KR20010075531A - 인-라인 방식으로 주조 및 압연된 초박막 열간 압연스트립으로부터 부분완성된 프레스 또는 딥드로잉 가공부품을 직접 제조하기 위한 방법 및 그와 관련된 제조 라인 - Google Patents

인-라인 방식으로 주조 및 압연된 초박막 열간 압연스트립으로부터 부분완성된 프레스 또는 딥드로잉 가공부품을 직접 제조하기 위한 방법 및 그와 관련된 제조 라인 Download PDF

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Abstract

주형을 떠나는 바의 두께가 90-50mm인 박슬래브 주조로부터 프레싱 및 딥드로잉된 최종 제품을 직접 준비하기 위해 두께가 0.5-0.1mm이고 최대 폭이 2000mm인 냉간 압연 마무리 가공된 스트립을 제조하는 방법으로서, 프레싱된 소재를 준비하고 마무리 가공된 제품을 최종 소비자에게 이송하며 공정 스크랩을 제강 사이클로 복귀시키는 방법이다. 또 이러한 방법을 수행하기 위한 제조 라인이 설명된다.

Description

인-라인 방식으로 주조 및 압연된 초박막 열간 압연 스트립으로부터 부분완성된 프레스 또는 딥드로잉 가공 부품을 직접 제조하기 위한 방법 및 그와 관련된 제조 라인{PROCESS AND RELATIVE PRODUCTION LINE FOR THE DIRECT MANUFACTURE OF FINISHED PRESSED OR DEEP DRAWN PIECES FROM ULTRATHIN HOT ROLLED STRIP CAST AND ROLLED IN-LINE}
본 발명은 인-라인 방식으로 주조 및 압연된 초박막 열간 압연 스트립으로부터 부분완성된 프레스 또는 딥드로잉 가공 부품을 직접 제조하기 위한 공정 및 그와 관련된 제조 라인에 관한 것이다.
냉간 압연된 스트립을 제조하기 위한 열간 압연된 스트립의 세계적인 생산량은 현재 연간 약 75억만 톤으로 전세계 강 생산량의 약 40 %에 달한다. 산업 국가에서 냉간 압연된 강의 생산량의 점유율은 약 50 %이지만, 열간 또는 냉간 압연된 스트립의 생산량의 성장 잠재력은 세계적 수준에서 매우 높다고 추론할 수 있다.
동시에 통상의 제조 라인에 있어서 투자 비용은, 연간 약 4 백만 톤의 생산능력을 갖는 일관 제강 공장에 기초해서, 특수한 투자 비용으로 표현될 정도로, 즉, 냉간 압연된 스트립 1톤당 약 US$ 1000에 달할 정도로 매우 높다.
코팅되거나 코팅되지 않고, 0.6 내지 0.1 ㎜ 범위의 표준 치수를 갖는 냉간압연된 스트립을 제조하기 위한 통상의 공정 및 제조 라인은 예를 들어, 선행 기술과 관련하여 도 1에 도시한 것처럼,
노 설비(1),
산소 용융 설비(2) - 전로,
200 내지 250 ㎜의 두께와 800 내지 2600 ㎜의 폭을 갖는 연속 슬래브 주조 설비(3),
냉간 압연된 스트립을 제조하기 위해 4 내지 2 범위의 표준 치수를 갖고 1800 ㎜의 최대 폭을 갖는 열간 스트립을 제조하기 위한 노(4.1), 초벌용 밀 (4.2) 및 마무리용 밀(4.3)로 구성된 열간 압연 밀(4),
연속 산세척(5),
0.6 내지 0.3 범위의 표준 치수를 제조하기 위한 예를 들어 연속 또는 가역 압연 밀과 같은 열간 압연 밀(6),
연속 또는 벨 형태의 어닐링(7),
온도 관리 및 제어를 갖춘 냉간 마무리 밀(스킨패스 밀)(8)을 포함한다.
두께, 크라운(crown) 및 평탄도가 제어된 이러한 냉간 압연된 스트립은 선택적으로 주석 도금 라인(9) 또는 아연 도금 라인(10)으로 공급되거나, 표면 코팅 없이, 주문자의 요구에 따라, 스트립 또는 시트로 변형되는 서비스 센터(11)로 직접 공급되어, 로드, 레일 및/또는 물(13) 상에 전달됨으로써 공장(12)을 떠난다. 마무리 냉간 압연된 스트립의 통상적인 판매 형태는 연속 처리 공정(14)을 수행하는 밀에 의해 생산된 처리 스크랩(16)의 전달과 관계된다. 이러한 스크랩은, 예를 들어, 조립체 부품(박스, 자동차 및 탱크 부품 등)과 같은 마무리된 부품의 프레싱 또는 딥드로잉 공정(15)으로부터 나온다. 현재 전세계의 강 생산량의 약 15 %에 달하는 이러한 처리 공정에 의한 스크랩(16)은 강 제조자(12)로부터 소비자(14)에게 무용하게 전달되고 다시 한번 강 제조자에게 회수되어 결국 시간, 에너지 및 환경 오염의 측면에서 비용을 의미하는 "강 테어(steel tare)"로 알려져 있다.
소비자(14)는 통상적으로 바람직하게 0.06 % 이하의 탄소 함유량을 갖는, 딥드로잉 및 프레싱에 적합한 시트 또는 코일을 제강 공장으로부터 수집한다. 소비자는 다음과 같은 제품(17)을 얻기 위해 시트 및 코일을 풀어 예를 들어 프레스(15)에 넣는다.
프레스 처리된 제품 또는,
예를 들어, 자동차 또는 화물 자동차의 생산을 위한 외측 또는 내측 부품과 같은 딥드로잉 처리된 제품.
처리 설비(16)로부터 야기되고, "새로운 스크랩"으로 정의되며, 소비자 또는 최종 사용자의 시트 프레싱으로부터 생성되며 테어의 몫으로서 스크랩은 총 스크랩 생산량의 약 30 %에 달하며, 이는 현재 세계 강 생산량의 약 50 %에 대응하여, 산소 용융 설비(2) 또는 전기 밀(2.1)과 같은 강 제조에 전달되어야 하며, 결과적인 비용을 야기한다. 이것은 스크랩이 강 제조자에게 다시 돌아가서 순환된다는 것을 의미한다.
더욱이, 이러한 생산 라인은 연속 주조 공장(3)으로부터 코일(11.1) 또는 시트(11.2) 형태의 냉간 압연된 제품의 선적까지 계산된 약 1500 내지 2000m의 길이와 약 50m의 횡단 길이에 의해 특징화된다. 더욱이, 각각의 제조 단계는 일반적으로 가능한 작동 예외뿐만 아니라 작업 소비, 에너지 및 재료의 손실을 야기하고, 저장 공간과 한 생산 단계와 후 단계 사이의 코일을 이동시킬 것을 요구하는 풀기 및 감기 스테이션을 갖추고 있다.
주조 및 압연 공정의 초기 단축, 및 약 50 %의 열간 압연된 스트립의 톤당 가격에서의 비용 감소는 연속 마무리 밀을 갖춘 박막 슬래브 기술의 도입으로 달성될 수 있다. 이와 관련하여, 주조 압연 기술의 내용, 즉 응고 과정 중 및 직후에 슬래브 두께의 감소를 구비한 소위 ISP(인-라인 스트립 생산) 공정은 독일 특허 제 38 40 812, 38 18 077, 44 03 048 및 44 03 049호에 인용된다. 두께의 감소를 보이지 않는 다른 슬래브 기술과 비교할 때, 이러한 기술은 응고 과정 중에 50 %까지의 두께 감소와 응고 과정 직후에 80 %까지의 두께 감소, 양호한 표면 질 및 동시에 미세한 결정 구조, 개선된 내부 질 및, 최종 생산품 재료의 상당히 개선된 물성을 야기한다.
예를 들어, 도 2의 부분에 도시된 박막 슬래브 주조 설비(18) 내에서 슬래브 주조의 두께(18.3)는 압연 테이블(18.2)에서의 응고 중에 주형(18.1)을 떠날 때의 두께 65 ㎜로부터 최소 두께 30 ㎜로 감소된다. 응고 과정 직후에 슬래브의 두께는 압연 공정에 의해, 예를 들어 0.666 내지 최대 0.15 ㎧의 입력 속도를 갖는 세 개의 작은 스탠드를 통해 6 ㎜ 만큼 감소된다.
응고 과정 중에 및 직후에 이러한 주조 압연 기술은 30 ㎜ 내지 6 ㎜의 최소 두께의 최소 정도의 슬래브 변형 또는 5배의 길이를 갖는 균일한 입자 크기 구조뿐만 아니라 매우 우수한 표면 특성과 6 내지 25 ㎜ 두께의 예를 들어 1.0 내지 1.5 %의 중앙 대칭의 제어된 볼록면(크라운), 양호한 평탄도를 갖는 슬래브를 생산한다.
형상과 구조가 우수한 박슬래브(18.3) 및 상기 모든 중간 단계의 스트립(19.1)을 제조하는데에는, 응고되는 동안의 주조품 압연 그리고 무엇보다도 응고 후의 압연 공정이 중요한데, 이 공정은 롤 사이를 지날 때 압연될 슬래브가 횡방향으로 상당히 이동되는 것을 특징으로 한다. 이 횡방향 이동은 슬래브로부터 재료의 횡방향에 대한 변형 속도가 낮고 압연에 대한 변형 저항이 낮기 때문에 발생된다. 게다가 응고 후 평균 1350℃의 고온에서 낮은 변형력에 의해, 슬래브의 단면에 대해 경로 내에서 압연 재료(18.3)의 유동이 우수한 것이 좋다. 게다가 표면 온도가 약 1,200℃인 슬래브(18.3)는 조압연 공장(19)의 제 1 압연 스탠드로 들어가면서도 여전히 열구배, 즉 슬래브 핵 방향으로 온도 증가를 가진다.
응고점과 제 1 스트랜드로의 진입점 사이의 내부 및 외부 온도는 냉각에 의해 제어 가능하며, 압연 실린더 사이의 패스 내에서 슬래브 단면에 대해 균일한 질량 흐름이 선호된다: 즉 슬래브 두께 또는 압연될 재료의 두께에 대한 균일한 정도의 변형이 가능하게 한다. 이 응고되는 동안 및 응고 후 바로 주조 및 압연되는 중간 생산물(19.1)은 아래의 특성을 나타낸다.
6-25mm의 두께;
700-2000mm;
1.0 내지 1.5%의 중앙 대칭형 크라운
압연될 재료의 폭에 대해 95%보다 큰 요철면의 중앙 대칭
압연될 재료의 우수한 편평도;
자동차 외장 부품의 딥드로잉(05/05)을 위한 높은 수준의 요구를 만족시키는 우수한 표면 특성;
우수한 냉간 변형을 위한 뛰어난 연성뿐만 아니라 높은 저항 및 인성을 이루는 미세하고, 균질이며 횡방향으로 미세한 결정구조;
종래기술에 의해 압연된 제품에서는 나타날 수 없는 우수한 성질을 가지도록 이러한 방식으로 제조된, 지점 (3) 및 (4.6) 사이에서 두께 280-150mm인 종래의 슬래브, 또는 두께 50mm인 종래의 박슬래브로부터 얻어지는 두께 25-6mm의 이 중간 압연된 제품(19.1)은, 이하에 의해 결정되는 압연 형태와 관련된 최적의 온도로 바람직하게는 유도로(21)에 의해 가열된다:
강의 등급;
최종 압연 두께;
냉각 라인(23.1)과 열연된 스트립 코일러(23.2)에서와 마찬가지로, 1 스탠드와 제 n 번째 스탠드 사이에서의 압연 밀(23) 내에서의 고온 스트립 온도 관리;
재료에 대한 구조의 형성 및 재결정과 TTT(시간-온도-변태) 다이어그램 상에서의 그 거동
크라운
편평도
그리고 나서 이 제품은 직접 취해지거나 아니면 압연 밀(23)에서 예를 들어길이방향으로 슬래브(18.3)를 자르지 않는 연속압연의 형태에 의해 중간 코일(22)로서 감긴다. 압연 밀(23) 내에서 두께가 1.2 내지 0.6mm인 고온 스트립(23.3)은 최종적으로 고온 스트립 코일러(23.2)에 이르러 재결정되고, 이로부터 냉연 밀(25)에서 다른 처리 공정으로 취해지며, 이때 이후의 표면코팅은 있을 수도 있고 없을 수도 있다.
따라서, 본 발명의 과제는, ISP 공정(23.4)을 참조하여 종래의 슬래브 또는 심지어는 일반적인 박슬래브(도 1) 및 두께 0.6-1.2mm의 압연 제품을 기초로 전술한 종래의 열연 스트립 제조 공정을 훨씬 단순하게 하는 것이며, 공정의 단계를 줄이고 비용을 감소시키며, 압연 공정 이후 예를 들어, 자동차 도어의 디테일과 같이 부분완성된 후에 최종 소비자 즉, 자동차 제조업체에 공급되어 최종 조립되는 프레싱 또는 딥드로잉된 소재를 직접 공급할 수 있게 하는 것이다.
이러한 본 발명은 이하의 영역에 대한 비용절감으로 이어진다:
투자비;
제조비;
에너지
재료
급여 및 임금
운송
제품 당 비용
상기 항목 이외에도, 아래와 같은 요소의 지원에 의해 환경 오염에 관해서도개선이 이루어진다.
어닐링 공정의 절감
운송 에너지 절감
더 나은 재료 활용(재활용)
공정과 제조 라인에 대한 청구항을 특징으로 하는 ISP 공정(23.4)은, 재료의 추가 가공을 포함하는 본 발명의 공정과 함께, 문제를 혁신적으로 해결할 수 있다.
이하 첨부된 도면을 기초로 하여 실시예를 예를 들어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.
도 1은 앞서 설명된 바와 같이 냉연제품 및 그로부터 얻어지는 마무리 가공된 제품의 제조를 위한 종래방법 및 관련된 제조라인인 종래기술을 나타낸다.
도 2는 응고가 이루어지는 동안 및 응고 이후에 주조-압연 방법에 의해 박슬래브의 주조에 기초하여 냉연 마무리 가공된 제품을 제조하기 위한 공정 및 제조 라인에 대한 진보성 있는 조합을 나타낸다.
본 발명에 따른 공정 및 제조라인을 나타내는 ISP 설비에 대해 수행되는 시험이 도 2에 나타나 있다.
새로이 발명된 공정 및 제조라인은 BOF 산소(전로)(2) 또는 전기 용융 설비(2.1) 내에서 강의 용해를 전제로 하며, 주형을 떠날 때의 두께가 예를 들어 50 내지 90mm 사이이며 응고되는 동안의 두께 감소는 예를 들어 최소 30mm인 박슬래브 설비(18)에 기초한다. 작은 조압연 밀(19)은 연속주조 설비에 직접 인라인으로 연결되며, 박슬래브(18.3)를 약 4-8m/분의 속도로 통과시켜, 압연 실린더 사이의 통로에서 압연재(18.3)를 횡방향으로 크게 이동시킨다. 이 횡방향 유동 및 특히 슬래브 표면과 슬래브 핵 사이에서의 제어된 온도 구배에 의해, 조압연된 스트립(19.1) 위에서 1.0-1.5%와 동등한 매우 우수하고 대칭적인 크라운이 얻어질 뿐만 아니라 스트립 단면에 걸쳐 미세하고 균일한 구조가 얻어진다.
조압연 밀(19) 단부의 중간 스트립(19.1)은 두께가 약 25-6㎜이며, 쉬어(20)에 의해 비중량(specific weight)이 15-25㎏/㎜폭인 코일로 절단할 수 있다. 조압연 밀 이후 중간 스트립(19.1)은 유도로(21)로 흘러 들어가는 것이 바람직하며, 스트립은, 강의 등급, 스트립의 두께 및 원하는 재료구조 또는 재료에 요구되는 성질에 따라, 유도로(21)에 의해 최종 제품을 위한 최적 온도로 된다. 온도 제어 이후 압연 구조의 스트립은 중간 코일러(22)로 감겨 들어가며 여기서 코일의 특정 온도는, 스트립이 코일러 내에 머무는 동안 다시 균형을 맞추게 된다.
스트립(19.1)이 중간 코일로 감기지 않고 직접 디스케일러(22.1) 및 마무리 밀(23)로 보내지는 방식으로 연속 압연(21.1)이 이루어질 수도 있다. 중간 스트립(19.1)은 두께 1.2-0.6mm 및 폭 700-2000mm의 고온 스트립(23.3)으로서 떠나며, 연속 롤러 테이블(23)을 TTT 다이아그램에 따라 구조를 제어하기 위한 목적으로 냉각 영역(23.1)을 지나며, 쉬어(20.1)를 지나 열연 코일(23.2)로서 감긴다. 고온 스트립(23.3)은, 유도로(21)와 고온 스트립(23.2)을 위한 코일러 사이의 전체 압연 라인을 따라 제어된 온도를 취하도록 유지되어, TTT 다이어그램에 따라 제어된 재결정되고 균일한 구조를 유지하도록 된다. 이후 구조가 제어된 이 고온 스트립(23.2)은 산세척(24) 뒤 직접(24.2) 또는 중간 코일링(24.3)을 통해 냉연 밀(25)로 보내진다.
게다가 고온 스트립(23.3)은, 고온 스트립(23.2)을 위한 코일러에서 감기지 않고 직접(23.5) 산세척으로 보내질 수도 있다.
냉연 밀(25) 내에서, 고온 스트립은 냉연에 의해 두께가 0.5-0.1mm가 된다. 냉연 단계 이후 스트립(25.1)은 온도가 제어되어 마무리 냉간 가공 밀(27)로 보내진다. 마무리 냉간 가공 밀(스킨 패스 밀)(27)을 통과한 뒤 아래의 요소와 관련하여 스트립이 제어된다.
두께
크라운
편평도
구조
그리고 스트립은 예를 들어 주석도금 라인(28), 아연도금 라인(29), 유기 코팅 라인(28.1)과 같은 표면 피복 라인으로 직접 보내지거나, 피복 없이 직접 프레스(30)로 보내진다. 여기서 완성품(32)은 강 제조업자에게서 직접 준비되거나, 냉연강 제조업자에게서 아래와 같은 제품으로 준비된다.
프레스 성형된 요소
딥드로잉된 요소
그리고 프레싱 공정에서 처리되는 스크랩(31)은 직접 보내지고 따라서 강 용해 공정(2 또는 2.1)에서 재활용되어, 운송비 및 운송 에너지가 절감된다.
강제조업자의 공장 도어(33)를 떠날 때는, "스틸 테어(steel tare)"가 없는 순 완전가공품(32)으로서 되며, 이는 최종 조립(36)을 위해 직접 소비자(35)에게로 간다.
만일 종래의 제조방법이 본 발명의 새로운 방법과 비교되면, 1.2 및 0.6mm 사이의 매우 얇은 재결정된 열연 스트립(23.3)을 예를 들어 ISP 기술(23.4)에 의해 제조하면, 두께 0.5-0.1mm의 매우 얇은 스트립(25.1)이 냉연 밀(25)에서 제조될 수 있다. 이 얇은 냉연 스트립(25.1)은 냉연 마무리 밀(27) 내에서 온도가 관리되어 직접 처리되어, 종래의 어닐링 로를 사용하여 재료 가공 시간을 길게 하지 않고도 완성품이 제조된다.
이러한 방식으로 준비된 냉연 스트립은 이후 선택에 따라 표면 피복라인(28)(28.1) 및 (29)으로 도입될 수 있으며 그와 함께 또는 그 대신 직접 프레스(30)로 공급되어 완성품(32)으로서 제조된다. 이렇게 냉연품(32)의 제조를 위해 냉연 밀(25) 및 냉연 마무리 밀(27)에 직접 연결된, 준비 상태(30)에 의해서도 에너지, 운송비 및 환경오염이 감소된다.
종래의 슬래브 또는 박슬래브에 기초한 준비 라인과 비교할 때 제조 라인에 대한 본 발명의 기술 공정은 응고 중에 또는 응고 후에 두께 감소 없이, 정밀하게 기하학적이고 재결정화된 형태이며, 두께가 1.2 내지 0.6mm이며 크라운은 1.0 내지 1.5% 또는 10-15마이크론인 매우 얇은 열연 스트립(23.3)으로 되며, 이는 산세척 후 종래의 어닐링 없이도 냉연되고 준비된 스트립(27.1)으로 된다. 이러한 방식으로 냉연된 준비되어 가격이 저렴한 스트립은 피복이 되거나 되지 않은 상태에서,프레스(30)로 직접 보내져 그곳에서 완성품으로 생산되며, 근처 용해 공장의 공정 스크랩(31)을 재활용함으로써 비용이 더욱 절감된다.
관련된 제조 라인에 따른 진보적인 본 발명의 절약 및/또는 장점은,
어닐링, 냉간 압연 뒤의 벨 또는 연속 어닐링
최종 제품 사용자(35)가 아닌 강제조업자(32)의 제조에 따른 스크랩 처리를 위한 운송비 및
이하의 분야에서의 절약
투자비
제조비
에너지
재료
급여 및 임금
제품 당 운송비.

Claims (10)

  1. 프레스 성형 및 딥드로잉 가공된 최종품을 직접 준비하기 위하여 두께가 0.5-0.1mm이고 최대 폭이 2000mm인 냉간 압연 및 마무리 가공된 스트립의 제조 방법으로서,
    주형을 떠나는 바아의 두께가 90-50mm가 되도록 박슬래브를 주조하는 단계와,
    응고되는 동안 바아의 두께를 최소 30mm로 감소시키는 단계와,
    상기 주조 단계에 계속된 응고 바로 이후에 최소 6mm까지 두께를 감소시키는 단계(조압연 단계(roughing stage))와,
    조압연 단계 직후 주조-압연된 슬래브의 제어 및 온도 조절과,
    온도, 두께, 폭, 크라운 및 편평도에 대해 제어된 주조-압연된 제품의 제조 단계와,
    1.2-0.6mm의 두께와 1.0-1.5%의 크라운을 가지는 재결정화된 열연 코일을 얻기 위해 마무리 압연하는 단계와,
    산세척과 그 이후의 두께가 0.5 내지 0.1mm인 냉연 스트립을 제조하도록 냉간 압연하는 단계와,
    재료의 조직을 제어하기 위해 온도를 관리하면서 냉각 마무리 가공(스킨패스) 하는 단계와,
    공정 스크랩을 제강 사이클로 돌림으로써, 프레싱된 소재를 준비하는 단계,및
    완성품을 최종 소비자에게 보내는 단계를 포함하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    중간 스트립이, 중간 코일(21.1)로 감기지 않고 마무리 공정 밀에서 직접 열간 압연되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    고온 스트립이 중간 코일로 감기지 않고 직접 산세척 단계로 보내지는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항에 있어서,
    산세척된 고온 압연된 스트립이, 중간 코일로 감기지 않고, 냉간 압연 밀에서 압연되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항에 있어서,
    냉간 마무리 가공과 프레싱 단계 사이에 냉간 압연된 스트립의 코팅을 삽입할 수 있는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항에 따른 방법을 수행하기 위한 제조 라인으로서,
    주형을 떠날 때의 슬래브는 두께가 90 내지 50mm, 최대 폭이 2,000mm이며, 최대 주조 속도가 10m/분인, 유압 작동식 진동 주형(18.1)을 구비한 박슬래브 플랜트(18)와,
    응고되는 동안 슬래브의 두께가 최소 30mm로 감소될 수 있게 하는 롤로만 구성되는 롤러 테이블(18.2)과,
    연속주조 플랜트에 인-라인으로 직접 연결되어 25mm 내지 최소 6mm의 두께로 조압연된 스트립(19.1)으로 슬래브(18.3)의 두께를 감소시키거나 조압연하는 적어도 하나의 스탠드로 구성된 조압연 밀(roughing mill; 19)과,
    조압연 밀(19) 바로 직후에서 중간 스트립(19.1)의 온도 제어를 위한, 바람직하게는 유도로(21)인 노와,
    적어도 4개의 스탠드, 냉각 테이블(23.1) 및 열연 스트립(23.2) 용 코일러를 포함하는 마무리용 밀(23)과,
    두께 0.5-0.1mm의 냉간 압연된 스트립을 제조하기 위한 냉간 압연 밀(25)이 부착된 산세척 유닛(24),
    온도 제어장치(26)가 구비된 마무리용 밀(27),
    공정 스크랩(31)을 용해 설비(2 또는 2.1)로 복귀시키는 완성품(32)의 제조를 위한 프레스(30), 및
    완성품을 강제조 공장(33)으로부터 최종 소비자(35)로 운송하는 부분을 포함하는 제조 라인.
  7. 제 6 항에 있어서,
    조압연 밀(19)과 마무리 밀(23) 사이에서 중간 스트립(19.1)이 마무리 가공 밀(23) 내에서 직접(21.1) 열간 압연되고, 중간 코일러(22)를 사용하거나 예상하지 않고 다운코일러(23.3) 이전에 쉬어(20.1)를 통해 통과하는 제조 라인.
  8. 제 6 항 및 제 7 항에 있어서,
    고온 스트립(23.3)이, 고온 스트립(23.2)을 위한 코일러에 감기지 않고 직접(23.5) 산세척(25)으로 보내지는 것을 특징으로 하는 제조 라인.
  9. 제 6 항 내지 제 8 항에 있어서,
    고온 산세척된 스트립(24.1)이, 중간 코일(24.3)에 감기지 않고, 직접(24.2) 압연되어 냉각 압연 밀(25)에서 냉각 스트립(25.1)으로 되는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 6 항 내지 제 9 항에 있어서,
    냉간 마무리 가공 밀(27) 및 성형기(30) 사이에 스트립 피복 플랜트(28)(28.1) 또는 (29)가 예상되는 것을 특징으로 하는 제조 라인.
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