KR20010093296A - 밸트 및 디퍼렌셜 롤러 속도를 갖춘 잉킹 시스템 - Google Patents

Abstract

인쇄판 실린더용 잉킹 시스템내 롤 회전대 롤 회전 닙(nip)의 출현을 최소화하기 위해, 잉크 전달 밸트(80)는 인쇄판 실린더(50)상의 잉크 수용 부재로 공급부(12)에서 잉크를 수용하는 잉크 전달 롤(14)로부터 잉크를 전달한다. 잉크 전달 밸트(80)의 루우프 내측 복수 개의 가이드 롤(84)은 밸트의 구동가능한 표면과 접촉한다. 구동 장치(414, 404)는 잉크 전달 롤 및 인쇄판 실린더의 속도인 첫 번째 속도로 회전시키기 위한 상기를 구동하기 위해 가이드 롤러(84) 중 하나와 연결된다. 잉크 분배 롤러(70)는 잉크 전달 롤러와 인쇄판 실린더사이 및 밸트의 잉크 전달 표면인 반대와 접촉상태인 밸트의 루우프 외측에 배치된다.

Description

밸트 및 디퍼렌셜 롤러 속도를 갖춘 잉킹 시스템{INKING SYSTEM WITH A BELT AND DIFFERENTIAL ROLLER SPEEDS}

전형적인 롤러 대 롤러 잉킹 시스템에서, 잉크는 첫 번째 롤러, 예를들어 덕터(ductor)롤러에 공급되고, 그곳으로 부터 잉크는 인접한 롤러들 사이의 닙(nip)에서 연속으로 다른 롤러에 전송된다. 잉크 적용 롤러 또는 형상(form) 롤러 또는 형상 롤러들을 선행하는 인쇄판 실린더는 고무 또는 고무와 같은 재료로 덮여진다. 인쇄판은 형상롤러와 함께 닙을 형성하는 실린더상에 있거나 롤러를 형성하고 인쇄 판 실린더의 표면상에 잉크를 받는 요소는 금속 또는 금속과 같은 재료로 형성된다. 인쇄판 실린더는 잉크를 인쇄 "블랭킷"으로 전송한 다음에 물품, 예를들어 캔위에 인쇄한다.

잉킹 시스템은 인쇄 판 실린더로 이끄는 일련의 롤러들에서 강철 또는 다른금속같이 단단하게 덮여진 롤러와 함께 번갈아 사용하는 고무로 덮여지거나 고무와 같은 재료로 덮여진 롤러를 사용한다. 고무와 같은 롤러가 닙에서 금속과 같은 롤러와 접촉할 때, 고무와 같은 롤러의 표면은 롤러 표면손상의 가능성을 줄이고 롤러에서의 잉크두께를 조절하기 위하여 접촉닙에서 편향되어 이동된다. 고무 또는 고무와 같은 재료가 닙의 바깥으로 회전할 때, 상기 재료는 이것의 실제 형상을 회복시키기 위해 다시 편향된다. 고무 또는 고무와 같은 재료로 덮여진 롤러는 인접한 금속롤러에 대하여 적당한 접촉압력으로 조정되는 시스템 작동동안 조정가능하다. 각 고무롤러가 전형적으로 인접한 금속롤러사이에 있기 때문에, 이것은 여러개의 롤러의 시간-소비 조합조정이 요구된다. 압력내에 있는 고무롤러 또는 롤러상의 고무와 같은 표면은 인접한 금속롤러와 접촉하고 인접한 금속롤러의 조직으로 부터의 마찰을 경험한다. 시간 경과시, 고무 또는 고무와 같은 롤러표면은 마모되는 경향이 있으므로 롤러 또는 롤러의 표면은 자주 교체되어야 하고, 마모는 롤러직경이 마모를 통하여 변할 때 흔히 롤러위치조정을 요구한다. 존재하는 잉킹시스템은 다중 부분과 함께 복잡하고, 높은 제조비용과 유지 및 조정비용과 연관된다.

잉크공급으로 부터 잉크는 잉크가 롤러에 접촉한 후 및 닙이 지나간 후에 각 롤러표면에 부착하려는 경향이 있고, 그것은 인쇄판 실린더로 잉크가 결과적으로 전송되도록 야기시킨다.

잉크가 접촉후에 롤러에 부착되는 경향이 있음에도 불구하고, 잉크의 탄성계수는 그들이 접촉닙을 통하여 지나간 후 롤러회전의 속도, 롤러표면의 편향 및 롤러표면의 분리때문에 결과적으로 각 닙이후에 초과된다. 롤러가 빠르게 회전될 때닙에서 인접한 롤러의 접촉은 잉크 처리된(inked) 표면이 닙의 바깥으로 회전한 후에 롤러가 분리될 때 잉크롤러 표면상의 잉크가 "분할(split)"하도록 일으킨다. 잉크는 분리동안 장력(tension)내에 있고 잉크의 인장한계가 초과될 때 분할한다. 분할은 잉크가 안개(mist)를 형성하도록 일으키고, 인접한 롤러에 던져지고 떨어지며 잉크분할이 일어나는 곳에서의 롤러 표면을 짜넣는(texture) 공수 입자를 또한 형성하도록 일으킨다. 이것은 롤러표면에의 짜넣은 잉크 표면을 오염시키거나 만들고 잉킹시스템의 인접한 영역을 오염시킨다. 게다가,안개는 공기와 주변장치를 오염시킨다. 이 상황은 롤러표면에서 증가하는 원심력때문에 더 높은 작동속도로 악화되고, 그것은 더 많이 잉크의 미끄러짐을 유발하고 더 많은 안개를 발생시킨다. 잉크는 닙에 이은 각 롤러표면 분리에서 매달리고 분할된다. 만약 분무된 잉크가 조절되지 못한다면, 이것은 잉킹 시스템의 둘레 및 이것의 일부에 퍼지고 좋은 상태를 나쁘게 만든다. 잉크분할이 일어나는 곳에서 9개 또는 그 이상의 위치를 가지는 것은 잉킹 시스템에서 보통이다. 또한, 전형적인 캔 프린터 장치는 그들의 인쇄 판 실린더로 부터 인쇄 블랭킷으로 잉크를 적용하기 위해서 동시에 여러개의 분리 잉킹 시스템 작동을 구비한다. 이것은 잉크분할 문제를 증가시킨다.

많은 인쇄 프레스(press)는 잉크 입자를 붙잡을 의도로 야기된 흡입과 함께 오버헤드 덮개(overhead shrouds) 또는 챔버(chamber)를 구비한다. 다양한 안료와 화학작용이 있기 때문에 붙잡힌 잉크를 재활용하려는 시도는 실용적이지 않고, 소비된 잉크는 생태학적으로 안전하게 처리되어야 하며, 그것은 비용이 많이 드는 방법이다. 수집되는 소비된 잉크의 양을 줄이는 것이 바람직하다.

대부분의 잉킹 시스템은 전 분배 롤러로 부터 인쇄 판 실린더 표면으로 잉크를 전송하기 위해서 롤러로 부터 두개 또는 그 이상의 고무로 덮여진 형상롤러를 사용한다. 형상롤러는 전형적으로 잉킹시스템 설계에서 선천적인 공간한계로 인하여 상대적으로 작은 직경을 구비한다. 형상롤러는 그들이 잉크분배롤러와 인쇄 판 실린더 둘다 동시에 접촉하도록 조합조정을 받아야 한다. 인쇄 판 실린더와 비교할때 그들의 상대적인 크기 때문에, 형상롤러는 흔히 인쇄 판 실린더의 각 회전을 위한 1회전 이상을 하고, 그것은 아래 기술된 프링팅 효과 "가상(ghosting)" 또는 " 후광(halo)"을 야기시킨다.

잉킹 시스템의 단부에서 인쇄 판는 보통 인쇄 판 실린더 또는 롤러에 싸여진다. 인쇄 판은 형상롤러로 부터 잉크를 받는 볼록한 표면영역과 잉크가 전송되지 않는 오목한 영역을 갖춘 여러 경우에서 릴리프(relief) 판이다. 인쇄 판의 볼록한 영역은 결국 인쇄 판 이미지와 함께 형상롤러를 만입(灣入)시킨다(indent). 이들 만입된 형상롤러에의 영역은 잉크분배롤러가 형상롤러를 거쳐 인쇄 판로 잉크를 균일하고 평평하게 적용시키는 것이 어렵다. 인쇄된 기판에의 평탄하지 않은 분배는 "가상" 또는 "후광"효과를 야기시킨다. 고스팅은 두개의 유사한 이미지가 서로 오프셋(offset)될 때 일어난다. 하나의 해결책은 가상을 줄이도록 돕기 위해서 다른 직경의 다중 형상롤러를 제공하는 것이다. 이것은 재료, 제조 및 복잡한 작동 비용및 유지 비용이 추가된다.

다른 물질 또는 다른 색깔이 프린트될 때마다, 잉킹시스템에서 사용된 인쇄 판 및/또는 잉크 칼라를 교체할 필요가 있다. 잉크칼라를 교체하는 동안, 잉트분배롤러는 전 칼라에 의해 새로운 칼라의 오염을 피하기 위해서 청소되어야 한다. 롤러를 위한 반자동 청소시스템은 완벽한 청결을 보장하지 않으므로 약간의 수동 청소가 요구된다. 이것은 시간을 낭비하고 작동자에게 위험하다. 벨트형 잉킹 시스템은 청소되어야 되는 롤러의 수를 감소시킨다.

상술한 것은 종래의 롤러 대 롤러 잉킹 시스템에서 경험한 문제를 기술한다.

그러나, 잉크 전송 및 배분을 위한 롤러위로 끌고가는 벨트를 사용하는 잉킹시스템은 알려진 기술이다. 하나의 예로 미국특허 제 2,036,451호에서 개시되며, 그것은 벨트의 루프내에서 안내롤러 둘레로 끌어지고 외부잉크를 운반하는 벨트의 표면에 의해 둘레로 부분적으로 싸여진 잉크배분롤러와 함께 또한 제공되며 인쇄 판 실린더와 함께 형성된 두개의 닙사이에서 벨트통로를 따라 위치된 잉크 전송을 위한 벨트를 보여준다. 이 종래 기술 특허에서 개시되는 플레이크와 함께 미리 접촉하는동안 남겨진 패턴을 근절하기 위한 잉크배분의 이점에도 불구하고, 아래에 개시된 바와 같이 잉크배분롤러의 작동은 제안되지 않는다.

단일 인쇄 장치로서 사용된 다중벨트형 잉킹시스템은 미국특허 제 536, 077호, 제 773,444호, 제 1,691,795호, 제 3,366,056호, 제 4,593,617호에서 개시된다. 다른 벨트형 잉크배분 배치는 미국특허 제 2,622,522호 및 제 4,993,321호에서 알수 있다, 이들 참조중 어느것도 아래에 기술된 바와 같이 구동되거나 이동된 잉크 배분롤러는 없다.

본 발명은 잉크 인쇄, 특히 캔(can) 인쇄에 관한 것이고, 및 인쇄 장치를 위한 잉킹 시스템에 관한 것이다. 인쇄 산업에서, 생산성 향상은 중요하다. 대부분의 생산성 향상은 증가된 작동 속도로 실현된다. 잉킹 장치는 실제로 현재의 잉킹시스템이 고안된 이후로 기본적인 롤러 대 롤러(roller to roller) 방법으로 사용되었다.

도 1은 잉크 분리 또는 잉크의 종래 롤러 대 롤러 전송에서의 분할 및 던짐을 보여주는 설명도이다.

도 2는 본 발명에서 벨트 전송으로 롤러에서 일어나는 잉크 분리를 보여주는 설명도이다.

도 3은 종래 기술의 롤러 대 롤러 잉킹 시스템의 개략적인 측면도이다.

도 4는 잔류 고스트 또는 할로 이미지 문제를 기술하는 도 3의 시스템의 형상 롤러와 인쇄 판 실린더의 도면이다.

도 5는 본 발명에 따른 차동속도로 잉킹 시스템의 제 1실시예의 개략적인 측면도이다.

도 6은 구동요소를 보여주는 도 5의 실시예의 사시도이다.

도 7은 본 발명에 따른 잉킹 시스템의 제 2실시예의 개략적인 측면도이다.

도 8은 본 발명에 따른 잉킹 시스템의 제 3실시예의 개략적인 측면도이다.

도 9는 본 발명에 따른 잉킹 시스템의 제 4실시예의 개략적인 측면도이다.

도 10은 본 발명의 벨트의 구동의 하나의 버전을 도시한다.

도 11은 본 발명과 함께 사용되는 구동벨트의 다른 버전을 도시한다.

이에따라, 본 발명의 하나의 목적은 잉크분할을 최소화하는 것이고 적어도실제적으로 잉크가 롤러에서 미끄러짐, 및/또는 안개발생을 감소시키는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 인쇄 판 실린더위로 잉크전송을 향상시키는 것이고, 그것은 양질의 인쇄을 위하여 요구된다.

다른 목적은 실제로 "가상" 또는 "후광" 인쇄을 제거하거나 감소시키는 것이다.

본 발명은 하나의 잉크를 받고 잉크를 운반하고 잉크를 전송하는 벨트 루프 바깥에서의 표면과 벨트루프내에서의 반대구동 표면을 구비하는 엔드리스 루프 (endless loop) 벨트를 포함한다. 벨트는 벨트의 구동표면을 맞물리고 벨트를 안내하는 복수의 안내롤러위로 끌어진다. 적어도 하나의 잉크배분 롤러는 잉크가 그 표면에 적용되어진 후 및 배분잉크가 잉크운반 표면을 넘어서 인쇄 판 실린더를 갖춘 그 표면에 접촉전에 벨트의 잉크운반 표면과 맞물린다.

잉크운반 벨트, 벨트를 위한 안내 및 구동롤러와 인쇄 판 실린더는 하나의 방향에서 같은 표면 속도로 모두 이동한다.

잉크배분롤러는 잉크배분을 향상시키고 이것을 더욱 균일하게 하기 위해서, 및 가상과 후광 인쇄을 피하기 위해서 부드러운 표면롤러가 있다. 하나의 바람직한 버전(version)에서, 잉크분배 롤러는 즉, 잉크배분 롤러위로 지나가는 벨트의 잉크운반 표면의 표면속도, 보다 더 빠르거나 느리든간에, 보다는 다른 표면속도로 하나의 방향으로 이동한다. 특히, 잉크배분 롤러는 잉크운반 벨트의 속도보다 2% 내지 40%의 범위에서 더 빠르거나 느린 표면 속도로 이동하도록 추천된다. 이것은 벨트의 잉크운반 표면이상의 균일하고 정확한 두께로 잉크를 배분하는 경향이 있다.

또한, 잉크운반 롤러는 이것의 고정되게 위치된 회전축둘레를 회전하는 동안 진동하거나 왕복하게 된다. 이것은 또한 적당한 잉크 배분을 보장하고 벨트의 잉크운반표면과 함께 인쇄 판 실린더의 연속된 접촉에 의해 야기된 벨트에의 후광효과를 제거한다.

잉크운반 벨트가 구동하는 속도를 조절하기 위해서, 하나 이상의 그들 롤러가 구동됨에도 불구하고, 잉크운반 벨트를 위한 적어도 하나의 안내롤러가 구동된다. 롤러는 동력원에 의해 구동되고, 바람직하게 장식품(decorator)의 주된 구동에 기계적으로 연결된다. 각 안내롤러는 벨트의 구동표면의 맞물림(toothing)에 상보적인 이것의 외면둘레에 맞물린다. 맞물림은 또한 벨트가 특히 잉크분배롤러의 축진동의 영향하에서 측면으로 또는 축방향으로 이동하는 것을 방지하도록 설계된다.

본 발명의 이점은 고무로 덮여진 롤러의 사용의 가능한 회피와 반복된 교체 및 이러한 재료의 롤러가 사용될 때 요구된 조정의 배제, 상당한 양까지 잉크분할 감소, 닙또는 잉크가 퍼지고 압착되는 위치의 수 및 잉크의 분할과 던짐을 이끄는 닙의 개방(opening) 감소, 가상 또는 후광 이미지의 양 감소, 보통 요구되는 유지 및 청결의 양 감소, 제조비용감소를 포함한다.

본 발명에 있어서, 잉크가 변할 때, 단지 잉크배분 롤러는 벨트루프 바깥에 있는 어떤 다른 롤러를 따라서 청결을 요구한다. 그러나, 벨트루프 내에서의 롤러는 잉크칼라가 변하는 사이에 요구된 청결 및 정화(clean up)를 요구하지 않는다.

본 발명의 시스템의 정화는 단지 잉크전송 벨트가 제거되고, 잉크배분 롤러가 청소되며, 새로운 벨트가 설치되는 것이다. 제거된 벨트는 잉킹 시스템의 작동으로 부터 떨어져 청소되고 새로운 벨트는 벨트가 기계와 떨어져 있는 동안 작동의 다운시간이 최소화하여 즉시 설치된다.

본 발명의 잉킹 시스템을 위한 적용을 제한하려는 의도가 없음에도 불구하고, 이것은 컨테이너가 크고 회전하며 휠같은(wheel-like) 캐리어(carrier)의 의 외면을 따라 배치된 각각의 맨드릴(mandrel)에 지지되는 동안 실린더형 컨테이너 또는 캔의 외부에 장식을 적용하는 연속적인 캔 인쇄 및 수작업 장치에서 사용을 위하여 설계된다. 이러한 적용의 예는 여기서 양수인으로 미국특허 제 5,111,742에서 알수 있다. 본 발명에 따라서 여러개의 분리 잉킹 시스템의 각 시스템은 큰 직경 인쇄 블랭킷 실린더둘레에 배치되고, 각 블랭킷은 각 잉킹 시스템의 인쇄 판 실린더에 의해 잉크된다. 그 다음 블랭킷은 맨드릴 회전의 블랭킷 및 배치 또는 서로 지나가서 이동함으로서, 개별적인 맨드릴에 의해 블랭킷에 나타내는 장식되는 연속적인 컨테이너 또는 캔으로 잉크를 전송한다. 캔 프린터에 본 발명의 잉킹 시스템의 적용을 위하여, 미국 특허 제 5,111,742호는 참조에 의해 병합되고, 여러개의 잉킹 시스템이 사용되기 때문에, 예를들어 일 실시예에서, 인쇄 블랭킷에서 8개 또는 9개 만큼의 잉킹 시스템으로서, 상술된 잉크분할과 오염의 위험은 증가되고 그것을 감소시키는 어떤 배치가 바람직하다. 각 잉킹 시스템은 캔 핸들링 (handling) 시스템에 설치된 개별적인 기계에 효과적이다. 잉킹 시스템은 베어링, 고무롤러, 조정장치와 같은 수많은 마모가능한 부분을 가진 복잡하고 정교한 장치이고, 잉크오염은 마모와 유지 문제의 주된 근원이다.

본 발명의 다른 목적과 특징은 첨부된 도면에 관련하여 다음 실시예의 설명으로 부터 명확해 진다.

종래 기술 설명

도 3에서 보여진 종래 기술의 시스템은 또한 아래에 기술되고, 인쇄 판 실린더에 궁긍적으로 잉크를 전송하는 일련의 롤러를 사용한다. 도 1에서, 두개의 연속적인 잉킹 시스템 롤러(16, 18)는 예를들어 도 3에서 도시된 시스템에서 닙(20)에서 만나게 된다. 그들 각각의 회전방향은 같은 표면속도로 화살표(22, 24)에 의해 도시된다. 롤러(16)의 외면표면(26)으로 부터 잉크는 닙(20)에서 롤러(18)의 외면표면(28)으로 전송한다. 롤러 표면(26, 28)이 닙(20)을 통하여 지나갈 때, 고무롤러 표면(26)은 강 롤러에 의해 교체되고 표면에의 잉크는 또한 교체된다. 표면이 닙(20)의 바깥으로 회전할 때, 고무표면 스프링은 이것의 실제 형상으로 돌아가고 닙(20)에서 두 롤러표면에 대하여 압착된 잉크는 그 압력으로 부터 풀려진다. 만약, 롤러(16, 18)가 충분히 빠르게 회전된다면, 표면(26, 28)에의 액체잉크는 작은 물방울로 표면에 던져지거나 떨어지게 된다. 게다가, 롤러가 닙을 지나 분리될 때, 잉크는 바람직하지 않게 롤러 및 인접한 기계와 인쇄표면등을 덮는, 전체 장치둘레에 안개를 만드는, 작은 물방울의 안개를 형성하도록 "분할" 된다. 하나가 상당히 각진 표면단면위로 도 1에서 안개형상이 롤러(16, 18)의 두 롤러표면(26, 28)에 던져진것이 보인다. 도 2에서 도시된 바와 같이 본 발명에 의해 재공된 차이가 보이며, 그것은 잉크 전송 벨트(50)의 잉크운반 표면(52)이 롤러(40)의 외면표면(42)으로 부터 다음의 분리 닙(44)을 분리한다. 잉크는 최대한 던져지고 벨트의 잉크운반표면(52)과 롤의 외면표면(42)사이에서 한정된 더 좁고 높은 포켓으로 안개를 형성하고, 도 1과 비교하여 같은 롤러 표면 속도를 위하여 잉크의 덜한 던져짐과 덜한 안개를 야기시킨다. 같은 기간과 롤러의 회전의 양의 초과할때, 롤러는 도 1에서와 같이 두 롤러가 분리되고, 미리 닙된 표면의 분리율은 도 2에서 와 같이 벨트가 롤러로 부터 분리되는 분리율과 두배이고 롤러 대 롤러 분리는 잉크분할을 증가시킨다. 또한, 여기서 기술한 바와 같이 바람직한 실시예에서, 벨트(50)와 롤러(40)의 외면표면(42)은 흔히 약간 다른 속도로 이동한다. 그러므로, 벨트와 롤러표면이 분리할 때, 그들은 잉크 전단과 어떤 분할을 한다. 그러나 잉크의 덜한 분할과 덜한 던져짐은 결과적인 이점으로 기대된다.

본 발명의 시스템의 다른 특징은 아래에 기술된다.

도 3은 인쇄 판 실린더를 위한 전형적인 종래기술 롤러 대 롤러 잉킹 시스템을 도시한다. 잉크통 또는 저장소 또는 다른 종래의 잉크공급(12)은 도3에서 오른쪽으로 돌아서 회전하는 근원롤러(14)를 받는 제 1잉크의 표면에 인접하여 놓여진다. 잉크공급 저장소(12)는 전에 회전한 바와 같이 롤러(14)의 표면으로 잉크의 덮힘을 제공한다. 롤러(14)는 덕터(ductor) 롤러(16)와 함께 제 1닙(15)을 형성한다. 덕터롤러는 전형적으로 덕터롤러의 잉킹의 양을 균일하게하는 근원으로 부터 또는 향하여 약간 떨어져서 이동가능하고 따라서 다음의 롤러의 양도 균일하게 한다. 잉크는 다음의 잉크전송롤러(18)의 외면위로 제 2닙(20)을 통하여 롤러(16)의 외면 (26)에 이동한다. 롤러(18)와 함께 다른 닙(34)을 형성하고 롤러(18)에 잉크를 매끄럽게 하는 매끄럽거나 분배하는 롤러(32)가 있다. 실제로, 잉크를 전송하는 일련의 롤러에서 여러개의 롤러와 함께 각각 닙을 형서하는 매끄럽거나 분배하는 롤러가 있다. 여러개 이상의 잉크전송롤러는 일련으로 제공된다, 잉크적용 롤러(36) 또는 형상롤러는 그들사이의 제 3닙(38)에서 마지막 잉크전송롤러(18)와 만난다, 형상롤러(36)의 외면(42)은 인쇄 판 실린더(50)의 외면표면으로 운반되는 전송롤러(18)로 부터 픽업(pick up)된다. 잉크적용롤러(36)가 고무와 같은 표면을 구비하는 반면에 전송롤러(18)는 단단한 금속표면을 구비한다. 덕터롤러(16)가 고무와 같은 표면을 구비하는 반면에 근원롤러(18)는 단단한 금속표면을 구비한다.

잉크적용 또는 형상롤러(36)는 인쇄 판 실린더(50)의 금속같은 외면표면(48)에 약간 돌출되는 잉크를 받는 인쇄형(46)과 함께 제 4닙(44)을 형성한다. 이렇게, 잉크 공급저장소(12)로 부터 잉크는 인쇄 판 실린더(50)로 전송되기 전에 닙(15, 20, 34, 38 및 44)을 통하여 일련의 롤러위로 지나간다. 거기로 부터, 잉크는 잉크가 인쇄되는 물품으로 잉크 이미지를 가져오는 인쇄 블랭킷(58)의 표면에 상기 형 (46)에 의해 54에서 적용된다. 도 1에서 도시된 바와 같이, 롤러의 회전속도와 결합한 수많은 닙은 바람직하지 않게 하는 상당한 잉크 던져짐과 안개형성을 야기시킨다.

또한, 도 4에서 도시된 바와 같이, 상기 형(46)이 더 작은 직경의 잉크적용롤러(36)의 외면표면(42)위로 반복적으로 회전할 때, 잔류 고스트와 같은 이미지 (52)는 표면(42)내에 남아있고, 특히 잉크적용 또는 형상롤러(36)의 표면(42 )에의 잉크에 남아있고, 이미지(52)는 인쇄 판 실린더(50)에 전송된다.

본 발명은 도 1, 도 3 및 도 4의 종래기술에서 경험한 상기 문제를 피하도록 설계된다.

바람직한 실시의 설명

본 발명의 여러개의 대표적인 실시예가 개시된다. 각각은 복수의 구동 및 안내롤러에 의해 이것의 구동표면에 구동되고 안내되는 잉크운반 벨트를 구비한다.벨트는 잉크가 받아지는 반대의 잉크적용표면을 구비하고, 상기 표면은 잉크운반표면위로 잉크가 배분되는 적어도 하나의 잉크배분롤러로 노출된다. 그 다음 벨트의 표면은 인쇄 판 실린더로 전송된다. 그러므로, 본 발명의 실시예는 쉽게 존재하는 인쇄 장치내로 개장되고, 벨트와 롤러 구성은 배치되고 형상지어지며 인쇄 장치내로 맞추어지게 방향된다. 다양한 롤러의 특정한 구성과 배치는 예를들어 존재하는 장치에서 설치시 쉽게 선택하는 문제이다.

도 5 및 도 6의 실시예에서, 종래 잉크공급 또는 근원(12) 및 잉크를 받는것 또는 근원롤러(14)는 이것의 표면(48)으로 부터 돌출된 잉크를 받는 형(46)과 함께 인쇄 판 실린더(50)가 있을 때, 존재한다.

여기서 세번째로 도시된 복수의 잉크 운반벨트 안내롤러(62, 64, 66)는 그들 각각의 중심축둘레에 회전을 위하여 고정되게 지지된다. 롤러위치는 기술되는 결과를 달성하기 위하여 선택된다.

다른 설계의 잉크배분롤러(70)는 또한 이것의 중심축에 대하여 회전을 위하여 고정되게 지지된다.

순환 루프 잉크 운반 및 전송 벨트(80)은 4개의 롤러(62, 64, 66, 70)위로 끌고가게 된다. 벨트는 벨트루프내에 있는 모든 안내롤러(62, 64, 66)의 외부외면표면에 구동되게 맞물리는 안쪽으로 향하는 구동표면(82)을 구비한다. 그들 외부외면 롤러표면은 다음 아래에 기술된다. 모든 세개의 롤러와 함께 벨트의 구동맞물림을 보장하기 위해서, 미끄러짐을 피하고 정확한 구동속도를 제공하기 위해서, 벨트의 구동표면(82)과 모든 구동 및 안내롤러(62, 64, 66)의 외부외면표면(84)은 도10 및 도 11와 연관하여 아래에 기술된 바와 같이, 상보적이고 협동적으로 맞물려지므로, 모든 구동 롤러 및 벨트는 같은 표면속도를 구비하고 또한 벨트는 어떤 롤러의 축을 따라서 축방향으로 이동되지 않게 유지된다. 벨트(80)는 몰드되고 강화된 순환 타이밍(timing) 또는 거어벨트로서 이것의 안쪽 구동표면(82)을 갖춘 "타이밍" 벨트이고, 벨트의 잉크운반표면을 한정하도록 타이밍 벨트의 바깥표면(88)에 적용된 네오프렌(neoprene) 또는 다른 적당한 고무와 같은 제료를 구비한다.

도 10은 매끄러운 네오프렌 고부 잉크운반 바깥표면(88)과 안쪽구동표면(82)을 구비하는 벨트(80)의 바람직한 실시예의 단편을 도시한다. 구동표면(82)은 비스듬하지 않게 벨트를 교차하는 방향으로 직선으로 연장한 이(teeth)의 하나의 열을 구비하는 것으로서 도 10에서 도시된다. 벨트구조가 롤러에 대하여 이것의 측면으로 이동되는 것을 방지하지 못하기 때문에, 적당한 롤러에의 테두리 장애물 또는 측면벨트이동에의 다른 배치가 필요하다. 벨트가 측면으로 이동하는 것을 방지하는 다른 배치는 업계에서 기술중 하나로 보여져야 한다.

대조적으로, 도 11에서의 벨트(107)는 두개열의 이(108, 110)을 구비하고, 그것은 반대로 비스듬하게 경사진다. 모든 롤러(62, 64, 66)의 외면표면(84)은 벨트의 이의 열(108, 110)에 맞물림하도록 상보적이고 협동적으로 맞물려진다. 이것은 인쇄 판 실린더의 회전 및 잉크배분 롤러의 아래 기술된 회전과 함께 조화되는 벨트의 정확한 구동속도를 보장한다. 경사진 이의 열(108, 110)은 잉크배분 롤 (roll)(70)이 진동하거나 왕복될 때 벨트가 측면으로 또는 축방향으로 이동하는 것을 방지하기 위한 하나의 기술을 제공한다.

첫 번째 잉크 가이드 롤러(62)는 잉크 전달통 롤러(14)의 원주 표면을 갖춘 닙(nip)을 형성하기 위해 밸트(80)의 표면(88)에 수용되고 이동시키는 외부 잉크를 압착하기 위한 위치에 고정된다. 그러나, 상기 롤러(62)는 밸트 표면(88)으로 잉크의 적용을 규제하도록 통 롤러를 벗어나는 밸트를 이동시키기 위해 이동가능한 덕터 롤러(ductor roller)다. 유사하게, 가이드 롤러의 위치 또는 롤러(64)의 형태는 인쇄판 실린더(50)로 밸트(80)의 표면(88)을 통해 이동하는 잉크를 압착하기 때문에 고정된다. 가이드 롤러(62, 64, 66) 중 하나 이상, 및 바람직하게 롤(66)이 구동 롤이고, 그의 축에 관계하여 회전하기 위한 구동 장치(94)에 의해 구동된다. 상기는 이동하기 위해 밸트(80, 82)를 구동하고, 및 차례로 상기 밸트는 회전하기 위한 다른 롤러(64 및 66)를 구동한다, 편의상, 미끄러짐 및/또는 필수적으로 방지하기위해, 다른 롤러(64 및 66)가 각 구동장치로 제공될 수 있다. 상기 구동 장치들은 도 6을 참고로하여 아래에 기술된 것 처럼 조정되고, 따라서 모든 롤러(62, 64 및 66)는 그들의 직경에 무관하게 동일한 표면 속도를 가진다. 또한, 적어도 잉크 적용 롤러(64)는 인쇄판 실린더(50)의 원주(48)상에 상기 형태(46)를 갖춘 닙(96)에서 밸트의 고무형 원주 표면(88)을 압착하기에 충분히 단단해야 한다.

롤러(66)의 위치는 어떤 다른 롤러와 함께 밸트를 체결하기 위해 고정될 필요는 없다. 따라서, 롤러(66)의 위치는 밸트(80)상의 바람직한 인장을 유지하기 위해 조절될 수 있다.

구동 및 가이드 롤러(62, 64 및 66)와 대조적으로, 잉크 분배 롤러(70)는 바람직하게 단단한 원주 표면(98)을 구비하지만, 더욱 중요한 것은 몇 가지 이유에있어서 부드러운 표면을 구비해야 한다. 구동 및 가이드 롤러(62, 64 및 66)는 모두 밸트(80)의 루프내에 있고, 반면에 잉크 분배 롤러(70)는 루프 외측에 있고 및 밸트의 외부 잉크 이동 표면(88)에 마찰한다. 밸트 표면(88)이 닙(92)을 떠난 후, 상기는 잉크 분배 롤러의 원주 표면(98) 둘레를 관통하고 및 가이드 롤러(66) 둘레를 통과하기 전 곧 바로 개별 닙(102)에서 롤러(70)로부터 분리된다. 도 5에서는 효과적으로 닙(92)을 구르기 위한 첫 번째 롤 및 닙(96)을 구르기 위한 두 번째 롤이 있고, 도 2와 관련하여 상기에 기술된 형태의, 밸트와 롤사이에 개별 닙(102)이 있다. 상기는 도 3의 종래 기술 장치와 대조적이고, 반면에 상기 기술된 단점을 가진 잉크 분열이 발생하는 닙을 구르기 위해 다 섯개의 롤이 있다.

도 5에서, 인쇄판 실린더상의 이미지 영역은 형태 46 이고, 밸트가 완전한 사이클을 이룰때까지 밸트(80)의 잉크 이동 표면(88)에 다시 접촉하지 않고 및 잉크 분배 롤러에 의해 분배된 최근 분배 잉크의 새로운 인쇄판으로 되돌아온다. 상기는 도 3 및 4에서 나타내어진 가상 및 후광 인쇄 효과를 상당히 감소시키고, 반면에 잉크 적용 및 형성 롤러(36, 42)는 인쇄 판 롤러상의 이미지 영역(46)에 다시 접촉하기 전 매우 짧은 사이클을 가진다.

롤러(70)의 원주 표면(98)위로 잉크 분배에 있어 도움을 제공하기 위해서, 롤러(70)는 보다 느린 2 내지 40%의 범위에서 다른 속도로 밸트보다 빠르거나 또는 느리거나, 밸트980)의 속도보다 다른 속도에서 동일한 방향으로 잉크 분배 롤러 (70)를 구동하는 구동 장치(104)에 의해 독립적으로 구동되고, 따라서 잉크 분배 롤러의 부드러운 원주 표면(98)은 배트의 외부 잉크 이동 표면(88)에 마찰하고, 적어도 270°로 설명된 분배 롤상의 밸트의 연속 덮는 영역위로 밸트 상의 잉크를 부드럽게 하고 및 분포한다. 덮는 영역이 더 크면 클수록, 잉크 분포는 더 우수하다.

잉크 분포를 더욱 강화하고 및 가상 또는 후광 인쇄의 가능성을 더욱 감소시키기 위해서, 잉크 분배 롤(70)용 구동장치(104)는 축으로 진동시키기 위해 및 롤러 위로 밸트의 회전의 관점에서, 밸트에 관계하여 진동시키기 위해 롤러를 발생시키고, 완전한 잉크 분배를 강화하고 및 어떤 가능한한 잔존하는 가상 및 후광 인쇄를 제거한다. 발진 또는 진동의 비율은 밸트의 속도에 의존하여 선택의 문제가 있다. 상기는 밸트 표면(88)이 롤러(70)의 표면(98)으로 덮혀져 그의 이동동안 진동의 몇 사이클로 노출된다. 잉크 분배 롤의 축 진동을 고려하여, 그의 축 길이는 밸트의 폭 보다 크고, 따라서 밸트는 잉크 분배 롤러가 진동할 때 조차도 지지된 상태를 유지한다.

도 5에서 실시를 위해 제안된 구동 장치는 도 6에 나타내었고, 동일한 부재가 동일한 부호를 가진다.

구동 모터(402)는 회전을 위해 타이밍 밸트(406)를 구동하는 나삿니 구동 롤러(404)를 구동한다. 상기 밸트는 기어(408) 및 샤프트(410)에서 인쇄판 실린더 (50)를 구동한다. 상기 밸트(406)는 기어 트레인(414)을 관통하여 구동 롤러(66)를 구동하고 및 또한 분배 롤러(70)를 구동하는 기어(412)를 구동한다. 상기 기어 트레인(414)내 기어의 직경은 판 실린더(50) 및 구동 롤러(62, 64, 66) 모두가 분배 롤러(70)가 느린 원주 속도를 가지는 동안 동일한 원주 속도를 가지도록 다양한 롤러의 직경으로 조정된다. 상기 기어 트레인내 기어 및 밸트 구동은 잉크 전달밸트(80)내 인장을 유지하기 위해 구동 롤러(66) 및/또는 분배 롤러(70)의 축의 위치로 약간의 이동을 허용한다.

다른 실시가 여기에 기술되었다.

동일한 기능을 수행하고 및 첫 번째 실시 도 5에서 처럼 동일한 일반적인 위치에 있는 도 7에서 부재는 100으로 인용된 동일한 참조 부호로 동일시 되었고 및 추가로 기술되지 않았다.

도 7의 실시에서, 가이드 롤러(162, 164, 166)는 도 5에서 가이드 롤러와 비교하여 다른 위치에 있다. 상기는 작동의 영향을 주지 않고 밸트(180)의 통로 방향을 변회시킨다. 상기 가이드 및 구동 롤러는 잉크 분배 롤러(170)가 전과 같이 루프의 외측에 있는 동안 밸트 루프 내측에 있다.

상기 실시는 롤러(162)의 둘레를 관통하는 것과 같이 밸트(180)의 잉크 이동 표면(188)위로 얹혀 있는 소위 라이더(rider) 롤러(101, 103)가 제공될 수 있고, 상기 표면으로부터 과도한 잉크를 처리하기 위한 롤(170)의 원주 표면위로 및 밸트 (180)의 잉크 이동 표면(188)위로 각각 얹혀 있는 스캐빈저(scavenger) 롤(105, 107)를 제공할 수 있다.

형성 롤러(111)는 인쇄 판 실린더상의 잉크 분배를 위해 추가적으로 돕는 잉크 분배 롤러를 가진 113과 인쇄판 실린저를 가진 115에서 닙을 형성한다. 도 5와 관련하여 기술된 것과 같은 발명의 필수 형태는 상기 실시에서 보유되었다.

도 8의 실시는 또 다른 롤러의 형상을 제공한다.

도 5의 실시에서 처럼 기능 및 일반적인 위치에서 동일한 부재는 200에 의해인용된 인용 부호를 가지며 및 기술되지 않았다. 상기 실시는 상기와 같이 가이드 롤러(262, 264 및 266), 및 인쇄판 실린더(250)상에 상승된 형태(246) 또는 인쇄 표면과 두 번 접촉한 밸트의 잉크 이동 표면(288)으로 상기를 가져오는 점에서 가이드 또는 형성 롤러(264)와 같이 작용하는 부가적인 가이드 롤러 또는 형성 롤러 (265)를 제공한다.

밸트(280, 288)와 형태(246)사이의 두 개의 닙은 더 큰 잉크 적용을 위해 확보한다. 종종, 하나의 닙 접촉이 적당하다. 상기 이유로, 하나 또는 둘의 롤러(264 및 265)는 작동자가 단지 잉크의 한 적용에 의존하기 위해 결정될 수 있도록 기계 프레임에 추축으로 연결되는 각 스윙 암(arm) 상에 있다. 상기는 예를 들면 도 9에 묘사되었다.

언제나 타입(246)은 밸트 표면에 접촉하고, 잉크는 제거되고 및 인쇄되어진 가상 또는 후광상의 위험이 있다. 상기를 피하기 위해, 부가적인 잉크 분배 롤러 (269)는 가이드 롤러 265와 264사이의 통로상에 밸트의 외부 표면(288)에 대항하여 마찰하고, 및 롤(270)에 의해 수행된 잉크 분배 작용에 더하여 잉크를 분배하기 위해 밸트(280)의 루프 외측에 제공된다. 또한 상기 롤(269)은 구동 모터(271)에 의해 구동되고 및 다시 밸트 보다 빠르거나 느린 다른 속도에서 관통 밸트 표면에 관계하여 진동하기 위해 축으로 진동될 수 있다. 부가적인 가이드 및 구동 롤러(265)는 두 번째 닙을 제공하고 또는 인쇄 표면을 가진 벨트(280)의 잉크 이동 표면 (288)의 접촉을 위해 설치되고 및 부가적인 잉크 분배 롤(269)은 잉크 분배를 제공하고 및 닙(273)에 첫 번째 접촉과 닙(296)의 두 번째 접촉사이의 표면(288)상에잉크에 있어서 불규칙함을 제거하고, 인쇄판 실린더(250)은 각 회전동안 두 번 잉크를 주입한다.

동일한 기능을 가지고 및 도 5에서 처럼 동일한 위치에 있는 도 9 부재의 실시에 있어서 300로 인용된 인용 부호와 상응한 부호이고 및 추가로 기술되지 않았다.

도 9의 실시는 다른 실시에서와 같이, 모터와 구동 장치(377)에 의해 진동하고 및 회전하기 위해 구동되는 단일 잉크 분배 롤러(375)를 제공한다. 상기에는 롤러(362)에서 가이드 롤러(3643)까지 관통시키는 롤러(375)의 접근 측(379)을 부분적으로 덮는 첫 번째 밸트가 있다. 상기 첫 번째 밸트(380)는 세 개의 롤러가 아닌 단지 두 개의 가이드 롤러(362, 364)에 의해, 및 잉크 분배 롤러(375)에 의해 지지된다. 상기 밸트(380)는 잉크 분래 롤러(375)의 정확한 부분(379)위로 관통하는 잉크 공급부(312)에서 인쇄판 실린더로 잉크를 이동시키고, 여기에서 잉크가 분배된다.

또한, 첫 번째 밸트와 동일한 형태이고, 및 구동 표면(402)과 마주하는 잉크 이동 표면(404)를 가진 두 번째 엔드리스 루프 밸트(endless loop belt)(400)가 있다. 상기 밸트(400)는 가이드 위로 얹혀지고 롤러(365, 366)를 구동하고 및 인쇄판 실린더(350)와 함께 처음에 접촉하는 닙(373)이 있다.

밸트(400)가 바람직하게 이동하기 위해서, 구동 롤러(364)용 구동 모터(394)의 것과 일치한 속도로 구동 장치(381)에 의해 구동되고, 따라서 두 개의 밸트(400 및 380)는 동일한 속도로 이동하고 및 그들의 롤러는 밸트 400을 가진 닙과 밸트380을 가진 닙에서 미끄러지지않아야 하기 때문에 필요한 동일한 원주 속도로 이동한다.

상기 단일 잉크 분배 롤러(375)는 롤러(364)를 향하여 아래로 이동하는 밸트(380)의 분리와 밸트(400)에서 위로 이동하는 롤(375)의 접촉사이의 잔류 잉크 영역을 가지며, 잔류 잉크는 밸트(380)의 표면(388)으로부터 표면위로 이동된 후 롤러 표면위에 잔재한다. 차례로, 상기 잉크는 인쇄판 실린더(350)의 표면으로 이동하는 닙(373)으로 이동될 두 번째 잉크 이동 밸트(400)의 잉크 이동 표면(404)으로 이동한다. 또한 롤러(375)는 밸트(380)를 벗어나 롤러(375)의 표면으로 이동되는 약간의 잉크는 롤러 표면이 밸트(383)의 뒤로 회전하는 것 처럼 남아있는 재분배 잔류 잉크 영역(393)을 가진다. 상기 재분배된 잔류 잉크 영역은 밸트(400)로 부터 잉크 분배 롤러(375)의 분리와 밸트(400)와 재분배 잔류 잉크 영역의 처음 접촉사이에 있다. 도 8로 상기에 논의된 것 처럼, 하나 이상의 가이드 롤(365)은 스윙 아암(367)상에 있어, 작동자가 인쇄 실린더(350)를 벗어나 가이드 롤(365)과 밸트 (380)를 이동시킬 수 있고, 따라서 상기 타입은 두 번이 아닌 한 번 잉크가 주입된다. 상기 아암은 어떠한 실시에서도 사용될 수 있다.

다른 변화 및 실시가 상기 기술내 기술중 하나에 의해 명백해질 수 있다.

비록 본 발명이 특별한 실시에 관계하여 기술되었지만, 많은 다른 변화와 변경 및 다른 사용이 상기 기술내에서 기술된 것들로 명백해질 것이다. 따라서, 본 발명은 여기에서 특별히 나타내어진 것에 의해, 그러나 단지 첨부된 청구 범위에 의해 제한되지 않는다.

Claims (23)

1. 잉크 공급부로부터 잉크를 수용하기 위한 주변부를 구비하고, 회전 가능한 제 1 축을 구비한 잉크 전달 롤러,

   잉크 전달 표면 및 마주하는 구동 표면을 구비하고, 잉크 전달 롤러에서 잉크 전달 표면위로 잉크를 전달하기 위한 첫 번째 닙(nip)에 잉크 전달 롤러를 접촉시키는 잉크 전달 밸트,

   잉크 전달 밸트의 구동 표면을 체결하고 및 첫 번째 닙을 형성하기 위해 잉크 전달 롤에 대항하여 잉크 전달 밸트의 마주하는 잉크 전달 표면을 가압하기 위해 설치된 주변부를 구비한 첫 번째 밸트 가이드 롤러,

   두 번째 닙을 형성하기 위해 인쇄판에 대항하는 잉크 전달 밸트의 마주하는 잉크 전달 표면을 가압하기 위해 잉크 전달 밸트의 구동 표면을 체결하고 및 인쇄판상의 잉크 수용 부재로 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면에서 잉크를 전달하기 위해 설치된 주변부를 구비한 두 번째 밸트 가이드 롤러,

   각각 축을 구비하고 및 그들의 각 축에 관계하여 회전 가능하고, 첫 번째 속도로 주변부를 회전시키기 위해 구동장치와 연결된 하나의 가이드 롤러를 구동하기 위한 하나 이상의 가이드 롤러와 연결된 회전 구동장치, 및 하나의 가이드 롤러의 원주 속도에서 이동하기 위해 밸트를 구동하고 및 가이드 롤러를 관통하여 이동하는 밸트의 구동 장치 표면과 같이 동일한 원주 속도에서 다른 구동 롤러를 구동하기 위한 잉크 전달 밸트의 구동장치 표면과 접촉상태인 하나의 가이드 롤러의 주변부를 구비한 첫 번째 및 두 번째 가이드 롤러,

   잉크를 이동시키는 잉크 전달 밸트의 표면 일부상의 첫 번째와 두 번째 닙사이의 위치에 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면과 밸트의 잉크 전달 표면이 잉크 분배 롤러를 관통하여 이동하는 것 처럼 밸트의 잉크 전달 표면상의 잉크를 마찰시키기 위해 적용된 잉크 분배 표면과 접촉상태인 주변 잉크 분배 표면, 잉크 분배 롤러가 회전되는 회전 축 및 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면과 체결하여 회전하는 주변부를 구비한 잉크 분배 롤러, 및

   밸트가 밸트의 잉크 전달 표면상에 잉크의 분배를 돕기 위한 잉크 분배 롤러를 지나 이동하는 것과 같이 밸트의 잉크 전달 표면의 속도와는 다른 속도로 잉크 분배 표면이 회전하도록 잉크 분배 롤러를 회전시키기 위한 잉크 분배 롤러에 대한 구동 장치를 구성하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
2. 제 1 항에 있어서,

   잉크 분배 롤러를 위한 구동 장치는 주변 표면이 잉크 분배 롤러를 지나는 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면의 속도보다 느리게 이동하도록 잉크 분배 롤러를 구동하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
3. 제 1 항에 있어서,

   잉크 분배 롤러를 위한 구동 장치는 주변 표면이 잉크 분배 롤러를 지나는 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면의 속도보다 빠르게 이동하도록 잉크 분배 롤러를구동하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
4. 제 1 항에 있어서,

   가이드 롤러 및 잉크 분배 롤러는 잉크 전달 밸트가 잉크 분배 롤러의 주변 표면을 부분적으로 덮도록 배치되는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
5. 제 1 항에 있어서,

   추가로 잉크 분배 롤러가 회전되는 것 처럼 잉크 분배 롤러의 축 방향을 따라 잉크 분배 롤러의 발진 및 진동을 일으키도록 작동할 수 있는 잉크 분배 롤러용 구동 장치를 구성하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
6. 제 5 항에 있어서,

   하나 이상의 가이드 롤러의 주변부상에 구동장치 프로파일이 있고, 잉크 전달 밸트의 구동장치 표면은 하나의 가이드 롤러의 주변부상에 구동장치 프로파일을 보완하는 공동작용하는 프로파일을 구비하고, 및 구동장치 및 보완 프로파일은 가이드 롤러가 회전하는 것 처럼 잉크 전달 밸트의 포지티브 구동(positive drive)을 위해 형상지어지는 반면 잉크 분배 롤러의 진동 발진시 밸트의 축방향으로 측면 이동을 차단하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 잉크 전달 밸트는 잉크 전달 표면인 외부 표면 및 밸트의 구동 장치 표면인 내부 표면을 구비하는 엔드리스 루우프 밸트(endless loop belt)인 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
8. 제 7 항에 있어서,

   추가로 세 번째 가이드 롤러가 회전가능한 회전 축을 구비하고 및 잉크 전달 밸트의 구동장치 표면과 체결한 상태에서 잉크 전달 밸트의 루우프 내측에 설치되고, 첫 번째와 두 번째 가이드 롤러로부터 일정한 간격을 이룬 세 번째 가이드 롤러를 구성하는 것으로,

   상기 세 번째 가이드 롤러는 잉크 전달 밸트의 구동장치 표면과 구동 체결한 상태인 각 주변부를 구비하고, 첫 번째, 두 번째 및 세 번째 가이드 롤러의 잉크 전달 밸트 및 주변부 표면은 동일한 속도로 및 동일한 방향으로 이동하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 세 번째 가이드 롤러의 축은 잉크 전달 밸트상의 장력을 조절하고 및 잉크 전달 밸트를 안내하기 위해 이동가능한 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
10. 제 8 항에 있어서,

    추가로 잉크 분배 롤러중 첫 번째 언급된 하나로부터 일정한 간격을 이룬 잉크 분배 롤러중 두 번째 하나를 구성하고, 및 상기 두 번째 잉크 분배 롤러는 두 번째 잉크 분배 롤러가 회전하는 각 두 번째 축을 구비하고 및 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면과 체결상태인 각 두 번째 주변부 표면을 구비하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
11. 제 10 항에 있어서,

    추가로 상기 밸트가 두 번째 잉크 분배 롤러를 지나 이동하는 것 처럼 밸트의 잉크 전달 표면의 속도와 다른 속도로 두 번째 잉크 분배 롤러를 회전시키기 위해 두 번째 잉크 분배 롤러를 위한 두 번째 구동 장치를 구성하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
12. 제 10 항에 있어서,

    두개 이상의 가이드 롤러는 인쇄 판 둘레에 두 개의 완곡하게 일정한 간격으로 떨어진 위치에서 인쇄판상의 잉크를 수용하는 부재와 접촉한 상태로 잉크를 전달하는 잉크 전달 밸트의 잉크 표면을 가져오기위해 선택된 위치에서 잉크 전달 밸트의 루우프내에 설치되고, 상기 두 번째 잉크 분배 롤러는 두 개 이상의 가이드 롤러사이 및 두 개의 가이드 롤러중 하나에 의해 발생된 잉크 전달 표면에서 닙의 하나와 두 개의 가이드 롤러중 다른 하나에 의해 발생된 잉크 전달 표면에서 닙의다른 하나사이의 잉크 전달 밸트의 통로상에 설치된 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
13. 제 1 항에 있어서,

    추가로 두 번째 잉크 전달 표면을 구비하고 및 마주하는 두 번째 구동장치 표면을 구비한 두 번째 잉크 전달 밸트,

    두 번째 밸트의 두 번째 구동장치 표면과 접촉하여 구동하는 세 번째 및 네 번째 각각의 가이드 롤러,

    세 번째 및 네 번째 가이드 롤러를 지나 이동하기 위해 두 번째 가이드 밸트를 구동하기 위한 세 번째 및 네 번째 가이드 롤러 중 하나 이상에 대한 구동 장치, 첫 번째 언급된 잉크 전달 밸트의 첫 번째 언급된 잉크 전달 표면에 의해 접촉된 잉크 분배 롤러의 원주 영역으로부터 떨어져 일정한 간격을 이룬 잉크 분배 롤 둘레 원주 영역에서 잉크 분배 롤러와 접촉 상태인 두 번째 밸트의 두 번째 잉크 전달 표면을 가져오기 위해서 설치되어지는 세 번째 및 네 번째 가이드 롤러를 구성하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
14. 제 13 항에 있어서,

    각각의 첫 번째 언급된 밸트 및 두 번째 밸트는 각각 엔드리스 루우프 밸트인 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
15. 제 14 항에 있어서,

    상기 네 번째 가이드 롤은 두 번째 밸트의 두 번째 잉크 전달 표면이 상기 인쇄판 상의 잉크를 수용하는 부재를 가진 닙을 형성하도록 두 번째 밸트를 지지하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
16. 제 1 항에 있어서,

    추가로 잉크 전달 롤의 주변부로 전달될 잉크의 공급을 함유하기 위한 잉크 전달 롤에 잉크 공급부를 구성하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
17. 잉크 공급부로부터 잉크를 수용하기 위한 주변부를 구비하고, 회전 가능한 체 1 축을 구비한 잉크 전달 롤러,

    잉크 전달 표면 및 마주하는 구동 표면을 구비하고, 잉크 전달 롤러에서 잉크 전달 표면위로 잉크를 전달하기 위한 첫 번째 닙(nip)에 잉크 전달 롤러를 접촉시키는 잉크 전달 밸트,

    잉크 전달 밸트의 구동 표면을 체결하고 및 첫 번째 닙을 형성하기 위해 잉크 전달 롤에 대항하여 잉크 전달 밸트의 마주하는 잉크 전달 표면을 가압하기 위해 설치된 주변부를 구비한 첫 번째 밸트 가이드 롤러,

    두 번째 닙을 형성하기 위해 인쇄판에 대항하는 잉크 전달 밸트의 마주하는 잉크 전달 표면을 가압하기 위해 잉크 전달 밸트의 구동 표면을 체결하고 및 인쇄판상의 잉크 수용 부재로 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면에서 잉크를 전달하기 위해 설치된 주변부를 구비한 두 번째 밸트 가이드 롤러,

    각각 축을 구비하고 및 그들의 각 축에 관계하여 회전 가능하고, 첫 번째 속도로 주변부를 회전시키기 위해 구동장치와 연결된 하나의 가이드 롤러를 구동하기 위한 하나 이상의 가이드 롤러와 연결된 회전 구동장치, 및 하나의 가이드 롤러의 원주 속도에서 이동하기 위해 밸트를 구동하고 및 가이드 롤러를 관통하여 이동하는 밸트의 구동 장치 표면과 같이 동일한 원주 속도에서 다른 구동 롤러를 구동하기 위한 잉크 전달 밸트의 구동장치 표면과 접촉상태인 하나의 가이드 롤러의 주변부를 구비한 첫 번째 및 두 번째 가이드 롤러,

    잉크를 이동시키는 잉크 전달 밸트의 표면 일부상의 첫 번째와 두 번째 닙사이의 위치에 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면과 밸트의 잉크 전달 표면이 잉크 분배 롤러를 관통하여 이동하는 것 처럼 밸트의 잉크 전달 표면상의 잉크를 마찰시키기 위해 적용된 잉크 분배 표면과 접촉상태인 주변 잉크 분배 표면, 잉크 분배 롤러가 회전되는 회전 축 및 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면과 체결하여 회전하는 주변부를 구비한 잉크 분배 롤러, 및

    잉크 분배 롤러용 구동 장치는 잉크 분배 롤러가 회전되는 것처럼 잉크 분배 롤러의 축 방향을 따라 잉크 분배 롤러의 진동 및 발진을 일으키기 위해 작동할 수 있는 것으로 잉크 분배 롤러를 회전시키기 위한 잉크 분배 롤러에 대한 구동 장치를 구성하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
18. 제 17 항에 있어서,

    하나 이상의 가이드 롤러의 주변부상에 구동장치 프로파일이 있고, 잉크 전달 밸트의 구동장치 표면은 하나의 가이드 롤러의 주변부상에 구동장치 프로파일을 보완하는 공동작용하는 프로파일을 구비하고, 및 구동장치 및 보완 프로파일은 가이드 롤러가 회전하는 것 처럼 잉크 전달 밸트의 포지티브 구동(positive drive)을 위해 형상지어지는 반면 잉크 분배 롤러의 진동 발진시 밸트의 축방향으로 측면 이동을 차단하는 것을 특징으로 하는 인쇄판 실린더용 잉킹 시스템.
19. 외부 잉크 전달 표면을 구비한 엔드리스 루우프 잉크 전달 밸트 및 밸트의 잉크 전달 표면으로부터 잉크를 수용하기 위한 표면상에 잉크 수용 부재를 구비한 인쇄판 실린더를 구성하는 잉킹 시스템으로,

    첫 번째 속도로 잉크 전달 밸트를 회전시키고,

    잉크 수용 부재로부터 일정한 간격을 이룬 밸트의 통로를 따른 위치에서 잉크 전달 밸트의 잉크 전달 표면으로 잉크를 공급하고, 및

    잉크가 인쇄판 실린더상의 잉크 수용 부재로 공급되는 위치로부터 잉크 전달 표면상의 잉크와 밸트를 회전시키고 및 잉크가 인쇄판 실린더상의 잉크 수용 부재로 밸트의 잉크 전달 표면에서 전달될 수 있도록 인쇄판 실린더에 닙을 형성하고,

    잉크 공급부의 위치와 잉크 전달 부재를 가진 닙사이에 밸트의 통로를 따라 배치된 잉크 분배 롤러의 주변 표면 둘레에 밸트의 잉크 전달 표면을 부분적으로 덮고, 및

    밸트의 잉크 전달 표면상의 잉크의 분배를 돕기위해 밸트의 속도보다 다른 속도로 밸트의 잉크 전달 표면에 관계하여 회전하기 위한 잉크 분배 롤러를 구동하는 방법을 구성하는 것을 특징으로 하는 잉킹 시스템의 인쇄판 실린더로 잉크를 공급하기 위한 방법.
20. 제 19 항에 있어서,

    상기 잉크 분배 롤러는 잉크 분배 롤러를 통과하는 밸트의 속도와 방향과 같은 및 그의 속도보다 느린 속도로 동일한 방향으로 회전시키기 위해 구동되는 것을 특징으로 하는 잉킹 시스템의 인쇄판 실린더로 잉크를 공급하기 위한 방법.
21. 제 19 항에 있어서,

    상기 잉크 분배 롤러는 잉크 분배 롤러를 통과하는 밸트의 속도와 방향과 같은 및 그의 속도보다 빠른 속도로 동일한 방향으로 회전시키기 위해 구동되는 것을 특징으로 하는 잉킹 시스템의 인쇄판 실린더로 잉크를 공급하기 위한 방법.
22. 제 19 항에 있어서,

    상기 잉크 분배 롤러는 밸트의 속도보다 2% 내지 40% 차이인 속도로 회전되는 것을 특징으로 하는 잉킹 시스템의 인쇄판 실린더로 잉크를 공급하기 위한 방법.
23. 제 19 항에 있어서,

    추가로 회전하는 것과 같이 축으로 진동시키기 위해 잉크 분배 롤러를 동시에 구동하는 방법을 구성하고,

    잉크 전달 표면만큼 충분히 큰 잉크 분배 롤러 둘레 잉크 전달 표면의 덮는 각은 잉크 분배 롤러가 밸트의 잉크 전달 표면위로 마찰하는 것 처럼 몇 번의 진동을 겪는 것을 특징으로 하는 잉킹 시스템의 인쇄판 실린더로 잉크를 공급하기 위한 방법.