KR20010076551A - 인조피혁의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폴리우레탄 발포층을 직물지와 합착하여 내마모성과 우수한 신축성, 탄력성, 부드러운 촉감을 갖도록 하는 한편, 제조 작업성을 개선하는 것에 관련 된 것이다.

본 발명은 이형지 또는 박리직물 표면에 우레탄을 합성발포하여 고무발포층을 형성하는 공정과, 접착제를 투입한 후 건조시키는 공정과, 우레탄발포층에 직물을 합지하여 숙성 권취하는 공정과, 그리고 엠보싱 이형지에 PU(SKIN) 및 PVC스킨을 도포하여 필름층을 형성하고 접착제를 도포하여 건조한 다음 이것을 상기 원단과 합착하여 숙성하는 공정을 포함한다.

따라서, 본 발명은 연속 작업공정을 통한 대량 생산이 가능하여 인조피혁을 저렴하게 공급할 수 있으며, 상기 인조피혁은 우수한 신축성과 탄력성, 그리고 부드러운 촉감 등으로 인한 제품의 고급화를 꾀할 수 있고, 천연 피혁을 대체할 수 있는 장점이 있다.

Description

인조피혁의 제조방법{Method of Manufacturing Artificial Leather}

본 발명은 우레탄을 합성하여 탄성과 촉감이 우수한 인조피혁을 제조하는 방법에 관한 것이다.

특히, 본 발명은 일반적인 인조피혁(합성피혁)이 적용되는 의류나 가방 신발류 내지는 기타 잡화 등을 포함하여 우수한 탄성과 촉감을 요구하는 잠수복 및 구명복과 같은 특수복에도 유용하게 적용될 수 있도록 함을 목적으로 하고 있다.

종래의 인조피혁은 단순히 이형지 위에 필름층을 형성하고, 그 위에 접착제를 도포하는 한편, 이 필름층과 직물지 또는 부직포를 합지 가공한 다음 이형지를 박리하는 것으로 천연피혁을 대체하여 사용하고 있으나, 상기 필름층이 폴리우레탄 건식수지를 코팅하고, 접착제를 코팅필름층에 투입하거나 붙이는 직물 또는 부직포에 코팅하는 것으로 내구성이 약하고, 특히, 원단의 회복율이 미흡하여 탄성과 신축성이 부족하고, 촉감이 부드럽지 못하고, 두께가 제한적이어서 몸에 밀착되는 작업복, 레저복 등의 특수복에 적용하는 것은 한계가 있었다.

상기 인조피혁은 부드러운 촉감과 신축성이 요구되는바, 종래의 인조피혁으로는 상기한바와 같이 적용하기 힘들기 때문에 합성고무의 일종인 네오프렌 러버(NEOPRENE RUBBER)를 사용하고 있다.

그러나, 네오프렌 러버는 제조시 직물지와의 접착시 접착불량이 초래되고 있으며, 작업시스템이 연속적이지 못하여 생산성이 저하되는 문제점이 있다.

또한, 원단 자체가 펼쳐진 상태로 낱장씩 가공되기 때문에 재단할 때 폭과 크기의 제한에 의해 자투리가 많이 발생하고, 또, 접착제를 직물지에 직접도포하기 때문에 신축성이 있는 직물지의 경우 접착제가 흘러내리는 문제점이 있다.

본 발명은 우레탄합성수지를 이용하여 이것을 발포한 발포층을 직물지와 합착함으로써 내마모성과 함께 우수한 신축성과 탄력성, 그리고 감촉을 갖도록 하는 한편, 연속적인 공정에 의해 작업성을 향상시킨다.

따라서, 본 발명은 이형지 또는 박리 직물표면에 상기 우레탄을 발포형성하는 공정과, 발포층에 직물(또는 부직포)을 합지하여 숙성 권취하는 공정 및 엠보싱 이형지에 PU스킨 및 PVC스킨을 도포하여 필름층을 형성하고 이것에 접척제를 도포하여 건조한 후, 이것을 상기 원단과 합착하여 숙성하는 공정을 포함한다.

또, 본 발명은 박리지를 엠보싱 이형지를 사용하거나 또는 엠보싱 롤러에 의해 표면에 다양한 문양을 표시할 수 있도록 한다.

도 1은 본 발명의 제조공정도 이고,

도 2는 본 발명의 인조피혁의 확대단면도 이고,

도 3은 본 발명의 다른 실시예를 나타내는 도면이고,

도 4는 도 3의 실시예를 적용한 인조피혁의 확대단면도 이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

10,10':엠보싱이형지 20: 우레탄발포층

21,23: 접착제 22: 필름층

50: 원단 101,103,201,203: 나이프코타

102,104,105,202,204,205: 드라이박스

300: 직물지

제1라인(100)에서 중량비 스판 40%와 우레탄 60%가 혼합된 액상에 발포제, 촉진제, 경화제, 안료의 배합제를 100:35의 비율로 혼합한 후 이송되는 이형지(10)에 나이프코타(101)를 통하여 도포하고, 이것을 드라이박스(102) 내에서 100℃-130℃로 발포하여 우레탄발포층(20)을 형성하는 제1공정과,

고무발포층(20)에 나이프코타(103)를 이용하여 접착제(21)를 도포한 후, 드라이박스(104)로 이송하고, 이것을 드라이박스 내에서 60℃-70℃ 온도로 접착제를 약 50% 건조시키는 제2공정과,

직물지(300)(또는 부직포)를 상기 건조된 접착제층에 고부발포층(20)을 합착하고, 이것을 드라이박스(105) 내에서 100℃-130℃ 성숙한 후, 엠보싱이형지(10)를 박리하고, 이형지가 박리된 원단(50)을 권취하는 제3공정과,

제2라인(200)에 엠보싱이형지(10')를 공급하여 PU스킨 및 PVC스킨을 나이프코타(201)를 통하여 도포하고, 이것을 드라이박스(202) 내에서 100℃-130℃로 열건조하여 필름층(22)을 형성하는 한편, 상기 필름층 위에 나이프코타(203)를 통해 접착제(23)를 도포하고, 이것을 드라이박스(204) 내에서 60℃-70℃로 열건조시켜 접착제를 약50%건조시키는 제4공정과,

필름층(22)이 형성된 엠보싱이형지(10')를 대기하고 있는 원단 쪽으로 이송하고, 이어서 상기 원단(50)과 접착제(23)를 이용하여 합착하고, 이어서 최종 드라이박스(205) 내에서 100℃-130℃ 숙성한 다음 냉각 권취하여 제품을 완성하는 제5공정을 갖는다.

상기 완성품의 권취시 엠보싱이형지(10')를 박리하는데 본 발명에서 엠보싱이형지를 박리할 때는 별도의 박리기를 이용한다.

또, 본 발명은 제1라인(A라인:100), 제2라인(B라인:200)으로 구성되어 있으나 B라인(200)을 A라인(100)에 함께 설치할 수도 있다. 즉, 이 경우에는 일단 A라인(100)을 통해 권취된 원단(50)을 A라인의 3공정, 즉 직물지(300)공급라인에 거치하여 대기시킨 다음 A라인(100)의 선단측으로 부터 엠보싱이형지를 공급하면서 나이프코타(101)를 통해 PU스킨 및 PVC스킨을 도포하여 드라이박스(104) 내에서 열건조시켜 필름층을 형성하고, 다시 일단의 나이프코타(103)를 통해 접착제를 도포한 다음 드라이박스(104)에 의해 접착제를 건조시켜주면 B라인(200)에서의 제4공정과동일한 공정이 이루어지고, 이어서 상기 대기하고 있는 원단(50)과 합착하면 상기 A,B라인을 통하여 얻어진 인조피혁과 동일한 인조피혁을 얻게 된다. 결국 이것은 인조피혁의 제조과정에서 제3공정을 마친 후, 상기 A라인의 나이프코타를 통해 필름층만 형성하도록 하고 원단(50)을 직물지(300)공급라인에서 직물지와 교체하는 변화만 가해주면 궂이 B라인(200)을 구비하지 않아도 제1공정에서 제5공정 까지 수행이 가능하다.

따라서, 이와 같이 실시할 경우 기기의 설치면적을 크게 줄일 수 있는 효과가 있다.

한편, B라인에서 엠보싱이형지(10')를 배제하고 단순한 이형지를 사용하되, 이 이형지가 박리된 최종 완제품 상태에서 엠보싱 롤을 사용하여 원단의 표면에 음양각의 문양을 표출함으로써 한층 우수한 문양의 촉감내지는 선명도를 기대할 수 있다.

본 발명의 제1공정에서 배합제는 혼합된 우레탄혼합액상과 중량비로 35(배합제):100(혼합액상)의 비율로 제공되며, 구체적으로 발포제:7, 촉진제:6, 경화제:10, 안료:2이다. 촉진제의 경우 경화제작용을 촉진하며 건조와 함께 제공되는 경화제 등은 스판과 우레탄 혼합을 촉진하고, 응고를 보조함으로써 양질의 우레탄발포층을 형성한다.

상기 발포층을 형성하는 드라이박스(102)의 온도는 100℃-130℃를 유지하는데 이것은 효과적인 숙성수행을 위한 적정온도이다.

제2공정에서는 도포된 접착제를 50% 건조시켜 주는데, 이것은 접착제가 너무무르지 않고, 적당히 경직된 상태를 유지하여야만 다음 공정에서의 직물지와의 효과적인 접착을 이룰수 있다.

이때, 접착제 조건을 위한 적정온도는 60℃-70℃이다. 제3공정에서 우레탄발포층에 직물지(또는 부직포)를 합착하여 숙성시키게 되는데, 상기 접착제를 통하여 합착된 발포층과 직물지는 드라이박스(105) 내에서 100℃-130℃온도로 숙성과정을 거침으로써, 더욱 견고한 접착상태를 갖는다.

제4공정에서의 필름층은 PU(폴리우레탄)스킨 및 PVC스킨으로 피막코팅된 것으로 유연한 탄력과 부드러운 촉감을 가지며 제5공정에서 필름층이 형성된 엠보싱이형지(10')를 원단(50)과 합착하여 역시 100℃-130℃로 숙성함으로써 상호 양호한 접착상태를 유지한다.

또, 제1공정에서 제공되는 이형지(10)는 우레탄발포층(20)을 형성하기 위한 수단이며, 물론 원단(50)이 형성될 때 박리된다. 본 발명은 제4공정에서 제공되는 엠보싱이형지(10')에 의해 제품을 완성한 후 외피를 형성하는 필름층(22)의 표면에 다양한 음양각의 문양을 표현할 수 있으며 특히, 천연가죽과 같은 감촉을 느낄 수 있다.

그리고, 본 발명에서 사용하고 있는 나이프코타는 원료의 공급과 함께 나이프에 의해 도포부위의 상면을 긁어 주게 됨으로 접착제 등의 도포두께를 균일하게 유지시켜 줌으로써 양질의 제품을 얻는다. 본 발명의 나이프코타는 롤 코타(ROLL COATER)로 대체할 수 있다.

한편, 도 3은 본 발명의 다른 실시예를 나타낸 것으로 필름층을 먼저 형성한다음 발포층을 형성하고, 접착제를 1회만도포한 후 직물지 또는 부직포를 합착 구성한 것이다.

즉, 도 3의 실시예의 경우 엠보싱이형지에 PU스킨 및 PVC스킨을 나이프코타로 도포하여 1차 드라이박스(400)로 건조하여 필름층을 형성하고, 이어서, 배합제와 혼합된 우레탄을 나이프코타로 도포하여 2차 드라이박스(500)로 발포한 다음 접착제를 도포하는 한편, 직물지(또는 부직포)를 프레스 롤을 통해 합착하여 3차 드라이박스(600)로 숙성한 다음 냉각 및 권취하는 공정으로 이루어진다.

상기와 같이 제조된 인조피혁은 도 4의 확대 단면구조에서와 같이 내측으로 부터 필름층(22a), 우레탄발포층(20a), 접착제(21a), 직물지(300a)로 순차 구성되며 본 발명의 기본이 되는 도 1의 공정도 보다 공정이 단순하여 진다.

또, 상기 다른 실시에에 의하여 제조되는 인조피혁은 상기 직물지가 외피로 사용되며, 또한 도 1의 공정도에서 얻어진 인조피혁보다 필름층이 얇아져 마찰력이 감소되므로 가방 등의 외피로 사용하는데 적합하다.

상기와 같이 본 발명의 인조피혁은 연속 작업공정을 통한 대량생산이 가능하여 제품을 저렴한 가격으로 생산할 수 있으며, 도 2의 단면 구조와 같이 외피를 이루는 필름층(22), 접착제(23), 우레탄발포층(20), 접착제(21), 직물지(300)로 적층 형성된 구조로서 우수한 신뢰성과 탄력성 그리고, 부드러운 촉감등으로 인한 제품의 고급화를 꾀할 수 있고, 천연피혁과 같은 효과를 얻을 수 있다.

Claims (1)

1. 제1라인(100)에서 우레탄과 스판텍스를 혼합한 액상에 발포제, 촉진제, 경화제, 안료로 이루어진 배합제를 혼합하여 일측에서 이송되어온 이형지(10)에 나이프코타(101)를 통하여 도포하고, 이것을 드라이박스(102) 내에서 발포하여 우레탄발포층(20)을 형성하는 공정과,

   우레탄발포층(20)에 나이프코타(103)를 통하여 접착제(21)를 도포한 후, 드라이박스(104)로 이송하고, 드라이박스 내에서 상기 접착제를 건조시키는 공정과,

   직물지(또는 부직포)를 상기 건조된 접착제를 이용하여 우레탄발포층(20)과 합착하고 이것을 드라이박스(105) 내에서 성숙한 후, 상기 이형지(10)를 박리하여 원단(50)을 얻는 공정과,

   상기 원단(50)을 제2라인(200)에 대기시키는 한편, 상기 제2라인에서 엠보싱이형지(10')를 공급하여 PU스킨 및 PVC스킨을 나이프코타(201)를 통하여 도포하고, 이것을 드라이박스(202) 내에서 열건조하여 필름층(22)을 형성하고, 상기 필름층 위에 나이프코타(203)를 통해 접착제(23)를 도포하여 드라이박스(204) 내에서 접착제를 건조시키는 필름층 형성 공정과,

   상기 필름층(22)이 형성된 엠보싱이형지(10')를 상기 원단(50)과 접착제(23)를 이용하여 합착하고, 드라이박스(205) 내에서 숙성한 다음 상기 이형지(10')를 박리하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.