KR20000077177A - 표면처리용 첨가제 및 그것으로 이루는 표면처리용조성물과 그용도 - Google Patents

표면처리용 첨가제 및 그것으로 이루는 표면처리용조성물과 그용도 Download PDF

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Abstract

실리카 등을 이용한 종래의 표면처리제가 갖는 표면개질효과를 유지하면서, 표면처리제 중에의 분산이 용이하고 보관시의 재분산성이 뛰어나고, 표면의 결락방지에 뛰어난 표면처리용 첨가제를 제공한다.
평균 입경이 0.1∼40μm인 폴리염화 비닐수지입자이며, 이 입자의 건조분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸1, 3-펜탄디올 디이소부틸레이트 60중량부를 배합하고 디이졸버식 믹서를 사용 25℃, 800rpm으로 3분간 혼련하였을 때의 수지 평균 입자경이 0.1∼70μm이고, 그 최대경이 150μm 미만이 되는 폴리염화 비닐수지입자로 이루는 표면처리용 첨가제이며, 표면처리용 조성물 중에 1∼50중량% 함유시킨다.

Description

표면처리용 첨가제 및 그것으로 이루는 표면처리용 조성물과 그 용도{Additive for surface treatment, compositions thereof and applications thereof}
본 발명은, 표면처리제에 관한 것이며, 더욱 상세히는 외관, 기능성, 가공성 등을 높이기 위한 표면처리제의 분야에 있어서, 표면박리가 적고 표면처리용 조성물 중에서의 분산성이 뛰어나고, 양호한 표면개질효과를 갖는 표면처리카 첨가제 및 그 것으로 이루는 표면처리용 조성물과 그 용도에 관한 것이다.
일반적으로 벽지, 가전외장, 가구외내장, 장갑내외장, 건재내외장, 각종 필름, 포장재료, 각종 용기, 레더, 인쇄베이스, 인쇄물표면, 화상표면, 자동차용 인스트루먼트-패널 둥에서는 성형품의 윤기지우기성, 프린트 적성향상, 바람맞춤의 향상, 오염방지, 미끄럼성, 안티블록킹성 등을 목적으로 성형품표면에 표면처리제가 사용되고 있다. 이 표면처리제는, 표면처리제 도포 후에 표면에 미세한 요철을 만들 필요가 있고, 그 때문에 실리카 등의 무기물을 표면처리제 중에 분산시킨 것이 표면처리제로서 이용되어 왔다.
한편, 폴리염화 비닐수지를 사용한 윤기지우는 방법에 대해서도 여러가지의 제안이 되고 있는 것의, 어느 것이 폴리염화 비닐수지 성형품자체에서의 윤기지우기에 관한 것이며, 표면처리용 첨가제로서의 검토는 행해지지 않았다.
예를 들면, 일본 특개소54-117550호는, 테트라히드로푸란에 불용의 겔분이 1∼90중량%의 폴리염화 비닐수지 100중량부와 가소제 25∼200중량부로 이루는 폴리염화비닐계 조성물을 이용하는 것으로, 성형품의 윤기지우기에 효과가 있는 것을 개시하고 있다.
또, 일본 특개소54-163939호는, 염화비닐모노머와 가교모노머의 공중합체를 1성분으로 하는 폴리염화비닐계 조성물을 이용하는 것으로, 성형품의 압축왜가 적고, 성형품표면의 윤기지우기에 효과가 있는 것을 개시하고 있다.
또한, 도료관계에서는 일본 특개평10-279878호는, 평균 입경이 5μ미만의 가교형 폴리염화 비닐수지 25∼40중량부와 비가교형 폴리염화 비닐수지의 합계 100중량부에 대하여 가소제30∼100중량부로 이루는 폴리염화비닐계의 도료를 이용하는 것으로, 금속도장판의 윤기지우기에 효과가 있는 것을 개시하고 있다.
그런데, 상기 공지문헌의 기술은, 소위 폴리염화 비닐수지와 가소제의 조합을 베이스로 하는 플라스티졸가공, 혹은 폴리염화비닐 자체를 성형가공할 경우에 한정된 기술범위에 멈춰있고, 소위 성형품의 표면처리제에의 기술검토는 되지 않았다.
그 때문에, 수μm∼수10μm의 도포를 행하는 표면처리제 가공에서는, 종래 표면처리용 첨가제로서는 실리카 등의 무기물이 이용되고, 수100μ∼수mm의 도포를 행하는 폴리염화 비닐졸계 도료와는 기술분야가 다르고 있었다.
표면처리의 요구는 넓혀져오고 있는 것의, 상기에 나타낸 바와 같이 실리카 등을 표면처리제에 사용한 경우, 표면처리제의 코스트가 높아진다.
또, 실리카 등의 무기물을 표면처리제 중에 함유시키는 경우, 표면처리제 중에의 분산에 큰 노력이 필요한 위에, 분산 후의 보관시에 침강하고 하드케이크를 만들기 위해 재분산성도 나쁜 문제점이 있었다.
또, 표면처리 후에 표면의 실리카가 결락하고, 그 결과 결락부에 오염이 퇴적하여 오염방지효과가 악화하는 문제점이 있었다.
그래서 본 발명에서는 종래의 표면처리제가 갖는 표면개질효과는 유지한 채로, 표면처리제 중에의 분산이 용이하고, 보관시의 재분산성이 뛰어나고, 또한 표면의 결락방지에 뛰어난 표면처리제를 부여하는 표면처리용 첨가제 및 그 것을 이용한 표면처리용 조성물과 그 용도를 제공하는데 있다.
본 발명자들은, 상기 과제에 대하여 예의 검토한 결과, 특정의 입자경의 폴리염화 비닐수지를 표면처리제에 함유시킴으로써, 표면효과는 유지한 채로 보관시의 재분산성이 뛰어나고, 또한 도포 후의 표면의 결락이 방지되는 것을 발견하고 본 발명을 완성시키는데 이르렀다.
즉, 본 발명은 테트라 히드로푸란에 불용의 겔분을 30중량% 이상 포함하는 폴리염화 비닐수지입자로 이루는 표면처리용 첨가제, 또는 평균 입경이 0.1∼40μm인 폴리염화 비닐수지입자이며, 이 폴리염화 비닐수지입자의 건조분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸1, 3-펜탄디올 디이소부틸레이트 60중량부를 배합하고 디이졸버식 믹서를 사용하여 25℃, 800rpm으로 3분간 혼련하였을 때의 배합물 중의 수지 평균 입자경이 0.1∼70μm이고, 그 최대 입자경이 150μm 미만이 되는 폴리염화 비닐수지입자로 이루는 표면처리용 첨가제 및 그 것을 이용한 표면처리용 조성물과 그 용도에 관한 것이다.
이하에, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명의 표면처리용 첨가제는, 평균 입자경이 0.1∼40μm인 폴리염화 비닐수지입자의 건조분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸1, 3-펜탄디올 디이소부틸레이트 60중량부를 배합하고 디이졸버식 믹서를 사용하여 25℃, 800rpm으로 3분간 혼련하였을 때의 배합물(A) 중의 폴리염화 비닐수지의 평균 입자경이 0.1∼70μm이고, 그 최대 입자경이 150μm 미만이 되는 폴리염화 비닐수지입자로 이루는 것이다.
폴리염화 비닐수지입자의 평균 입자경으로서는 0.1∼40μm, 바람직하기는 0.15∼30μm이고, 더욱 바람직하기는 0.5∼20μm이다.
한편, 배합물(A) 중의 폴리염화 비닐수지의 평균 입자경으로서는 0.1∼70μm, 바람직하기는 1∼30μm이고, 더욱 바람직하기는 1.5∼25μm이며, 그 최대 입자경은 150μm 미만이며, 바람직하기는 100μm미만이다.
본 발명의 표면처리용 첨가제의 폴리염화 비닐수지입자의 평균 입자경이 0.1μm미만인 경우, 또는 폴리염화 비닐수지입자의 배합물(A) 중의 폴리염화 비닐수지의 평균 입자경이 0.1μm미만인 경우는, 얻어지는 표면처리효과가 충분하지 않는 등의 문제가 생길 우려가 있다.
한편, 폴리염화 비닐수지입자의 평균 입자경이 40μm를 초과하는 경우, 또는 배합물(A) 중의 폴리염화 비닐수지의 평균 입자경이 70μm를 초과하는 경우, 혹은 최대 입자경이 150μm 이상의 경우에는, 도포면의 표면의 요철이 크게 되어 도포 후의 성형품 자체의 선명성이 저하할 우려가 있다.
여기서 말하는 폴리염화 비닐수지의 입자경이란, 폴리염화 비닐수지의 1차입자경을 의미하고, 일반적으로 건조 후의 입자경은 폴리염화 비닐수지가 표면처리용 조성물 중에서 분산 가능한 건조응집력이라면 특별한 한정은 없고, 과립상, 미분상으로의 사용이 가능하다.
본 발명의 표면처리용 첨가제를 용제계 표면처리제(비수계 표면처리제)에 사용하는 경우에는, 양호한 표면처리를 얻기 위해 폴리염화 비닐수지 중의 테트라 히드로푸란에 불용의 겔분이 30중량% 이상인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하기는 겔분이 50중량% 이상, 특히 바람직하기는 겔분이 85중량% 이상 있는 것이 좋다. 한편, 폴리염화 비닐수지와 친화성이 낮은 배합제로 구성되어 있는 표면처리제에 사용하는 경우에는, 겔분이 30중량% 이하라도 좋다.
또 상기의 용제로서는, 예를 들면 소르빌리티 파라미터가 3∼20(cal/cm3)0.5의 범위에 있는 용제이며, 구체적으로는 예를 들면 헥산, 메틸 이소부틸케톤, 톨루엔, 초산에틸, 메틸에틸케톤, 아세톤, 부틸알코올, 이소프로필알코올, 에틸알코올 등을 들 수 있다.
또, 본 발명의 표면처리용 첨가제의 표면처리용 조성물 중에 있어서의 함유량으로서는, 표면처리용 조성물의 1∼50중량%가 바람직하다. 표면처리용 첨가제의 함유량이 1중량% 미만의 경우, 표면처리효과가 적은 등의 문제가 생길 우려가 있고, 또 표면처리용 첨가제의 첨가량이 50중량%를 초과할 경우에는 표면처리용 조성물의 유동성이 저하하고, 도포적성이 악화하는 등의 문제가 발생할 우려가 있다.
그리고, 표면처리용 조성물 중의 함유량으로서는, 특히 표면처리효과와 유동성과의 밸런스에 뛰어나는데서 2∼40중량%가 바람직하고, 다시 3∼25중량%가 바람직하다.
본 발명의 표면처리용 첨가제를 표면처리용 조성물에 사용하는 경우, 적당한 점토성이 필요한 표면처리제에 관해서는, 증점제를 본 발명의 표면처리용 첨가제 100중량부에 대하여 2∼100중량부, 바람직하기는 5∼50중량부, 더욱 바람직하기는 7∼30중량부가 되는 비율로 배합하는 것이 바람직하다.
증점제란, 예를 들면 실리카, 탄산칼슘, 벤토나이트, 합성운모, 세라믹스, 탄산마그네슘, 유리, 스테아린산 알류미늄, 스테아린산 아연, 규소산마그네슘, 탈크, 제올라이트, 팔미틴산 금속염 등을 들 수 있고, 특히 0.1∼10μm의 실리카를 사용하는 것이 바람직하고, 또한 유기표면처리 실리카, 소수성 실리카가 바람직하다.
본 발명의 표면처리용 첨가제는, 계면활성제 및 중합개시제의 존재하, 염화비닐단량체, 또는 염화비닐단량체 및 에틸렌성 이중결합을 분자내에 2개 이상 갖는 다관능 단량체를 중합하여 얻어진, 특정의 물성을 갖는 폴리염화비닐수지를 사용하는 것이며, 그 중합방법으로서는 염화비닐단량체 또는 염화비닐을 주체로하는 단량체 혼합물(이하, 염화비닐계 단량체라고 한다)을 유화중합법, 미세현탁중합법, 시드유화중합, 시드미세현탁중합 등의 파종중합으로 중합하는 것이 바람직하며, 특히 파종유화중합법에서 더욱 시드미세현탁중합이 바람직하다. 이때, 어느 중합방법에 있어서도 30∼80℃의 온도범위에서 중합하는 것이 바람직하다.
중합되는 염화비닐계 단량체는, 염화비닐단량체 또는 염화비닐단량체와 염화비닐단량체와의 공중합 가능한 비닐단량체와의 혼합물이며, 염화비닐단량체와 공중합할 수 있는 비닐단량체로서는, 예를 들면 초산비닐, 프로피온산 비닐, 미리스틴산 비닐, 벤조산 비닐 등의 비닐에스테르류; 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 푸마르산 등의 불포화카르본산 또는 그 무수물; 아크릴산 에틸, 아크릴산 부틸 등의 아크릴산 에스테르류; 메타크릴산 에틸, 메타크릴산 에틸 메타크릴산 부틸 등의 메타크릴산 에스테르류; 말레산 에스테르류, 푸마르산 에스테르, 계피산 에스테르 등의 불포화카르본산 에스테르류, 비닐에틸 에테르, 비닐알루미 에테르, 비닐페닐 에테르 등의 비닐에테르류, 에틸렌, 프로필렌, 부텐, 펜텐 등의 모노올레핀류; 염화비닐리덴, 스틸렌 및 그 유도체, 아크릴로니트릴, 메타크로니트릴 등을 들수 있고, 이들 비닐단량체는 1종 이상에서 사용하는 것이 가능하다.
상기 중합시에는, 에틸렌성 이중결합을 분자내에 2개 이상 갖는 다관능 단량체를 폴리염화비닐수지의 중합전, 중합중에 첨가하여 중합하는 바람직하고, 에틸렌성 이중결합을 분자내에 2개 이상 갖는 다관능 단량체로서는, 트리아릴 이소시아누레이트, 트리아릴 시아누레이트 및 디아릴프탈레이트의 1종 이상을 사용하는 것이 바람직하다.
에틸렌성 이중결합을 분자내에 2개 이상 갖는 다관능 단량체의 첨가량으로서는 염화비닐 단량체에 대하여 0.05중량% 이상 10중량% 이하의 범위가 바람직하며, 특히 0.1∼7중량%이고, 더욱 0.3∼5중량%의 범위가 바람직하다.
트리아릴 이소시아누레이트, 트리아릴 시아누레이트 및 디아릴프탈레이트와 다른 다관능성 단량체를 1종 이상 병용하여 사용하는 것도 가능하다.
본 발명의 표면처리용 첨가제를 중합할 경우, 적의 에틸렌성 이중결합을 분자내에 2개 이상 갖는 다관능 단량체를 폴리염화비닐수지의 중합전, 중합중에 첨가하는데 있어서 연쇄이동제와 병용하여 중합하는 것이 바람직하다.
여기서 병용되는 연쇄이동제로서는, 예를 들면 염화부틸, 염화이소부틸, n-부탄올, 이황화탄소, 테트라히드로푸란, 초산부틸, 메탄올, 시클로헥산,사브롬화탄소, 에틸렌클로리드, 디옥산, 메틸에틸케톤, 도데실메르캅탄, 메르캅토에탄올, 메르캅토 프로피온산 옥틸, 메르캅토 프로피온산 도데실, 고급알코올 등을 들 수 있다.
에틸렌성 이중결합을 분자내에 2개 이상 갖는 다관능 단량체와 연쇄이동제와 병용하여 중합할 때의 첨가비율로서는, 연쇄이동제/에틸렌성 이중결합을 분자내에 2개 이상 갖는 다관능 단량체= 1/1∼1/70(중량비)이 바람직하고, 특히 1/5∼1/50(중량비), 더욱 1/10∼1/30이 바람직하다,
중합에 사용하는 계면활성제로서는, 디알킬술포숙신산염, 알킬벤젠술폰산염, 알킬황산염 및 에틸렌성 이중결합을 분자내에 갖는 계면활성제가 바람직하다,
에틸렌성 이중결합을 분자내에 갖는 계면활성제로서는, 예를 들면 노닐프로페닐페놀 에틸렌옥시드 10몰부가체 황산에스테르염, 노닐프로페닐페놀 에틸렌옥시드 20몰부가체 황산에스테르염, 옥틸디프로페닐페놀 에틸렌옥시드 10몰부가체 황산에스테르염, 옥틸 디프로페닐페놀 에틸렌옥시드 100몰부가체 황산에스테르염, 도데실프로페닐페놀 부틸렌옥시드 4몰, 에틸렌옥시드 30몰블록부가체 황산에스테르염 등을 들 수 있다.
계면활성제의 사용량으로서는, 염화비닐 단량체 100중량부에 대하여, 0.05중량부 이하가 바람직하고, 특히 0.5∼1.2중량부, 더욱이는 0.6∼1.0중량부를 중합전, 중합중에 첨가하는 것이 바람직하다.
또, 첨가시기에 있어서의 계면활성제의 첨가량으로서는, 중합전 첨가/중합중 첨가(중량비) =1/5∼1/20이 바람직하고, 특히 1/6∼1/17, 더욱 바람직하기는 1/9∼1/15이다,
중합개시제로서는, 예를 들면 과황산칼륨, 과산화수소 등의 수용성개시제; 벤조일퍼옥사이드, p-클로로 벤조일퍼옥사이드 등의 방향족 디아실퍼옥사이드, 카프로일퍼옥사이드, 라우로일퍼옥사이드 등의 지방족 디아실퍼옥사이드, 아조비스 이소부틸로니트로릴, 아조비스 이소바레로니트릴 등의 아조화합물, t-부틸퍼옥시피파레이트 등의 유기산의 퍼옥시디에스테르, 디이소프로필퍼옥시 디카보네이트, 디옥틸퍼옥시 디카보네이트 등의 퍼옥시 디카보네이트, 아세틸시클로헥실 술포닐퍼옥사이드 등의 유용성개시제를 들 수 있다. 그리고, 이들은 단독 또는 2종류 이상의 조합으로 사용하는 것이 가능하다.
또 중합온도가 중합개시제의 10시간 반감기온도보다도 낮은 경우는, 중합온도를 제어하는 목적으로, 예를 들면 티오황산나트륨, 아스코르빈산 등의 환원제를 단독으로 중합시에 첨가하거나, 황산철-아스코르빈산,3.5 황산동-아스코르빈산과 같은 레독스계 개시제와의 병용이라도 좋다.
또한, 중합시에 분산제를 첨가하여도 좋다. 사용 가능한 분산제로서는, 비누화도 70% 이상, 중합도 1500 이하가 바람직하고, 더욱이 비누화도 90% 이상, 중합도 1000 이하가 바람직하다.
분산제의 사용량으로서는, 염화비닐 단량체 100중량부에 대하여 0.01중량부 이상 5중량부 이하가 바람직하고, 특히 1.5∼4중량부, 다시 2∼3.5중량부를 중합전에 일괄 첨가하여 사용하는 것이 바람직하다.
이때에 유화, 분산을 보조할 목적으로 적의 다른 계면활성제, 분산보조제를 병용하여 사용하는 것도 가능하나, 상기 의 계면활성제, 분산제를 1종 이상 사용하는 것이 바람직하다.
폴리염화비닐수지의 중합에 있어서, 상기한 계면활성제의 비누화도 70% 이상, 중합도 3000 이하의 폴리비닐알코올을 병용할 경우, 계면활성제의 사용량은 염화비닐 단량체에 대하여 0.01중량% 이상 0.5중량%가 바람직하고, 특히 0.02∼0.2중량%, 더욱 바람직하기는 0.03∼0.1중량%의 범위가 좋다.
본 발명의 표면처리용 첨가제의 형태에는 특별한 제한은 없고, 중합하여 얻어진 수성분산제의 상태 및 건조분말의 상태에서 사용이 가능하다.
중합으로 얻어진 수지의 건조방법의 종류는 특별한 제한은 없으나, 건조시의 열열화가 완화할 수 있는데서, 분무건조에 의한 방법이 바람직하다. 이 때의 건조기의 종류에는 제한이 없고, 일반적으로 사용되고 있는 것으로 좋고, 예를 들면 「SPRAY DAYING HANDBOOK」(K. Master저, 3판, 1979녕, George godwin Limited에서 출판)의 121면제 4,10면에 기제되어 있는 각종의 스프레이건조기를 들 수 있고, 일반적으로는 건조출구온도40∼90℃의 범위에서 운전되고, 바람직하기는 40∼70℃, 특히 바람직하기는 40∼65℃에서 건조된다.
본 발명의 표면처리용 첨가제의 특정한 입자지름, 분산성을 갖는 폴리염화 비닐수지를 제조할 경우, 상기 유화중합법, 미세현탁중합법, 파종중합법으로 얻어진 폴리염화비닐 수지입자 1종 이상을 브렌드하여 특정의 입자지름을 얻는 것도 가능하다. 또, 중합하여 얻어진 폴리염화비닐 수지입자에 대하여 원심분리, 막분리 등을 행함으로써, 특정의 입자지름을 얻는 것도 가능하다.
이들 중합방법으로 얻어진 폴리염화 비닐수지는, 일반적으로 사용되는 용제계 표면처리제에의 분산성은 물론, 최근 환경문제가 높아지면서 요구가 높아지고 있는 수성표면처리제 중에도 양호한 분산성을 나타내기 위해, 본 발명의 표면처리용 첨가제는, 수성표면처리제의 양 타입에 사용이 가능하다.
본 발명의 표면처리용 조성물을 조제할 때에 병용하는 것이 가능한 것으로서는, 특히 표면처리용 조성물로서 사용되는 배합제라면 한정은 없으나, 예를 들면 알키드계 수지, 페놀계 수지, 아미노알키드계 수지, 에폭시계 수지, 아크릴계 수지, 메타크릴계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리우레탄계 수지, 규소계 수지, 로진변성 수지, 불소계 수지, 비닐계 수지, 아마니유, 석유계용제, 에스테르류, 케톤류, 알코올류, 음온, 양이온, 논이온성 각종 계면활성제, 각종 가소제, 광물유계 소포제, 실리콘계 소포제 등을 들수 있다. 특히 아크릴계 수지, 메타크릴계 수지, 불소계 수지, 에폭시계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리우레탄계 수지, 에스테르류, 케톤류, 알코올류, 논이온성 계면활성제 등이 바람직하다.
또, 본 발명의 표면처리용 조성물에는 용도에 따라서 적당한 안료를 첨가하여도 좋고, 바람직한 안료로서는, 티탄화이트, 카본블랙, 프탈로시아닌계, 산화아연, 적색산화철 등의 무기안료, 혹은 각종의 유기안료를 들 수 있다. 특히, 티탄화이트, 프탈로시아닌계 안료가 많은 경우에 사용된다.
또한 본 발명에 있어서는, 표면처리용 첨가제로서 종래 사용되고 있는 표면처리용 첨가제를 적의 병용하여도 좋다.
본 발명의 표면처리용 첨가제는, 종래 사용되어온 각종 표면처리제에 그 대로 첨가분산하는 것으로 표면처리효과가 얻어지는데서, 벽지, 가전외장, 가구외내장, 장갑내외장, 건재내외장, 각종 필름, 포장재료 각종 용기, 레더, 인쇄베이스, 인쇄물표면, 화상표면, 자동차용 인파네 등의 표면처리제로서 윤기지우기, 안티블로킹, 미끄럼성, 촉감개량의 효과가 있다.
본 발명의 표면처리용 첨가제는, 특정의 입자경, 분산성을 가지는 폴리염화비닐수지를 특정량 배합함으로써, 종래의 실리카 등의 무기물을 첨가한 경우에 비교하여, 양호한 분산성이 있으면서, 더구나 용이하게 동등 이상의 표면감을 내는 것이 가능하며, 또 표면박리가 적고, 특히 용제계, 수성표면처리용 조성물의 양편에 사용할 수 있고, 표면처리용 조성물의 제조공정 간소화에 유용한 동시에, 코스트절약이 가능하게 된다.
또 종래 사용되고 있는 무기계 첨가제는, 그 비중의 크기로 동량 배합한 경우에는, 본 발명에 사용되는 폴리염화비닐수지에 비교하여 2∼3배의 중량이 되고, 이들 무기계 첨가제를 사용한 표면처리용 조성물은 중량이 무거워지고, 핸들링성, 수송코스트 등에 문제가 있으나, 본 발명의 표면처리용 첨가제의 경우는, 이들의 문제점에 대해서도 뛰어난 효과가 얻어진다.
또한, 종래 일반적으로 사용되고 있는 실리카에 의한 표면처리의 경우는, 윤기지우기감은 나오는 것이나, 표면의 투명성이 저하하고 성형품의 색채가 저하하는 문제가 있으나, 본 발명의 표면처리용 첨가제의 경우는, 투명성이 뛰어나기 때문에 이 문제에 대해서도 뛰어난 효과가 얻어진다.
실시예
실시예에 의해, 본 발명을 보다 상세히 설명하는바, 본 발명은 이들에 의해 아무런 한정되는 것은 아니다.
합성예 1
2.5L 오토클레이브 중에 중합개시전에 탈이온수 500g, 염화비닐 단량체 800g, 트리아릴 이소시아누레이트 2.8g, 라우로일퍼옥사이드를 2중량%를 함유시킨 시드입자를 110g, 유화중합에 의해 얻어진 시드입자를 70g, 0.1중량% 황산제 1철수용액 8g, 계면활성제를 속에 넣고, 반응혼합물의 온도를 42℃로 올리는 동시에, 0.1중량% 아스콜빈산 수용액 160g을 중합종료까지 연속적으로 첨가하였다.
또한 중합개시로부터 10시간 후까지 계면활성제를 연속적으로 첨가하였다. 중합전, 중합중의 계면활성제는 술포숙신산 에스테르염류를 사용하였다.
중합온도가 42℃에 있어서의 염화비닐 포화증기압에서 2.1kg/cm2하강하였을 때에 중합을 정지하고, 중합종료 후에 미반응의 염화비닐 단량체를 회수하고, 염화비닐중합체 라텍스를 얻었다.
얻어진 염화비닐중합체 라텍스 중의 폴리염화비닐수지 입자의 입자경, 평균입자경을 표 1에 나타낸다.
이어서, 이 라텍스를 회전원반식 분무건조기에 의해 건조기 입구온도 140℃, 건조기 출구온도 50℃ 건조하고, 분쇄기를 통하여 표면처리용 첨가제가 되는 염화비닐수지를 얻었다.
또한, 얻어진 염화비닐 수지분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸1, 3-펜탄디올 디이소부틸레이트 60중량부를 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(TOKUSYU KIKA KOGYO(제), 상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL7G」)를 사용하여 25℃ , 800rpm으로 3분간 혼련하고 배합물(A)을 얻었다. 염화비닐 수지분말의 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 1에 나타낸다.
합성예 2
2.5L 오토클레이브 중에 중합개시전에 탈이온수 800g, 염화비닐 단량체 500g, 라우로일퍼옥사이드 0.5g, 폴리비닐알코올 15g, 트리아릴 이소시아누레이트 3g을 속에 넣고, 5000rpm으로 균질화처리를 행하였다. 그후, 반응혼합물의 온도를 규정온도로 승온하였다.
오토클레이브내의 압력이 규정온도의 염화비닐 포화증기압에서 2kg/cm2하강하였을 때에 중합을 정지하고, 중합종료 후에 미반응의 염화비닐 단량체를 회수하고, 염화비닐중합체 슬러리를 얻었다.
얻어진 염화비닐중합체 라텍스 중의 폴리염화비닐 수지입자의 입자경, 평균입자경을 표 1에 나타낸다.
이어서, 이 슬러리를 원심탈수 후 유동건조에 의해 건조하고, 표면처리용 첨가제가 되는 염화비닐수지를 얻었다.
또한, 얻어진 염화비닐 수지분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸 1,3-펜탄디올 디이소부틸레이트 60중량부를 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(TOKUSYU KIKA KOGYO(제), 상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL7G」)를 사용하여 25℃ , 800rpm으로 3분간 혼련하고 배합물(A)을 얻었다. 염화비닐 수지분말의 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 1에 나타낸다.
합성예 3
합성예 1과 동일하게 하여 염화비닐 중합체를 얻었다. 이어서 이 라텍스를 회전원반식 분무건조기에 의해 건조기 입구온도 160℃, 건조기 출구온도 73℃로 건조하고, 분쇄기를 통하여 염화비닐수지를 얻었다.
이어서, 얻어진 염화비닐 수지분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸1, 3-펜탄디올 디이소부틸레이트 60중량부를 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(TOKUSYU KIKA KOGYO(제), 상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7G」)를 사용하여 25℃ , 800rpm으로 3분간 혼련하고 배합물(A)을 얻었다. 염화비닐 수지분말의 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 1에 나타낸다.
얻어진 염화비닐 수지입자의 입자경, 평균입자경, 염화비닐 수지입자의 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 1에 나타낸다.
합성예 4
폴리비닐알코올을 2g 첨가한 이외는, 합성예 2와 동일하게 하여 염화비닐 중합체, 염화비닐수지의 건조분말, 배합물(A)을 얻었다.
얻어진 염화비닐 수지입자의 입자경, 평균입자경, 염화비닐 수지입자의 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 1에 나타낸다.
또한, 실시예 중의 각 물성치는 이하의 방법에 의해 측정하였다.
∼평균입경∼
장치는 레이저회석/산란식 입경측정장치(호루바제작소(주)제, LA-700)을 사용하였다. 측정에 있어서는, 측정샘플의 레이저투과율이 75∼85%가 되도록 온도조정을 행하였다.
∼겔분의 측정∼
폴리염화 비닐수지 1g에 테트라히드로푸란 50cc를 가하고, 60℃로 24시간 교반하고, 그후, 원심침강기(히다찌05-P21)로 4000rpm×60분 처리함으로써 불용분을 침강분리하고, 웃물액을 제거 후 불용분을 회수하였다.
이 불용분을 진공건조 후 중량을 측정하고, 측정시료량에 대한 비율로서 겔분을 산출하였다.
∼표면처리용 조성물의 유동성∼
표면처리용 조성물을 150cc 디스포컵에 넣고, 30℃로 기울렸을 때의 유동성을 조사하였다.
평가의 판정기준은 아래와 같다.
○ : 유동성에 문제없고
△ : 유동성에 다소 문제있고, 표면처리제가 다소 흐르기어렵다.
∼표면처리의 윤기지우기성∼
그로스메타(일본 덴쇼쿠공업(주)제, VGS-300A)를 사용하여, 샘플에 입사각 60℃로 조사된 빛의 반사율을 측정하였다. 반사율이 작을 수록 윤기지우기의 정도가 크다.
∼표면요철성∼
도포면의 볼록물을 목시판정에 의해 평가를 행하였다.
○ : 표면에 미세한 요철은 있으나 평활성에 문제없고
△ : 평활성에 다소 문제있다.
∼표면의 결락성∼
샘플표면을 손톱으로 상처냈을 때의 표면의 결락의 평가를 행하였다.
○ : 표면에 현저한 결락없고
△ : 표면에 결락이 보인다.
× : 표면에 현저한 결락이 보여진다.
∼재분산성∼
메틸에틸케톤 97중량부, 표면처리용 첨가제를 3중량부를 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(TOKUSYU KIKA KOGYO(제), 상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7G」)를 사용하여 25℃, 2000rpm×10분간 혼련 후, 7일간 정치 후의 침전물의 재분산성을 목시평가하였다.
○ : 재분산 가능
△ : 강하게 셰이크하면 재분산 가능
× : 하드케이크가 되어 재분산 불가능
실시예 1
메틸에틸케톤 50wt%, 톨루엔 40wt%, 메틸이소부틸케톤 10wt%로 되는 혼합용매 80중량부와 폴리메틸 메타클릴레이트 20중량부와 합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지와를, 폴리염화 비닐수지 함유량이 7중량%가 되도록 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7C」: TOKUSYU KIKA KOGYO(제))를 사용하여, 2000rpm×30분간 혼련하고, 표면처리용 조성물을 얻었다.
표면처리용 조성물을 투명필름 상에 10번의 바코터를 사용하여 도포하고, 표면처리필름을 얻었다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
실시예 2
합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지의 대신으로, 합성예 2에서 얻어진 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는, 실시예 1과 동일한 방법으로 평가를 행하였다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
실시예 3
메틸에틸케톤 50wt%, 톨루엔 40wt%, 메틸이소부틸케톤 10wt%로 되는 혼합용매 80중량부와 폴리메틸 메타클릴레이트 20중량부와 합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지와, 평균입경 2μm의 실리카를 폴리염화 비닐수지 함유량이 7중량%, 실리카 함유량이 2중량%가 되도록 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7C」: TOKUSYU KIKA KOGYO(주)(제))를 사용하여, 2000rpm×30분간 혼련하고, 표면처리용 조성물을 얻었다.
표면처리용 조성물을 투명필름 상에 10번의 바코터를 사용하여 도포하고, 표면처리필름을 얻었다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
비교예 1
합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지의 대신으로, 입경 2.5μm의 실리카를 사용한 이외는 실시예 1과 동일한 방법으로 평가를 행하였다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
비교예 2
합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지의 대신으로, 합성예 3에서 얻어진 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는 실시예 1과 동일한 방법으로 평가를 행하였다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
비교예 3
합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지의 대신으로, 합성예 4에서 얻어진 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는 실시예 1과 동일한 방법으로 평가를 행하였다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
비교예 2
합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지의 대신으로, 합성예 3에서 얻어진 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는 실시예 1과 동일한 방법으로 평가를 행하였다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
비교예 3
합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지의 대신으로, 합성예 4에서 얻어진 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는, 실시예 1과 동일한 방법으로 평가를 행하였다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
비교예 4
합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지의 함유량을 이 표면처리용 조성물의 70중량%로 한 이외는, 실시예 1과 동일한 방법으로 평가를 행하였다. 표면처리용 조성물 및 표면처리필름의 평가결과를 표 2에 나타낸다.
폴리염화 비닐수지입자 배 합 물
평균입자경 (μm) 겔 분 (wt%) 평균입자경 (μm) 최대입자경 (μm)
합성예 1 1.05 85 3.2 45
합성예 2 9.0 86 12.1 70
합성예 3 1.1 85 75 135
합성예 4 51.1 72 57 220
표면처리용 첨가제 유동성 윤기지우기 그로스 표면요철 표면결락 재분산성
함유량 (wt%)
실시예 1 합성예 1 7 ○ 7.5 ○ ○ ○
실시예 2 합성예 2 7 ○ 7.0 ○ ○ ○
실시예 3 합성예 1 실리카 7 2 △∼○ 6.8 ○ ○ 0
비교예 1 실리카 7 △ 7.0 ○ × ×
비교예 2 합성예 3 7 ○ 7.3 △ ○ ○
비교예 3 합성예 4 7 ○ 7.4 △ ○ ○
비교예 4 합성예 1 70 × 2.1 △ △ ○∼△
합성예 5
트리아릴 이소시아누레이트를 0.8g 첨`가한 이외는, 합성예 1과 동일하게 하여 염화비닐중합체를 얻었다. 얻어진 염화비닐중합체는 평균입경 0.96μm이었다.
이어서, 이 라텍스를 회전원반식 분무건조기에 의해 건조하고, 분쇄기를 통하여 염화비닐수지를 얻었다. 얻어진 염화비닐 수지의 겔분은 45중량% 이었다.
이하의 실시예에 있어서, 「평균입경」,「겔분의 측정」,「표면처리용 조성물의 유동성」,「표면처리의 윤기지우기성」및「표면요철성」에 대해서는, 상술과 동일한 방법으로 축정하고,「표면의 결락성」에 대해서는, 아래와 같은 방법으로 측정하였다.
∼표면의 결락성∼
샘플표면을 코트지로 50회 문지른 후의 표면상태를 전자현미경으로 3000배로 관찰하고, 표면의 결락의 평가를 행하였다.
○; 표면에 현저한 결락은 없고
△; 표면에 결락이 보여진다.
실시예 4
메틸에틸케톤 50wt%, 톨루엔 40wt%, 메틸이소부틸케톤 10wt%로 되는 혼합용매 80중량부, 폴리메틸 메타클릴레이트 20중량부의 전체에 대하여 합성예 1에서 얻어진 폴리염화 비닐수지가 7중량부가 되도록 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7C」: TOKUSYU KIKA KOGYO(주)(제))를 사용하여, 2000rpm×30분간 혼련하고, 표면처리용 조성물을 얻었다.(혼련물 중의 폴리염화비닐수지 함유량: 6.5%).
이어서, 중합도 850의 폴리염화비닐수지 100중량부, 탄산칼슘 50중량부, 산화티탄 10중량부, Ba-Zn계 안정제 3중량부, 미네랄스피릿 7중량부를 배합하고, 혼련하고 얻어진 배합물을 0.3mm 클리어런스의 코터로 코팅하고, 160℃의 오븐으로 30초간 가열하고, 표면처리용 원단을 얻었다.
표면처리용 조성물을 원단 상에 10번의 바코터를 사용하여 도포 후, 100℃의 기어오븐으로 건조시켜서 표면처리 원단을 얻었다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 원단의 평가결과를 표 3에 나타낸다.
실시예 5
합성예 1에서 얻어진 폴리염화비닐수지의 배합량을, 이 혼련물 전체량에 대하여 30중량부로 한 이외는, 실시예 4와 동일한 방법으로 평가를 행하였다(혼련물 중의 폴리염화비닐수지 함유량:30%).
표면처리용 조성물 및 표면처리 원단의 평가결과를 표 3에 나타낸다.
실시예 6
합성예 1에서 얻어진 폴리염화비닐수지 대신에, 합성예 5에서 얻어진 폴리염화비닐수지를 사용한 이외는, 살시예 5와 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 원단의 평가결과를 표 3에 나타낸다.
실시예 7
합성예 1에서 얻어진 폴리염화비닐수지 대신에, 합성예 2에서 얻어진 폴리염화비닐수지를 사용한 이외는, 살시예 5와 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 원단의 평가결과를 표 3에 나타낸다.
비교예 5
합성예 1에서 얻어진 폴리염화비닐수지 대신에, 입경 2.5μm의 실리카를 사용한 이외는, 살시예 4와 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 원단의 평가결과를 표 3에 나타낸다.
비교예 6
합성예 1에서 얻어진 폴리염화비닐수지의 배합량을, 이 혼련물 전체량에 대하여 70중량부로 한 이외는, 실시예 4와 동일한 방법으로 평가를 행하였다(혼련물 중의 폴리염화비닐수지 함유량:70%).
표면처리용 조성물 및 표면처리 원단의 평가결과를 표 3에 나타낸다.
폴리염화비닐 실리카 평 가 결 과
입경 (μm) 겔 분 (wt%) 함유량 (wt%) 함유량 (wt%) 유동성 윤기지우기 그로스 표 면 결락성
실시예 4 1.05 85 7 무 ○ 2.3 ○ ○
실시예 5 1.05 85 30 무 ○ 1.9 ○ ○
실시예 6 0.96 45 30 무 ○ 3.0 ○ ○
실시예 7 9.0 86 30 무 ○ 1.6 ○ ○
비교예 5 무 무 무 7 ○ 2.4 ○ △
비교예 6 1.05 85 70 무 △ 1.9 △ △
이하의 실시예에 있어서, 「평균입경」,「겔분의 측정」,「표면처리용 조성물의 유동성」,「표면처리의 윤기지우기성」에 대해서는, 상술과 동일한 방법으로 축정하고,「표면의 미꾸럼성(촉감)」「표면의 결락성」에 대해서는, 아래와 같은 방법으로 측정하였다.
∼표면의 미끄럼성(촉감)∼
샘플표면을 중지로 문지렀을 때의 촉감의 평가를 행하였다.
○; 표면의 미끄럼성은 좋고
△; 손가락 끝에 요철의 걸림이 있고
×: 표면에 끈적거림이 있다.
∼표면의 결락성∼
샘플표면을 손톱으로 상처냈을 때의 표면의 결락의 평가를 행하였다.
○; 표면에 현저한 결락없고
△; 표면에 결락이 보이고
×: 표면에 현저한 결락이 보인다.
합성예 6
합성예 1과 동일하게 하여 염화비닐 중합체를 얻었다.
얻어진 염화비닐중합체 라텍스 중의 폴리염화비닐 수지입자의 평균입자경, 겔분을 표 4에 나타낸다.
이어서, 이 라텍스의 반을 합성예 1과 동일하게 하여 건조, 분쇄하여 수지분말로 하고, 각각 표면처리용 첨가제가 되는 수성분산액(라텍스)와 수지분말을 얻었다.
또한, 얻어진 염화비닐 수지분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸1, 3-펜탄디올 이소부틸레이트 60중량부를 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(TOKUSYU KIKA KOGYO(주)(제),상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7C」)를 사용하여, 25℃, 800rpm으로 3분간 혼련하고 배합물(A)을 얻었다. 염화비닐 수지분말의 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 4에 나타낸다.
합성예 7
합성예 4와 동일하게 하여 염화비닐 중합체를 얻었다.
얻어진 염화비닐중합체 슬러리 중의 폴리염화비닐 수지입자의 평균입자경, 겔분을 표 4에 나타낸다.
이어서, 이 슬러리의 반을 합성예 4와 동일하게 건조, 분쇄하여 수지분말로 하고, 각각 표면처리용 첨가제가 되는 수성분산액(슬러리)와 수지분말을 얻었다.
또한, 얻어진 염화비닐 수지분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸1, 3-펜탄디올 이소부틸레이트 60중량부를 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(TOKUSYU KIKA KOGYO(주)(제),상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7C」)를 사용하여, 25℃, 800rpm으로 3분간 혼련하고 배합물(A)을 얻었다. 염화비닐 수지분말의 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 4에 나타낸다.
합성예 8
폴리비닐알코올을 15g으로 한 이외는, 합성예 4와 동일하게 하여 염화비닐 중합체의 수성분산액, 수지분말, 배합물(A)을 얻었다.
평균입자경, 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 4에 나타낸다.
합성예 9
트리아릴 이소시아누레이트를 0.8g으로 한 이외는, 합성예 6와 동일하게 하여 염화비닐 중합체의 수성분산액, 수지분말, 배합물(A)을 얻었다.
평균입자경, 겔분, 배합물(A)의 입자경을 표 4에 나타낸다.
실시예 8
염화비닐수지를 주성분으로 하는, 초산비닐수지 및 아크릴수지로 되는 시판의 수성바인더액에 대하여 합성예 6에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지가 8중량%가 되도록 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(TOKUSYU KIKA KOGYO(주)(제),상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7C」)를 사용하여, 25℃, 800rpm으로 1분간 혼련하고 표면처리용 조성물을 얻었다.
이어서, 중합도 1600의 염화비닐수지 100중량부, 디옥틸프탈레이트 100중량부, Ba-Zn계 안정제 3중량부, 에폭시화 대두유 3중량부를 배합하고, 혼련하여 얻어진 배합물을 dry 0.1mm 두께의 필름이 되도록 PET필름 상에 코팅하고, 160℃의 오븐으로 60초간 가열하고, 표면처리용 성형물을 얻었다.
표면처리용 조성물을 성형물표면에 4번의 바코터를 사용하여 도포 후, 160℃의 오븐으로 건조시켜 표면처리 성형물을 얻었다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
실시예 9
합성예 6에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화비닐수지의 배합량을 30중량%로 한 이외는, 실시예 8과 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
실시예 10
염화비닐수지를 주성분으로 하는, 초산비닐수지 및 아크릴수지로 되는 시판의 수성바인더액에 대하여 합성예 6에서 얻어진 건조수지분말의 폴리염화비닐수지가 8중량%, 논이온성 계면활성제가 0.05중량%가 되도록 배합하고, 디이졸퍼식 믹서(TOKUSYU KIKA KOGYO(주)(제),상품명「T.K.HOMO DISPER MODEL 7C」)를 사용하여, 25℃, 800rpm으로 1분간 혼련하고 표면처리용 조성물을 얻었다.
이어서, 중합도 1600의 염화비닐수지 100중량부, 디옥틸프탈레이트 100중량부, Ba-Zn계 안정제 3중량부, 에폭시화 대두유 3중량부를 배합하고, 혼련하여 얻어진 배합물을 dry 0.1mm 두께의 필름이 되도록 PET필름 상에 코팅하고, 160℃의 오븐으로 60초간 가열하고, 표면처리용 성형물을 얻었다.
표면처리용 조성물을 성형물표면에 4번의 바코터를 사용하여 도포 후, 160℃의 오븐으로 건조시켜 표면처리 성형물을 얻었다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
실시예 11
합성예 6에서 얻어진 건조수지분말의 폴리염화비닐수지의 배합량을 30중량%로 한 이외는, 실시예 10과 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
실시예 12
합성예 6에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지대신에, 합성예 8에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는, 실시예 8과 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
실시예 13
합성예 6에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지대신에, 합성예 9에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는, 실시예 8과 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
실시예 13
합성예 6에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지대신에, 합성예 9에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는, 실시예 8과 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
비교예 7
합성예 6에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지대신에, 합성예 7에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지 배합량을 사용한 이외는, 실시예 8과 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
비교예 8
합성예 6에서 얻어진 건조수지분말의 폴리염화 비닐수지대신에, 합성예 7에서 얻어진 건조수지분말의 폴리염화 비닐수지를 사용한 이외는, 실시예 10과 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
비교예 9
합성예 6에서 얻어진 수성분산액의 폴리염화 비닐수지대신에, 입경2.5μm의 실리카를 사용한 이외는, 실시예 8과 동일한 방법으로 평가를 행하였다.
표면처리용 조성물 및 표면처리 성형물의 평가결과를 표 5에 나타낸다.
표면처리용 첨가제 유동성 윤기지우기성 그로스 표면 요철 표면 미끄럼 표면 결락
함유량 (wt%)
실시예 8 합성예 6 수성분산액 8 ○ 12.1 ○ ○ ○
실시예 9 합성예 6 수성분산액 30 ○∼△ 10.1 ○ ○ ○
실시예 10 합성예 6 수지분말 8 ○ 10.3 ○ ○ ○
실시예 11 합성예 6 수지분말 30 ○∼△ 9.8 ○ ○ ○
실시예 12 합성예 8 수성분산액 8 ○ 10.0 ○ ○ ○
실시예 13 합성예 9 수성분산액 8 ○ 12.4 ○ ○ ○
비교예 7 합성예 7 수성분산액 8 ○ 12.5 △ ○ ○
비교예 8 합성예 7 수지분말 8 ○ 12.4 △ ○ ○
비교예 9 실리카 8 △ 11.8 △ △∼× △∼×
본 발명의 표면처리용 첨가제는, 윤기지우기, 안티블록킹, 미끄럼성, 표면평활성, 촉감개량 등의 표면처리효과에 뛰어날뿐만 아니라, 용제계 및 수성의 양 타입의 표면처리용 조성물 중에의 분산성, 표면처리용 조성물 도포 후의 표면결락방지에 뛰어난 것이며, 그 공업적 가치는 상당히 높은 것이며, 특히 벽지, 각종 표면피복시트, 각종 성형품 등의 표면처리 용도에 뛰어난 것이다.

Claims (12)

  1. 평균 입경이 0.1∼40μm인 폴리염화비닐 수지입자이며, 이 폴리염화비닐 수지입자의 건조분말 100중량부와 2, 2, 4-트리메틸 1,3 - 펜탄디올 디이소부틸레이트 60중량부를 배합하여 디이졸버식 믹서를 사용하여 25℃, 800rpm으로 3분간 혼련하였을 때의 배합물 중의 폴리염화 비닐수지의 평균입자경이 0.1∼70μm이고, 그 최대 입자경이 150μm 미만이 되는 폴리염화비닐 수지입자로 이루는 표면처리용 첨가제.
  2. 제 1항에 있어서,
    폴리염화비닐 수지입자가, 테트라히트로푸란에 불용의 겔분을 30중량% 이상 포함하여 이루는 표면처리용 첨가제.
  3. 테트라히트로푸란에 불용의 겔분을 30중량% 이상 포함하는 폴리염화비닐 수지입자를 1∼50중량% 함유하여 이루는 표면처리용 조성물.
  4. 청구항 1 기재의 표면처리용 첨가제를 1∼50중량% 함유하여 이루는 표면처리용 조성물.
  5. 청구항 2 기재의 표면처리용 첨가제를 1∼50중량% 함유하여 이루는 표면처리용 조성물.
  6. 제 3항 내지 제 5항중 어느 한항에 있어서,
    솔비리티 파라미터가 3∼20(cal/cm3)0.5의 범위에 있는 용제를 포함하여 이루는 표면처리용 조성물.
  7. 제 3항 내지 제 6항중 어느 한항에 있어서,
    표면처리용 첨가제 100중량부에 대하여, 증점제를 2∼100중량부 배합하여 이루는 표면처리용 조성물.
  8. 제 7항에 있어서,
    증점제가 평균입자경 0.1∼10μm의 실리카인 표면처리용 조성물.
  9. 제 3항 내지 제 8항중 어느 한항 기재의 표면처리용 조성물로 이루는 윤기지우기용 표면처리제.
  10. 제 3항 내지 제 8항중 어느 한항 기재의 표면처리용 조성물로 이루는 안티블록킹용 표면처리제.
  11. 제 3항 내지 제 8항중 어느 한항 기재의 표면처리용 조성물로 이루는 미끄럼용 표면처리제.
  12. 제 3항 내지 제 8항중 어느 한항 기재의 표면처리용 조성물로 이루는 촉감용 표면처리제.
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KR100338868B1 (ko) * 2001-02-26 2002-05-30 이만근 카본블랙 보호시트

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