ITMI982116A1 - Processo e relativa linea di produzione per la fabbricazione diretta di pezzi finiti stampati o imbutiti da nastro a caldo ultrasottile colato e laminato in linea. - Google Patents
Processo e relativa linea di produzione per la fabbricazione diretta di pezzi finiti stampati o imbutiti da nastro a caldo ultrasottile colato e laminato in linea. Download PDFInfo
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Description
DESCRIZIONE deirinvenzione industriale dal titolo:
"PROCESSO E RELATIVA LINEA DI PRODUZIONE PER LA FABBRICAZIONE DIRETTA DI PEZZI FINITI STAMPATI O IMBUTITI DA NASTRO A CALDO ULTRA S OTTILE COLATO E LAMINATO IN LINEA "
La presente invenzione riguarda un processo e relativa linea di produzione per la fabbricazione diretta di pezzi finiti stampati o imbutiti da nastro a caldo ultrasottile colato e laminato in linea.
La fabbricazione mondiale di nastro laminato a caldo per la produzione di nastro laminato a freddo ammonta a circa il 40% della produzione mondiale di acciaio che è attualmente di circa 750 milioni di tonnellate/anno. Questa quota di produzione di nastro a freddo ammonta negli stati industriali a circa il 50%, da cui si deduce che il potenziale di crescita per la produzione di nastro a caldo oppure a freddo è molto elevato a livello mondiale.
Contemporaneamente si deve ricordare che i costi di investimento per le linee di produzione classiche sono molto elevati ed ammontano, basandosi su di una acciaieria integrata con una capacità di circa 4 milioni di ton/anno, espresso in specifici costi di investimento, a circa 1000 dollari/ton di nastro a freddo.
Una linea classica di procedimento e fabbricazione per la produzione di nastro a freddo con spessori da 0,6 a 0,1 mm rivestito o non rivestito è composta ad esempio, come mostra la figura 1, relativa alla tecnica nota, da:
- produzione dell’alto forno (1);
- acciaieria ad ossigeno (2) - convertitore;
- impianto di colata continua bramine con spessore 200-250 mm e larghezza 800-2600 mm (3);
- laminatoio a caldo (4) costituito da un forno (4.1), un treno sbozzatore (4.2) ed un treno finitore (4.3) per la produzione di nastro a caldo in spessori tra 4 e 2 mm ed una larghezza massima di 1800 mm per la produzione di nastro a freddo;
- decapaggio in continuo (5);
- laminatoio a freddo (6), ad esempio come laminatoio in continuo o reversibile, per la produzione di spessori tra 0,6 e 0,3 mm;
- ricottura (7), del tipo in continuo o a campana;
- treno finitore a freddo ("skin-pass mill") con gestione della temperatura e controllo (8).
Questo nastro a freddo controllato nello spessore, nella bombatura e nella planarità alimenterà poi a scelta: una linea di stagnatura (9), oppure una linea di zincatura (10) oppure direttamente, senza rivestimento superficiale, un centro servizi (1 1), dove, secondo le esigenze dei clienti, verrà trasformato in forma di nastri o in pacchi di lamiera, secondo gli ordini, per poi lasciare l’azienda (12) con mezzi di trasporto via strada, ferrovia e/o acqua (13). Questa classica modalità di vendita del nastro a freddo finito comporta anche il trasporto del rottame di lavorazione (16) prodotto da chi esegue una lavorazione successiva (14). Questo rottame deriva ad esempio da lavorazioni a stampo, stampaggio alla pressa o imbutitura (15) di parti finite come ad esempio componenti di montaggio (scatole, pezzi auto e serbatoi etc. etc.). Questo rottame di lavorazione (16) che attualmente ammonta a circa il 15% dell’intera produzione mondiale di acciaio può essere visto come "acciaio-tara", che viene trasportato inutilmente dal produttore di acciaio (12) al cliente (14) per poi ritornare di nuovo al produttore di acciaio (12) ed implica conseguentemente costi di trasporto sotto forma di tempo, energia e inquinamento ambientale.
Il cliente (14) ritira tradizionalmente dall’ acciaieria lamiere o coils che sono adatti all’imbutitura ed allo stampaggio alla pressa, preferibilmente con contenuto di carbonio inferiore a 0,06%. Il cliente li svolge e li immette ad esempio in una pressa (15) per ottenere prodotti (17) del tipo:
- pezzi lavorati a stampo oppure
- pezzi imbutiti come ad esempio parti esterne o interne per la costruzione di automobili o camion.
Il rottame derivato dai procedimenti di lavorazione (16), anche definito "rottame nuovo", che viene prodotto dallo stampaggio della lamiera, come quota di tara, presso il cliente o utilizzatore finale (14) ed ammonta già ora a circa il 30% della totale produzione di rottame, che corrisponde attualmente a circa il 50% della produzione siderurgica mondiale, deve essere ritrasportato alla produzione di acciaio, come una acciaieria ad ossigeno (2) oppure una acciaieria elettrica (2.1), causando conseguentemente dei costi. Questo significa che il rottame riprende la sua via verso il produttore di acciaio per essere riciclato.
Inoltre, questa linea di produzione è caratterizzata da una dimensione longitudinale di circa 1500-2000 m ed una dimensione trasversale di circa 50 m calcolate dall’impianto di colata continua (3) fino alla spedizione (11) del prodotto laminato a freddo sotto forma di coils (11.1) oppure di pacchi di lamiera (11.2). Inoltre, ogni fase di produzione è attrezzata generalmente con una stazione di svolgimento e di avvolgimento che causa in aggiunta dispendio di lavoro, perdita di energia e di materiale come pure possibili anomalie di funzionamento, richiedendo inoltre spazio per lo stoccaggio e lo spostamento dei coils avvolti tra una fase di produzione e quella successiva.
Un primo accorciamento dei processi di- colaggio e laminazione e quindi una diminuzione dei costi del prezzo per tonnellata di nastro a caldo di circa il 50% poteva essere realizzata con l’introduzione della tecnica delle bramme sottili unitamente al treno finitore in continuo. A questo proposito occorre citare in particolare il processo cosiddetto ISP (Inline-Strip-Production) con le componenti della tecnica di colaggio-laminazione, vale a dire la riduzione dello spessore della bramma durante e immediatamente dopo la fase di solidificazione (DE 3840 812, DE 38 18 077, DE 44 03 048 e DE 44 03 049). Questa tecnologia porta, rispetto ad altre tecnologie per bramme sottili, che non mostrano alcuna riduzione di spessore fino al 40% durante la fase di solidificazione e fino al 60% direttamente dopo la solidificazione, ad una qualità superficiale migliore e, contemporaneamente, ad una struttura cristallina più fine, ad una qualità interna migliorata e, quindi, a delle proprietà del materiale fortemente migliorate nel prodotto finito.
Nel processo ISP (23.4), che è rappresentato in una parte della figura 2, ad esempio lo spessore di colaggio della bramma (18.3) nell’impianto di colaggio per bramme sottili (18) si riduce durante la solidificazione nella via a rulli (18.2) da uno spessore di 65 mm, spessore uscente dalla lingottiera (18.1), fino ad uno spessore minimo di 40 mm. Direttamente dopo la solidificazione Io spessore della bramma viene ridotto fino a 10 mm mediante un processo di laminazione, ad esempio attraverso tre piccole gabbie (19), con una velocità di ingresso da 0,066 fino ad un massimo di 0,15 m/s.
Queste tecnologie di colaggio-laminazione durante e direttamente dopo la solidificazione producono bramme con caratteristiche superficiali molto buone ed una convessità (bombatura o "crown") centrale-simmetrica e controllata ad esempio del 1,0- 1,5% sullo spessore 10-25 mm, una buona planarità come pure una struttura della grossezza del grano uniforme con gradi di deformazione minimi della bramma da 40 mm ad un minimo di 10 mm di spessore oppure con un allungamento di 4 mm.
La buona produzione della bramma sottile (18.3) e soprattutto del nastro intermedio (19.1) nella sua forma e nella sua struttura è da ricondurne alla laminazione in colaggio durante la solidificazione e soprattutto al processo di laminazione dopo la solidificazione che è caratterizzato da un importante flusso trasversale della bramma sottile da laminare nel passo tra i cilindri. Questo flusso trasversale è provocato dalla bassa velocità di deformazione e dalla bassa resistenza alla laminazione in direzione trasversale del materiale da bramine sottili. Inoltre il buon comportamento del flusso del materiale di laminazione (18.3) nel passo tra i cilindri del treno sbozzatore (19) viene favorito direttamente, dopo la solidificazione, dalla bassa forza di deformazione alla alta temperatura media di 1350°C nella sezione trasversale della bramma. Inoltre la bramma (18.3) con una temperatura superficiale di circa 1200°C all’ingresso nella prima gabbia di laminazione del treno sbozzatore (19), ha ancora un gradiente termico, cioè un aumento della temperatura in direzione del nucleo della bramma.
Questa temperatura esterna ed interna fra il punto di solidificazione e l’ingresso nella prima gabbia è controllabile mediante raffreddamento e favorisce una corrente della massa uniforme sulla sezione trasversale della bramma nel passo tra i cilindri di laminazione: ciò consente un grado di deformazione uniforme sullo spessore della bramma o meglio sullo spessore del materiale da laminare.
Questo prodotto intennedio (19.1) colato e laminato durante e direttamente dopo la solidificazione presenta le seguenti caratteristiche:
- 6-25 mm di spessore;
- 700-2000 mm di larghezza;
- bombatura (crown) centrale simmetrica fra 1,0 e 1,5%;
- simmetria centrale della convessità > 95% (cuneo) sulla larghezza del materiale da laminare;
- alta planarità del materiale da laminare;
- migliore qualità superficiale, che risponde alle elevate esigenze per l’imbutitura (05/05) di parti esterne per automobili;
- struttura cristallina uniforme ed omogenea e fine trasversalmente, che porta ad un’alta resistenza e resilienza come anche ad un’ottima duttilità per una buona deformazione a freddo.
Questo prodotto laminato intermedio cosi fabbricato (19.1) con le sue caratteristiche positive, che solitamente non mostra un prodotto laminato, prodotto secondo la tecnica nota, di spessore 25-10 mm, derivato dalla classica bramma tra i punti (3) e (4.6) aventi spessore da 280-150 mm, oppure da una bramma sottile convenzionale di spessore 50 mm, viene ora riscaldato, preferibilmente mediante un forno ad induzione (21), ad una temperatura ottimale in relazione alla modalità di r
laminazione, che viene determinata mediante:
- qualità dell’acciaio;
- spessore finale di laminazione;
- gestione della temperatura del nastro a caldo nel laminatoio (23) tra la prima e la n-esima gabbia come anche nella linea di raffreddamento (23.1) e nel coiler del nastro laminato a caldo (23.2);
- ricristallizzazione e formazione della struttura rispetto al materiale ed al suo comportamento nel diagramma T.T.T. (tempo-temperatura-trasformazione);
- bombatura;
- planarità
per poi esser condotto direttamente oppure avvolto nuovamente in un coil intermedio (22) al laminatoio (23) ad esempio mediante una modalità di laminazione continua senza taglio longitudinale della barra (18.3). Nel laminatoio (23) il nastro a caldo (23.3) con uno spessore tra 1,2 e 0,6 mm giunge infine sul coiler del nastro a caldo (23.2) per la ricristallizzazione, da dove poi viene condotto ad ulteriori processi di lavorazione al laminatoio a freddo (25) con o senza rivestimento superficiale successivo.
Compito dell’ invenzione è ora quello di semplificare fortemente il classico processo di produzione del nastro a caldo sopra descritto, basato sulla bramma classica oppure anche su una normale bramma sottile (figura I) con l’ausilio del processo ISP (23.4) e di un prodotto di laminazione con uno spessore di 0,6- 1,2 mm, di risparmiare stadi nel processo, di ridurre i costi e di avere la possibilità di approntare direttamente successivamente al processo di laminazione, ad esempio pezzi finiti stampati o imbutiti come particolari per una portiera di automobile, pezzi che poi vengono fomiti come prodotto finito (32) all’utilizzatore finale cioè al produttore di automobili per il montaggio finale.
Una tale tecnologia porterebbe a risparmi nei settori:
- costi di investimento
- costi di fabbricazione
• energia
• materiale
• salari e stipendi
• trasporti
- costo per pezzo
così come pure a miglioramenti nel settore dell’inquinamento ambientale, supportati da:
- risparmio nell’energia di trasporto; e
- migliore sfruttamento del materiale (riciclaggio).
Il procedimento ISP (23.4), unitamente ai processi secondo la presente invenzione che comprendono l’ulteriore lavorazione del materiale, porta ad una innovativa soluzione dell’impostazione del problema, che è caratterizzata dalle rivendicazioni di processo e delle linee di produzione.
La presente invenzione verrà ora descritta più dettagliatamente con riferimento ad un esempio realizzato sulla base dei disegni annessi in cui:
la FIGURA 1 mostra un metodo classico di processo e relativa linea di produzione per la fabbricazione di prodotti laminati a freddo e di prodotti finiti da essi derivati, come già esaurientemente descritto e che descrive lo stato della tecnica attuale; e
la FIGURA 2 mostra una combinazione inventiva del processo e della linea di produzione per la fabbricazione di prodotti finiti laminati a freddo basata sul colaggio di bramme sottili con la tecnica di colaggio-laminazione durante e dopo la solidificazione.
Un procedimento con la relativa linea di produzione secondo l’invenzione, è stato descritto con l’aiuto della Fig. 2.
Il procedimento e la linea di produzione di nuova invenzione presuppongono la fusione dell’acciaio in una acciaieria BOF ad ossigeno (convertitore) (2) oppure elettrica (2.1) e si basano su un impianto per bramme sottili (18) con uno spessore all’uscita dalla lingottiera (18.1) ad esempio tra 50 e 90 mm e ad esempio con una riduzione di spessore durante la solidificazione a 40 mm minimo. Direttamente sull’impianto di colata continua si collega un piccolo treno sbozzatore (19) inline, che fa passare la bramma sottile (18.3) con una velocità di colata di circa 4-8 m/min e perciò produce un alto flusso trasversale del materiale di laminazione (18.3) nel passaggio tra i cilindri di laminazione. Mediante questo flusso trasversale e, non da ultimo, mediante il gradiente termico controllato tra la superficie della bramma e il nucleo della bramma, si ottiene una bombatura (crown) del nastro sbozzato molto buona e simmetrica (19.1) pari a 1,0- 1,5% come pure una struttura del materiale fine e uniforme sulla sezione trasversale del nastro.
II nastro intermedio (19.1) presenta alla fine del treno sbozzatore (19) uno spessore di 25-6 mm e può esser tagliato con la cesoia (20) in coils con un peso specifico pari a 15-25 kg/mm larghezza. Dopo il treno sbozzatore il nastro intermedio (19.1) scorre preferibilmente in un forno ad induzione (21), mediante il quale viene portato alla temperatura ottimale per il prodotto finale in funzione della qualità dell’acciaio, lo spessore del nastro e la struttura desiderata del materiale o meglio le proprietà desiderate del materiale. Successivamente al controllo della temperatura il nastro con struttura laminata scorre in un coiler intermedio (22) dove si può bilanciare di nuovo la temperatura specifica del coil durante il tempo di sosta del nastro nel coiler.
È anche possibile realizzare una laminazione in continuo (21.1) in modo tale che il nastro (19.1), senza avvolgimento in mi coil intermedio, viene portato direttamente al descagliatore (22.1) e al treno finitore (23). Il nastro intermedio (19.1) lascia la via in continuo (23) come nastro a caldo (23.3) con uno spessore di 1,2-0, 6 mm e una larghezza di 700-2000 mm, attraversa la zona di raffreddamento (23.1) con l’obiettivo di controllare la struttura secondo il diagramma T.T.T., per poi esser avvolto in un coil a caldo (23.2). Questo nastro a caldo (23.3) viene portato e mantenuto a temperatura controllata su tutta la linea di laminazione fra il forno ad induzione (21) ed il coiler per nastro a caldo (23.2) in modo tale da mantenere una struttura ricristallizzata e uniforme controllata secondo il diagramma T.T.T.. Questo nastro a caldo controllato nella sua struttura (23.3) può poi, dopo il decapaggio (24), essere mandato direttamente (24.2) o mediante un avvolgimento intermedio (24.3) al laminatoio a freddo (25).
Inoltre il nastro a caldo (23.3) può essere mandato anche direttamente (23.5) al decapaggio, senza essere avvolto sul coiler per nastro a caldo (23.2).
Nel laminatoio a freddo (25) il nastro a caldo viene laminato a freddo fino ad uno spessore di 0,5-0, 1 mm. Dopo lo stadio di laminazione a freddo il nastro (25.1) viene portato in un treno finitore a freddo (27) con gestione della temperatura (26). Dopo il passaggio nel treno finitore a freddo (skin-pass mill) (27) il nastro viene controllato in
- spessore
- bombatura (crown)
- planarità
- struttura,
e direttamente condotto ad una linea di rivestimento superficiale come ad esempio una linea di stagnatura (28), una linea di zincatura (29), una linea di rivestimento organico (28.1) oppure direttamente senza rivestimento ad una pressa (30). Qui vengono direttamente approntati presso il produttore di acciaio o meglio il produttore di laminato a freddo i prodotti finiti (32) come ad esempio
- elementi stampati
- elementi imbutiti
ed il rottame di lavorazione (31), che si produce nel procedimento di pressatura, può essere direttamente inviato e quindi riciclato al processo di fusione dell’acciaio (2) oppure (2.1) con risparmio dei costi di trasporto e di energia di trasporto.
Dalla porta della fabbrica del produttore di acciaio (33) escono prodotti finiti, pezzi finiti-netti (32) senza "acciaio-tara" (31), che possono essere portati direttamente ai montaggio finale (36) presso il cliente (35).
Se si confronta il metodo classico di produzione con la nuova soluzione inventiva, si può constatare che mediante la produzione di nastro a caldo sottilissimo ricristallizzato (23.3) di spessori tra 1,2 e 0,6 mm si possono produrre ad esempio nello stadio ISP (23.4) nel laminatoio a freddo (25) nastri sottilissimi (25.1) di spessore 0,5-0, 1 mm. Questo nastro a freddo sottile (25.1) si lavora direttamente nel treno finitore a freddo (27) con gestione della temperatura (26) per ottenere il prodotto finito (27.1), senza dover utilizzare un classico forno di ricottura in continuo con lunghi tempi di controllo della temperatura.
Il nastro a freddo pronto così prodotto (27.1) può esser poi introdotto a scelta in linee per il rivestimento superficiale (28), (28.1) e (29) e/o inserito direttamente nella pressa (30) per la produzione di pezzi finiti (32). Questa fase di approntamento (30) collegata direttamente al laminatoio a freddo (25) ed al treno finitore a freddo (27) per la produzione di pezzi finiti (32) comporta ancora una riduzione di energia, di costi di trasporto e di inquinamento ambientale.
L’invenzione di procedimento tecnico con le sue relative linee di produzione porta, in confronto alla linea classica di approntamento basata sulla classica bramma oppure sulla bramma sottile senza riduzione di spessore durante e direttamente dopo la solidificazione, ad un nastro a caldo (23.3) molto sottile, preciso nella forma geometrica e ricristallizzato, con uno spessore tra 1,2 e 0,6 mm ed una bombatura (crown) tra 1,0-1, 5% oppure di 10/15 micron che dopo il decapaggio permette la produzione di un nastro finito laminato a freddo e pronto (27.1) senza la classica ricottura. Questo nastro a freddo pronto cosi laminato, che implica bassi costi, viene, rivestito o non rivestito, portato direttamente alla pressa (30) per la produzione di prodotti finiti (32), dove con il riciclaggio del rottame di lavorazione (31) nella vicina acciaieria si risparmiano ancora costi.
I risparmi o i vantaggi del nuovo procedimento di invenzione con le sue relative linee di produzione sono:
- una ricottura, una ricottura a campana o in continuo, dopo la laminazione a freddo;
e
- costi di trasporto per il rottame di lavorazione dovuto alla produzione del prodotto finito (32) presso il produttore di acciaio anziché come di solito finora presso l’ utilizzatore finale (35).
Claims (10)
- RIVENDICAZIQNI 1. Processo per la produzione di nastro laminato a freddo e finito dello spessore di 0,5-0, 1 mm ed una larghezza massima di 2000 mm per l’ approntamento diretto di prodotti finali come pezzi stampati e imbutiti, che comprende i seguenti passaggi: - colaggio per bramme sottili con uno spessore della barra all’uscita della lingottiera di 90-50 mm; - riduzione dello spessore della barra durante la solidificazione a minimo 40 mm; - riduzione dello spessore della barra direttamente dopo la solidificazione collegata al processo di colaggio ad un minimo di 6 mm (stadio di sbozzatura); - regolazione della temperatura e controllo della barra colata-laminata direttamente dopo la fase di sbozzatura; - produzione di un prodotto colato-laminato controllato in temperatura, spessore, larghezza, bombatura e planarità; - laminazione di finitura per ottenere un coil a caldo ricristallizzato con uno spessore di 1,2-0, 6 mm ed una bombatura (crown) di 1,0-1, 5%; - processo di decapaggio con laminazione a freddo successiva per la produzione di nastro a freddo dello spessore tra 0,5-0, 1 mm; - finitura a freddo (skinpass) preceduto dalla gestione della temperatura per il controllo della struttura del materiale; - approntamento di pezzi stampati con rimessa in ciclo del rottame di lavorazione nello stadio di produzione dell’acciaio; - invio di pezzi finiti all’utilizzatore finale.
- 2. Processo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che il nastro intermedio viene laminato a caldo direttamente nel laminatoio finitore senza avvolgimento in un coil intermedio.
- 3. Processo secondo le rivendicazioni 1 e 2 caraterizzato dal fato che il nastro a caldo viene mandato direttamente al decapaggio senza avvolgimento in un coil intermedio.
- 4. Processo secondo le rivendicazioni da 1 a 3 caratterizzato dal fato che il nastro a caldo decapato viene laminato nel laminatoio a freddo senza avvolgimento in un coil intermedio.
- 5. Processo secondo le rivendicazioni da 1 a 4 caraterizzato dal fatto che tra lo stadio di finitura a freddo e di stampaggio può essere inserito un rivestimento del nastro a freddo.
- 6. Linea di produzione per l’esecuziorie del processo secondo una delle sopracitate rivendicazioni, comprendente: - un impianto per bramme sottili (18) con una lingottiera oscillante (18.1) azionata idraulicamente ed uno spessore di uscita dalla lingottiera tra 90 e 50 rara, una larghezza di max. 2000 mm ed una velocità di colata di 10 m/min. al massimo; - una via a rulli (18.2) esclusivamente costituita da rulli che permette una riduzione di spessore della barra (18.3) durante la solidificazione a 40 mm minimo; - un treno sbozzatore (19) costituito da alméno una gabbia, collegato direttamente e in linea con l’impianto di colata continua (18) per la riduzione o sbozzatura della barra (18.3) ad uno spessore del nastro sbozzato (19.1) da 25 a minimo 6 mm; - un forno ad induzione (21) per il controllo della temperatura del nastro intermedio (19.1) diretamente dopo la fase di sbozzatura (19); - un treno finitore (23) che comprende almeno quattro gabbie, una via di raffreddamento (23.1) ed un coiler per nastro a caldo (23.2); - un’unità di decapaggio (24) con annesso laminatoio a freddo (25) per la produzione di nastri a freddo di spessore 0,5-0, 1 mm; - un treno finitore (27) con controllo della temperatura (26); - una pressa (30) per la fabbricazione di prodotti finiti (32) con rimessa in ciclo del rottame di lavorazione (31) all'acciaieria (2) oppure (2.1); - spedizione del prodotto finito dalla fabbrica del produttore di acciaio (33) al cliente finale (35).
- 7. Linea di produzione secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che tra il treno sbozzatore (19) ed il laminatoio finitore (23) non è previsto il coiler intermedio (22), per cui il nastro intermedio (19.1) viene laminato a caldo (23.3) direttamente (21.1 ) nel treno finitore (23).
- 8. Linea di produzione secondo le rivendicazioni 6 e 7 caratterizzata dal fatto che il nastro a caldo (23.3) viene mandato direttamente (23.5) al decapaggio (24) senza essere avvolto nel coiler per nastro a caldo (23.2).
- 9. Linea di produzione secondo le rivendicazioni da 6 a 8 caratterizzata dal fatto che il nastro a caldo decapato (24.1) viene laminato direttamente (24.2) in nastro a freddo (25.1) nel laminatoio a freddo (25) senza avvolgimento in coil intermedio (24.3).
- 10. Linea di produzione secondo le rivendicazioni da 6 a 9 caratterizzata dal fatto che tra il treno finitore a freddo (27) e la pressa (30) è previsto un impianto di rivestimento nastro (28), (28.1) o (29).
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