KR20010066917A - 분체 단층 피막 형성방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 체적평균입자직경이 15 ㎛ 이하와 같은 미소 분체를 사용한 경우에도, 기체 상에 균일한 분체 단층 피막을 형성할 수 있는 도장방법을 제공한다. 기체 상에, 직접 또는 다른 층을 통해, 중량평균분자량이 25만 이상인 점착제로 된 결착층을 형성하여, 분체를 결착층의 표면에 부착시켜, 이 분체를 입상 가압매체의 충격력에 의해 결착층의 표면에 매립시키고, 이 적층체로부터 부착한 잉여 분체를 제거하여, 결착층의 표층에 이 결착층의 표면에서 일부가 돌출하는 상태로 단층으로 매립되는 다수의 분체로 이루어지는 분체 단층 피막을 형성한다.

Description

분체 단층 피막 형성방법{Method for forming single-layered powder coating film}

본 발명은 기체의 표면에 미리 형성한 아크릴계 점착제로 된 결착층에, 분체를 그 일부가 노출한 상태로 매립함으로써 단층의 분체 피막을 형성하는 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 예컨대, LCD, EL, FED 등의 디스플레이에 바람직하게 사용되고, 특히 이들 디스플레이의 휘도 불균일 방지, 콘트라스트 향상에 뛰어난 효과를 발휘하는 필러 렌즈의 제조방법에 관한 것이다.

기재에 분체를 부착시키는 종래의 일반적인 방법으로는 분체의 융점 이상으로 예비가열한 기체에 분체를 산포하여, 용융시켜 부착시키는 유동침전법(1), 분체를 하전하여, 기체에 에어 스프레이하는 정전 스프레이법(2), 하전된 에어에 의해 유동화 상태로 된 분체 도료 중에 기체를 침지하여, 전기적 부착력에 의해 분체를 기체에 부착시키는 정전 유동침지법(3), 전하를 갖는 분체를 액체에 분산시켜, 기체에 전압을 인가하여 분체를 기체에 담지시키는 전착법(4) 등이 있었다.

또한, 특허공보 등에 의해 제안되어 있는 분체 피막 형성방법으로는, 미리 기체의 표면에 미경화 상태의 수지로 이루어지는 점착층을 형성시켜, 이 점착층에 진동 등의 외력을 이용하여 피막 형성 매체의 표면에 부착하고 있는 분체 도료를 점착층에 매립하여, 이 매립 작용으로 표면에 압출된 점착제에, 또한 피막 형성 매체에 의해 분체를 매립시키는 작용을 반복하게 한 후, 점착제의 표출이 멈춘 시점에서 분체 피막의 형성을 완료하는 방법(5)이 특개평 5-302176호 공보에 개시되어 있다. 또한, 기체 상에 점착층을 형성한 후, 그 점착층 상에 투명 미소 구체를 공급하여, 스퀴징(squeezing)하여 표면을 고르게 한 후, 프레스기나 가압 롤러 등으로 투명 미소 분체를 점착층에 매립하는 방법(6)이 특개평 9-318801호 공보, 특개평 11-95004호 공보 등을 들 수 있다.

그러나, 상기 (1)∼(4)의 피막 형성방법으로는 기체 상에 분체를 다층으로 부착시키기 위한 방법이고, 도장 원리적으로 보아도 면방향으로 균일하고 또한 고 밀도로 분체가 충전된 단층의 분체 피막을 형성할 수 있는 것은 아니다.

한편, (5)의 도장방법으로는 미경화 상태의 액상수지를 점착층으로 사용하기 때문에, 분체가 부착한 간극에서의 점착제가 스며 올라오므로, 분체 부착층이 다층으로 된다. 또한, 이 도장방법으로는 피막 형성매체와 기체의 양쪽을 동시에 진동 또는 교반시키지 않으면, 피막 형성 매체 자체가 점착층의 표면에 부착한다. 이 때문에, 필름 또는 시트상과 같은 큰 면적을 갖는 기체에 도장하는 것은 부적당하였다.

또한, (6)의 도장방법으로는 면방향에서의 분체의 충전밀도가 불균일하게 되기 쉽고, 분체의 충전밀도가 치밀한 부분과 성긴 부분이 발생하기 쉽다. 또한, 이 방법으로는 결착층에 분체를 균일한 깊이로 매립하는 것도 곤란하였다. 즉, 가압 롤러나 프레스기가 부분적으로 휘어져, 결착층의 두께 차, 필름 두께 차 등으로 부분적으로 압력차가 생겨, 큰 압력이 가해진 장소에서는 분체가 깊게 매립되고, 매립된 분체의 간극에서 결착제가 스며 올라와, 거기에 다른 분체가 부착하기 때문에분체층이 다층으로 되기 쉽다. 한편, 압력이 작은 장소에는 분체가 결착층에 충분히 매립되어 있지 않기 때문에, 잉여 분체의 세정공정 등으로 분체 탈락 등의 결함이 발생하기 쉽다. 이 현상은 큰 면적에서 처리하는 경우나, 체적평균입자직경이 15㎛ 이하인 분체를 사용하는 경우에 현저히 나타났다. 특히, 체적평균입자직경이 15㎛ 이하인 분체를 사용하는 경우에는, 분체의 비표면적이 커짐으로써, 판 데르 발스 힘 등의 입자간 힘이나 마찰대전에 의한 전기적 부착력 등의 영향을 받아, 분체의 유동성이 현저히 나쁘게 되기 때문에, 결착층의 표면에 균일하고 또한 고 밀도로 분체를 부착시키는 것이 곤란하였다. 또한, 체적평균입자직경이 15㎛ 이하인 분체로는 가압 롤러의 압력이 분산하여, 개개의 분체에 가해지는 압력이 저하하기 때문에, 이미 결착층 상에 부착하고 있는 분체와 분체와의 간극에 다른 분체를 균일한 깊이에까지 매립할 수 없다. 그 때문에, 분체의 충전밀도가 낮고, 또한 상술한 부분적인 가압력 차에 의해 분체의 결착층으로의 매립 깊이 차도 커진다.

또한, LCD, EL, FED 등의 디스플레이는 최근에는 개발이 놀랄만큼 훌륭하다. 특히, LCD는 노트 퍼스널 컴퓨터, 휴대 단말 등 모든 분야에 보급되어 있고, 장래에의 기대도 크다. 이 LCD는 액정 패널을 조명하는 광 취입 방식에 의해, 반사형과 투과형으로 크게 분리된다. 반사형은 반사율이 높은 알루미늄막 등을 붙인 반사판을 액정 패널의 배면에 배치하여, 디스플레이 표면측으로부터 입사하는 외광을 반사판으로 반사시켜 액정 패널을 조명하여 액정 화상을 얻는다. 한편, 투과형은 액정 패널의 배면에 배치한 백 라이트 유닛에 의해 액정 패널을 조명하는 방식이다. 반사형에 있어서는, 알루미늄의 바탕색이 나타나 콘트라스트가 악화되는 것을 막기위해, 액정 패널과 반사판 사이에 빛을 적절히 확산하는 매체를 개장하여 배경색을 페이퍼 화이트색에 가깝게 하는 것이 행해지고 있다. 또한, 투과형에 있어서의 백 라이트 유닛은 일반적으로 냉음극관을 갖춘 아크릴 도광판 등의 광원과, 이 광원의 빛을 확산하는 광확산판을 구비하여, 균일한 면상의 빛이 액정 패널을 조명하는 구성으로 되어있다.

이와 같이, 반사형, 투과형 중 어느 방식에 있어서도, 대개 광확산성 매체(이하, 광확산체라고 한다)를 사용하고 있다. 이 광확산체로는 예컨대, 투명 수지 필름의 한 면에, 광확산성 필러가 분산된 결착수지를 적층한 것을 들 수 있다. 이러한 종래의 광확산체는 결착수지에 용제를 혼합한 용액 중에 필러를 분산시켜 도료로 하여, 이 도료를 스프레이나 코터로 필름 상에 도공하는 방법으로 제조되었다. 도 17은 이와 같은 제조방법으로 얻어지는 광확산체를 모식적으로 나타내고 있고, 필름(21) 상에 결착수지의 용액이 경화한 결착층(22)이 형성되어, 이 결착층(22) 중에 필러(23)가 분산하고 있다.

상기 종래의 광확산체의 전체 광선 확산 투과율과 전체 광선 확산 반사율은 입사광의 방향이 필러측과 필름측에서 큰 차 없이 거의 동일한 값을 나타낸다. 빛의 입사방향에 의하지 않고, 광확산성이 같은 것, 즉 지향성이 없는 것을 알 수 있다. 이 이유로는 필러가 결착층 중에 완전히 매립되고, 또한 필러가 두께 방향으로 겹쳐 다층 상태로 되어 있는 것이나, 필러의 충전밀도가 성긴 경우에 표면형상이 비교적 대칭인 사인 곡선(정현 곡선)으로 되는 것 등을 들 수 있다.

그리하여, 본 발명자들은 결착층의 표층에 일부가 돌출하도록 필러를 매립하여, 돌출한 필러가 미세한 렌즈가 되는 것과 같은 구성의 필러 렌즈를 제작하기 위해 예의 연구를 거듭한 결과, 가압 매체를 통한 외력에 의해 필러에 타격을 가하여 필러를 결착층에 매립하는 방법을 개발하여, 지향성이 있는 광확산성을 발현하는 필러 렌즈를 제작하기에 이르렀다.

그렇지만, 상기 필러 렌즈로는 결착층의 점착제가 필러를 매립할 때의 유연성이 있는 상태로 유지되어 있기 때문에, 특히 고온 고습하에 있어서는 점착제의 열유동에 의해, 필러의 매립 상태가 변화하여, 광학특성의 신뢰성, 즉 특정한 광학특성을 유지하는 것이 곤란하였다.

본 발명은 상술한 바와 같은 종래의 도장방법으로는 제조가 곤란하던 체적평균입자직경이 15㎛ 이하와 같은 미소 분체를 사용한 경우에도, 기체 상에 균일한 분체 단층 피막을 형성할 수 있는 도장방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다. 또한, 본 발명에 기재된 「분체 단층 피막」은 미관 부여와 동시에 표면의 내구성이나 강도를 향상시키기 위한 일반적인 도막 외에, 연마 용도, 굄돌 또는 슬라이딩성 향상, 광반사 또는 광반사 방지, 전기절연성 또는 도전성, 빛을 집광 및 확산하는 평면형 렌즈나 투과형 스크린, 편광소자 등, 기체의 표면에 여러가지 기능을 부여할 목적으로 형성되는 피막을 가리킨다.

본 발명의 피막 형성방법은 기체 상에 직접 또는 다른 층을 통해 중량평균분자량이 25만 이상인 점착제에 의해 결착층을 형성하는 공정과, 분체를 결착층 상에 부착시키는 공정과, 분체를 입상 가압매체에 의해서 상기 결착층에 매립하여 단층의 분체층을 형성하는 공정과, 상기 공정에서 얻은 적층체에 부착한 잉여 분체를 제거하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하고 있다. 이것에 의해, 분체가 갖는 특성을 기체의 표면에 초박막 도장을 실시하여 부여할 수 있고, 여러가지 용도로 응용하는 것이 가능하다.

또한, 본 발명은 필러의 렌즈효과가 충분히 발현되어, 이 광학특성을 고온 고습 조건하에서도 계속 유지할 수 있는 필러 렌즈의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다. 본 발명의 필러 렌즈의 제조방법은 기체와, 이 기체 상에 직접 또는 다른 층을 통해 적층된 적어도 방사선 경화형 수지를 함유하는 결착층과, 이 결착층의 표층에 이 결착층의 표면에서 일부가 돌출하는 상태로 매립된 필러층을 구비한 필러 렌즈를 제조하는 방법에 있어서, 기체 상에 직접 또는 다른 층을 통해 결착층을 적층하는 공정과, 가압매체를 통한 외력에 의해서 필러에 타격을 가하여 이 필러를 결착층에 매립하는 공정과, 결착층을 경화하는 공정과, 상기 공정에서 얻은 적층체에 부착한 잉여 필러를 제거하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하고 있다. 필러를 결착층에 매립하는 구체적인 방법으로는 입상물의 가압매체를 진동시킴으로써, 가압매체가 필러를 타격하여 결착층에 매립하는 형태를 들 수 있다.

본 발명의 필러 렌즈의 제조방법에 의하면, 필러의 매립 깊이가 균일화되어, 필러가 면방향으로 고 밀도로 배치하여, 결착층 표층에 단층으로, 필러의 일부가 결착층의 표면에서 돌출하도록 매립되어 있는 구성의 필러 렌즈를 제조할 수 있다. 또한, 이 필러 렌즈는 필러를 매립한 결착층의 점착제가 경화되어 있기 때문에, 고온 고습 조건하에서도 점착제의 열 유동이 생기는 일없이, 필러 렌즈의 광학특성이일정하게 유지하는 것이 가능해진다.

도 1은 본 발명의 제조방법으로 얻어진 분체 피막 또는 필러 렌즈의 일례를 모식적으로 나타내는 단면도이다.

도 2는 본 발명의 제조방법을 실시하는데 있어서 바람직한 가진(加振)장치의 정면단면도이다.

도 3은 시료 1의 분체 피막의 평면(a) 및 단면(b)을 2000배로 나타내는 현미경 사진이다.

도 4는 시료 2의 분체 피막의 평면(a) 및 단면(b)을 2000배로 나타내는 현미경 사진이다.

도 5는 시료 3의 분체 피막의 평면(a) 및 단면(b)을 1000배로 나타내는 현미경 사진이다.

도 6은 시료 4의 분체 피막의 평면(a) 및 단면(b)을 1000배로 나타내는 현미경 사진이다.

도 7은 시료 5의 분체 피막의 평면(a) 및 단면(b)을 2000배로 나타내는 현미경 사진이다.

도 8은 시료 6의 분체 피막의 평면을 150배(a1)로, 그 평면에 있어서의 분체의 치밀한 영역(a2)을 1500배로 나타내는 현미경 사진이다.

도 9는 시료 6의 분체 피막의 평면에 있어서의 분체의 성긴 영역(a3)을 1500배로 나타내고, 단면(b)을 1500배로 나타낸 현미경 사진이다.

도 10은 시료 7의 필러 렌즈의 평면을 (a) 1000배, (b) 2000배, (c) 5000배로 나타낸 현미경 사진이다.

도 11은 시료 7의 필러 렌즈의 단면을 (a) 2000배, (b) 5000배로 나타낸 현미경 사진이다.

도 12는 시료 8의 필러 렌즈의 평면을 (a) 1000배, (b) 2000배, (c) 5000배로 나타낸 현미경 사진이다.

도 13은 시료 8의 필러 렌즈의 단면을 (a) 2000배, (b) 5000배로 나타낸 현미경 사진이다.

도 14는 필러 렌즈에 대한 광산란성을 설명하기 위한 도면으로, 전체 광선 확산 투과율과 전체 광선 확산 반사율을 나타내는 모식도이다.

도 15는 광산란성의 측정방법을 설명하기 위한 도면으로, (a) 전체 광선 확산 투과율, (b) 전체 광선 확산 반사율의 측정방법을 나타내는 모식도이다.

도 16(a),(b)는 각각 본 발명의 필러 렌즈를 액정 디스플레이에 적용한 예를 모식적으로 나타내는 단면도이다.

도 17은 종래의 필러 렌즈의 일례를 모식적으로 나타내는 단면도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1: 기체 2: 결착층

3: 필러 3A: 분체층(필러층)

본 발명은 광범위한 용도로 사용되는 일반적인 분체 단층 피막 형성방법의 제 1 실시형태와, 필러 렌즈의 제조에 적용한 제 2 실시형태의 2 종류의 구성으로 이루어진다. 도 1은 본 발명의 제 1 및 제 2 실시형태의 방법에 의해 얻어지는 분체 단층 피막 또는 필러 렌즈의 일례를 모식적으로 나타낸 단면도이다. 이 분체 단층 피막(필러 렌즈; L)은 기체(1) 상에 결착층(2)이 직접 적층되고, 이 결착층(2)의 표층에 다수의 분체(필러; 3)가 단층으로 결착층(2)의 표면에서 일부 돌출하는 상태로, 또한 면방향으로 고 밀도가 되도록 매립되어, 분체층(필러층; 3A)이 형성되어 있다.

이하, 각각의 실시형태에 관해 상세히 설명한다.

1. 제 1 실시형태

우선, 본 발명의 제 1 실시형태의 분체 단층 피막 형성방법에 관해 공정순으로 설명한다.

「공정 1: 결착층의 적층」

기체로는 코터로 결착층을 도공할 수 있는 필름이나 시트상의 것이 바람직하고, 구체적으로는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 트리아세틸셀룰로스(TAC), 폴리아레이트, 폴리이미드, 폴리에테르, 폴리카보네이트, 폴리술폰, 폴리에테르술폰, 셀로판, 방향족 폴리아미드, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리비닐알콜 등으로 이루어지는 각종 수지 필름을 바람직하게 사용할 수 있다. 또한, 이러한 수지 필름 이외의 기체로는 상기 수지로 된 경질판이나, 석영 유리, 소다 유리 등 유리재료로 된 시트상 부재도 사용할 수 있다. 기체로는 투명한 것이어도 비투명한 것이어도 사용할 수 있지만, 그 생산성을 고려하면, 기체의 두께로는 1㎛∼5mm의 범위의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

필요에 따라 형성되는 다른 층으로는 기체와 결착층을 강고히 접착시키기 위한 접착층, 착색층, 도전층, 대전층, 대전방지층, 빛의 굴절률이나 투과성을 조정하기 위한 조정층 등, 용도나 목적에 따라 적절히 들 수 있다.

또한, 결착층을 형성하는 점착제로는 폴리에스테르계 수지, 에폭시계 수지, 폴리우레탄계 수지, 실리콘계 수지, 아크릴계 수지 등의 수지제 점착제를 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2 종류 이상을 혼합하여 사용하여도 좋다. 특히, 아크릴계 점착제는 내수성, 내열성, 내광성 등이 뛰어나, 점착력, 투명성이 양호하고, 또한 광학용도 등에 사용하는 경우에는 굴절률을 그것에 적합하도록 조정하기 쉽기 때문에 바람직하다. 아크릴계 점착제로는 아크릴산 및 그 에스테르, 메타아크릴산 및 그 에스테르, 아크릴아미드, 아크릴로니트릴 등의 아크릴 모노머의 단독중합체 또는 이들의 공중합체, 또한 아크릴 모노머 중 적어도 1 종과, 초산비닐, 무수 말레인산, 스티렌 등의 방향족 비닐모노머와의 공중합체를 들 수 있다. 특히, 점착성을 발현하는 에틸렌아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 등의 주 모노머, 응집력 성분이 되는 초산비닐, 아크릴로니트릴, 아크릴아미드, 스티렌, 메타아크릴레이트, 메틸아크릴레이트 등의 모노머, 또한 점착력 향상이나, 가교화 기점을 부여하는 메타아크릴산, 아크릴산, 이타콘산, 히드록시에틸메타아크릴레이트,히드록시프로필메타아크릴레이트, 디메틸아미노에틸메타아크릴레이트, 디메틸아미노메틸메타아크릴레이트, 아크릴아미드, 메틸올아크릴아미드, 글리시딜메타아크릴레이트, 무수말레인산 등의 작용기 함유 모노머로 이루어지는 공중합체로, Tg(유리 전이점)이 -55∼-15℃의 범위에 있는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 -55∼-30℃의 범위에 있는 것이 바람직하다. 중량평균분자량은 25만 이상이고, 25만∼100만에 있는 것이 바람직하다.

Tg가 -55℃보다 낮은 점착제나 중량평균분자량이 25만 미만인 점착제로 된 결착층으로는 지나치게 약하기 때문에, 일단 부착한 분체가 가압매체의 충격력에 의해 떨어지고, 분체 탈락 등의 결함이 발생하기 쉽게 된다. 또한, 일단 떨어져 나간 분체에는 점착제가 부착하고 있어, 그 분체가 다시 분체층 상에 부착하는 일도 있다. 또한, 지나치게 약한 결착층으로는 가압매체의 충격에 의해 분체가 결착층의 표면에서 세로방향으로 회전하여, 점착제가 부착한 분체 부위가 분체층의 표면에 나타나, 거기에 다른 분체가 부착되거나, 점착제가 가압매체의 충격력이나 모세관 현상에 의해 분체의 간극에서 스며 올라와, 거기에 다른 분체가 부착하는 일이 있다. 이러한 현상에 의해, 약한 결착층에서는 분체층이 다층으로 되기 쉽기 때문에 바람직하지 못하다. 한편, Tg가 -30℃보다 높은 결착층으로는 점착성 부족 때문에, 잉여 분체를 세정하는 공정 등으로 분체의 탈락이 발생하기 쉬우므로 바람직하지 못하다.

또한, 상술한 점착제로는 경화제로서, 예컨대 금속 킬레이트계, 이소시아네트계, 에폭시계 가교제를 필요에 따라 1 종 또는 2 종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 결착층의 점착력(JIS Z 0237 8)은 100g/25mm 이상으로 되도록 배합되면 실용상 바람직하고, 점착력이 100g/25 mm 미만에서는 분체의 탈리가 일어나거나, 내환경성이 악화되기도 한다. 특히, 고온 고습하에서는 결착층이 기체로부터 박리할 우려도 있다. 또한, 신뢰성 점에서, 경화후의 겔 분율은 40% 이상으로 되도록 배합되면 바람직하고, 보다 바람직하게는 50% 이상, 가장 바람직하게는 60% 이상이다. 겔 분율이 40% 미만인 경우, 고온 고습하에서는 결착층이 연화되어, 분체가 결착층 중에 가라앉아, 분체 피막의 특성이 변화할 우려가 있다. 또한, 점착제로는 광중합성 모노머, 올리고머, 폴리머 및 광중합개시제를 가한 UV 경화성 점착제를 사용해도 좋다. 또한, 점착제로는 커플링제, 표면장력조정제, 착색안료, 염료, 왁스, 증점제, 산화방지제, 방청제, 항균제, 자외선흡수제 등의 각종 첨가제를 필요에 따라 가해도 좋다.

상기 기체의 한 면 또는 양면에 직접 또는 다른 층을 통해 아크릴계 점착제를 에어 닥터 코팅, 블레이드 코팅, 나이프 코팅, 리버스 코팅, 트랜스퍼 롤 코팅, 그라비야 롤 코팅, 키스 코팅, 캐스트 코팅, 스프레이 코팅, 슬롯 오리피스 코팅, 캘린더 코팅, 전착 코팅, 딥 코팅, 다이 코팅 등의 코팅, 플렉소 인쇄 등의 볼록판 인쇄, 다이렉트 그라비야 인쇄, 오프셋 그라비야 인쇄 등의 오목판 인쇄, 오프셋 인쇄 등의 평판 인쇄, 스크린 인쇄 등의 공판 인쇄 등의 인쇄 등의 수단에 의해 도포하여, 결착층으로서 적층시킨다. 특히, 롤 코터를 사용하는 코팅이 균일한 층두께가 얻어지기 때문에 바람직하다. 결착층의 두께는 특히 규제는 없지만, 너무 지나치게 두꺼워도 결착층이 쓸데없게 되기 때문에, 매립되는 분체의 체적평균입자직경의 0.1∼5배 정도가 바람직하다.

또한, 결착층에 경화제 성분이 포함되는 경우에는, 박리 PET 필름 등으로 결착층을 보호한 상태로 하여, 20∼80℃ 정도의 온도에서 3∼14일간 정도 숙성시켜, 점착제의 가교점과 경화제를 충분히 반응시켜, 결착층의 굳기가 안정한 후에 다음공정으로 옮기는 것이 바람직하다.

「공정 2: 결착층 표면으로의 분체 부착」

다음에, 기체 상의 결착층의 표면에 미리 분체를 부착시키는 공정을 행함으로써, 가압매체의 결착층으로의 부착을 없앨 수 있고, 또한 분체층의 면방향의 충전밀도를 높게 또한 균일하게 할 수 있기 때문에 바람직하다.

본 발명의 피막 형성법으로 얻어지는 피막은 연마 용도, 굄돌 또는 슬라이딩성 향상 용도, 광반사 또는 광반사 방지 용도, 전기절연 용도, 방열 용도, 흡열 용도 등 기체의 표면에 여러가지 기능을 부여할 목적으로 형성되는 피막을 가리키고 있어, 본 발명의 광범위한 유용성을 나타낸다.

각 용도에 의해 사용할 수 있는 분체를 이하에 예시한다.

(a) 연삭ㆍ연마ㆍ연소(硏掃) 기능을 부여한다. 이 경우, 피도장물은 파일 (file)이나 연마재로서 제공된다.

사용하는 분체의 예 …아토마이즈켈멧 분말, 청동 분말, 소듐몬트모릴로나이트 분말, 지르콘사 분말, 알루미나 분말, 탄화규소 분말, 세륨 분말, 유리 분말, 다이아몬드 분말, 탄화붕소 분말, 질화알루미늄 분말, 질화규소 분말 등.

(b) 굄돌 기능을 부여한다.

사용하는 분체의 예 …아토마이즈켈멧 분말, 청동 분말, 소듐몬트모릴로나이트 분말, 지르콘사 분말, 알루미나 분말, 탄화규소 분말, 세륨 분말, 유리 분말 등.

(c) 슬라이딩성(감마 기능)을 부여한다.

사용하는 분체의 예 …흑연 분말 또는 폴리테트라플루오로에틸렌, 나일론, 폴리플루오르화비닐리덴, 플루오로에틸렌-프로필렌 공중합체 수지 등의 수지분말 등.

(d) 광반사, 확산 기능을 부여한다. 이 경우, 피도장물은 반사 표지, 반사 시트, 반사 클로스, LCD, EL, FED 등으로서 제공된다.

사용하는 분체의 예 …유리 분말, 실리카, 알루미나 등의 무기계 분체, 아크릴 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 에폭시 수지, 실리콘 수지, 폴리플루오르화비닐리덴, 테플론 등 유기계 분체 등.

(e) 광반사 방지 기능을 부여한다.

사용하는는 분체의 예 …실리카 분말, 산화티탄 분말 등.

(f) 대전성을 부여한다.

사용하는 분체의 예 …나일론, 폴리에틸렌, 메타크릴 수지, 폴리테트라플루오로에틸렌, 플루오로에틸렌-프로필렌 공중합체 수지 등의 수지분말 등.

(g) 도전성이나 비대전성을 부여한다.

사용하는 분체의 예 …알루미늄 분말, 아연 분말, 구리 분말, 금 분말, 은 분말, 니켈 분말, 철 분말, 텅스텐 분말, 카본 블랙 분말 등.

(h) 전기절연성을 부여한다.

사용하는 분체의 예 …온석면(溫石綿) 분말, 탄화규소 분말 등.

(i) 발열성을 부여한다.

사용하는 분체의 예 …몰리브덴 분말, 탄탈 분말 등.

(j) 내식내열성을 부여한다.

사용하는 분체의 예 …니오브 분말, 탄탈 분말, 카올리나이트 분말, 카올린 분말, 할로사이트 분말, 도석(陶石) 분말, 납(蠟)석 분말, 견운모(sericite) 분말, 앨로페인(allophane) 분말, 지르콘사 분말, 알루미나 분말, 유리 분말 등.

(k) 편광소자로서 사용한다.

사용하는 분체의 예 …철, 산화철, 산화크롬 등의 강자성 입자 등.

(1) 방열성, 흡열성을 부여한다.

사용하는 분체의 예 …구리 분말, 마그네샤 분말 등.

상기와 같은 분체를 사용할 때에, 입상 가압매체의 충격력을 분체에 균일하게 전달함으로써 분체층의 평면방향에서의 충전밀도를 높게 또한 균일하게 할 수 있는 것과, 분체의 결착층으로의 매립 깊이도 균일하게 할 수 있기 때문에, 이하의 조건을 충족시키는 것이 바람직하다.

① 분체의 입자직경분포는 샤프한 것이 바람직하고, 구체적으로는 0.8∼1.0의 범위가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.9∼1.0이다.

② 분체는 구상인 것이 바람직하고, 그 진원도는 80% 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90% 이상이 바람직하다.

또한, 본 명세서에서는 분체의 체적평균입자직경은 하기 일반식(2)으로, 분체의 입자직경분포는 하기 일반식(1)으로 정의된다.

입자직경분포 = 개수평균입자직경/체적평균입자직경 …(1)

ㆍ개수평균입자직경=무작위로 추출한 100개의 분체의 직경을 측정한 평균치

ㆍ체적평균입자직경=분체를 진구(眞球)로 가정하여 무작위로 추출한 100개의 분체의 직경으로부터 합계 체적을 산출하고, 작은 체적의 분체로부터 누적해 나가, 그 누적 체적이 합계 체적의 50%가 되는 분체의 직경 …(2)

또한, 「진원도」란 하기 일반식(3)으로 정의된다.

진원도(%)=(4 πA / B²) ×100 …(3)

A: 분체의 투영면적

B: 분체의 주변길이

이 진원도는, 예컨대 분체를 투과형 전자현미경으로 촬영하여 투영상을 얻어, 그것을 화상해석장치(예컨대 일본 아비오닉스사제, 상품명: EXECLII)를 사용하여 화상해석에 의해 얻은 상기 A, B로부터 산출할 수 있다. 상기식(3)으로부터 명백한 바와 같이, 진원도는 분체가 진구에 가까이 가면 100%에 가깝게 되어, 부정형의 경우는 그것보다 작은 값이 된다. 본 명세서에서는 10개의 분체에 관해서 측정한 평균치를 진원도로 한다.

상기 분체를 상술한 결착층의 표면에 부착시키는 구체적인 방법으로는, 예컨대 용기내에 충전한 분체를 진동 또는 유동화 에어에 의해 유동화시켜, 이 유동화한 분체 중에 기체를 잠입시키는 방법이나, 에어 스프레이에 의해 분체를 결착층에내뿜는 방법을 들 수 있다. 이 때, 입자직경분포가 0.8∼1.0 범위의 분체나 진원도가 80% 이상인 분체는 비표면적이 작으므로 유동성이 높기 때문에, 용기내에서 유동화 상태로 되기 쉽고, 또한 에어 스프레이시의 공기와의 혼합도 용이하여, 결착층의 표면에 균일하게 부착시키는데 바람직하다. 분체를 결착층의 표면에 균일하게 부착시킴으로써, 가압매체에 의해 분체를 결착층에 매립하는 공정에서 가압매체가 결착층에 부착하는 것을 방지할 수 있음과 동시에, 분체 탈락 등의 결점도 적어지게 할 수 있다. 또한, 이 공정에서는 결착층의 점착력에 의해 분체가 결착층의 표면에 단지 부착하고 있으면 되고, 다층으로 부착하고 있어도 상관없다.

「공정 3: 결착층으로의 분체의 매립」

결착층의 표면에 부착시킨 분체를 가압매체의 충격력에 의해 결착층에 매립한다. 그 방법으로는 적당한 용기에 가압매체를 투입하여, 용기마다 가압매체를 진동시켜, 이 안에 분체가 결착층의 표면에 부착한 상태의 기체를 투입하거나, 또는 잠입시킴으로써 분체에 충격력을 준다. 이것에 의해, 분체는 가압매체에 의해서 타격되어, 결착층의 표층에 매립된다. 입상 가압매체는 소면적으로 분체에 균일하게 타격을 줄 수 있기 때문에, 분체를 균일한 매립 깊이로 결착층에 매립할 수 있는 특징을 갖는다. 즉, 전공정에서 결착층의 표면에 부착한 분체와 분체와의 간극에 다른 분체를 가압매체의 충격력에 의해 균일한 깊이로 밀어 넣을 수 있기 때문에, 분체층의 평면방향의 충전밀도를 보다 높게 균일하게 할 수 있으므로 바람직하다. 이러한 방법에 의해, 분체는 매립 깊이가 균일한 상태로 결착층의 일부에서 돌출하고, 또한 전체에 고 밀도로 균일하게 매립되어, 결착층 중에서 적층하지 않고 단층상태의 분체층으로서 형성된다. 또한, 이 때, 분체량의 부족을 보충하기 위해, 가압매체 100 중량부에 대하여 0.5∼2.0 중량부 정도의 분체를 미리 혼합한 가압매체를 사용할 수도 있다.

분체를 매립하기 위해 부여하는 외력으로는 진동 외에, 회전, 낙하 등을 채용하여도 좋다. 회전의 경우에는 회전용기나, 내측에 교반날개를 갖는 용기 등이 사용된다. 또한, 외력으로서 낙하를 채용하는 경우에는 V 블렌더, 텀블러 등이 사용된다.

여기서, 분체의 매립에 사용되는 가압매체를 예시한다. 가압매체는 상기한 바와 같이 진동 등에 의해 분체를 타격하여 결착층에 매립 작용을 하는 입상물이고, 철, 탄소강, 합금강, 구리 및 구리 합금, 알루미늄 및 알루미늄 합금, 그 밖의 각종 금속, 합금으로 이루어지는 것, 또는, Al₂O₃, SiO₂, TiO₂, ZrO₂, SiC 등의 세라믹으로 이루어지는 것, 또한 유리, 경질 플라스틱 등으로 이루어지는 것을 사용할 수 있다. 또한, 충분한 타격력을 분체에 줄 수 있는 것이면, 경질 고무를 사용해도 좋다. 어쨌든, 가압매체의 재질은 분체의 재질 등에 따라 적절히 선택된다. 또한, 그 형상은 분체에 대한 가압력이 균일하게 되도록 진구에 가까운 것이 바람직하고, 또한 전체 입자분포가 되도록이면 좁은 쪽이 바람직하다. 가압매체의 입자직경으로는 분체의 재질이나 분체의 매립 깊이에 따라 적절히 선택되지만, 약 0.3∼2.0 mm 정도가 바람직하다.

「공정 4: 잉여 분체의 제거」

결착층으로의 분체의 매립 공정 후에는, 잉여 분체를 제거한다. 잉여 분체란예컨대, 결착층으로 불완전하게 매립되어 있거나, 매립된 분체상에 정전기력이나 반 데르 발스 힘 등의 입자간 힘에 의해서만 부착하고 있는 분체 등을 말한다. 이러한 잉여 분체는 물세정이나 에어 블로 등에 의한 유체압을 분체층에 가함으로써 제거할 수 있다. 이 때, 분체의 입자직경이 비교적 작은 경우는 이온교환수 등을 사용하여 습식세정하는 것이 바람직하고, 또한 체적평균입자직경이 15㎛ 이하인 경우에는, 유체압에 의한 제거만으로는 불충분해질 우려가 있으므로, 계면활성제 등의 세정조제가 첨가된 이온교환수 등에 침지시켜 초음파 세정 등을 행한 후, 탈이온수 등으로 충분히 헹궈서 건조시키는 것이 바람직하다.

2. 제 2 실시형태

다음에, 본 발명의 제 2 실시형태의 필러 렌즈의 제조방법에 관해 설명한다. 또한, 제조방법에 있어서는 제 1 실시형태와 거의 동일하기 때문에, 상위점에 관해서만 설명하며, 이어서 본 실시형태에 의해 제조되는 필러 렌즈에 바람직한 구성재료에 관해 설명한다.

(1) 제조방법

결착층의 적층공정에서는 결착층의 두께는 매립 필러의 평균입자직경의 0.5∼2배 정도가 바람직하다. 또한, 본 실시형태에서는 후술하는 결착층의 경화공정이 포함되어 있기 때문에, 적층후의 결착층을 숙성시킬 필요는 없다.

또한, 필러의 매립 공정에서는 필러의 매립 깊이는 결착층으로부터의 필러의 박리가 억제되고, 또한 결착층의 표면에서 돌출하여 확실하게 렌즈효과가 발현되어 얻기 위해, 결착층에 직경의 10∼90%, 바람직하게는 30∼90%, 보다 바람직하게는40∼70% 매립되어 있는 것이 바람직하고, 렌즈의 광학특성에 따라 조정하는 것이 가능하다.

본 실시형태에서는 필러의 매립 공정과 잉여 필러의 제거 공정 사이에 결착층을 경화시키는 공정이 포함되어 있다. 이 공정에서는 필러를 매립한 결착층에 자외선, 전자선 등의 방사선을 조사하여 점착제를 경화한다. 상기 필러의 매립 공정까지는 점착제가 무르고, 필러의 매립 깊이를 컨트롤하기 쉬운 것이 바람직하지만, 필러를 매립한 후에는, 필러 렌즈의 광학적 특성을 유지하기 위해, 고온 고습하에서도 열유동을 일으키지 않도록 방사선 경화시킬 필요가 있다.

또한, 필러의 부착공정 및 잉여 필러의 제거공정에 관해서는 제 1 실시형태와 완전히 동일하다.

(2) 구성재료

① 기체

본 실시형태의 필러 렌즈에 사용하는 기체로는 공지의 필름이나 시트상 재료, 구체적으로는 상기 제 1 실시형태에서 열거한 재료로 이루어지는 것을 들 수 있고, 빛이 투과되는 것이면 비투명상물이어도 괜찮지만, 액정 디스플레이에 사용하는 경우 등은 굴절률의 적합상, 굴절률(JIS K-7142)이 1.45∼1.55 범위에 있는 투명 기체가 바람직하다. 이러한 투명 기체로는 트리아세틸셀룰로스(TAC)나 폴리메틸메타아크릴레이트 등의 아크릴계 수지 필름 등을 들 수 있다. 이들 투명 기체의 투명성은 높은 것일수록 양호하지만, 광선투과율(JIS C-6714)로는 80%이상, 보다 바람직하게는 90% 이상의 것, 헤이즈(JIS K7105)로는 1.0 이하, 보다 바람직하게는0.5 이하의 것이다. 또한, 그 투명 기체를 소형 경량의 액정 디스플레이에 사용하는 경우에는, 투명 기체는 필름인 것이 보다 바람직하다. 투명 기체의 두께에 관해서는, 제 1 실시형태와 동일하게 경량화의 관점에서 얇은 쪽이 바람직하지만, 그 생산성을 고려하면, 1㎛∼5mm 범위의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

② 결착층

본 실시형태의 결착층은 적어도 방사선(자외선, 전자선 등) 경화형 수지를 함유하는 것이다. 이러한 수지에 필요에 따라 가교제, 중합개시제 등의 경화제, 중합촉진제, 용제, 점도조정제 등을 가할 수 있고, 이들은 단독 또는 다수 혼합하여 사용하여도 좋다. 또한, 기체가 플라스틱 필름인 경우에는, 경화온도를 높게 설정할 수 없다. 특히, PET, TAC를 사용하는 경우는 사용하는 경화수지는 100℃ 이하에서 경화할 수 있는 것이 바람직하다.

방사선 경화형 수지의 구체예로는 폴리에스테르 수지, 폴리에테르 수지, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 알키드 수지, 폴리부타디엔 수지, 스피롤아세탈 수지, 우레탄 수지, 다가 알콜 등의 다작용성 화합물의 (메타)아크릴레이트 등의 올리고머 또는 프리폴리머 및 반응성 희석제로서 에틸(메타)아크릴레이트, 에틸헥실(메타)아크릴레이트, 스티렌, 메틸스티렌, N-비닐피롤리돈 등의 일작용성 모노머 및 다작용성 모노머 등을 들 수 있다. 특히, 아크릴계 수지는 투명성이 양호하고, 내수성, 내열성, 내광성 등이 뛰어나, 점착력, 또한 액정 디스플레이에 사용하는 경우에는 굴절률을 그것에 적합하도록 조정하기 쉽기 때문에 바람직하다.

결착층에는 점착력 등을 조정하기 위해 열경화형 수지를 사용할 수 있다. 열경화형 수지로는 아크릴 수지, 페놀 수지, 멜라민 수지, 폴리우레탄 수지, 요소 수지, 디알릴프탈레이트 수지, 구아나민 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 아미노알키드 수지, 멜라민-요소 공축합 수지, 규소 수지, 폴리실록산 수지 등을 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 특히 점착력, 도료의 점도조정, 투명성 등에서 아크릴 수지가 바람직하다. 구체예로는 아크릴산 및 그 에스테르, 메타아크릴산 및 그 에스테르, 아크릴아미드, 아크릴로니트릴 등의 아크릴 모노머의 단독중합체 또는 이들의 공중합체, 또한 상기 아크릴 모노머 중 적어도 1 종과, 초산비닐, 무수 말레인산, 스티렌 등의 방향족 비닐 모노머와의 공중합체를 들 수 있다. 특히, 점착성을 발현하는 에틸렌아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 등의 주 모노머, 응집력 성분이 되는 초산비닐, 아크릴로니트릴, 아크릴아미드, 스티렌, 메타아크릴레이트, 메틸아크릴레이트 등의 모노머, 또한 점착력 향상이나, 가교화 기점을 부여하는 메타아크릴산, 아크릴산, 이타콘산, 히드록시에틸메타아크릴레이트, 히드록시프로필메타아크릴레이트, 디메틸아미노에틸메타아크릴레이트, 디메틸아미노메틸메타아크릴레이트, 아크릴아미드, 메틸올아크릴아미드, 글리시딜메타아크릴레이트, 무수 말레인산 등의 작용기 함유 모노머로 이루어지는 공중합체로, Tg (유리 전이점)이 -60 ∼ -15℃의 범위에 있고, 중량평균분자량이 20만∼100만의 범위에 있는 것이 바람직하다. Tg가 -60℃ 이하에서는 결착층이 지나치게 무르고, 매립된 필러층에 상처가 나기 쉽게 된다. Tg가 -15℃ 이상에서는 필러의 매립이 양호하지 못하게 된다.

본 실시형태에서 사용하는 방사선 경화형 수지를 경화하기 위해서는, 예컨대자외선, 전자선, X선 등의 방사선을 조사하면 되지만, 자외선에 의해 경화시키는 경우는 광중합개시제를 첨가해야 한다. 광중합개시제로는 벤조페논류, α- 아밀옥심에스테르, 미힐러(Michler's) 벤조일벤조에이트, 테트라메틸디우람모노술파이드, 티옥산톤류를 혼합하여 사용할 수 있고, 또한 광증감제로서 n-부틸아민, 트리에틸아민 등을 혼합하여 사용할 수도 있다. 광중합개시제의 함유량으로는 방사선 경화형 수지에 대하여, 0.1∼10 중량%의 범위가 좋다. 이 범위보다 많아도 적어도 효과가 나쁘진다. 또한, 열경화형 수지의 경화제로는, 예컨대 금속 킬레이트계, 이소시아네이트계, 에폭시계 가교제가 필요에 따라 1 종 또는 2 종 이상 혼합사용된다.

본 실시형태에 있어서, 방사선 경화형 수지를 경화하기 전의 결착층의 점착력(JIS Z 0237에 의한 180도 잡아 떼는 점착력)이 50∼3000g/25mm, 방사선 경화후의 점착력이 30g/25mm 이하가 되도록 배합되어 있는 것이 실용상 바람직하다. 경화전의 점착력이 50g/25mm 미만인 경우는 필러가 매립되기 어렵게 되거나, 매립된 필러가 탈리하기도 한다. 역으로, 점착력이 3000g/25mm을 넘으면, 필러가 과도하게 매립되거나, 형성되는 필러층의 표면에 상처나 눌린 자국이 남기 쉽게 된다. 또한, 경화후의 점착력이 30g/25mm을 넘으면, 필러층 표면에 상처나 눌린 자국이 붙기 쉽게 되거나, 내환경성이 나쁘고, 특히 고온 고습하에서 광학특성이 변화하는 문제가 생길 우려가 있다.

③ 필러

필러로는 실리카, 알루미나 등의 무기계 투명 또는 백색 안료, 아크릴 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 에폭시 수지, 실리콘 수지, 폴리플루오르화비닐리덴, 테플론 등 유기계 투명 또는 백색 안료 등을 사용할 수 있다. 특히 실리카, 아크릴 비드, 실리콘 비드가 바람직하다. 필러는 구상인 것이 바람직하고, 그 진원도는 80% 이상, 보다 바람직하게는 90% 이상이 좋다. 구상 필러는 매립 깊이 차가 생기기 어려운 장점도 있다. 그 평균입자직경(JIS B992l)은 1∼50㎛가 바람직하고, 3∼30㎛이면 보다 바람직하며, 더욱 바람직하게는 3∼9㎛이다. 또한, 양호한 렌즈 효과를 얻기 위해서는, 입자직경분포는 좁은 쪽이 양호하고, 단분산시에 가장 좋은 효과가 얻어진다. 또한, 본 실시형태에 있어서의「진원도」도 상기 제 1 실시형태에서 정의된 것과 동일하다.

또한, 액정 디스플레이에 사용하는 경우 등은 굴절률의 적합상, 필러의 굴절률은 1.45∼1.55의 범위에 있는 것이 바람직하고, 또한 기체, 결착층 및 필러의 각각의 굴절률 차가 0.30 이하인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.15 이하이다.

④ 다른 층

다른 층으로서, 빛의 굴절률이나 투과성을 조정하기 위한 조정층, 또는 기체와 결착층을 강고히 접착시키기 위한 접착층 등을 형성하여도 좋다.

발명을 실시하기 위한 최선 형태

1. 제 1 실시형태

본 발명의 제 1 실시형태의 분체 단층 피막 형성방법에 관해서, 실시예를 이용하여 본 발명의 효과를 보다 구체적으로 설명한다.

(1) 아크릴 폴리머의 조제

우선, 본 실시형태에 의해 얻어지는 분체 단층 피막의 결착층에 사용하는 아크릴계 점착제의 주성분인 아크릴 폴리머의 조제에 관해서 설명한다.

[아크릴 폴리머 a]

온도계, 교반기, 환류냉각관, 질소도입관을 갖춘 플라스크 중에 n-부틸아크릴레이트 94 중량부, 아크릴산 3 중량부, 2-히드록시아크릴레이트 1 중량부, 과산화벤조일 0.3 중량부, 초산에틸 40 중량부, 톨루엔 60 중량부를 가하여, 질소도입관으로부터 질소를 도입하여 플라스크내를 질소분위기로 한 후, 65℃로 가온하여 10 시간 중합반응을 행하여, 중량평균분자량 약 100만, Tg 약 -50℃의 아크릴 폴리머 용액을 얻는다. 이어서, 이 아크릴 폴리머 용액에 고형분이 20 중량%가 되도록 메틸이소부틸케톤을 가하여 아크릴 폴리머 a를 조제한다.

[아크릴 폴리머 b]

온도계, 교반기, 환류냉각관, 질소도입관을 갖춘 플라스크 중에 n-부틸아크릴레이트 75 중량부, 메틸아크릴레이트 10 중량부, 메틸메타아크릴레이트 5 중량부, 아크릴산 3 중량부, 2-히드록시아크릴레이트 1 중량부, 과산화벤조일 0.6 중량부, 초산에틸 40 중량부, 톨루엔 60 중량부를 가하고, 질소도입관으로부터 질소를 도입하여 플라스크내를 질소분위기로 한 후, 65℃로 가온하여 7시간 중합반응을 행하여, 중량평균분자량 약 29만, Tg 약 -35℃의 아크릴 폴리머 용액을 얻는다. 이어서, 이 아크릴 폴리머 용액에 고형분이 20 중량%가 되도록 메틸이소부틸케톤을 가하여 아크릴 폴리머 b를 조제한다.

[아크릴 폴리머 c]

온도계, 교반기, 환류냉각관, 질소도입관을 갖춘 플라스크 중에 n-부틸아크릴레이트 94 중량부, 아크릴산 3 중량부, 2-히드록시아크릴레이트 1 중량부, 과산화벤조일 0.9 중량부, 초산에틸 40 중량부, 톨루엔 60 중량부를 가하고, 질소도입관으로부터 질소를 도입하여 플라스크내를 질소분위기로 한 후, 65℃로 가온하여 3시간 중합반응을 행하여, 중량평균분자량 약 5만, Tg 약 -50℃의 아크릴 폴리머 용액을 얻는다. 이어서, 이 아크릴 폴리머 용액에 고형분이 20 중량%가 되도록 메틸이소부틸케톤을 가하여, 아크릴 폴리머 c를 조제한다.

(2) 분체 피막의 제조

이어서, 상기 아크릴 폴리머를 사용한 결착층을 갖춘 시료 1∼6의 분체 피막의 제조에 관해서 설명한다.

시료 1

투명 기체로서, 두께 80㎛의 트리아세틸셀룰로스(상품명: 후지탁 UVD80, 후지사진 필름사제 )를 사용하여, 이 필름의 한 면상에 아크릴 폴리머 a 100 중량부에 대하여 이소시아네이트계 경화제(상품명: L-45, 綜硏化學社製)를 0.35 중량부, 에폭시계 경화제(상품명: E-5XM, 綜硏化學社製)를 0.15 중량부 첨가한 점착제를, 건조후의 두께가 3㎛가 되도록 리버스 코터로 도공하여, 100℃에서 2 분간 건조시킨다. 이어서, 이 도공면에 박리 PET 필름(상품명: 3811, 인텍사제)를 라미네이트하여, 40℃의 항온조 중에 1 주간 방치하여 결착층을 경화시킨다. 그 후, 이 필름을 A 5판으로 절단하여, 박리 PET 필름을 벗긴다.

다음에, 분체로서 체적평균입자직경 2.6㎛, 입자직경분포 0.90, 굴절률1.43, 진원도 94%의 메틸실리콘 비드(상품명: 토스펄 145, GE 도시바 실리콘사제)를 사용하여, 이 분체를 저부에서 에어를 분출하는 다공판 용기로 투입한다. 그 후, 이 용기를 진동시켜, 진동과 분출 에어의 상승효과에 의해 분체를 유동화시킨다. 그리고, 결착층을 표면에 형성한 상기 필름을 적정시간에 걸쳐 그 안에 잠입시켜 결착층의 표면에 분체를 부착시킨다.

이어서, 도 2에 도시하는 가진장치에 의해, 결착층의 표층에 분체를 매립한다. 이 가진장치는 가진기구(V) 상에 세트된 용기(C) 내에 가압매체, 분체 및 상기 필름이 투입되어, 이들 투입물을 가진기구(V)로 용기(C) 마다 진동시킴으로써, 필름의 결착층에 분체를 매립하는 것이다.

용기(C)는 경질 합성수지 또는 금속 등의 경질재로 이루어지는 것으로, 상부에 개구부(c1)를 갖는 주발상으로 형성되어 있고, 그 저부(c2)의 중앙부에는 상방으로 팽출하여 개구부(c1)와 같은 정도의 높이에 달하는 기둥형상부(c3)가 돌출설치되어 있다. 한편, 가진기구(V)는 기대(F) 상에 코일 스프링(f1, f2)을 통해 진동판(f3)이 부착되고, 진동판(f3)의 상면 중앙부에 상방으로 연장되는 수직축(f4)이 돌출설치되고, 진동판(f3)의 하면 중앙부에 모터(f5)가 고정되며, 이 모터(f5)의 출력축(f6)에 중추(f7)가 편심부착된 구성으로 되어있다. 용기(C)는 진동판(f3)에 놓인 상태로 기둥형상부(c3)의 상단이 수직축(f4)의 상단에 고정되게 세트되어, 모터(f5)가 구동되어 중추(f7)가 회전하면 가진되게 되어있다.

이 가진장치의 용기(C) 내에, 가압매체로서 입자직경이 0.5 mm인 진구상 지르코니아구 3 kg을 투입하고, 또한 상기 분체 30g을 투입하여 양자를 혼합한다. 다음에, 가압장치를 용기(C)가 도 2에 도시된 상태로부터 45도 기우는 상태로 유지하여 용기(C)를 진동시키면서, 상기 필름을 분체가 부착된 결착층측을 상방으로 향하도록 하여 용기(C)의 밑바닥을 30cm/분의 속도로 이동시킴으로써 가압매체 중에 잠입시킨다. 이것에 의해, 분체를 진동하는 가압매체에 의해 타격하여 결착층의 표층에 매립, 분체층을 형성한다.

다음에, 이온교환수에 계면활성제(상품명: 리포녹스 NC-95, 라이온사제)를 가한 0.1% 수용액 중에 이 적층체를 침지하여, 초음파를 가함으로써 잉여 분체를 세정제거한다. 이어서, 이온교환수로 충분히 세정한 후, 에어 나이프로 표면의 물 속 자름을 행하였다. 그 후, 40℃의 항온층에서 3일간 방치하여 충분히 건조시킨 후, 상온으로 냉각하여 시료 1의 분체 피막을 얻는다.

시료 2

시료 1과 동일한 투명 기체 필름의 한 면상에 아크릴 폴리머 b 100 중량부에 대하여 이소시아네이트계 경화제(상품명: L-45, 綜硏化學社製)를 0.45 중량부, 에폭시계 경화제(상품명: E-5XM, 綜硏化學社製)를 0.15 중량부 첨가한 점착제를 건조후의 두께가 5㎛가 되도록 리버스 코터로 도공하여, 100℃에서 2 분간 건조하여 결착층을 형성한다. 이 결착층면에 박리 PET 필름(상품명: 3811, 인텍사제)를 라미네이트하여, 40℃의 항온조 중에 1 주간 방치하여 결착층을 경화시킨다. 그 후, 이 필름을 A 5판으로 절단하여, 박리 PET 필름을 벗긴다.

다음에, 분체로서 체적평균입자직경 4.5㎛, 입자직경분포 0.94, 굴절률 1.43, 진원도 96%인 메틸실리콘 비드(상품명: 토스펄 145, GE 도시바 실리콘사제)를 사용하여, 정전분체도장 건(상품명: GX-108, 秩父小野田社製)으로 인가전압을 가하지 않고 필름상의 결착층에 내뿜어 결착층의 표면에 분체를 부착시킨다. 그 후의 공정은 시료 1과 동일하게 행하여, 시료 2의 분체 피막을 얻는다.

시료 3

시료 1과 동일한 투명 기체 필름의 한 면상에 시료 1의 점착제를 건조후의 두께가 7㎛가 되도록 리버스 코터로 도공하여, 100℃에서 2 분간 건조시켜 결착층을 형성한다. 이 결착층면에, 박리 PET 필름(상품명: 3811, 인텍사제)를 라미네이트하여, 40℃에서의 항온조 중에 1 주간 방치하여 결착층을 경화시킨다. 그 후, 이 필름을 A 5판으로 절단하여, 박리 PET 필름을 벗긴다.

다음에, 분체로서 체적평균입자직경 14.9㎛, 입자직경분포 0.96, 진원도 92%의 메틸메타아크릴레이트 비드(상품명: MX-1500H, 綜硏化學社製)를 사용하여, 시료 2와 동일한 방법에 의해, 결착층의 표면에 분체를 부착시킨다. 그 후의 공정은 시료 1과 동일하게 행하여 시료 3의 분체 피막을 얻는다.

시료 4

시료 1과 동일한 투명 기체 필름의 한 면상에 시료 1의 점착제를 건조후의 두께가 30㎛가 되도록 리버스 코터로 도공하여, 100℃에서 2 분간 건조하여 결착층을 형성한다. 이 결착층면에, 박리 PET 필름(상품명: 3811, 인텍사제)를 라미네이트하여, 40℃의 항온조 중에 1 주간 방치하여 결착층을 경화시킨다. 그 후, 이 필름을 A 5판으로 절단하여, 박리 PET 필름을 벗긴다.

다음에, 분체로서 체적평균입자직경 7.2㎛, 입자직경분포 0.89, 진원도 86%의 구리 분말을 사용하여, 시료 2와 동일한 방법에 의해, 결착층의 표면에 분체를 부착시킨다. 그 후의 공정은 시료 1과 동일하게 행하여, 시료 4의 분체 피막을 얻는다.

시료 5

시료 2의 아크릴 폴리머 b를 아크릴 폴리머 c로 변경하여, 시료 2와 동일하게 결착층을 형성한다. 이어서, 박리 PET 필름을 라미네이트하는 공정을 생략하고, 결착층이 노출한 상태에서 40℃의 항온조 중에 7 일간 방치하여, 결착층을 경화시킨다. 그 후, 이 필름을 A 5판으로 절단한다. 또한, 시료 5의 결착층은 중량평균분자량이 작기 때문에, 박리 PET 필름을 라미네이트하여 결착층을 경화시키면, 박리 PET 필름이 깨끗하게 박리할 수 없는 가능성이 있기 때문에, 라미네이트 공정을 생략하여, 결착층이 노출한 상태에서 경화시켜 사용한다. 다음에, 결착층의 표면에 분체를 부착시키는 공정 이후는 시료 2와 동일하게 행하여, 본 실시형태의 비교예인 시료 5의 분체 피막을 얻는다.

시료 6

시료 1과 동일한 투명 기체 필름의 한 면상에 시료 1의 점착제를 건조후의 두께가 3㎛가 되도록 리버스 코터로 도공하여, 100℃에서 2 분간 건조하여 결착층을 형성한다. 이 결착층면에 박리 PET 필름(상품명: 3811, 인텍사제)를 라미네이트하여, 40℃의 항온조 중에 1 주간 방치하여 결착층을 경화시킨다. 그 후, 이 필름을 A 5판으로 절단하여, 박리 PET 필름을 벗긴다.

다음에, 시료 2에서 사용한 분체를 시료 2와 동일하게 결착층에 부착시킨다.이어서, YBA형 베이커 애플리케이터(요시미츠 精機社製)를 사용하여 분체 부착층의 두께가 12.5㎛ 이하가 되도록 표면을 고르게 한다(스퀴징). 그 후, 가압 롤러(상품명: Lamipacker PD3204, Fujipla Inc.사제)를 사용하여, 1.5 cm/초의 속도로 분체가 부착한 필름을 가압 롤러에 삽입하여 필러를 결착층에 매립한다. 그 후의 공정은 시료 1과 동일하게 행하여, 본 실시형태의 비교예인 시료 6의 분체 피막을 얻는다.

(3) 분체층의 관찰

상기 방법으로 얻어진 시료 1∼6의 분체 피막의 평면 및 단면을 전자현미경으로 관찰한다. 도 3, 4는 시료 1, 2의 분체 피막의 평면 및 단면을 2000배로 촬영한 현미경 사진이고, (a)는 평면, (b)는 단면을 나타내고 있다. 도 5, 6은 시료 3, 4의 분체 피막의 평면(a) 및 단면(b)을 1000배의 배율로 촬영한 전자현미경 사진이다. 또한, 도 7은 시료 5의 분체 피막의 평면(a) 및 단면(b)을 2000배로, 도 8(a1)은 시료 6의 분체 피막의 평면을 150배로, 도 8(a2) 및 도 9(a3)은 시료 6의 분체 피막의 분체의 치밀한 영역과 성긴 영역의 평면을 각각 1500배로, 도 9(b)는 시료 6의 분체 피막의 단면을 2000배의 배율로 촬영한 전자현미경 사진이다.

시료 1∼4의 분체 피막에서는 도 3∼6의 (a)의 평면사진으로부터, 분체가 균일하게 또한 고 밀도로 충전되어 있는 것이 보여진다. 또한, 각각의 (b)의 단면사진으로부터, 분체가 결착층의 표면에서 일부가 돌출한 도 3(b)와 같은 구성으로 균일한 깊이로 매립되어 있는 것이 보여진다. 한편, 도 7의 (a) 및 (b)부터 명백한 바와 같이, 중량평균분자량이 5 만인 아크릴계 점착제를 사용한 시료 5의 분체 피막에서는 분체가 다층으로 형성되어 있는 것이 보여진다. 또한, 가압 롤러에 의해 분체를 매립한 시료 6의 분체 피막에서는 도 8(a1)에 나타낸 바와 같이, 분체의 충전밀도가 고르지 않아서, 분체가 다층으로 매립되어 있는 부위(도 8(a2))나, 분체의 충전밀도가 낮은 부위(도 9(a3))가 존재하게 되는 것이 분명해진다. 이러한 부위의 발생은 가압 롤러의 압력 차에 의해 분체 피막이 불균일하게 된 것으로 추정된다. 또한, 도 9(b)로부터 명백한 바와 같이, 시료 6의 분체 피막에서는 분체의 매립 깊이가 불균일하고, 다층으로 부착하고 있는 부위가 존재하고 있는 것이 보인다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 기체의 표면에 형성되는 분체가 평면방향으로 고 밀도로 일부가 돌출한 구조로 단층으로 형성되기 때문에, 분체 피막이 지극히 얇은 막의 것을 얻을 수 있다. 이것에 의해, 치수안정성, 분체 피막의 경량화, 분체 사용량의 저감 등이 달성되고, 또한 분체가 균일한 비율로 결착층에서 돌출하고 있기 때문에, 분체가 갖는 특성을 유효적으로 이용할 수 있다. 또한, 본 발명에 의하면 표면의 균일성이 높기 때문에, 상술한 바와 같은 다채로운 분야로의 응용이 가능하고, 공업적으로 대단히 유익한 제조방법이다.

2. 제 2 실시형태

다음에, 본 발명의 제 2 실시형태의 필러 렌즈의 제조방법에 관해, 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다.

(1) 필러 렌즈의 제작

시료 7

투명 기체로서, 두께 80㎛의 트리아세틸셀룰로스(상품명: 후지탁 UVD80, 후지사진필름사제, 굴절률 1.49)를 사용한다. 이 필름의 한 면상에 디스퍼로 15 분간 교반, 혼합한 하기 결착층용 도공액을 건조후의 두께가 10㎛가 되도록 리버스 코터로 도공, 100℃에서 2 분간 건조하여, 결착층을 형성한다.

[결착층용 도공액의 배합]

ㆍ아크릴계 점착제(상품명: SK 다인 1852, 전체 고형분 23% 에틸아세테이트 용해액, 綜硏化學社製) 100 중량부

ㆍ이소시아네이트계 경화제(상품명: D-90, 전체 고형분 90% 에틸아세테이트용해액, 綜硏化學社製) 1.5 중량부

ㆍ에폭시계 화합물(상품명: 사이라큐아 UVR-6110, 유니온 카바이드(주) 사제) 45 중량부

ㆍ 아크릴계 화합물

트리펜타에리드리톨폴리아크릴레이트 45 중량부

ㆍ광양이온 중합개시제(상품명: 사이라큐아 UVI-6990, 유니온 카바이드(주)사제) 2 중량부

ㆍ이소프로필알콜 5 중량부

ㆍ메틸에틸케톤 210 중량부

ㆍ에틸아세테이트 650 중량부

필러(분체)로서, 입자직경이 4.5㎛인 단분산으로, 굴절률 1.45의 메틸실리콘으로 이루어지는 필러를 사용한 것 이외에는, 상기 제 1 실시형태의 분체 단층 피막 형성방법의 실시예와 동일하게, 결착층의 표면에 필러를 부착시켜, 가진장치를 사용한 가압 매체에 의한 타격에 의해 필러를 매립한다.

이어서, UV 램프 출력 120w/cm의 집광형 고압 수은등 1 등을 사용하여, 조사거리(램프 중심에서 도공면까지의 거리) 1Ocm, 처리속도(도공 기체측의 UV 램프에 대한 속도) 5 m/분으로 상기 필름에 UV 조사를 행하여, 도공막을 경화시킨다. 그 후, 이온교환수를 사용하여 필러층에 수압 샤워를 가해 필러층을 세정함으로써 잉여 필러를 제거하고, 이어서 에어 블로에 의해 전체를 건조시킨다. 또한, 20∼40℃에서 10일간 에이징하여, 시료 7의 필러 렌즈를 얻는다.

시료 8

결착층용 도공액에 있어서의 아크릴계 화합물로서 디펜타에리드리톨트리아크릴레이트를 사용한 것 이외에는 시료 7과 동일한 방법으로 시료 8의 필러 렌즈를 얻는다.

시료 9

하기 성분으로 이루어지는 혼합물을 샌드 밀로 30 분간 분산함으로써 얻어진 도료를 막두께 80㎛, 투과율 92%된 투명 기체의 트리아세틸셀룰로스(상품명: 후지탁UVD80, 후지사진필름사제, 굴절률 1.49)의 한 면상에 리버스 코팅 방식으로 도포하여, 100℃에서 2 분간 건조후, 120w/cm 집광형 고압 수은등 1 등으로 자외선 조사를 행하여(조사거리 10cm, 조사시간 30초) 도공막을 경화시켜 본 실시형태의 비교예인 시료 9의 필러 렌즈를 얻는다.

ㆍ에폭시아크릴레이트계 UV 수지(상품명: KR-566, 고형분 95% 용액, 旭電化社製) 95 중량부

ㆍ가교 아크릴 비드 안료(상품명: MX150, 입자직경 1.5㎛ ±0.5, 綜硏化學社製) 10 중량부

ㆍ이소프로필알콜 230 중량부

시료 10

시료 7의 결착층용 도공액의 조성을 하기로 대신하여, 자외선 조사의 공정을 제외한 것 이외에는 시료 7과 동일한 방법으로 본 실시형태의 비교예인 시료 10의 필러 렌즈를 얻는다.

[결착층용 도공액의 배합]

ㆍ아크릴계 점착제(상품명: SK 다인811L, 전체 고형분 23% 에틸아세테이트 용해액, 綜硏化學社製) 100 중량부

ㆍ이소시아네이트계 경화제(상품명: D-90, 전체 고형분 90% 에틸아세테이트용해액, 綜硏化學社製) 1.5 중량부

(2) 필러 렌즈의 평가

① 필러층의 관찰

시료 7, 8의 필러 렌즈의 평면 및 단면을 전자현미경으로 관찰한다. 도 10 (a), (b), (c)는 각각 시료 7의 필러 렌즈의 평면을 1000배, 2000배, 5000배의 배율로 촬영한 현미경 사진, 도 11(a), (b)는 각각 시료 7의 필러 렌즈의 단면을 2000배, 5000배의 배율로 촬영한 현미경 사진이다. 또한, 도 12(a), (b), (c)는 각각 시료 8의 필러 렌즈의 평면을 1000배, 2000배, 5000배의 배율로 촬영한 현미경사진, 도 13(a), (b)는 각각 시료 8의 필러 렌즈의 단면을 2000배, 5000배의 배율로 촬영한 현미경 사진이다. 시료 7, 8 모두, 평면사진으로부터 알 수 있는 바와 같이, 필러는 거의 균일하게 결착층 중에 치밀한 상태로 분산되어 있다. 또한, 단면사진으로부터 알 수 있는 바와 같이, 필러는 시료 7의 경우는 직경의 70% 정도가 결착층에 매립되고, 시료 8에서는 직경의 60% 정도가 매립된 상태로, 결착층의 표면에서 한결같이 돌출하고 있다.

② 광확산성 시험

상기 시료 7∼10의 필러 렌즈에 관해, 도 14(a)에 나타낸 바와 같이 빛을 필름(1)측으로부터 입사시킨 경우와 도 14(b)에 나타낸 바와 같이 빛을 필러(3)측으로부터 입사시킨 경우의 전체 광선 확산투과율: T%와 전체 광선 확산반사율: R%를 분광광도계 UV3100(島津製作所製)로 적분구식을 이용하여 측정한다.

그 측정방법은 전체 광선 확산 투과율: T%에 관해서는, 도 15(a)에 나타낸 바와 같이, 입사광과 기준 백색판(황산마그네슘; 10) 사이에 필러 렌즈(L)를 개재시켜 전방으로 산란한 빛의 전체 광선 확산투과율을 측정한다. 또한, 도 15(a)에서는 도 14(a)와 같이 필름측으로부터 빛을 입사하지만, 도 14(b)와 같이 필러측으로부터 빛을 입사한 경우도 동일하게 행한다.

또한, 전체 광선 확산반사율: R%는 우선, 기준 백색판(황산마그네슘)에 빛을 닿게 그 후방으로 산란한 빛의 전체 광선 확산반사치를 측정하여 그 값을 100으로 한다. 다음에 도 15(b)에 나타낸 바와 같이, 필러 렌즈(L)에 빛을 입사하여 전체 광선 확산반사치를 측정하여, 상기 기준 백색판의 전체 광선 확산반사치와의 비율로 산출한다. 또한, 도 15(b)에서는 도 14(a)와 같이 필름측으로부터 빛을 입사시키고 있지만, 도 14(b)와 같이 필러측으로부터 빛을 입사시킨 경우도 동일하게 행한다. 이 경우의 측정파장은 400∼700nm이고, 측정치는 이 파장영역의 평균치로 나타낸다.

다음에, 상기 시료 7∼10의 필러 렌즈를 고온 고습(80℃, 90%) 조건하에 3일간 방치하고, 그 후, 상기와 같이 광확산성 시험을 행하여 내고온고습성, 즉 고온고습하에서의 신뢰성 평가를 행한다.

③ 점착력 평가

상기 시료 7∼10에 있어서의 결착층용 도공액을 PET 필름상에 도포건조(건조도포 두께 10㎛)한 것을 사용하여, JIS Z0237에 의거하여 점착력을 측정한다. 또한, 평가는 경화전과 경화후(경화조건은 시료 7와 동일)의 각각에 대해 실시한다.

이들 결과를 표 1에 나타낸다.

표 1에 의하면, 필러를 수지 중에 분산시킨 시료 9에 있어서는, 빛이 필름측과 필러측 중 어느 쪽으로부터 입사하여도, 전체 광선 확산투과율은 약 91%, 전체 광선 확산반사율은 약 26%로 차는 볼 수 없다. 한편, 시료 7, 8, 10의 광산란성은빛의 입사방향이 필름측으로부터와 필러측으로부터에서 차가 확인된다. 빛이 필름측으로부터 입사하는 경우에는, 전체 광선 확산투과율이 시료 9 보다 낮지만, 전체 광선 확산반사율은 높고, 또한 빛이 필러측으로부터 입사하는 경우에는, 전체 광선 확산투과율이 대단히 높고, 반대로 전체 광선 확산반사율은 낮다.

또한, 고온고습하에 방치후, 시료 7∼9의 광산란성에는 거의 변화가 보이지 않지만, 결착층의 점착제를 경화시키지 않은 시료 10에 관해서는, 빛이 필름측으로부터 입사하는 경우의 전체 광선 확산투과율이 상승하고, 한편, 전체 광선 확산반사율이 저하한다. 즉, 본 발명의 제조법에 의하면, 빛의 입사방향이 표리 중 어느 쪽인가에 따라 광산란성이 다른 렌즈효과가 확인되고, 또한 고온고습하에 있어서도 특정한 광산란성을 계속 유지하는 필러 렌즈를 얻는 것이 가능하다.

예컨대, 투과형 액정 디스플레이에 사용하는 경우, 도 16(a)에 나타낸 바와 같이, 액정 패널(11)과 백 라이트(back light; 12) 사이에 광확산판으로서 본 발명의 필러 렌즈(L)의 필름(1)을 액정 패널(11)측을 향해 배치하면, 백 라이트(12)의 빛의 투과율이 대단히 높고, 이에 더하여 디스플레이의 전면측(도면에서 상측)으로부터 입사하는 태양광이나 전등광은 반사하기 쉬운 상태로 된다. 따라서, 액정 패널(11)을 조명하는 광량이 대단히 많아져, 액정화상의 선명화 및 절전 효과를 얻을 수 있다. 또한, 도 16(b)에 나타낸 바와 같이, 액정 패널(11)의 전면측으로 필름(1)을 전방으로 향해 배치하면, 백 라이트(12)의 투과율이 높기 때문에, 시야각이 대단히 넓은 광확산 렌즈로서 사용할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 결착층의 표면에서 일부가 돌출하는 상태로 필러를 결착층 표층에 매립하고 있기 때문에, 필러의 렌즈 효과가 충분히 발현되고, 또한 결착층의 점착제가 경화되어 있기 때문에, 이 광학특성을 고온 고습 조건하에 있어서도 계속 유지하는 필러 렌즈의 제조방법을 제공할 수 있다.

Claims (16)

1. 기체와, 이 기체 상에 직접 또는 다른 층을 통해 적층된 결착층의 표층에 상기 결착층의 표면에서 일부가 돌출하는 상태로 단층으로 매립된 다수의 분체로 이루어지는 분체 단층 피막을 형성하는 방법에 있어서, 기체 상에, 직접 또는 다른 층을 통해 중량평균분자량이 25 만 이상인 결착층을 형성하는 공정과, 분체를 상기 결착층의 표면에 부착시키는 공정과, 분체를 입상 가압매체의 충격력에 의해서 상기 결착층의 표면에 매립하는 공정과, 상기 공정에서 얻은 적층체에 부착한 잉여 분체를 제거하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 결착층은 아크릴계 점착제를 갖는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 가압매체는 직경이 0.1∼3.0 mm인 구상물이고, 이 가압매체를 진동시켜 그 충격력으로 상기 분체를 타격하여, 상기 분체를 상기 결착층에 매립하는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 잉여 분체를 제거하는 공정에서, 물 또는 세정조제를 첨가한 수용액에 의한 습식 세정을 한 후에, 적층체를 건조시키는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 분체를 결착층의 표면에 부착시키는 공정에서, 에어의 유체압에 의해 분체를 유동화 상태로 하여, 그 안에 기체를 잠입시킴으로써 상기 결착층의 표면에 분체를 부착시키는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 분체를 결착층의 표면에 부착시키는 공정에서, 에어 스프레이에 의해 상기 결착층의 표면에 분체를 부착시키는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
7. 제 1 항에 있어서, 적어도 점착제와 경화제를 함유하는 결착층을 형성한 후, 이 결착층을 경화시키고 나서 분체를 부착시키는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
8. 제 7 항에 있어서, 박리 필름을 상기 결착층 상에 라미네이트하여, 결착층을 보호한 상태로 경화시키는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
9. 제 1 항에 있어서, 상기 기체는 필름 또는 시트형상이고, 코터를 사용하여 결착층을 도공하는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
10. 제 1 항에 있어서, 상기 결착층은 유리 전이온도가 -55∼-30℃인 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
11. 제 1 항에 있어서, 입자직경분포가 0.8∼1.0인 분체를 사용하는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
12. 제 1 항에 있어서, 진원도가 80% 이상인 분체를 사용하는 것을 특징으로 하는 분체 단층 피막 형성방법.
13. 기체와, 이 기체상에 직접 또는 다른 층을 통해 적층된 적어도 방사선 경화형 수지를 함유하는 결착층과, 이 결착층의 표층에 결착층의 표면에서 일부가 돌출하는 상태로 매립된 필러층을 갖춘 필러 렌즈를 제조하는 방법에 있어서, 상기 기체 상에, 직접 또는 다른 층을 통해 상기 결착층을 적층하는 공정과, 가압매체를 통한 외력에 의해서 상기 필러에 타격을 가하여 상기 필러를 상기 결착층에 매립하는 공정과, 상기 결착층을 경화하는 공정과, 상기 공정에서 얻은 적층체에 부착한 잉여 필러를 제거하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 필러 렌즈의 제조방법.
14. 제 13 항에 있어서, 상기 가압매체는 입상물인 것을 특징으로 하는 필러 렌즈의 제조방법.
15. 제 13 항에 있어서, 상기 필러는 면방향으로 고 밀도로, 또한 단층으로 매립되는 것을 특징으로 하는 필러 렌즈의 제조방법.
16. 제 13 항에 있어서, 상기 필러는 상기 결착층에 그 직경의 10∼90% 매립되는 것을 특징으로 하는 필러 렌즈의 제조방법.