, 도체성 또는 반도체성 수지중의 하나이다. 에폭시 분말층은 가열한 기판상에서 용융하여, 연속적인 액체막을 형성한다. 이경우, 내부 코로나방전 보호재의 막 두께는 탱크내의 체류시간으로 제어한다.
4) 바 또는 코일상의 내부 코로나방전 보호재를 경화시키는 단계
내부 코로나방전 보호재의 원하는 코팅 두께, 예를들어 대략 0.1 mm 에 도달하자마자, 단계 S4 에서는, 하강 장치는 탱크로부터 바 또는 코일을 들어올린다. 그후, 바 또는 코일을 액체 절연층을 겔화하기 위해, 가열로나 전기가열에 의해 다시 한번 대략 2분 동안 가열한다.
그러나, 위에서 개략적으로 설명한 내부 코로나방전 보호재를 도포하기 위한 단계 S3 와 S4 는, 바 또는 코일을 예비강화하기 위한 도체성 또는 반도체성층을 구비하는 테입을 단계 S0 에서 사용하는 경우에만 필요하다.
5) 절연층을 바 또는 코일에 도포하는 단계
다음 단계 S5 에서는, 실제 절연층을 바 또는 코일에 도포한다. 이런 목적으로, 바 또는 코일을 하강장치상에서 유동층 소결 탱크 (3) 으로 다시한번 하강시킬 수 있다. 이경우, 유동층 소결 탱크 (3) 는 절연 분말을 담고 있다. 이 처리에서, 절연 분말은 예열한 바 또는 코일의 표면상에서 용융하여 연속적인 액체막을 형성한다. 0.2 mm 이하의 침지당 원하는 층두께에 도달할 때까지, 즉 대략 1 내지 6 초까지, 바 또는 코일을 이 유동층 소결 탱크 (3) 에 잠수시킨채 유지한다.
6) 바 또는 코일의 절연체를 중간 경화 (intermediate curing) 시키는 단계
그후, 단계 S6 에서는, 피해야할 용융 시간을 갖는 절연분말에 존재할 수 있는 임의의 휘발성 성분을 제공하기 위하여, 대략 2 내지 10 분동안 중간 경화를 거친다. 형성한 코팅 두께는 기판 온도, 즉 바 또는 코일의 온도의 재조절을 필요로 할 수도 있다. 이경우에, 기판 온도를 재조절하는 시점을 설정하는 기초가 되는 표면 온도의 모니터링은, 접촉없이 실행할 수 있다. 예를들어, 이런 유형의 비접촉 측정은, 바 또는 코일이 유동층 소결 탱크 또는 욕외부에 위치하는 기간동안 IR 고온계 (IR pyrometer) 를 이용하여 수행할 수 있다.
7) 코팅 단계 S5 와 S6 를 반복하는 단계
일반적으로 한번의 코딩단계 S5 와 S6 에서는 원하는 절연층 두께를 얻을 수 없기 때문에, 다음에, 단계 S7 에서는, 바 또는 코일에 절연층을 도포하기 위한 코팅 단계를 원하는 절연 두께에 도달할 때까지 반복한다.
8) 외부 코로나방전 보호재로 바 또는 코일을 코팅하는 단계
이제, 절연층으로 코팅한 다음에, 절연층의 코팅 두께가 원하는 절연층 두께와 일치한다고 기록되는 경우, 단계 S8 에서는, 이 바 또는 코일의 최종 코팅으로서, 외부 코로나방전 보호재를 도포한다. 이 외부 코로나방전 보호재는 도체성 수지로 이루어지며, 이는 마찬가지로 분말 형태로 유동층 소결 탱크내에 담겨져 있다. 이 외부 코로나방전 보호재를 도포하는 것과 관련된 개별 처리단계는, 내부 코로나방전 보호재를 도포하는 것과 관련하여 이미 설명한 단계들 S3 와 S4 에 대응한다.
9) 바 또는 코일을 후경화 (post-curing) 시키는 단계
바 또는 코일의 코팅과 관련된 최종 단계 S9 로서, 강도를 증가시키기 위하여 가열로에서 또는 전기 가열에 의해 대략 20 내지 60분 동안 코팅을 경화시킨다.
따라서, 본 발명은 특수장비가 필요없이 간단한 방식으로 저비용에 생산할 수 있는 도체 또는 도체 번들용의 결함이 없는 절연체를 가능하게 하는 방법을 개시한다.
요약하면, 본 발명은 회전전기기계용 도체 또는 도체 번들상에 고품질 절연체를 생성하는 방법을 개시하며, 여기서는, 유동층 소결 탱크내의 연속적인 침지시 내부 코로나방전 보호재, 절연층 및 외부 코로나방전 보호재를 각각의 경우에 0.2mm 이하의 층두께로 도포한다. 소결 및 경화를 대략 200℃ 의 온도에서 수행하여, 회전전기기계의 이런 도체 또는 도체 번들용 절연체에 부과되는 요건을 충조시키는 물질을 사용하는 것을 가능하게 한다. 또한, 제조 방법, 특히 개별층에 대해 선택된 층두께는 개별층에 결함이 없도록 하여, 절연체에 손상을 일으킬 수 있는 임의의 부분 방전이 발생하지 못하도록 한다.

Claims (17)

  1. 회전전기기계의 도체 또는 도체 번들용 고품질 절연체를 제조하는 방법으로서,
    (S1) 코팅할 도체 또는 도체 번들을 하강장치상에 탑재하는 단계;
    (S2) 상기 도체 또는 도체 번들을 소정의 기판 온도로 예열하는 단계;
    (S3) 0.2mm 이하의 층두께에 도달할 때까지, 상기 도체 또는 도체 번들을 상기 하강 장치에 의해 제 1 코팅 분말이 들어있는 유동층 소결탱크로 하강시킴으로써, 상기 도체 또는 도체 번들을 내부 코로나방전 보호재로 코팅하는 단계;
    (S4) 원하는 코팅 두께에 도달하자마자, 상기 하강 장치에 의해 상기 유동층 소결탱크로부터 상기 도체 또는 도체 번들을 들어올려서, 가열에 의해 상기 내부 코로나방전 보호재를 경화시키는 단계;
    (S5) 0.2mm 이하의 층두께에 도달할 때까지, 상기 도체 또는 도체 번들을 상기 하강장치에 의해 제 2 코팅 분말이 들어있는 상기 유동층 소결탱크로 하강시킴으로써, 상기 도체 또는 도체 번들을 절연층으로 코팅하는 단계;
    (S6) 상기 도체 또는 도체 번들을 상기 유동층 소결탱크로부터 들어올린 후에, 가열에 의해 상기 도체 또는 도체 번들의 절연층을 중간 경화시키는 단계;
    (S7) 복수의 절연층막을 포함하는 원하는 절연층 두께가 도포될 때까지 상기 코팅 단계 S5 와 S6 를 반복하는 단계;
    (S8) 상기 단계 S5 와 S6 에 따라서 상기 도체 또는 도체 번들을 외부 코로나방전 보호재로 코팅하는 단계; 및
    (S9) 상기 도체 또는 도체 번들의 전체 절연체를 가열에 의해 경화시키는 단계를 포함하며,
    상기 단계 (S8) 동안에는, 상기 유동층 소결 탱크에는 제 3 코팅 물질이 들어있는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 도체 또는 도체 번들은, 예를들어 도체 바, 트랜스포즈 바 또는 코일인 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 도체 또는 도체 번들의 코팅을 시작하기 전에, 예비강화를 위해 도체의 내부 접착성 결합 (bonding) 을 수행하거나 도체주위에 테이프를 감는 단계 (S0) 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    반도체 또는 도체층을 구비하는 스트립 (strip) 을 상기 단계 (S0) 에서 감기 동작을 위해 사용하고 동시에 내부 코로나방전 보호재를 형성하는 경우에는, 내부 코로나방전 보호재를 도포하는 상기 단계 S3 와 S4 가 필요하지 않은 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한항에 있어서,
    상기 단계 (S2) 에서는, 기판이 코팅 분말의 용융점보다 대략 20℃ 가 높게 가열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한항에 있어서,
    상기 단계 (S2) 에서는, 가열로내에서, 또는 도체 또는 도체 번들의 전기가열에 의해서 가열을 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 단계 (S2) 에서, 상기 전기가열은 직류 또는 저주파를 이용하는 저항 가열에 의해 실시하는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한항에 있어서,
    사용하는 상기 제 1 코팅 분말은 도체성 또는 반도체성의 열적으로 교차결합가능한 플라스틱이며, 사용하는 상기 제 2 코팅 분말은 절연 분말이며, 사용하는 상기 제 3 분말은 도체성의 열적으로 교차결합가능한 플라스틱인 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    B 상태의 에폭시 수지를 도체성 또는 반도체성의 열적으로 교차결합가능한 플라스틱으로서 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한항에 있어서,
    상기 단계 S3 에서는, 코팅 분말이 가열된 도체 또는 도체 번들상에서 용융하며, 도포되는 층 두께는 상기 유동층 소결 탱크내의 체류 시간과 가공품 (workpiece) 의 온도에 의해 제어하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 유동층 소결 탱크내의 체류 시간은 코팅 로봇의 제어장치에 의해 제어하는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한항에 있어서,
    상기 단계 (S6) 는 코팅할 상기 도체 또는 도체 번들의 표면온도를 측정 장치에 의하여 기록하고, 기록된 표면온도가 소정의 기판 온도 아래로 떨어지는 경우에는 기판 온도를 재조절하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한항에 있어서,
    상기 단계 (S9) 에서, 가열로 또는 전기 가열중의 하나에 의해서 가열을 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제 2 항에 있어서,
    상기 단계 (S1) 는 바 끝단에서 바를 고정하며, 코일 아일렛에서 코일을 고정하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제 2 항 또는 제 14 항에 있어서,
    코일인 경우에는, 코일을 맞춘 후, 모터 고정자를 수직으로 위치시키고, 코일을 전기가열하고, 각각의 경우에 코일의 양쪽면에 대하여 그들을 에폭시로 코팅하기 위해 상기 유동층 소결 탱크내에 침지시키거나,
    바인 경우에는, 모터 와인딩 (motor winding) 을 저항가열하며, 바의 양쪽 끝단에 대하여 스프레이 소결에 의해 끝부분을 절연시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한항에 있어서,
    증가된 양의 재료를 코팅할 도체 또는 도체 번들의 끝부분과 모서리에 인가할 수 있도록 코팅 분말을 정전기적으로 충전하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 코팅 분말을 정전기적으로 충전하는 단계에서, 정전기 충전은 유동층 소결탱크가 구비하는 고전압 전극에 의해서 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
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